DE102010043703A1

DE102010043703A1 - Teller- oder Wellfeder

Info

Publication number: DE102010043703A1
Application number: DE102010043703A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2010-11-10
Filing date: 2010-11-10
Publication date: 2012-05-10

Abstract

Die Erfindung betrifft eine aus mehreren Wellfedersegmenten (1) zusammen gesetzte Wellfeder (3) oder eine Tellerfeder (4), wobei die Wellfedersegmente (1) oder die Tellerfeder aus faserverstärktem Kunststoff ausgebildet sind/ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Wellfeder oder eine Tellerfeder. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Feder.
Der Einsatz von glas- und kohlefaserverstärkten Kunststoffen gewinnt immer mehr an Bedeutung. Beispiele können hierfür die aus diesen Werkstoffen hergestellten Helme für Rad- und Motorradfahrer oder für Reiter sein. Aber auch Fahrzeugteile für den Motorsport, für Karosserie und Fahrwerk sowie auch Bauteile, die in der Raumfahrt und bei Flugzeugen im Einsatz hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind, werden aus kohlefaserverstärkten Kunststoffen hergestellt. Blattfedern aus glasfaserverstärktem Kunststoff werden bereits seit vielen Jahren zuverlässig in der Kraftfahrzeugtechnik eingesetzt.
Aus der DE 30 00 520 A1 , der DE 30 31 582 A1 , der DE 3037 616 A1 und der DE 10 2007 040 609 A1 sind Schraubenfedern, wendel- und spiralförmige Federelemente sowie Verfahren zu deren Herstellung aus faserverstärktem Kunststoff bekannt. Nachteiligerweise wird der Werkstoff bei Schraubenfedern typischer Weise immer auf Torsion beansprucht. Die für eine fasergerechte Beanspruchung sinnvolle Faserorientierung muss durch eine technisch aufwändige Verdrillung des Faserstrangs erfolgen. Darüber hinaus ist die Entformung des Bauteils nach dem Aushärten des Kunststoffs sehr schwierig. Diese Federkonstruktionen haben sich daher nicht durchgesetzt.
Aus der DE 10 2007 023 577 A1 ist eine Druckfeder aus einem faserverstärkten Kunststoffstrang für Taschenfederkernmatratzen bekannt. Nachteiligerweise führen die Kreuzungspunkte zu einer Verdickung und zu einem starken Biegemoment bei Belastung der Feder.
Aus der DE 197 47 650 C2 sind faserverstärkte Wellfedern bekannt, deren Anwendung sich auf Faserkeramik für Kurzzeitanwendung bei Raumkapseln für den Wiedereintritt in die Erdatmosphäre beschränkt. Nachteiligerweise sind von der spröden Faserkeramik nicht die hohen Elastizitäten und Dauerfestigkeiten zu erwarten, die u. a. für Fahrwerksfedern notwendig sind.
Aus der GB 566 572 , der US 5 639 074 und der DE 11 2004 000 037 B4 sind metallische Wellfedern bekannt. Diese Federn besitzen zwar einen Gewichtsvorteil gegenüber metallischen Schraubenfedern, zur Erzielung von Federraten und Deformationen wie sie u. a. für Federbeine von Kraftfahrzeugen notwendig sind, müssen jedoch Federn mit mehreren Wellenwicklungen verwendet werden. Da die einzelnen Wellenwicklungen nicht miteinander verbunden sind, muss die Feder innen oder außen bei Belastung axial geführt werden, um ein Ineinanderrutschen und Überkreuzen der Wellen zu verhindern.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für eine Well- oder Tellerfeder eine verbesserte Bauweise anzugeben.
Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, eine Feder aus faserverstärktem Kunststoff als Well- oder Tellerfeder auszuführen. Dabei können die Geometrien und Bauteilabmessungen einer vergleichbaren Schraubenfeder erzielt werden. Der Werkstoff wird vorteilhafterweise nicht auf Torsion, sondern fasergerecht auf Biegung beansprucht. Ein weiterer Vorteil dieser Bauweise gegenüber einer Schraubenfeder besteht in der völlig symmetrischen Deformation bei axialer Belastung. Der z. B. in einem Federbein mit einer erfindungsgemäßen Wellfeder wirkende Stoßdämpfer wird damit ebenfalls ausschließlich axial belastet und hat eine höhere Lebensdauer als in Kombination mit einer Schraubenfeder. Die Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, die Well- oder Tellerfeder aus faserverstärktem Kunststoff segmentiert auszubilden und zwar derart, dass mehrere Wellfeder- oder Tellerfedersegmente übereinander gestapelt sind und ggf. mechanisch miteinander verbunden werden. Insbesondere wird durch diese fasergerechte Struktur eine hohe mechanische Belastbarkeit bei gleichzeitiger elastischer Deformierbarkeit erzielt. Vergleichbare Blattfedern aus glasfaserverstärktem Kunststoff sind Stand der Technik und haben sich bereits seit vielen Jahren in der Kraftfahrzeugtechnik bewährt.
Des Weiteren gibt die Erfindung ein Fertigungsverfahren an, bei dem ein Bad mit dünnflüssigem Harz in einer Formmulde gebildet wird. Die Viskosität des Harzes wird z. B. durch Erwärmen derart erniedrigt, dass beim Einlegen des Faserhalbzeugs dieses völlig blasen- und lunkerfrei durchtränkt wird. Anschließend wird die Form durch eine flexible Gewebefolie oder durch ein starres Formoberteil verschlossen und der Kunststoff verpresst. Durch Temperatur und Druck kann die Aushärtung des Harzes zeitlich reguliert, d. h. insbesondere beschleunigt werden.
Bekannte Fertigungsverfahren sind Handlaminieren, Wickeltechnik, Heißpresstechnik, Prepreg-Autoklavtechnik und Nassinfiltrierverfahren (LCM-Verfahren; Liquid Composite Moulding). Handlaminieren wird bei großflächigen Bauteilen mit geringen Stückzahlen angewendet (Segelflugzeuge, Bootsrümpfe). Der Formenbau ist vergleichsweise einfach und die Fertigung kann mit geringem Werkzeugaufwand durchgeführt werden. Aufgrund des hohen manuellen Arbeitsaufwands eignet sich dieses Verfahren nicht für die Serienfertigung großer Stückzahlen.
Die Wickeltechnik ist ein vergleichsweise rationelles Verfahren und kommt daher für die Serienfertigung u. a. für Druckbehälter und Druckstützen in Flugzeugrümpfen zur Anwendung. Nachteiligerweise ist man in den Bauteilgeometrien beschränkt.
Die Prepreg-Autoklavtechnik und die RTM-Technik als Variante der LCM-Verfahrenwurden für den industriellen Einsatz in der Großserienfertigung entwickelt. Nachteiligerweise ist der Formenbau, der apparative Aufwand, sowie der Aufwand an Material und Arbeitszeit sehr hoch.
Aus der DE 1 504 759 und der DE 100 13 409 C1 sind zwar Injektionsverfahren zur Herstellung von Faserverbundbauteilen mit Fasergeweben oder mit trockenen Faserverbund-Halbzeugen (textilen Preforms) bekannt. Zur Realisierung kurzer Fertigungszeiten bei hoher Materialqualität muss jedoch ein möglichst zügig und trotzdem kontinuierlich fortschreitender Harzfluss ohne Lufteinschlüsse während des Injektionsvorgangs gewährleistet sein. Dies erfordert Druck- und Vakuumvorrichtungen, deren Abdichtungen sehr viel aufwändigere Formwerkzeuge erfordern, als beim Handlaminieren oder Wickeln. Außerdem müssen Anschlüsse, Zuleitungen und Ablaufbohrungen und -kanäle nach jeder Teilefertigung aufwändig gereinigt und für die folgende Fertigung vorbereitet, d. h. ggf. mit Trennmitteln imprägniert werden. So kann zwar die reine Fertigungszeit (Infiltration, Aushärten und Entformen) auf großserientaugliches Niveau reduziert werden. Nachteiligerweise ist der Zeitaufwand für die Vor- und Nachbearbeitung der Formwerkzeuge sehr hoch, sowie deren konstruktiver Aufbau sehr komplex.
