RU2175636C2 - Устройство для осуществления частичного окисления и способ частичного окисления - Google Patents

Устройство для осуществления частичного окисления и способ частичного окисления Download PDF

Info

Publication number
RU2175636C2
RU2175636C2 RU98120404/12A RU98120404A RU2175636C2 RU 2175636 C2 RU2175636 C2 RU 2175636C2 RU 98120404/12 A RU98120404/12 A RU 98120404/12A RU 98120404 A RU98120404 A RU 98120404A RU 2175636 C2 RU2175636 C2 RU 2175636C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
zone
catalyst
reaction
gas
distribution
Prior art date
Application number
RU98120404/12A
Other languages
English (en)
Other versions
RU98120404A (ru
Inventor
Люка Базини
Джанни Донати
Original Assignee
Снампрогетти С.П.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Снампрогетти С.П.А. filed Critical Снампрогетти С.П.А.
Publication of RU98120404A publication Critical patent/RU98120404A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2175636C2 publication Critical patent/RU2175636C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/386—Catalytic partial combustion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/001—Controlling catalytic processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00026—Controlling or regulating the heat exchange system
    • B01J2208/00035—Controlling or regulating the heat exchange system involving measured parameters
    • B01J2208/00044—Temperature measurement
    • B01J2208/00061—Temperature measurement of the reactants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
    • B01J2208/00168—Controlling the temperature by indirect heat exchange with heat exchange elements outside the bed of solid particles
    • B01J2208/00212—Plates; Jackets; Cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
    • B01J2208/00008—Controlling the process
    • B01J2208/00017—Controlling the temperature
    • B01J2208/0053—Controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C01B2203/0261—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step containing a catalytic partial oxidation step [CPO]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/08—Methods of heating or cooling
    • C01B2203/0872—Methods of cooling
    • C01B2203/0883—Methods of cooling by indirect heat exchange
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1005—Arrangement or shape of catalyst
    • C01B2203/1011—Packed bed of catalytic structures, e.g. particles, packing elements
    • C01B2203/1017—Packed bed of catalytic structures, e.g. particles, packing elements characterised by the form of the structure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1052—Nickel or cobalt catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1082—Composition of support materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C01B2203/1241—Natural gas or methane
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1276—Mixing of different feed components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/16—Controlling the process
    • C01B2203/1614—Controlling the temperature
    • C01B2203/1619—Measuring the temperature

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)

Abstract

Устройство для выполнения реакций частичного окисления в основном включает четыре рабочие зоны: зону подачи (А), зону распределения (В) с постоянным или сужающимся сечением вдоль оси устройства в направлении газа, предпочтительно представляющую собой массивную деталь в форме цилиндра, усеченного конуса или усеченной пирамиды, состоящую из одной или более частей вышеуказанной массивной детали с необязательной заменой их внешней или внутренней поверхности огибающей изогнутой поверхностью, в которой угол (α) образующей по отношению к вертикали, параллельной вышеуказанной оси, составляет от 0 до 65oС, зону реакции (С), включающую слой катализатора с расширяющимся сечением вдоль оси устройства в направлении распространения газа, связанную с вышеуказанной зоной распределения общим поперечным сечением, предпочтительно представляющую собой массивную деталь в форме усеченного конуса или усеченной пирамиды, состоящую из одной или более частей вышеуказанной массивной детали с необязательной заменой их внешней или внутренней поверхности огибающей изогнутой поверхностью, в которой угол (β) образующей по отношению к вертикали, параллельной вышеуказанной оси, составляет от 5 до 65oС, зону расширения газа (D). Изобретение позволяет улучшить качество процесса при уменьшении габаритов устройства. 2 с. и 17 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.

