RU2156319C2 - Материал для сварной конструкции (варианты) - Google Patents
Материал для сварной конструкции (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2156319C2 RU2156319C2 RU97115807/02A RU97115807A RU2156319C2 RU 2156319 C2 RU2156319 C2 RU 2156319C2 RU 97115807/02 A RU97115807/02 A RU 97115807/02A RU 97115807 A RU97115807 A RU 97115807A RU 2156319 C2 RU2156319 C2 RU 2156319C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- material according
- welded
- sheet material
- paragraphs
- mpa
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Материал для сварной конструкции из алюминиевого сплава содержит, мас. %: 3,0<Mg<5,0, 0,5<Мn<1,0, Fе<0,25, Si<0,25, Zn<0,40, и в случае необходимости, по крайней мере один элемент из группы: Cr<0,25, Cu<0,20, Ti<0,20, Zr<0,20, другие элементы < 0,05 каждый и < 0,15 в общей сложности, причем Мn+2Zn >0,75, предпочтительно > 0,8. Объемная доля дисперсоидов материала составляет более 1,2%, скорость распространения трещины материала, измеренная для R= 0,1, больше: 22 МПа при da/dn=5х10-4 мм/цикл, 26 МПа при da/dn= 5х10-3 мм/цикл, усталостная прочность материала, измеренная при плоском изгибе с R=0,1 в продольно-поперечном направлении, больше: 105 циклов при максимальном напряжении > 280 МПа, 106 циклов при максимальном напряжении > 220 МПа, 107 циклов при максимальном напряжении > 200 МПа, а материал, сваренный плавлением, имеет в сварной зоне твердость по Виккерсу > 80. Материл может быть изготовлен в виде листового проката толщиной менее 2,5 мм, полученного только горячей прокаткой, и используется для морского строительства, при изготовлении грузовых автомобилей, а также в качестве материала для сварных велосипедных рам. Технический результат заключается в получении сварного материала, имеющего повышенную усталостную прочность. 4 с. и 26 з. п. ф-лы. 3 табл.
Description
Изобретение касается области катаных или тянутых материалов, таких как материалы, профилированные изделия, проволока или трубы, из алюминиевого сплава AlMgMn с содержанием Mg > 3 мас.%, предназначенных для изготовления сварных конструкций, обладающих увеличенным пределом упругости, высокой усталостной прочностью и высокой прочностью на разрыв для структурного применения, как, например, корабли, грузовые автомобили или сварные велосипедные рамы.
Оптимальный подбор сечений конструкций из алюминиевых сплавов приводит к использованию сплавов AlMg серии 5000 согласно номенклатуре Алюминум Ассосиасьон, как, например, сплав 5083, состав которого, представленный в Алюминимум Ассосиасьон, следующий, мас.%: Mg 4,0 - 4,9; Mn 0,4 - 1,0; Fe < 0,40; Si < 0,40; Zn < 0,25; Cu < 0,10; Cr < 0,05 - 0,25; Ti < 0,15.
Эти сплавы используют в нагартованном состоянии (состояние H1 согласно стандарту NF-EN-515), или частично отпущенном состоянии (состояние H2), или стабилизированном состоянии (состояние H3), целиком сохраняя высокую коррозионную стойкость (состояние H116), скорее, чем в отожженном состоянии (состояние 0). Но наиболее часто повышение механических характеристик по отношению к состоянию 0 не остается после сварки, и рекомендации органов сертификации и контроля советуют обычно для сварных конструкций принимать во внимание только характеристики в состоянии 0. При подборе сечений в равной степени должны принимать в расчет усталостную прочность и скорость распространения трещин.
В этой области исследовательские работы всегда сконцентрированы на проведении операции сварки самой по себе. Кроме того, старались путем соответствующих термомеханических обработок улучшить коррозионную стойкость изделия.
Чтобы минимизировать уменьшение механической прочности возникающее вследствие сварки в японской заявке на патент 06-212373 предлагается использовать сплав, содержащий от 1,0 до 2,0% Mn, от 3,0 до 6,0% Mg и менее 0,15% железа. Но использование сплава с таким увеличенным содержанием марганца приводит к понижению его усталостной прочности и прочности на разрыв.