Kapillareffekte der porösen Faserhalbzeuge sind u. a. in „Composite Technologien, ETH Zürich 2007", beschrieben. Die röhrenförmigen Faserzwischenräume beeinflussen insbesondere bei der RTM-Infiltration nachteiligerweise das gleichmäßige Fortschreiten der Harzfließfront.
Durch das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren können kurze Fertigungszeiten einschließlich der Vor- und Nachbearbeitung der möglichst einfach gehaltenen Formwerkzeuge mit wenigen Hilfsmitteln bei gleichzeitig hoher Materialqualität mithilfe eines vergleichsweise einfachen Infiltrationsverfahrens realisiert werden. Dabei wird ein Harzbad mit einem niedrigviskosen Harz vorgeschlagen. Die Harzinfiltration erfolgt teilweise durch Eintauchen (Tränken) des Faserformlings in das Harzbad wie beim klassischen LCM-(Nasslaminier)Verfahren. Die Infiltration des verbleibenden noch trockenen Rests des Faserformlings erfolgt durch die natürlichen physikalischen Fließmechanismen, d. h. durch die Kapillarwirkung des porösen Faserhalbzeugs. Durch das gleichmäßige Eintauchen des textilen Faservorformlings in das Harzbad erfolgt die Infiltration. Das Harz dringt kontinuierlich in die Zwischenräume ein und umgibt die Fasern ohne Lufteinschlüsse. Aufgrund der Kapillarwirkung zwischen den Fasern steigt das Harz auch über den ursprünglichen Pegel an, was zu einer vollständigen Durchtränkung des Faserhalbzeugs führt. Im Gegensatz zu bekannten Nasslaminierverfahren verbleibt kein nennenswerter Harzüberschuss. Der Infiltrationsvorgang des Faserhalbzeugs ist mit einem Schwamm oder Schwammtuch vergleichbar. Auf eine Wasserpfütze gelegt, wird nach kurzer Zeit das Wasser aufgesaugt und in den Zwischenräumen eingelagert. Als Faserhalbzeuge kommen Gewebe, UD-Gelegen, Fasermatten mit aufgenähten Faserrovings oder aus einer Kombination dieser Elemente zum Einsatz. Besonders geeignet sind textile Faservorformlinge (Preforms), bei denen der gesamte Laminataufbau trocken vernäht wird. Nach der Infiltration erfolgen das Verpressen und das Aushärten des Bauteils durch Schließen der Form. Dabei kann die obere Formhälfte starr oder flexibel, d. h. durch eine Elastomerform oder eine Gewebefolie ausgeführt werden. Zwischen Bauteil und Form können Vliesgewebe eingelegt werden, um geringe Harzüberschüsse aufzunehmen. Dies entspricht den klassischen Verfahren des Handlaminierens und der Autoklavtechnik.
Diese Harzbad-Kapillar-Infiltration (RCI – Resin Capillar Infiltration) eignet sich aufgrund der einfachen Formenwerkzeuge zunächst besonders für kleinflächige Bauteilegeometrien in geringen Stückzahlen (Prototypen). Wegen der kurzen Prozesszeit von wenigen Minuten ist auch die rationelle Serienfertigung großer Stückzahlen sinnvoll. Ferner sind auch großflächige Strukturbauteile mit komplexen Geometrien vorstellbar. Der Aushärtevorgang kann durch Druck und Temperatur beliebig gesteuert, d. h. insbesondere fast beliebig verkürzt werden. Bei komplexeren Bauteilgeometrien kann das stationäre Harzbad zumindest teilweise durch ein zusätzliches Harzreservoir ergänzt oder ersetzt werden. Durch auf der Formunterseite angebrachte Öffnungen wird dem Faserpreform das aufgesaugte Harz kontinuierlich nachgeführt.