Description

Изобретение относится к устройству для осуществления частичного окисления с помощью соответствующего катализатора и к способу частичного окисления.
Конкретно это устройство может быть использовано для получения синтез-газа посредством частичного окисления природного газа в присутствии кислорода и/или воздуха путем осуществления следующей реакции:
CH4 + 1/2 O2 ---> CO + 2H2 (1)
В промышленном масштабе частичное окисление природного газа осуществляется с помощью технических решений двух типов.
При применении технического решения первого типа используются некаталитические реакторы, в которых реакционные газы смешиваются в горелке с водяным охлаждением и вступают в реакцию в камере сгорания (Т=1300-1500oC), облицованной огнеупорными материалами. В этом процессе реакции частичного окисления (OP) (1) протекают следующими реакциями полного окисления (2) и с реакциями крекинга (3):
CH4 + 2O2 ---> CO2 + 2H2O (2)
CH4 ---> C + 2H2 (3)
В дополнение к этому субстохиометрические реакции горения вызывают радикальную реакцию дегидрогенизации молекул с двумя или более атомами углерода и образованием соединений этилена и/или ацетилена. Они, в свою очередь, могут быть предшественниками углеродистых остатков.
Продукты реакции поступают при температуре 1400oC в теплообменник, конструкция и функционирование которого осложнены за счет комбинации факторов, связанных с высокой температурой и присутствием углеродистых остатков. Для устранения углеродистых остатков из продуктов синтез-газ промывается водой.
Избирательность и конверсия зависят от различных факторов, среди которых наиболее важными являются следующие:
- конструкция горелки,
- соотношение O2/C (грамм-молекулы кислорода/грамм-молекулы атомов углерода) в смеси реагентов,
- уменьшенное время пребывания внутри реактора,
- быстрое охлаждение продуктов реакции, которые при промежуточных температурах (700-400oC) могут рекомбинироваться для реформинга метана и H2O с помощью реакции
CO + 3H2 ---> CH4 + H2O (4)
При применении технических решений второго типа используются аутотермические каталитические реакторы.
При этом процессе потоки подогретых реагентов смешиваются при температуре 500-600oC в горелке, расположенной на входе реактора, генерируя турбулентное пламя, которое распространяется в камеру сгорания, находящуюся между горелкой и расположенным ниже слоем катализатора.
Дополнительные субстохиометрические реакции горения используют часть природного газа и образуют смеси окиси углерода и пара, а также выделяют тепло, необходимое для следующих строго эндотермических реакций реформинга пара (5) и CO2 (6):
CH4 + H2O ---> CO + 3H2 (5)
CH4 + CO2 ---> 2CO + 2H2 (6)
Последняя имеет место в слое катализатора под камерой сгорания, наполненной катализатором, основанным на Ni (15-30% по весу, осажденному на шпинели из окисей алюминия и магния с высокой термостойкостью). Эти реакторы работают при среднечасовой скорости подачи газа, которая обычно составляет 5000-10000 NL (Lcat • h) (Нл/(лкат. • час) и в любом случае не выше, чем 15000 NL (Lcat • h) (Нл/лкат. • час).
Как уже было упомянуто, в случае с некаталитическими процессами полученный синтез-газ должен очищаться с помощью промывки водой. С другой стороны, в автотермических реакторах ненасыщенные молекулы и углеродистые остатки разлагаются в слое катализатора, делая промывку газа ненужной, температуры на выходе из реактора также являются более низкими (обычно 950oC). Эти характеристики упрощают характеристики теплообменников для теплового восстановления газа, выходящего из реактора, и повышают тепловой КПД процесса.
В последнее время был опубликован ряд заявок на патенты (WO-95/18062, ЕР-576096, ЕР-629578), в которых заявлены каталитические процессы, осуществляемые при высокой температуре (Т > 950oC), а также при высоком давлении (P = 1-150 бар) в трубчатых реакторах со среднечасовой скоростью подачи газа от 20000 до 20000000 NL (Lcat • h) (Нл/л кат. • ч).
В ходе экспериментов, проводимых в лабораториях заявителя, было обнаружено, что условия высокой температуры и высокого давления, заявленные в этих патентах, трудно выполнимы при давлениях 10 атмосфер и температурах выше 950oC при описанных условиях динамичной текучей среды, так как смеси реагентов и продуктов воспламеняются в газообразной фазе, вызывая полное сгорание углеводородов с потерями избирательности по отношению к CO и H2 и образование углеродной сажи, которая быстро засоряет слой катализатора.
В недавней заявке на патент того же заявителя (ЕР-640559) предложены объединенные процессы каталитического частичного окисления для производства CO и H2 и синтеза метанола, простого диметилового эфира и FT, при которых также производится формальдегид, причем эти процессы осуществляются при температурах от 100 до 950oC, при давлениях от 1 до 40 атмосфер и при среднечасовой скорости подачи газа от 20000 до 1500000 NL (Lcat • h) (Нл/(л кат. • ч).
В этом процессе также рабочие условия менее жесткие, чем в трех патентах, приведенных выше, от которых он также отличается возможностью проведения реакций с соотношениями C2/CH4 > 0,5 (об/об.). Условия, необходимые для протекания процесса, сложно использовать по тем же самым причинам, приведенным выше, когда давления превышают 15 атмосфер.
Здесь заявлен каталитический реактор, который улучшает качество процесса, предложенного в предыдущей заявке настоящего заявителя, обеспечивающий выполнение реакции частичного окисления, который, помимо наличия значительно меньших габаритов по сравнению с теми, которые используются в промышленных процессах, не требует наличия горелки и позволяет проводить каталитические реакции частичного окисления, поддерживая скорости смеси реагентов выше скорости горения и избегая падения давления из-за расширения газообразной смеси продуктов реакции.
Устройство, которое является основным предметом настоящего изобретения, включает четыре последовательно расположенные рабочие зоны, а именно:
- зону подачи (A);
- зону распределения (B) с постоянным или сужающимся сечением вдоль оси устройства в направлении распространения газа;
