RU2078041C1 - Method of magnesium sulfate producing - Google Patents

Method of magnesium sulfate producing Download PDF

Info

Publication number
RU2078041C1
RU2078041C1 RU94004531A RU94004531A RU2078041C1 RU 2078041 C1 RU2078041 C1 RU 2078041C1 RU 94004531 A RU94004531 A RU 94004531A RU 94004531 A RU94004531 A RU 94004531A RU 2078041 C1 RU2078041 C1 RU 2078041C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
magnesium sulfate
sulfuric acid
sulfate
etching solution
iron
Prior art date
Application number
RU94004531A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU94004531A (en
Inventor
А.П. Кулинич
И.П. Добровольский
С.В. Попова
А.Н. Кныш
Б.Я. Кривинский
С.Е. Мещанов
Original Assignee
Акционерное общество закрытого типа "Южуралсантехмонтаж"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное общество закрытого типа "Южуралсантехмонтаж" filed Critical Акционерное общество закрытого типа "Южуралсантехмонтаж"
Priority to RU94004531A priority Critical patent/RU2078041C1/en
Publication of RU94004531A publication Critical patent/RU94004531A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2078041C1 publication Critical patent/RU2078041C1/en

Links

Landscapes

  • Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)

Abstract

FIELD: chemical technology, inorganic chemistry. SUBSTANCE: etching sulfuric acid solution containing 3-10 wt.-% of $$$, 10-20 wt.-% of iron sulfate, impurities of Cr, Ni and other metals is neutralized with the waste finely dispersed magnesite dust taken at ratio = (1.05-1.2):1 to sulfate ions in etching solution, at 60-80 C for 1.5-2.0 h depending on etching solution composition and the end products purpose (relative to "pure" magnesium sulfate with impurities of iron, chrome, nickel compounds and others). Before hydrothermal treatment concentration of sulfate ions is increased by addition of sulfuric acid to 22-26%. EFFECT: decreased energy consumption, simplified technology. 3 cl

Description

Изобретение относится к технологии получения магнезиального вяжущего, в частности сульфата магния, применяемого в металлургической и кожевенной промышленности, а также при изготовлении строительных материалов и каменного литья. The invention relates to a technology for producing magnesia binder, in particular magnesium sulfate, used in the metallurgical and leather industries, as well as in the manufacture of building materials and stone casting.

Известен способ получения сульфата магния из магнезиального сырья, включающий обжиг последнего при 760 830oC, одновременную гидратацию и карбонизацию обожженного продукта в присутствии гипса при 50 60oC с последующим разделением суспензии на твердую и жидкую фазы, упариванием раствора с получением сульфата магния [1] Указанный способ имеет существенные недостатки: высокие энергетические затраты и сложную технологическую схему получения сульфата магния. Известен также способ получения сульфата магния из фосфатно-карбонатного сырья, включающий обработку указанного сырья серной кислотой или диоксидом серы в обратном маточном растворе, фильтрацию полученной суспензии в присутствии аммиака или аммиачной воды, кристаллизацию продукта из фильтрата упариванием его и сушку полученного сульфата магния [2]
Однако и этот способ имеет существенные недостатки: высокий расход сырья (серной кислоты или диоксида серы) и значительные энергетические затраты.A known method of producing magnesium sulfate from magnesian raw materials, including firing the latter at 760 830 o C, simultaneous hydration and carbonization of the calcined product in the presence of gypsum at 50 60 o C, followed by separation of the suspension into solid and liquid phases, evaporation of the solution to obtain magnesium sulfate [1 ] This method has significant disadvantages: high energy costs and a complex technological scheme for producing magnesium sulfate. There is also known a method of producing magnesium sulfate from phosphate-carbonate raw materials, comprising treating the specified raw material with sulfuric acid or sulfur dioxide in a reverse mother liquor, filtering the resulting suspension in the presence of ammonia or ammonia water, crystallizing the product from the filtrate by evaporating it and drying the obtained magnesium sulfate [2]
However, this method also has significant disadvantages: high consumption of raw materials (sulfuric acid or sulfur dioxide) and significant energy costs.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемым результатам является способ получения технического хлорида или сульфата магния, а также их смеси путем взаимодействия отработанной соляной серной кислоты, а также их смеси с концентрацией не менее 16 с магнезитовой пылью, уловленной при термообработке магнезитовой руды, применяемой для изготовления огнеупорного футеровочного материала [3]
Этот способ имеет ряд недостатков: значительные энергетические затраты при кристаллизации и сушке получаемых продуктов, значительные потери по процессу, недостаточная прочность и термостойкость огнеупорных изделий, получаемых с использованием смеси хлорида и сульфата магния и особенно хлорида магния.The closest in technical essence and the achieved results is a method for producing technical chloride or magnesium sulfate, as well as their mixture by the interaction of spent hydrochloric acid, as well as their mixture with a concentration of at least 16 with magnesite dust captured during heat treatment of magnesite ore used for the manufacture refractory lining material [3]
This method has several disadvantages: significant energy costs during crystallization and drying of the products obtained, significant process losses, insufficient strength and heat resistance of refractory products obtained using a mixture of magnesium chloride and magnesium sulfate, and especially magnesium chloride.