Целью изобретения является значительное улучшение в определенных условиях сварки механической прочности и усталостной прочности сварных конструкций из сплава AlMgMn, без неблагоприятных последствий для других параметров, таких как прочность на разрыв, коррозионная стойкость и деформация при резке, возникающих вследствие внутренних напряжений.
Предметом изобретения являются материалы, предназначенные для сварных конструкций из сплава AlMgMn состава, мас.%: 3,0 < Mg < 5,0; 0,5 < Mn < 1,0, содержащий Fe, Si и Zn в таких количествах, что Fe < 0,25; Si < 0,25; < Zn < 0,40, в случае необходимости, по меньшей мере, один из элементов Cr, Cu, Ti, Zr в таких количествах, что Cr < 0,25; Cu < 0,20; Ti < 0,20; Zr < 0,20, другие элементы < 0,05 каждый и < 0,15 в общей сложности при соотношении Mn + 2Zn > 0,75.
В противоположность предшествующим исследованиям, сконцентрированным на способе сварки и термомеханических обработках, заявители нашли состав, особенно для второстепенных дополнительных элементов, в частности железа, марганца и цинка, со свойствами, объединяющими статические механические характеристики, прочность на разрыв, усталостную прочность, коррозионную стойкость и деформацию при резке, которые особенно хорошо подходят для использования этих сплавов в морском строительстве, при изготовлении грузовых автомобилей или сварных велосипедных рам.
Этот набор свойств получен за счет сочетания низкого содержания железа, < 0,25%, предпочтительно < 0,20% и даже 0,15%, и такого содержания марганца и цинка, что содержание Mn + Zn > 0,75%, предпочтительно > 0,8%. Чтобы иметь достаточные механические характеристики, содержание Mn должно быть > 0,5,%, и предпочтительно > 0,8%, но тем не менее, не должно превосходить 1%, если хотят избежать снижения прочности на разрыв и усталостной прочности. Добавление цинка в сочетании с марганцем проявляется в благоприятном воздействии на механические характеристики листовых материалов и сварных соединений. Однако лучше не превосходить 0,4%, так как тогда можно столкнуться с проблемами при сварке. Содержание магния поддерживают предпочтительно > 4,3%, так как он благоприятно влияет на предел упругости и усталостную прочность, но выше 5% немного ухудшается коррозионная стойкость. Добавление Cu и Cr также благоприятно влияет на предел упругости, но чтобы сохранить хорошую усталостную прочность, содержание Cr поддерживают < 0,15%.
Механическая прочность листовых материалов зависит одновременно от содержания магния в твердом растворе и количества дисперсоидов марганца. Констатируют, что объемная доля этих дисперсоидов, которая связана с содержаниями железа и марганца, должна поддерживаться предпочтительно выше 1,2%. Эту объемную долю вычисляют исходя из среднего значения поверхностных долей, измеренных на микрошлифах, полученных в трех направлениях (длина, ширина и толщина), при помощи сканирующей электронной микроскопии и анализа изображений.
Материалы согласно изобретению могут представлять собой катаные или тянутые материалы, такие как горячекатаные или холоднокатаные листы, проволоку, профилированные изделия или тянутые трубы, в случае необходимости подвергнутые повторной протяжке.
Листовые материалы согласно изобретению, соединенные сваркой встык при помощи способа MIG или TIG с фаской порядка 45o на приблизительно 2/3 толщины, имеют в зоне сварки предел упругости R0,2, который, по меньшей мере, на 25 МПа больше предела упругости обычного сплава, имеющего такое же содержание магния или увеличение порядка 20%.
Ширина зоны, подвергающейся термическому воздействию, уменьшена приблизительно на треть по сравнению с обычным сплавом 5083, и твердость сварного шва по Виккерсу изменяется приблизительно от 75 до более 80. Сварные соединения имеют также прочность на разрыв, которая превосходит минимальное значение, предписываемое органами контроля для не сваренных нагартованных листов непосредственно после прокатки.