- зону реакции (C), состоящую из слоя катализатора с расширяющимся сечением вдоль оси устройства в направлении распространения газа, связанную с вышеуказанной зоной распределения посредством общего поперечного сечения;
- зону расширения газа (D).
Зона распределения (B) предпочтительно представляет собой массивную деталь в форме цилиндра, усеченного конуса или усеченной пирамиды, состоящую из одной или более частей вышеуказанной массивной детали с необязательной заменой формы их внешней или внутренней поверхности, огибающей изогнутой поверхностью, где угол (α) образующей с вертикалью, параллельной вышеуказанной оси, составляет от 0 до 65o, более предпочтительно, от 10 до 45o.
Зона распределения устройства заполнена вспененными монолитами и/или частицами керамического материала.
Предпочтительно пористый керамический материал выбирают из α-Al2O3, AlxMgyOz, ZrO2 и SiC.
Зона реакции (C) предпочтительно представляет собой массивную деталь в виде усеченного конуса или усеченной пирамиды, состоящую из одной или более частей вышеуказанной массивной детали с необязательной заменой формы их внешней или внутренней поверхности огибающей изогнутой поверхностью, в которой угол (β) образующей с вертикалью, параллельной вышеуказанной оси, составляет от 5 до 65o, более предпочтительно, от 10 до 45o.
Зона распределения выполняет следующие функции:
- действует в качестве барьера распространения радикальных реакций по направлению к впуску сырья как за счет ускорения текучей среды, так и за счет присутствия инертных поверхностей, способных захватывать радикалы;
- равномерно распределяет текучую среду в поперечном сечении, общем для двух зон: зоны распределения и зоны реакции.
Зона реакции выполняет следующие функции:
- активирует реакции в сечении, где скорость газа наиболее высока;
- осуществляет дальнейшее расширение текучей среды благодаря возрастанию количества грамм-молекул и температуры без проблем, вызываемых высокими потерями сырья;
- поддержание скорости на поверхности во всем слое выше критической величины, которая вызывает возгорание и образование углеродной сажи.
Условия динамики текучей среды внутри зоны реакции должны быть такими, чтобы не только избегать перегрева реакционной смеси, но также и падения давления в направлении распространения газа. Падение давления возникает из-за быстрого роста объема газообразной смеси в соответствии с сужением каталитической зоны. Застой смеси реагента перед сужением вызывает ее перегрев и воспламенение, следовательно, этого застоя следует избегать.
Изменение диаметра зоны реакции и, как следствие, снижение скорости газа уменьшает эффект падения давления. Различное наполнение слоя катализатора частицами с возрастающим диаметром вдоль направления распространения газа способствует уменьшению падения давления.
Устройство, являющееся предметом настоящего изобретения, может иметь системы охлаждения как в зоне подачи и/или постреакционной зоне, так и в зоне распределения и/или реакции.
Способ частичного окисления с использованием устройства по любому из п. п. 1-6, который составляет вторую цель настоящего изобретения, в основном, состоит из следующих этапов:
- предварительное смешивание и, после активации, предварительное нагревание до температур от 200 до 600oC, ниже величины температуры воспламенения, причем реагенты включают природный газ, кислород или воздух, или воздух, обогащенный кислородом, необязательно пар и/или CO2, так чтобы поддерживать поверхностную скорость реакционных газов выше скорости воспламенения и чтобы температура смеси реагентов в зоне, предшествующей слою катализатора, была ниже их температуры воспламенения;
- реагирование посредством взаимодействия катализаторов и смеси реагентов в зоне реакции, причем реакция активируется при температуре от 200 до 600oC и осуществляется при объемных скоростях от 10000 до 10000000 NL реагентов/L cat • h (Нл реагентов/л кат. • час), более предпочтительно, от 100000 до 5000000, с достижением температуры от 700 до 1350oC.
Предпочтительно, реакцию активируют при температурах от 250 до 450oC, в то время как объемные скорости находятся в диапазоне от 100000 до 5000000 Нл реагентов/л кат. • час.
Ограничения первого этапа необходимы, чтобы избежать возникновения явления неконтролируемого горения в газовой однородной фазе в зоне, предшествующей слою катализатора или находящейся внутри него. Эти реакции снижают избирательность по отношению к производству синтез-газов, вызывают образование углеродистых остатков, которые дезактивируют катализатор и, при наличии азота в смеси реагентов, они также вызывают образование окислов азота (NOx).
Предпочтительные соотношения между реагентами в реакционной смеси, состоящей из природного газа, воздуха или воздуха, обогащенного кислородом, возможно, пара и/или CO2 таковы:
- соотношение между грамм-молекулами пара/грамм-молекулами атомов углерода в углеводороде (пар/С) составляет от 0 до 3,5, а более предпочтительно, от 0,1 до 1,5;
- соотношение грамм-молекул молекулярного кислорода/грамм-молекулами атомов углерода в углеводороде (O2/C) от 0,15 до 0,7, более предпочтительно, от 0,4 до 0,6.
Использование этих объемных скоростей позволяет потреблять очень низкие количества катализатора и достигать высокой производительности, которая свободно превышает величины, примерно, 200000 м3 CO + H2/день • кг катализатора, то есть в два раза выше, чем величины, достигаемые в известных процессах производства синтез-газов.
Присутствие пара и CO2, а также других молекул, более химически инертных, таких как азот, изменяет точку воспламенения смесей газообразных реагентов, позволяя менять геометрию в зоне реакции и применять более высокие давления при более низких поверхностных скоростях.
В реакторе, применяемом в этом процессе, предпочтительно используются такие катализаторы, в которых один или более благородных металлов (Rh, Ru, Ir, Pd, Pt и т.д.) и/или Ni осаждаются на носителе, состоящем из материла, способного выдерживать значительное тепловое и механическое напряжение (обычно SiC, AlxMgyOz, α-Al2O3, ZrO2, иттрий, стабилизированный цирконием). Эти катализаторы состоят из соединения одного или более благородных металлов (предпочтительно, Rh, Ru, Ir) и/или соединения Ni, осажденных на подходящем носителе в количестве от 0,05 до 15% по весу, предпочтительно, от 0,1 до 5% по весу. Эта операция осуществляется тремя способами.