Цель изобретения снижение энергозатрат при получении сульфата магния, повышение выхода по процессу и расширение сырьевой базы и области применения получаемых продуктов. The purpose of the invention is the reduction of energy consumption when producing magnesium sulfate, increasing the yield of the process and expanding the raw material base and the field of application of the resulting products.

Цель достигается применением для получения сульфата магния травильных сернокислых растворов, содержащих 3 10 серной кислоты, 10 20 сульфата железа и незначительное количество примесей сульфатов хрома, никеля и других металлов. The goal is achieved by using etching sulfate solutions containing 3 10 sulfuric acid, 10 20 iron sulfate and a small amount of impurities of chromium, nickel and other metals to produce magnesium sulfate.

Указанный травильный раствор нейтрализуют отходной тонкодисперсной магнезитовой пылью, взятой в соотношении (1,05 1,2) 1 к сульфат-ионам в травильном растворе, при 60 80oC в течение 1,5 2,0 ч в зависимости от химического состава травильного раствора и назначения получаемых продуктов (относительно "чистого" сульфата магния и с примесями соединений железа, хрома, никеля и т.д.).The specified etching solution is neutralized with waste fine magnesite dust, taken in the ratio of (1.05 1.2) 1 to sulfate ions in the etching solution, at 60 80 o C for 1.5 2.0 hours depending on the chemical composition of the etching solution and the purpose of the products obtained (relatively "pure" magnesium sulfate and with impurities of compounds of iron, chromium, nickel, etc.).

При получении "чистого" сульфата магния берут магнезита с избытком к сульфат-ионам в травильном растворе 1,2; процесс нейтрализации раствора ведут при 80oC в течение 2,0 ч для обеспечения нейтрализации всех сульфат-ионов травильного раствора. При этом протекают следующие реакции:

Figure 00000001

Получаемую суспензию фильтруют, получая раствор сульфата магния с примесью сульфата хрома и пастообразный осадок карбоната железа с примесью карбоната никеля.Upon receipt of "pure" magnesium sulfate, magnesite is taken in excess of sulfate ions in an etching solution of 1.2; the process of neutralizing the solution is carried out at 80 o C for 2.0 hours to ensure the neutralization of all sulfate ions of the etching solution. The following reactions occur:
Figure 00000001

The resulting suspension is filtered to obtain a solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate and a pasty precipitate of iron carbonate mixed with nickel carbonate.

Раствор сульфата магния с примесью сульфата хрома подвергают вакуум-кристаллизации (или выпарке), получая готовый кристаллический продукт. При этом протекают следующие реакции:

Figure 00000002

Пастообразный осадок отмывают от водорастворимых солей и подвергают термообработке при 250 350oC, получая красный железосодержащий пигмент с небольшой примесью оксида никеля. При термообработке протекают следующие реакции:
Figure 00000003

Получаемый пигмент соответствует требованиям ТУ 6-10-602-86 марки К.A solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate is subjected to vacuum crystallization (or evaporation), obtaining the finished crystalline product. The following reactions occur:
Figure 00000002

The paste-like precipitate is washed from water-soluble salts and subjected to heat treatment at 250 350 o C, obtaining a red iron-containing pigment with a small admixture of nickel oxide. During heat treatment, the following reactions proceed:
Figure 00000003

The resulting pigment meets the requirements of TU 6-10-602-86 brand K.

При получении сульфата магния с примесями железа, хрома, никеля и т.д. магнезита для нейтрализации травильного раствора берут меньше, чем в предыдущем случае в соотношении 1,05 1 к сульфат-ионам в травильном растворе и процесс нейтрализации ведут при 60oC в течение 1,5 ч. В связи с плохой растворимостью магнезита в таких условиях практически он в основном прореагирует только с сульфат-ионами серной кислоты, времени 1,5 ч не достаточно для протекания реакций N 2 и 3.Upon receipt of magnesium sulfate with impurities of iron, chromium, nickel, etc. magnesite to neutralize the etching solution is taken less than in the previous case in the ratio of 1.05 1 to sulfate ions in the etching solution and the neutralization process is carried out at 60 o C for 1.5 hours. Due to the poor solubility of magnesite in such conditions it mainly reacts only with sulfate ions of sulfuric acid, a time of 1.5 hours is not enough for reactions N 2 and 3.