Листовые материалы согласно изобретению имеют усталостную прочность, измеренную при плоском изгибе с отношением напряжений R = 0,1 на образцах, взятых в продольно-поперечном направлении, больше:
105 циклов при максимальном напряжении > 280 МПа;
106 циклов при максимальном напряжении > 220 МПа
107 циклов при максимальном напряжении > 200 МПа.
105 циклов при максимальном напряжении > 280 МПа;
106 циклов при максимальном напряжении > 220 МПа
107 циклов при максимальном напряжении > 200 МПа.
Скорость распространения трещин ΔK, измеренная для R = 0,1, составляет > 22 МПа для da/dn = 5•10-4 мм/цикл и > 26 МПа для da/dn = 10-3 мм/цикл.
Листовые материалы согласно изобретению наиболее часто имеют толщину больше 1,5 мм. При толщинах больше 2,5 мм они могут быть получены непосредственно горячей прокаткой без необходимости последующей холодной прокатки и, кроме того, эти горячекатаные листы при резке значительно меньше деформируются, чем холоднокатаные листы. Материалы согласно изобретению имеют такую же высокую коррозионную стойкость, как и обычные сплавы с тем же содержанием магния, например, сплав 5083 обычного состава, широко используемый в морском строительстве.
Пример
Готовят 13 образцов листового материала путем обычного полунепрерывного литья в форме пластин, прогрева в течение 20 часов при температуре > 500oC и последующей горячей прокатки до конечной толщины 6 мм. Эталонный образец 0 соответствует классическому составу 5083, а образец 1 составу, слегка выходящему за пределы изобретения. Остальные 11 образцов (N 2-12) имеют состав согласно изобретению. Составы образцов, мас.%, см. в табл. 1.
Готовят 13 образцов листового материала путем обычного полунепрерывного литья в форме пластин, прогрева в течение 20 часов при температуре > 500oC и последующей горячей прокатки до конечной толщины 6 мм. Эталонный образец 0 соответствует классическому составу 5083, а образец 1 составу, слегка выходящему за пределы изобретения. Остальные 11 образцов (N 2-12) имеют состав согласно изобретению. Составы образцов, мас.%, см. в табл. 1.
Все образцы после прокатки имеют предел упругости R0,2 > 220 МПа в продольном направлении.
Измеряют механическую прочность сварных соединений этих листовых материалов в следующих условиях: непрерывная автоматическая MIG-сварка встык с симметричной фаской с наклоном 45o по отношению к вертикали на толщину 4 мм и сварочная проволока из сплава 5183.
Механические характеристики (прочность на разрыв Rm, предел упругости R0,2) получают растяжением образцов, стандартизованных норвежским контролирующим органом DNV для морского строительства длиной 140 мм, шириной 35 мм, сварной шов шириной 15 мм находится в центре и длина узкой части образца равна 27 мм или сумме ширины шва и удвоенной толщины (15 мм + 12 мм).
Измеряют также объемные доли дисперсоидов марганца.
Полученные результаты (прочности в МПа и доли в %) см. в табл. 2.
Констатируют, что предел упругости сварных образцов согласно изобретению по сравнению с эталонным образцом возрос на величину, заключенную между 15 и 35 МПа.
Для образцов 0 - 15 измеряют также усталостную прочность несваренных листовых материалов при плоском изгибе, с R = 0,1, определяя максимальное напряжение (в МПа), соответствующее соответственно 106 и 107 циклам так же, как скорость распространения трещин ΔK, измеряемую для da/dn = 5•10-4 мм/цикл (в МПа ).
Полученные результаты см в табл. 3.
Констатируют, что несмотря на увеличение механической прочности листовые материалы согласно изобретению имеет усталостную прочность, по меньшей мере, такую же хорошую, что и листовые материалы из классического сплава 5083.