Первый способ реализуется с помощью реакций твердое вещество - жидкость путем взаимодействия между носителями, диспергированными в органическом растворителе и растворами кластеров благородных металлов (таких как Rh4(CO)12, Ph6(CO)16, Ir4(CO)12, Ru3(CO)12).
Второй способ реализуется с помощью пропитки твердых носителей водными растворами неорганических солей благородных металлов (таких как RhCl3, Rh(NO3)3•xH2O, Ru(NO) (NO3)3•xH2O, NiNО3•xH2O).
Этот способ, который включает использование небольших карбонильных кластеров благородных металлов, обеспечивает производство особенно активных катализаторов, способных активировать реакции частичного окисления при более низких температурах (обычно 250oC). Этот способ, включающий использование неорганических солей благородных металлов, ведет к получению каталитических материалов, способных активировать реакции горения только при температурах выше 350oC. В обоих случаях, тем не менее, температуры активации значительно ниже, чем используемые в горелках некаталитических реакторов или каталитических автотермических реакторах.
Третий способ получения катализаторов подразумевает синтез промежуточного продукта типа гидротальцита, описанного в заявке на патент I Т-М195А00134, соответствующей заявке ЕР-А-0725038, представленного формулой
[RhaRubXcYd(OH)2]Z+ (Az/n n-) • mH2O,
в которой X представляет собой катион бивалентного или моновалентного металла, Y представляет собой катион трехвалентного или четырехвалентного металла
0 ≤ a ≤ 0,5, 0 ≤ b ≤ 0,5, 0,5 ≤ c ≤ 0,9,
0 ≤ d ≤ 0,5, a + b + с + d = 1,
m равен нулю или положительному числу, А может представлять собой гидроксид, любой неорганический, органический анион, изо- или гетерополианион, анионный комплекс или органометаллический комплекс, имеющие заряд n,
z представляет собой общий заряд катионного компонента.
Атомные отношения между элементами предпочтительно находятся в следующих диапазонах:
0 ≤ a ≤ 0,33, 0 ≤ b ≤ 0,33, 0,66 ≤ c ≤ 0,8,
0 ≤ d ≤ 0,33.
Катион X бивалентного металла предпочтительно выбирается из Mg, Ni, Co, Zn, Fe, Mn, Cu, Ca и Cd. Катион X моновалентного металла предпочтительно представляет собой литий. Катион трехвалентного металла предпочтительно выбирается из Al, Ga, Ni, Co, Fe, Mn, Cr, V, Ti и In. Катион Y четырехвалентного металла предпочтительно представляет собой титан.
Промежуточное химическое соединение гидротальцит подвергается термической обработке при температуре выше 700oC перед использованием в каталитических реакциях.
Подготовка материала гидротальцита, описанного выше, может осуществляться, как описано в документе "Катализ сегодня", 11, 173 (1991) (Ф. Кавани) (Ф. Кавани, Ф. Трифиро и А. Вассари) и в документе "Увеличенные в объеме глины и другие микропористые твердые вещества" (А. де Рой, С. Форано, К. Эл Малки и Дж. Р. Бесе), изд. М.Л. Оцелли и X.Е. Робсон, том 2, Рейнхольд, Нью-Йорк, 1992, стр. 108).
Конкретно каталитические материалы из гидротальцита могут быть получены при использовании водного раствора, содержащего в соответствующих пропорциях соли родия и/или рутения, бивалентный или моновалентный элемент и другой трехвалентный или также четырехвалентный элемент. Этот раствор добавляется при интенсивном размешивании и при температуре от 30 до 90oC, а предпочтительно, от 50 до 70oC, к раствору карбоната щелочного металла или бикарбоната, причем необходимо принять меры, также с помощью дополнительного введения кислот или щелочей, чтобы величина pH во время осаждения поддерживалась в диапазоне 7-12, а предпочтительно, 8-11. Таким образом, имеет место одновременное осаждение всех элементов и их тонкая взаимная дисперсия. Образованный кристаллический осадок отделяется и промывается водой, предпочтительно горячей, пока не будет иметь место содержание щелочи, выраженное как окись, менее 0,1%. Осадок затем высушивается при температуре 100oC и кальцинируется в воздухе или в азоте при температуре от 200 до 1100oC, предпочтительно от 350 до 950oC.
Если обратиться к составу катализаторов, то могут быть использованы одновременно как родий, так и рутений, или родий и никель, причем родий используется в первом слое слоя катализатора, а рутений или никель - во втором слое катализатора под первым.
В этом случае слой катализатора, содержащий родий, предпочтительно составляет от 20 до 35% от объема всего слоя катализатора.
При такой конфигурации можно уменьшить, если это необходимое из-за отсутствия и/или высокой стоимости использование родия во всем слое катализатора, путем полной замены его рутением или никелем и использования составов с характеристиками загрузки и реакции, которые менее благоприятны для реакций крекинга углеводородов.
По отношению к слою катализатора желательно заполнить его катализатором, имеющим возрастающий средний диаметр частиц вдоль направления распространения газа, чтобы увеличить степень вакуума и уменьшить потери загрузки.
Конкретное преимущество каталитического реактора, описанного выше, и, соответственно, процессов, при которых он используется, состоит в обеспечении производства синтез-газов с использованием смесей, содержащих воздух или воздух, обогащенный кислородом, с уменьшением образования NOx.
Это неожиданное преимущество позволяет использовать каталитический реактор частичного окисления как для производства CO и H2 для использования в химических процессах, так и для генерирования электрической энергии газовыми турбинами, избегая, таким образом, влияния загрязнений из-за образования NOx.
В настоящее время загрязнение вследствие образования NOx уменьшается за счет использования избирательных процессов восстановления в присутствии аммиака, химические основы которых обобщены представленным уравнением
NH3 + NOх ---> N2 + H2O (7)
Один из вариантов осуществления настоящего изобретения показан на фиг. 1, но это не должно рассматриваться как ограничение сущности настоящего изобретения.