Alternativ können die Federsegmente mit den klassischen Verfahren gefertigt werden (Nasswickeltechnik, RTM- oder Autoklaven-Technologie).
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Dabei zeigen jeweils schematisch,
1 ein einzelnes Wellfedersegment,
2 eine erfindungsgemäß gefertigte Wellfeder mit vier Wellfedersegmenten, die durch Verbindungselemente miteinander verbunden sind,
3 eine erfindungsgemäße Tellerfeder,
4 ein Harzbad mit Faser-Gewebe-Preform,
5 eine geschlossene zweiteilige Form mit erfindungsgemäßem Harzbad-Kapillar-Infiltrations-Verfahren und zusätzlicher Harzzuführung
Entsprechend der 2, ist eine aus mehreren einzelnen Wellfedersegmenten 1 zusammengesetzte Wellfeder 3 gezeigt, die über einzelne Verbindungselemente 2 miteinander verbunden sind. Gemäß der 1 ist dabei ein einzelnes Wellfedersegment 1 in einer Ansicht dargestellt. Erfindungsgemäß sind nun die einzelnen Wellfedersegmente 1 aus faserverstärktem Kunststoff ausgebildet, wobei die Fasern 5 des faserverstärkten Kunststoffes vorzugsweise im Wesentlichen entsprechend den Hauptspannungen und damit in Umfangsrichtung verlaufen.
Gemäß der 3 ist eine erfindungsgemäße Tellerfeder 4 dargestellt, die ebenfalls aus faserverstärktem Kunststoff ausgebildet ist, wobei die Fasern 5 in diesem Fall im Wesentlichen entsprechend den Hauptspannungen in radialer Richtung verlaufen.
Bei den gemäß den 1 und 2 gezeigten Wellfedersegmenten 1 können mehrere Wicklungen vorgesehen sein, die fortlaufend, d. h. insbesondere einteilig zusammenhängend gefertigt sind. Die Wellfedersegmente 1 ebenso wie die Tellerfeder 4 können dabei in einem Harzbad 7 (vgl. 4) infiltriert, d. h. mit Kunststoff umschlossen werden. Zugleich ist denkbar, dass die Wellfedersegmente 1 bzw. die Tellerfeder 4 im Wickel-, Autoklav-, RTM- oder im Handlaminierverfahren hergestellt werden.
Bei den erfindungsgemäßen Wellfedersegmenten 1 bzw. bei der erfindungsgemäßen Tellerfeder 4 wird der Werkstoff vorteilhafterweise nicht auf Torsion, sondern fasergerecht auf Biegung beansprucht. Werden derartige Tellerfedern 4 bzw. Wellfedern 3 beispielsweise in einem Federbein eines Kraftfahrzeuges eingesetzt, so werden diese ausschließlich axial belastet und dabei symmetrisch deformiert, wodurch ebenfalls eine fasergerechte Belastung und damit eine hohe Lebensdauer erzielt werden können. Als Fasern 5 können hierbei insbesondere Glasfasern, Kohlefasern, Aramidfasern, Keramikfasern, Naturfasern oder beliebige andere textile Fasern verwendet werden. Als die Fasern 5 umschließender Kunststoff können beispielsweise duroplastische Harze, wie Epoxid- oder Polyesterharze, thermoplastische Harze als auch Elastomere verwendet werden. Durch die segmentierte Ausbildung der Wellfeder 3 aus einzelnen Wellfedersegmenten 1 lassen sich darüber hinaus bedarfsgerecht individuelle Federlösungen realisieren. Selbstverständlich können auch die gemäß der 3 dargestellten Tellerfedern 4 zu entsprechenden Tellerfederpaketen zusammengefasst werden.
Gegenüber bisher bekannten und aus Metall ausgebildeten Wellfedern bzw. Tellerfedern besitzen die erfindungsgemäß aus faserverstärktem Kunststoff hergestellten Wellfedersegmente 1 bzw. Tellerfedern 4 einen deutlichen Gewichtsvorteil, der insbesondere im Automobilbau eine entscheidende Rolle spielt.