Claims (30)
1. Материал для сварной конструкции из алюминиевого сплава AlMgMn, содержащий магний, марганец, железо, кремний, цинк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 3,0 < Mg < 5,0; 0,5 < Mn < 1,0; Fe < 0,25; Si < 0,25; Zn < 0,40 и, в случае необходимости, один или несколько из элементов: хром, медь, титан, цирконий в количестве: Cr < 0,25; Cu < 0,20; Ti < 0,20; Zr < 0,20, другие элементы < 0,05 каждый и < 0,15 в общей сложности, при выполнении отношения Mn + 2Zn > 0,75 и, предпочтительно > 0,8, причем объемная доля дисперсоидов материала составляет более 1,2%.
2. Материал по п.1, содержащий Mg > 4,3 мас.%.
3. Материал по любому из пп.1 и 2, содержащий Mn > 0,8 мас.%.
4. Материал по любому из пп.1 -3, содержащий Fe < 0,20 мас.%.
5. Материал по пп.1 - 4, содержащий Fe < 0,15 мас.%.
6. Материал по любому из пп.1 - 5, выполненный в виде листового материала толщиной 2,5 мм, полученного только горячей прокаткой.
7. Материал по любому из пп.1 - 6, используемый в качестве материала для морского строительства.
8. Материал по любому из пп.1 - 6, используемый в качестве материала при изготовлении грузовых автомобилей.
9. Материал по любому из пп.1 - 5, используемый в качестве материала для тянутых труб при изготовлении сварных велосипедных рам.
10. Несваренный листовой материал из алюминиевого сплава AlMgMn, содержащий магний, марганец, железо, кремний, цинк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 3,0 < Mg < 5,0; 0,5 < Mn < 1,0; Fe < 0,25; Si < 0,25; Zn < 0,40 и, в случае необходимости, один или несколько из элементов: хром, медь, титан, цирконий в количестве: Cr < 0,25; Cu < 0,20; Ti < 0,20; Zr < 0,20, другие элементы < 0,05 каждый и < 0,15 в общей сложности, при выполнении отношения Mn + 2Zn > 0,75 и, предпочтительно > 0,8, причем усталостная прочность материала, измеренная при плоском изгибе с R = 0,1 в продольно-поперечном направлении больше : 105 циклов при максимальном напряжении > 280 МПа, 106 циклов при максимальном напряжении > 220 МПа, 107 циклов при максимальном напряжении > 220 МПа.
11. Несваренный листовой материал по п.10, содержащий Mg > 4,3 мас.%.
12. Несваренный листовой материал по любому из пп.10 и 11, содержащий Mn > 0,8 мас.%.
13. Несваренный листовой материал по любому из пп.11 и 12, содержащий Fe < 0,20 мас.% и, предпочтительно Fe < 0,15 мас.%.
14. Несваренный листовой материал по любому из пп.11 - 13, имеющий толщину > 2,5 мм, полученный только горячей прокаткой.
15. Несваренный листовой материал по любому из пп.11 - 14, используемый в качестве материала для морского строительства.
16. Несваренный листовой материал по любому из пп.11 - 14, используемый в качестве материала при изготовлении грузовых автомобилей.
17. Листовой материал для сварной конструкции из алюминиевого сплава AlMgMn, содержащий магний, марганец, железо, кремний, цинк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 3,0 < Mg < 5,0; 0,5 < Mn < 1,0; Fe < 0,25; Si < 0,25; Zn < 0,40 и, в случае необходимости, один или несколько из элементов: хром, медь, титан, цирконий в количестве: Cr < 0,25; Cu < 0,20; Ti < 0,20; Zr < 0,20, другие элементы < 0,05 каждый и < 0,15 в общей сложности, при выполнении отношения Mn + 2Zn > 0,75 и, предпочтительно > 0,8, причем скорость распространения трещины Δ К материала, измеренная для R = 0,1, больше : 22 МПа при da/dn = 5 x 10-4 мм/цикл, 26 МПа при da/dn = 10-3 мм/цикл.
18. Листовой материал по п.17, содержащий Mg > 4,3 мас.%.
19. Листовой материал по любому из пп.17 и 18, содержащий Mn > 0,8 мас. %.