Устройство содержит первую зону подачи (A), за которой следует зона распределения (B) с сужающимся сечением в форме усеченного конуса, имеющего угол α образующей с вертикалью, равный 25o, за которой следует зона реакции (C), имеющая секцию (1) в форме круга, общую с предыдущей зоной, с расширяющимся сечением в форме усеченного конуса, имеющей угол β образующей с вертикалью, равный 35o, за которой следует зона расширения (D), состоящая из носителя (2) с пористой структурой и более широкой камеры.
Следующие ниже примеры обеспечивают лучшую иллюстрацию как каталитического реактора, так и заявленного способа.
Пример 1 - Сравнительный
Цилиндры из тугоплавкого оксида алюминия, имеющие такую форму, которая позволяет им содержать обычный цилиндрический слой катализатора (диаметр 15 мм, высота 20 мм, вес 1 г), вводили в цилиндрический стальной реактор, имеющий толщину 1 см и внутренний диаметр 5 см. Катализатор был получен при использовании в качестве носителя вспененного керамического монолита в α-Al2O3 с пористостью 30 пор на дюйм (4,65 пор на квадратный сантиметр), содержащий 3% по весу Ru. Этот благородный металл был осажден путем подачи по капле водяного раствора Ru (NO) (NO3)•xH2O на монолит; затем монолит подвергали обжигу в течение 4 часов при температуре 550oC для разложения солей рутения. Металл носителя подвергали термической обработке в атмосфере H2/N2 = 1/1 (v/v) (объем/объем) при 600oC в течение 8 часов перед началом испытания катализатора.
Тест проводили при давлении 6 атм, воздушное охлаждение помогало поддерживать температуру реагентов на входе менее чем 300oC. Ряд термопар, введенных в две оболочки, внутренняя из которых выполнена из стали, а внешняя - из кварца, расположен вдоль продольного сечения реактора, позволил контролировать температуру в различных местах, конкретно, на входе и выходе из слоя катализатора (соответственно, на расстоянии 5 и 9 мм от него). Смесь выходящих продуктов охлаждали с помощью керамического водного теплообменника. Продолжительность испытания катализатора составляла 100 часов. В ходе этого испытания подача (1000 NL/h) (Нл/час) состояла из смеси CH4, O2 и H2O в соотношении 2/1/1.
Рабочие условия и результаты суммированы в таблице 1.
При давлениях выше 8,5 атм цилиндрический реактор больше не обеспечивал точное манипулирование параметрами из-за неконтролируемого возникновения реакций в пламени и возрастания величины потерь сырья.
Примеры 2-5
Цилиндры из тугоплавкого оксида алюминия такой формы, чтобы обеспечить образование зоны распределения газа и слой катализатора в форме песочных часов, как схематично представлено на фиг. 2, введены в цилиндрический стальной реактор, имеющий толщину 1 см и внутренний диаметр 5 см.
Устройство включает:
- первую зону подачи (A), в которую загружаются реагенты, оборудованная системой охлаждения с использованием подходящей текучей среды (F);
- зону распределения (B) с сужающимся сечением в форме усеченного конуса, имеющего угол α образующей с вертикалью, равный 20o, снаружи которой находится система охлаждения;
- зона реакции (C), имеющая секцию (1) в форме круга, общую с предыдущей зоной, с расширяющимся сечением в форме усеченного конуса, имеющего угол β образующей с вертикалью, равный 30o, с внешней стороны которой имеется система охлаждения:
- постреакционная зона, включающая носитель (2) с ячеистой структурой и более широкую камеру, оборудованную системой охлаждения.
Была получена система распределения смеси реагентов с использованием сферических частиц оксида алюминия (d = 1, 5-2 мм), подвергнутого обжигу в течение 4 часов при температуре 1020oC. Распределитель имеет диаметр на впуске (ri) 15 мм, диаметр на выпуске (rf) 5 мм и длину (L) 20 мм. Слой катализатора (2,45 г) был образован с использованием таких же частиц оксида алюминия, как используемые в распределителе, содержащих 0,5% Rh. Благородный металл был осажден на оксиде алюминия путем контакта с раствором Ru4(CO)12 в n-гексане. После высушивания катализатор загружали в реактор и использовали при реакции без какой бы то ни было активирующей обработки. Зона реакции имеет следующие габариты:
ri = 5 мм, rf = 25 мм, L = 20 мм.
В качестве опоры для сферических частиц катализатора использовали пористый керамический монолитный диск с пористостью 40 пор на квадратный дюйм (6,2 пор на квадратный сантиметр) в оксиде алюминия (диаметр 40 мм, а толщина 20 мм).
Испытание проводили при давлении 10 атм. Термопары для контроля температуры на входе и выходе из слоя катализатора были расположены на расстоянии, соответственно 25 и 27 мм. Продолжительность испытания катализатора составляла 20 часов. Падение давления составляло около 0,2 атм. В этих примерах CH4/O2 подавали в объемном соотношении от 2,4 до 6. Во время испытаний катализатора температура газа на входе в зону распределения поддерживали в диапазоне от 250 до 300oC.
Полученные результаты представлены в таблице 2.
Пример 6
Были применены такие же экспериментальные условия, как в примерах 2-5 с таким же катализатором, но в дополнение к CH4 и O2 подавали также CO2 в соотношении 8:4:1.
Полученные результаты представлены в таблице 2.
Примеры 7-9
В этом случае зона распределения имеет диаметр на впуске (ri) 15 мм, диаметр на выпуске (rf) 5 мм и длину (L) 20 мм, в то время как зона каталитической реакции характеризуется ri 5 мм, rf 33 мм и длиной, равной 30 мм.
Катализатор получали с использованием таких же сферических частиц оксида алюминия, как описанные в примерах 2-6, но с возрастающим диаметром от 1,5 до 5 мм. В качестве опоры для катализатора использовали пористый керамический диск из оксида циркония (40 пор на квадратный дюйм) диаметром 40 мм и толщиной 20 мм. Испытание катализатора проводили при давлении 17 атм. Чтобы увеличить теплообмен и уменьшить температуру на впуске, использовали контур воздушного охлаждения, состоящий из медной перфорированной трубки, имеющей форму кольца и расположенной вокруг активной зоны реактора. Термопары для контроля температуры на впуске и выпуске слоя катализатора в обоих случаях были расположены на расстоянии 25 мм. В примере 7 смесь реагентов, состоящая из CH4, O2 подавали в соотношении 3:1. В примере 9 смесь реагентов, состоящая из CH2, O2 и CO2 подавали в соотношении 4:2:1. Остальные условия эксперимента были такие же, как в примере 1. Рабочие условия и результаты испытаний катализатора, описанные в примерах 7, 8 и 9, схематично представлены в таблице 3.