Gefertigt werden derartige Wellfedersegmente 1 bzw. Tellerfedern 3, indem Fasermatten, Gewebe, UD-Gelege oder Faser-Gewebe-Vorformlänge in einem Harzbad 7 mit geringer Viskosität mit Grundstoff infiltriert und das daraus entstehende Laminat in ein Bauteil gebracht und verpresst wird. Anschließend wird der Kunststoff unter Temperatur und Druck ausgehärtet. Die Viskosität des Harzes wird dabei durch spezielle Harzsysteme, durch Lösungsmittel, durch Erwärmung oder durch eine Kombination dieser Parameter eingestellt. Der Infiltrationsvorgang, d. h. das Tränken, findet vorzugsweise allein aufgrund der Kapillarwirkung von Fasernzwischenräumen statt, d. h. ohne Aufbringung von separatem Druck oder Vakuum.
Die Harzinfiltration erfolgt teilweise durch Eintauchen (Tränken) des Faserformlings 6 in ein Harzbad 7 wie beim klassischen LCM-(Nasslaminier)Verfahren. Die Infiltration des verbleibenden noch trockenen Rests des Faserformlings 6 erfolgt durch die natürlichen physikalischen Fließmechanismen, d. h. durch die Kapillarwirkung des porösen Faserhalbzeugs. Diese Harzbad-Kapillar-Infiltration (RCI – Resin Capillar Infiltration) eignet sich aufgrund der einfachen Formenwerkzeuge zunächst besonders für kleinflächige Bauteilegeometrien in geringen Stückzahlen (Prototypen). Wegen der kurzen Prozesszeit von wenigen Minuten ist auch die rationelle Serienfertigung großer Stückzahlen sinnvoll. Ferner sind auch großflächige Strukturbauteile mit komplexen Geometrien vorstellbar. Der Aushärtevorgang kann durch Druck und Temperatur beliebig gesteuert, d. h. insbesondere fast beliebig verkürzt werden. Bei komplexeren Bauteilgeometrien kann das stationäre Harzbad 7 zumindest teilweise durch ein zusätzliches Harzreservoir ergänzt oder ersetzt werden. Durch auf der Formunterseite angebrachte Öffnungen 8 wird dem Faserpreform das aufgesaugte Harz kontinuierlich nachgeführt.
Nach der Harzinfiltration werden in der Bauteilform wie eingangs erwähnt, Temperatur und Druck aufgebracht zur Aushärtung des Kunststoffs und um den in der Regel nach der Infiltration vorhandenen Harzüberschuss auszupressen, wobei dieser beispielsweise mittels eines Saugvlieses aufgenommen werden kann oder in eine Rinne abfließt. Das Laminat wird dabei mit unter Spannung stehendem Abreißgewebe in die Bauteilform gepresst. Für die Faserhalbzeuge bzw. Fasern 5 können generell Kohlefasern, Glasfasern, Aramidfasern, Keramikfasern, Naturfasern oder beliebige andere textile Fasern verwendet werden, wobei die mit dem erfindungsgemäßen Fertigungsverfahren gefertigten Bauteile, also beispielsweise die Wellfedersegmente 1 bzw. die Tellerfedern 3 massiv ausgebildet sind, und wobei selbstverständlich auch als Hohlkörper- oder Sandwich-Bauteile ausgeführte und gemäß dem erfindungsgemäßen Fertigungsverfahren hergestellte Bauteile denkbar sind.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 3000520 A1 [0003]
DE 3031582 A1 [0003]
DE 3037616 A1 [0003]
DE 102007040609 A1 [0003]
DE 102007023577 A1 [0004]
DE 19747650 C2 [0005]
GB 566572 [0006]
US 5639074 [0006]
DE 112004000037 B4 [0006]
DE 1504759 [0014]
DE 10013409 C1 [0014]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

„Composite Technologien, ETH Zürich 2007” [0015]

Claims

Aus mehreren Wellfedersegmenten (1) zusammen gesetzte Wellfeder (3) oder eine Tellerfeder (4), wobei die Wellfedersegmente (1) oder die Tellerfeder aus faserverstärktem Kunststoff ausgebildet sind/ist.