20. Листовой материал по любому из пп.17 - 19, содержащий Fe < 0,20 мас. % и, предпочтительно Fe < 0,15 мас.%.
21. Листовой материал по любому из пп.17 - 20, имеющий толщину > 2,5 мм и полученный только горячей прокаткой.
22. Листовой материал по любому из пп.17 - 21, используемый в качестве материала для морского строительства.
23. Листовой материал по любому из пп.17 - 21, используемый в качестве материала при изготовлении грузовых автомобилей.
24. Материал для сварной конструкции из алюминиевого сплава AlMgMn, содержащий магний, марганец, железо, кремний, цинк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: 3,0 < Mg < 5,0; 0,5 < Mn < 1,0; Fe < 0,25; Si < 0,25; Zn < 0,40, в случае необходимости, один или несколько из элементов: хром, медь, титан, цирконий в количестве: Cr < 0,25; Cu < 0,20; Ti < 0,20; Zr < 0,20, другие элементы < 0,05 каждый и < 0,15 в общей сложности, при выполнении отношения Mn + Zn > 0,75 и, предпочтительно > 0,8, причем материал, сваренный плавлением, имеет в сварной зоне твердость по Виккерсу > 80.
25. Листовой материал по п.24, содержащий Mg > 4,3 мас.%.
26. Листовой материал по любому из пп.24 и 25, содержащий Mn > 0,8 мас. %.
27. Листовой материал по любому из пп.24 и 26, содержащий Fe < 0,20 мас. % и, предпочтительно Fe < 0,15 мас.%.
28. Листовой материал по любому из пп.24 - 27, имеющий толщину > 2,5 мм и полученный только горячей прокаткой.
29. Листовой материал по любому из пп.24 - 28, используемый в качестве материала для морского строительства.
30. Листовой материал по любому из пп.24 - 28, используемый в качестве материала при изготовлении грузовых автомобилей.
Приоритет по пунктам:
09.10.1995 - по пп.1 - 9, 24 - 30;
24.02.1995 - по пп.10 - 23.
09.10.1995 - по пп.1 - 9, 24 - 30;
24.02.1995 - по пп.10 - 23.
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9502387A FR2731018B1 (fr) | 1995-02-24 | 1995-02-24 | Tole pour construction soudee en alliage almgmn a resistance mecanique amelioree |
FR9502387 | 1995-02-24 | ||
FR9512065 | 1995-10-09 | ||
FR9512065A FR2731019B1 (fr) | 1995-02-24 | 1995-10-09 | Produit pour construction soudee en alliage almgmn a resistance mecanique amelioree |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU97115807A RU97115807A (ru) | 1999-08-20 |
RU2156319C2 true RU2156319C2 (ru) | 2000-09-20 |
Family
ID=26231789
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU97115807/02A RU2156319C2 (ru) | 1995-02-24 | 1996-02-21 | Материал для сварной конструкции (варианты) |
Country Status (21)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6444059B2 (ru) |
EP (2) | EP0804626B1 (ru) |
JP (1) | JPH11500783A (ru) |
CN (1) | CN1078622C (ru) |
AR (1) | AR001000A1 (ru) |
AU (1) | AU690433C (ru) |
CA (1) | CA2211433C (ru) |
DE (2) | DE69613812T2 (ru) |
DK (1) | DK0804626T3 (ru) |
ES (1) | ES2161347T3 (ru) |
FI (1) | FI121471B (ru) |
FR (1) | FR2731019B1 (ru) |
HK (1) | HK1002201A1 (ru) |
NO (1) | NO973681D0 (ru) |
NZ (1) | NZ302706A (ru) |
PL (1) | PL321887A1 (ru) |
RU (1) | RU2156319C2 (ru) |