Claims (19)

1. Устройство для осуществления частичного окисления, содержащее рабочую зону подачи и рабочую зону реакции, включающую катализатор, отличающееся тем, что оно содержит четыре последовательно расположенные рабочие зоны, при этом за рабочей зоной подачи (А) расположена рабочая зона распределения (В) с постоянным или сужающимся сечением вдоль оси устройства в направлении распространения газа, затем расположена рабочая зона реакции (С) со слоем катализатора и с расширяющимся сечением вдоль оси устройства в направлении распространения газа, связанная с упомянутой зоной распределения общим поперечным сечением, и рабочая зона расширения газа.
2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что зона распределения (В) с постоянным или сужающимся сечением представляет собой массивную деталь в форме цилиндра, усеченного конуса или усеченной пирамиды, состоящую из одной или более частей упомянутой массивной детали, с необязательной заменой формы их внешней или внутренней поверхности огибающей изогнутой поверхностью, в которой угол (α) образующей по отношению к вертикали, параллельной оси вышеуказанного оборудования, составляет от 0 до 65o, а зона реакции (С) с расширяющимся сечением, связанная с зоной распределения общим поперечным сечением, представляет собой массивную деталь в форме усеченного конуса или усеченной пирамиды, состоящую из одной или более частей упомянутой массивной детали с необязательной заменой формы их внешней или внутренней поверхности огибающей изогнутой поверхностью, в которой угол (β) образующей по отношению к вертикали, параллельной оси вышеуказанного оборудования, составляет от 5 до 65o.
3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что угол (α) составляет от 10 до 45o, а угол (β) составляет от 10 до 45o.
4. Устройство по п.1, отличающееся тем, что зона подачи снабжена системой охлаждения реагентов.
5. Устройство по п.1, отличающееся тем, что зона расширения оборудована системой охлаждения.
6. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что зона распределения и/или зона реакции снабжена системой охлаждения.
7. Способ частичного окисления с использованием устройства по любому из пп. 1 - 6, включающий следующие этапы: предварительное смешивание и после активации предварительное нагревание до температур от 200 до 600°С ниже температур воспламенения, причем реагенты включают природный газ, кислород или воздух, или воздух, обогащенный кислородом, необязательно пар и/или CO2 так, чтобы поддерживать поверхностную скорость реакционных газов выше скорости воспламенения и чтобы температура смеси реагентов в зоне, предшествующей слою катализатора, была ниже температуры воспламенения, реагирование посредством взаимодействия катализаторов и смеси реагентов в зоне реакции, причем реакцию активируют при температурах от 200 до 600°С и осуществляют при объемных скоростях от 10000 до 10000000 Нл реагентов/л кат. • ч с достижением температур от 700 до 1350°С.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что реакцию активируют при температурах от 250 до 450°С, в то время как объемные скорости находятся в диапазоне от 100000 до 5000000 Нл реагентов/л кат. • ч.
9. Способ по п.7, отличающийся тем, что среди реагентов соотношение между грамм-молекулами пара/грамм-молекулами атомов углерода в углеводороде (пар/С) составляет от 0 до 3,5, а соотношение между грамм-молекулами молекулярного кислорода/грамм-молекулами атомов углерода углеводородов (O2/C) составляет от 0,15 до 0,7.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что соотношение между грамм-молекулами пара/грамм-молекулами атомов углерода в углеводороде (пар/С) составляет от 0,1 до 1,5, а соотношение между грамм-молекулами молекулярного кислорода/ грамм-молекулами атомов углерода углеводородов (O2/C) составляет от 0,4 до 0,6.
11. Способ по п.7, отличающийся тем, что зона распределения устройства заполнена вспененными монолитами и/или частицами керамического материала.
12. Способ по п.9, отличающийся тем, что пористый керамический материал выбирают из α-Аl2O3, AlxMgyOz, ZrO2 и SiC.
13. Способ по п.7, отличающийся тем, что катализатор состоит из соединения одного или более благородных металлов и/или соединения никеля, осажденных на подходящем носителе в количестве от 0,05 до 15 вес.%.
14. Способ по п. 13, отличающийся тем, что благородные металлы и/или никель, осажденные на носителе, присутствуют в количестве от 0,1 до 5 вес.%.
15. Способ по п.13, отличающийся тем, что благородные металлы выбирают из родия, рутения, иридия, палладия и платины.
16. Способ по п. 13, отличающийся тем, что металлы представляют собой родий и рутений или родий или никель, причем родий используют в первом слое слоя катализатора, а рутений или никель - во втором слое катализатора, расположенном под первым.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что слой катализатора, содержащий родий, составляет от 20 до 35 об.% от всего слоя катализатора.
18. Способ по п.7, отличающийся тем, что катализатор представляет собой промежуточное химическое соединение гидротальцит, подвергаемое термической обработке при температурах выше 700°С перед использованием при каталитической реакции, и имеет следующую формулу
[RhaRuвXcYd(ОН)2]z+(Аz/n n)•m Н2О,
где Х представляет собой катион бивалентного или моновалентного металла;
Y представляет собой катион трехвалентного или четырехвалентного металла
0 ≤ А ≤ 0,5, О ≤ b ≤ 0,5, 0,5 ≤ с ≤ 0,9
0 ≤ d ≤ 0,5, a + b + c + d = l,
m представляет собой ноль или положительное число,
А может представлять собой гидроксид, любой неорганический, органический анион, изо- или гетерополианион, анионный комплекс или органометаллический комплекс, имеющие заряд n,
z представляет собой общий заряд катионного компонента.
19. Способ по п.7, отличающийся тем, что слой катализатора заполняют катализатором, имеющим возрастающий средний диаметр частиц вдоль направления распространения газа.
RU98120404/12A 1996-04-11 1997-04-08 Устройство для осуществления частичного окисления и способ частичного окисления RU2175636C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ITMI96A000690 1996-04-11
IT96MI000690A IT1283585B1 (it) 1996-04-11 1996-04-11 Apparecchiatura per effettuare reazioni di ossidazione parziale