Wellfeder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Verbindungselemente (2) zum Verbinden einzelner Wellfedersegmente (1) vorgesehen sind.
Wellfeder nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (5) des faserverstärkten Kunststoffs im Wesentlichen entsprechend den Hauptspannungen in Umfangsrichtung verlaufen.
Tellerfeder nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (5) des faserverstärkten Kunststoffs im Wesentlichen entsprechend den Hauptspannungen in radialer Richtung verlaufen.
Wellfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Wicklungen fortlaufend, d. h. einteilig zusammenhängend gefertigt sind.
Wellfeder oder Tellerfeder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, – dass die Wellfedersegmente (1) oder die Tellerfeder (4) in einem Harzbad (7) infiltriert sind/ist, und/oder – dass die Wellfedersegmente (1) oder die Tellerfeder (4) im Wickel-, Autoklav-, RTM- oder im Handlaminierverfahren hergestellt sind/ist.
Fertigungsverfahren, insbesondere zur Herstellung eines Wellfedersegments (1) oder einer Tellerfeder (3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, oder eines faserverstärkten Bauteil, bei dem – Fasermatten, Gewebe, UD-Gelege oder Faser-Gewebe-Vorformlinge in einem Harzbad (7) mit geringer Viskosität infiltriert werden, – das daraus entstehende Laminat in die Bauteilform gebracht und verpresst wird, – anschließend der Kunststoff unter Temperatur und Druck aushärtet.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Harzbades (7) durch spezielle Harzsysteme, durch Lösungsmittel, durch Erwärmung oder durch eine Kombination dieser Verfahren eingestellt wird.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl duroplastische Harzsysteme (Epoxid- oder Polyesterharz), thermoplastische Harzsysteme als auch Elastomere als Matrixwerkstoff verwendet werden.
Fertigungsverfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass flüssige (geschmolzene) Metalllegierungen als Matrixwerkstoff verwendet werden.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, gekennzeichnet durch zumindest einen der nachfolgenden Schritte, – dass ein flexibler textiler Faservorformling (Faserhalbzeug, Preform) aus Geweben, UD-Gelegen, Fasermatten mit aufgenähten Faserrovings oder aus einer Kombination dieser Elemente verwendet wird, – dass der Infiltrationsvorgang alleine aufgrund der Kapillarwirkung von Faserzwischenräumen erfolgt, d. h. ohne Aufbringung von Druck oder Vakuum, – dass nach der Harzinfiltration in der Bauteilform Temperatur und Druck aufgebracht werden, zur Aushärtung des Kunststoffs und um den in der Regel nach der Infiltration vorhandenen Harzüberschuss auszupressen, wobei der Harzüberschuss durch Saugvlies aufgenommen wird oder an den Seiten austritt und in einer Rinne abfließt.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Infiltration des Harzes vorzugsweise im Wesentlichen quer zur Faserorientierung, d. h. normal zur Fläche des Faserhalbzeugs erfolgt
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass mit unter Spannung stehendem Abreißgewebe das Laminat in die Form gepresst wird.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass für die Faserhalbzeuge Kohlefasern, Glasfasern, Aramidfasern, Keramikfasern, Naturfasern oder beliebige andere textile Fasern verwendet werden.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem Fertigungsverfahren gefertigten Bauteile massiv, als Hohlkörper- oder Sandwichbauteile (z. B. mit Schaumkern) ausgeführt werden.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserhalbzeuge nach der Harzinfiltration nicht direkt in einer Form aushärten, sondern als Prepregs in der Autoklavtechnik weiterverarbeitet werden.
Fertigungsverfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei komplexeren Bauteilgeometrien das Harzbad (7) zumindest teilweise durch eine Harzzuführung über auf der Formunterseite angebrachte Öffnungen (8) ergänzt oder ersetzt wird, wobei das vom Preform aufgesaugte Harz kontinuierlich nachgeführt wird.