TR (1) | TR199700843T1 (ru) |
UA (1) | UA49823C2 (ru) |
UY (1) | UY24172A1 (ru) |
WO (1) | WO1996026299A1 (ru) |
Families Citing this family (28)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2752244B1 (fr) † | 1996-08-06 | 1998-09-18 | Pechiney Rhenalu | Produit pour construction soudee en alliage almgmn a tenue a la corrosion amelioree |
EP0892077A1 (en) * | 1997-07-18 | 1999-01-20 | Aluminum Company Of America | Cast aluminium alloy and components produced thereof |
EP1078109B2 (en) * | 1998-02-20 | 2006-09-13 | Corus Aluminium Walzprodukte GmbH | Formable, high strength aluminium-magnesium alloy material for application in welded structures |
ES2280300T3 (es) * | 2000-03-31 | 2007-09-16 | Corus Aluminium Voerde Gmbh | Producto de aleacion de aluminio colado en coquilla. |
DE10231437B4 (de) * | 2001-08-10 | 2019-08-22 | Corus Aluminium N.V. | Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumknetlegierungsprodukts |
DE10231422A1 (de) * | 2001-08-13 | 2003-02-27 | Corus Aluminium Nv | Aluminium-Magnesium-Legierungserzeugnis |
JP2003301230A (ja) * | 2002-02-05 | 2003-10-24 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 多段成形性に優れるアルミニウム合金管 |
US6659331B2 (en) * | 2002-02-26 | 2003-12-09 | Applied Materials, Inc | Plasma-resistant, welded aluminum structures for use in semiconductor apparatus |
FR2837499B1 (fr) * | 2002-03-22 | 2004-05-21 | Pechiney Rhenalu | PRODUITS EN ALLIAGES Al-Mg POUR CONSTRUCTION SOUDEE |
WO2003102257A1 (fr) * | 2002-05-30 | 2003-12-11 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Piece coulee sous pression presentant une resistance elevee |
US7998402B2 (en) * | 2005-08-16 | 2011-08-16 | Aleris Aluminum Koblenz, GmbH | High strength weldable Al-Mg alloy |
JP2008024964A (ja) * | 2006-07-18 | 2008-02-07 | Nippon Light Metal Co Ltd | 高強度アルミニウム合金板およびその製造方法 |
CN101585387B (zh) * | 2008-05-22 | 2013-05-01 | 唐山亨利车料有限公司 | 折叠盒销及其加工方法 |
RU2012106647A (ru) | 2009-07-24 | 2013-08-27 | Алкоа Инк. | Улучшенные алюминиевые сплавы серии 5ххх и изготовленные из них деформированные изделия |
WO2012046352A1 (ja) * | 2010-10-08 | 2012-04-12 | 住友軽金属工業株式会社 | アルミニウム合金接合部材 |
CN103173667A (zh) * | 2011-12-22 | 2013-06-26 | 加铝(天津)铝合金产品有限公司 | 一种用于电缆铠装的铝合金材料 |
CN103540814A (zh) * | 2013-10-17 | 2014-01-29 | 常熟市良益金属材料有限公司 | 一种铝镁合金 |
CN103572116A (zh) * | 2013-10-21 | 2014-02-12 | 姚富云 | 一种高强度并具有高韧性的铝合金 |
CN103993207A (zh) * | 2014-04-24 | 2014-08-20 | 广东兴发铝业有限公司 | 高速船舶用5xxx系列铝合金挤压型材配方及制造工艺 |
CN104805322B (zh) * | 2015-04-10 | 2017-03-22 | 凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司 | 非热处理自强化铝镁合金及其制备工艺 |
CN106244872A (zh) * | 2016-08-30 | 2016-12-21 | 吉林化工学院 | 一种高耐蚀性的船用Al‑Mg铝合金中厚板材的制备方法 |
CN106756310A (zh) * | 2017-01-09 | 2017-05-31 | 镇江华中电器有限公司 | 海洋电缆敷设装置板材专用新型高抗腐蚀高强度铝锰合金及其制备方法 |
CN106756311A (zh) * | 2017-01-09 | 2017-05-31 | 镇江华中电器有限公司 | 海洋电缆敷设装置挤压型材专用新型高抗腐蚀高强度铝锰合金及制备方法和成型工艺 |
CN106834829B (zh) * | 2017-02-27 | 2018-10-16 | 东莞市铝美铝型材有限公司 | 一种船舶用高强耐蚀铝合金及其制备方法 |
FR3085968B1 (fr) | 2018-09-13 | 2022-08-12 | Constellium Issoire | PRODUIT EN ALLIAGE AlMgMn A TENUE A LA CORROSION AMELIOREE |