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU98120404A RU98120404A (ru) 2000-09-20
RU2175636C2 true RU2175636C2 (ru) 2001-11-10

Family

ID=11373923

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU98120404/12A RU2175636C2 (ru) 1996-04-11 1997-04-08 Устройство для осуществления частичного окисления и способ частичного окисления

Country Status (10)

Country Link
EP (1) EP0892760B1 (ru)
AR (1) AR006611A1 (ru)
AU (1) AU2384597A (ru)
DE (1) DE69702190T2 (ru)
DK (1) DK0892760T3 (ru)
IT (1) IT1283585B1 (ru)
NO (1) NO320525B1 (ru)
RU (1) RU2175636C2 (ru)
SA (1) SA97180132B1 (ru)
WO (1) WO1997037929A1 (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2561986C2 (ru) * 2010-06-03 2015-09-10 Эни С.П.А. Каталитическая система для процессов частичного каталитического окисления при малой продолжительности контакта
RU2580684C2 (ru) * 2010-11-11 2016-04-10 Басф Се Способ и устройство для получения ацетилена и синтез-газа
RU2680060C1 (ru) * 2013-12-20 2019-02-14 Басф Се Способ риформинга смесей из углеводородов и диоксида углерода

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1043271A1 (en) * 1999-03-30 2000-10-11 Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. Apparatus for the catalytic partial oxidation of hydrocarbons
BE1013378A6 (fr) * 2000-04-07 2001-12-04 Oxipar Sprl Methode et dispositif autonome de production de gaz de synthese par oxydation partielle.
FR2826293B1 (fr) 2001-06-21 2004-01-30 Elf Antar France Procede d'obtention de gaz de synthese par oxydation catalytique partielle
JP3659204B2 (ja) 2001-08-30 2005-06-15 日産自動車株式会社 移動体用燃料電池パワープラント
ITMI20020214A1 (it) 2002-02-06 2003-08-06 Snam Progetti Sistema catalitico per la produzione di olefine
JP2003306307A (ja) * 2002-04-09 2003-10-28 Nissan Motor Co Ltd 燃料改質装置
US6783749B2 (en) 2002-05-13 2004-08-31 The Boc Group, Inc. Gas recovery process
ITMI20031739A1 (it) * 2003-09-11 2005-03-12 Enitecnologie Spa Procedimento di ossidazione parziale catalitica per
US7108838B2 (en) 2003-10-30 2006-09-19 Conocophillips Company Feed mixer for a partial oxidation reactor
US7416571B2 (en) 2005-03-09 2008-08-26 Conocophillips Company Compact mixer for the mixing of gaseous hydrocarbon and gaseous oxidants
MX2012010596A (es) 2010-03-19 2012-10-03 Topsoe Haldor As Catalizador de reformado.
EP2723676B1 (en) 2011-06-23 2018-12-05 Stamicarbon B.V. acting under the name of MT Innovation Center Process for producing ammonia and urea
LT2723679T (lt) 2011-06-23 2019-06-10 Stamicarbon B.V. Acting Under The Name Of Mt Innovation Center Būdas sintetinėms tarpinėms dujoms, tinkamoms vandenilio gamybai, gaminti
CA2853304C (en) 2011-10-26 2018-10-23 Stamicarbon B.V. Acting Under The Name Of Mt Innovation Center Method for producing synthesis gas for methanol production
US9102532B2 (en) 2011-10-26 2015-08-11 Stamicarbon B.V. Method for producing synthesis gas for methanol production
EA027871B1 (ru) 2011-12-19 2017-09-29 Стамикарбон Б.В. Эктин Андер Те Нейм Оф Мт Инновейшн Сентр Способ получения аммиака и мочевины
ITMI20121526A1 (it) * 2012-09-14 2014-03-15 Eni Spa Sistema catalitico per processi di ossidazione parziale catalitica a basso tempo di contatto
WO2016010416A1 (en) 2014-07-15 2016-01-21 Stamicarbon B.V. Acting Under The Name Of Mt Innovation Center Method for revamping a urea production complex
WO2016016251A1 (en) 2014-07-29 2016-02-04 Eni S.P.A. Integrated sct-cpo/sr process for producing synthesis gas
WO2016016257A1 (en) 2014-07-29 2016-02-04 Eni S.P.A. Integrated sct-cpo/pox process for producing synthesis gas
PT3362405T (pt) 2015-10-15 2022-11-17 Stamicarbon B V Acting Under The Name Of Mt Innovation Center Processo e unidade de produção para a produção de metanol
IT202100011189A1 (it) 2021-05-03 2022-11-03 Nextchem S P A Processo a basso impatto ambientale per la riduzione di minerali ferrosi in altoforno impiegante gas di sintesi
IT202100012551A1 (it) 2021-05-14 2022-11-14 Rosetti Marino S P A Processo per la conversione della co2
IT202100015473A1 (it) 2021-06-14 2022-12-14 Nextchem S P A Metodo di produzione di catalizzatori per processi chimici ad alta temperatura e catalizzatori cosi' ottenuti

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE844373C (de) * 1949-12-28 1952-07-21 Heinrich Ostwald Einrichtung zum Vergasen von fluessigen bzw. fluessigkeits-aehnlichen Brennstoffen
EP0303438A3 (en) * 1987-08-14 1989-12-27 DAVY McKEE CORPORATION Production of synthesis gas from hydrocarbonaceous feedstock
US4865820A (en) * 1987-08-14 1989-09-12 Davy Mckee Corporation Gas mixer and distributor for reactor
FR2621833B1 (fr) * 1987-10-14 1990-03-23 Total France Dispositif d'injection d'une charge d'hydrocarbures dans un reacteur de craquage catalytique
NZ260621A (en) * 1993-06-18 1996-03-26 Shell Int Research Process for catalytic partial oxidation of hydrocarbon feedstock
IT1273491B (it) * 1995-02-03 1997-07-08 Snam Progetti Materiale avente struttura a strati tipo idrotalcite e relativi usi

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2561986C2 (ru) * 2010-06-03 2015-09-10 Эни С.П.А. Каталитическая система для процессов частичного каталитического окисления при малой продолжительности контакта
US9630168B2 (en) 2010-06-03 2017-04-25 Eni S.P.A. Catalytic system for catalytic partial oxidation processes with a short contact time
US9987620B2 (en) 2010-06-03 2018-06-05 Eni S.P.A. Catalytic system for catalytic partial oxidation processes with a short contact time
RU2580684C2 (ru) * 2010-11-11 2016-04-10 Басф Се Способ и устройство для получения ацетилена и синтез-газа
RU2680060C1 (ru) * 2013-12-20 2019-02-14 Басф Се Способ риформинга смесей из углеводородов и диоксида углерода

Also Published As

Publication number Publication date
IT1283585B1 (it) 1998-04-22
EP0892760B1 (en) 2000-05-31
NO984735D0 (no) 1998-10-09
DK0892760T3 (da) 2000-08-21
EP0892760A1 (en) 1999-01-27
ITMI960690A1 (it) 1997-10-11
DE69702190D1 (de) 2000-07-06
SA97180132B1 (ar) 2006-11-04
AR006611A1 (es) 1999-09-08
NO320525B1 (no) 2005-12-19
NO984735L (no) 1998-12-08
DE69702190T2 (de) 2000-12-14
ITMI960690A0 (ru) 1996-04-11
WO1997037929A1 (en) 1997-10-16
AU2384597A (en) 1997-10-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2175636C2 (ru) Устройство для осуществления частичного окисления и способ частичного окисления
EP1222024B1 (en) Process for preparing synthesis gas employing a nickel-rhodium based catalysts
Freni et al. Hydrogen production from methane through catalytic partial oxidation reactions
Bharadwaj et al. Catalytic partial oxidation of natural gas to syngas
US6402989B1 (en) Catalytic partial oxidation process and promoted nickel based catalysts supported on magnesium oxide
AU2003204567B2 (en) Stabilized nickel-containing catalysts and process for production of syngas
KR20060043195A (ko) 촉매 배향 및 합성가스의 제조방법
EP0766643A1 (en) Self-sustaining hydrogen generator
WO2001036323A2 (en) Cobalt-based catalysts and process for producing synthesis gas
US20030045423A1 (en) Supported rhodium-lanthanide based catalysts and process for producing synthesis gas
WO2003039740A1 (en) Combustion deposited metal-metal oxide catalysts and process for producing synthesis gas
WO2003072492A1 (en) Promoted nickel-magnesium oxide catalysts and process for producing synthesis gas
GB2274284A (en) Catalytic process for producing synthesis gas
US7105107B2 (en) Use of nonmicroporous support for syngas catalyst
WO2001060742A1 (en) Chromium-rare earth based catalysts and process for converting hydrocarbons to synthesis gas
JP2004043195A (ja) 低級炭化水素ガスから合成ガスを製造する方法および装置
JP2003054909A (ja) 低級炭化水素ガスから合成ガスを製造する方法
US20030103892A1 (en) Promoted cobalt-chromium oxide catalysts on lanthanide-modified supports and process for producing synthesis gas
WO2001051413A1 (en) Bulk nickel catalysts and processes for the production of syngas
KR20240037945A (ko) 고온 화학 공정용 촉매의 제조 방법 및 이와 같이 수득된 촉매
JP2003095613A (ja) 低級炭化水素ガスから合成ガスを製造する方法および装置
WO2003004405A1 (en) Device and method for manufacturing synthesis gas from low-grade hydrocarbon gas
ITMI980440A1 (it) Sistema catalitico per reazioni di ossidazione parziale catalitica