CN109576616B (zh) * | 2018-12-11 | 2020-07-14 | 广东省材料与加工研究所 | 一种铝合金管材尺寸回弹控制方法 |
CN109593996A (zh) * | 2018-12-28 | 2019-04-09 | 宁波合力模具科技股份有限公司 | 一种高强韧挤压铸造铝镁硅合金及其制备方法 |
CN110387492A (zh) * | 2019-09-05 | 2019-10-29 | 合肥工业大学 | 一种提高5系铝合金焊接接头抗应力腐蚀性能的方法 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3502448A (en) * | 1967-12-07 | 1970-03-24 | Aluminum Co Of America | Aluminum alloy sheet |
DE2443332C3 (de) * | 1974-09-06 | 1980-04-10 | Siemens Ag, 1000 Berlin Und 8000 Muenchen | Kapselung für eine druckgasisolierte Hochspannungsanlage |
US4043840A (en) * | 1976-07-09 | 1977-08-23 | Swiss Aluminium Ltd. | Aluminum alloys possessing improved resistance weldability |
FR2448684A1 (fr) * | 1979-02-12 | 1980-09-05 | Bretagne Atel Chantiers | Dispositif pour revaporiser des gaz liquefies |
JPS6212373A (ja) * | 1985-07-09 | 1987-01-21 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 昇圧回路 |
JPH0699789B2 (ja) * | 1989-02-23 | 1994-12-07 | 住友軽金属工業株式会社 | 耐食性に優れる高強度成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
JP2640993B2 (ja) | 1990-06-11 | 1997-08-13 | スカイアルミニウム株式会社 | 超塑性成形用アルミニウム合金圧延板 |
NL9100565A (nl) * | 1991-04-02 | 1992-11-02 | Hoogovens Aluminium Nv | Aluminium plaat en werkwijze voor het vervaardigen daarvan. |
-
1995
- 1995-10-09 FR FR9512065A patent/FR2731019B1/fr not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-02-21 UA UA97094747A patent/UA49823C2/ru unknown
- 1996-02-21 DE DE69613812T patent/DE69613812T2/de not_active Revoked
- 1996-02-21 US US08/875,113 patent/US6444059B2/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-21 DE DE0804626T patent/DE804626T1/de active Pending
- 1996-02-21 EP EP96904891A patent/EP0804626B1/fr not_active Revoked
- 1996-02-21 RU RU97115807/02A patent/RU2156319C2/ru active
- 1996-02-21 NZ NZ302706A patent/NZ302706A/en not_active IP Right Cessation
- 1996-02-21 CA CA002211433A patent/CA2211433C/fr not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-21 AU AU49305/96A patent/AU690433C/en not_active Expired
- 1996-02-21 CN CN96192103A patent/CN1078622C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-21 PL PL96321887A patent/PL321887A1/xx unknown
- 1996-02-21 ES ES96904891T patent/ES2161347T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-21 WO PCT/FR1996/000279 patent/WO1996026299A1/fr not_active Application Discontinuation
- 1996-02-21 EP EP98123582A patent/EP0909828A3/fr not_active Ceased
- 1996-02-21 AR ARP960101464A patent/AR001000A1/es unknown
- 1996-02-21 JP JP8525458A patent/JPH11500783A/ja active Pending
- 1996-02-21 DK DK96904891T patent/DK0804626T3/da active
- 1996-02-21 TR TR97/00843T patent/TR199700843T1/xx unknown
- 1996-02-22 UY UY24172A patent/UY24172A1/es not_active IP Right Cessation
- 1996-08-23 FI FI963290A patent/FI121471B/fi not_active IP Right Cessation
-
1997
- 1997-08-11 NO NO973681A patent/NO973681D0/no not_active Application Discontinuation
-
1998
- 1998-02-11 HK HK98101159A patent/HK1002201A1/xx not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ЛАШКО Н.Ф. и др. Свариваемые легкие сплавы. - Л.: СУДПРОМГИЗ, 1960, с.197, 222. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2731019A1 (fr) | 1996-08-30 |
AU690433C (en) | 2002-06-06 |
NO973681L (no) | 1997-08-11 |
ES2161347T3 (es) | 2001-12-01 |
CA2211433A1 (fr) | 1996-08-29 |
FR2731019B1 (fr) | 1997-08-22 |
DE69613812T2 (de) | 2002-04-04 |
EP0804626B1 (fr) | 2001-07-11 |
UA49823C2 (ru) | 2002-10-15 |
FI963290A0 (fi) | 1996-08-23 |
WO1996026299A1 (fr) | 1996-08-29 |
EP0909828A2 (fr) | 1999-04-21 |
DK0804626T3 (da) | 2001-11-12 |
NO973681D0 (no) | 1997-08-11 |
EP0909828A3 (fr) | 1999-06-16 |
CN1078622C (zh) | 2002-01-30 |
DE69613812D1 (de) | 2001-08-16 |
AR001000A1 (es) | 1997-08-27 |
DE804626T1 (de) | 1998-01-29 |
NZ302706A (en) | 1999-04-29 |
JPH11500783A (ja) | 1999-01-19 |
AU4930596A (en) | 1996-09-11 |
US6444059B2 (en) | 2002-09-03 |
FI963290A (fi) | 1996-08-25 |
EP0804626A1 (fr) | 1997-11-05 |
PL321887A1 (en) | 1997-12-22 |
US20010050118A1 (en) | 2001-12-13 |
TR199700843T1 (xx) | 1998-02-21 |
UY24172A1 (es) | 1996-04-15 |
AU690433B2 (en) | 1998-04-23 |
CN1175983A (zh) | 1998-03-11 |
FI121471B (fi) | 2010-11-30 |
HK1002201A1 (en) | 1998-08-07 |
CA2211433C (fr) | 2009-04-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2156319C2 (ru) | Материал для сварной конструкции (варианты) | |
CA2370160C (en) | Exfoliation resistant aluminium-magnesium alloy | |
AU2003244695B2 (en) | Al-Mg alloy products for a welded construction | |
AU760996B2 (en) | Weldable aluminium alloy structural component | |
CA2582156C (en) | Al-mg-mn weld filler alloy | |
JP2005526901A (ja) | 溶接可能な高強度Al−Mg−Si合金 | |
CA1288974C (en) | Corrosion resistant aluminum core alloy | |
RU97115807A (ru) | Материал для сварной конструкции из сплава almgmn с улучшенной механической прочностью | |
US4848647A (en) | Aluminum base copper-lithium-magnesium welding alloy for welding aluminum lithium alloys | |
JPH09111386A (ja) | 向上した機械特性を有する熔接構造物のためのAlMg合金 | |
AU2002331383B2 (en) | Wrought aluminium-magnesium alloy product | |
AU2002327921B2 (en) | Aluminium-magnesium alloy product | |
AU2002331383A1 (en) | Wrought aluminium-magnesium alloy product | |
US6056836A (en) | AlMg alloy for welded constructions having improved mechanical characteristics | |
US6969432B2 (en) | Product for a welded construction made of AlMgMn alloy having improved mechanical strength | |
RU2082808C1 (ru) | Сплав на основе алюминия для сварки плавлением | |
RU2180929C2 (ru) | Сплав на основе алюминия и изделие, выполненное из него | |
Buglacki et al. | Properties of welded aluminium alloy joints used in shipbuilding | |
JPH0413836A (ja) | 耐応力腐食割れ性に優れた溶接用高力アルミニウム合金 | |
AU1503401A (en) | Product for a welded construction made of AlMgMn alloy having improved mechanical strength | |
FR2731018A1 (fr) | Tole pour construction soudee en alliage almgmn a resistance mecanique amelioree | |
ZA200102910B (en) | Composite aluminium panel. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PD4A | Correction of name of patent owner |