При вакуум-кристаллизации (или выпарке) протекают следующие реакции наряду с реакциями N 4 и 5:

Figure 00000004

Таким образом, в этом случае образуется смесь сульфатов магния и железа с небольшой примесью сульфатов хрома и никеля.During vacuum crystallization (or evaporation), the following reactions proceed along with reactions N 4 and 5:
Figure 00000004

Thus, in this case, a mixture of magnesium sulfates and iron is formed with a small admixture of chromium and nickel sulfates.

Повышение в травильном растворе содержания сульфат-ионов путем введения в него серной кислоты до 22 26-ной концентрации и проведении нейтрализации такого раствора магнезитом, взятом в соотношении 1,05 1 к сульфат-ионам в травильном растворе, при 60oC в течение 1,5 ч позволяет получить смесь указанных сульфатов без стадии вакуум-кристаллизации. В этих условиях практически вся вода травильного раствора будет связана образующимися при охлаждении суспензии кристаллогидратами указанных сульфатов.The increase in the etching solution of the content of sulfate ions by introducing sulfuric acid into it to 22 26 concentration and neutralizing this solution with magnesite, taken in the ratio of 1.05 1 to sulfate ions in the etching solution, at 60 o C for 1, 5 hours allows you to get a mixture of these sulfates without a stage of vacuum crystallization. Under these conditions, practically all the water of the etching solution will be bound by the crystalline hydrates of the sulfates formed during cooling of the suspension.

Преимущества предлагаемого способа подтверждаются приведенными ниже примерами. The advantages of the proposed method are confirmed by the following examples.

Пример 1 (прототип). Брали 100 мл раствора серной кислоты 16-ной концентрации с плотностью 1,11 г/см3 и добавили к ней 24,4 г тонкодисперсной магнезитовой пыли. Нейтрализацию раствора проводили при 60oC в течение 1,5 ч до pH 6,8. После нейтрализации суспензию выпарили, получив 71,3 г кристаллического сульфата магния.Example 1 (prototype). They took 100 ml of a solution of sulfuric acid of 16 concentration with a density of 1.11 g / cm 3 and added to it 24.4 g of fine magnesite dust. The solution was neutralized at 60 ° C. for 1.5 hours to a pH of 6.8. After neutralization, the suspension was evaporated, yielding 71.3 g of crystalline magnesium sulfate.

Выход по процессу составил

Figure 00000005
а затраты тепла на выпарку не связанной воды равны
0,0475•563 28,15 ккал,
где 563 ккал/кг теплота испарения 1 кг воды при 60oC;
0,0475 кг количество несвязанной воды.The output of the process was
Figure 00000005
and the heat consumption for the evaporation of unbound water is equal
0.0475 • 563 28.15 kcal,
where 563 kcal / kg heat of vaporization of 1 kg of water at 60 o C;
0.0475 kg amount of unbound water.

Пример 2. Брали 100 мл травильного раствора с плотностью 1,15 г/см3, содержащего 12 г серной кислоты, 20 г сульфата железа и 0,1 г сульфатов хрома и никеля, и добавили к нему для нейтрализации 25,2 г тонкодисперного магнезита (магнезит взят с избытком 1,2 по отношению к сульфат-ионам в травильном растворе).Example 2. They took 100 ml of etching solution with a density of 1.15 g / cm 3 containing 12 g of sulfuric acid, 20 g of iron sulfate and 0.1 g of chromium and nickel sulfates, and added to neutralize 25.2 g of fine magnesite (magnesite taken in excess of 1.2 with respect to sulfate ions in the etching solution).

Нейтрализацию проводили при 80oC в течение 2,0 часов до pH 6,9. После нейтрализации суспензию отфильтровывали, получив 15,1 г карбоната железа с примесью карбоната никеля и 125,1 г раствора сульфата магния с примесью сульфата хрома. Осадок карбоната железа промыли водой и термообработали при 320oC в течение 1,5 ч, получив 11,2 г красного железосодержащего пигмента, соответствующего по основным показателям ТУ 6-10-602-86 марки К (массовая доля Fe2O3 93,5 массовая доля водорастворимых веществ 0,4 укрывистость 10,3 г/м2, остаток на сите 0063 0,3).Neutralization was carried out at 80 o C for 2.0 hours to a pH of 6.9. After neutralization, the suspension was filtered, obtaining 15.1 g of iron carbonate mixed with nickel carbonate and 125.1 g of a solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate. The precipitate of iron carbonate was washed with water and heat treated at 320 o C for 1.5 h, receiving 11.2 g of a red iron-containing pigment corresponding to the main indicators TU 6-10-602-86 grade K (mass fraction of Fe 2 O 3 93, 5 mass fraction of water-soluble substances 0.4 hiding power 10.3 g / m 2 , residue on sieve 0063 0.3).

Раствор сульфата магния с примесью сульфата хрома выпарили, получив 67,5 г кристаллического сульфата магния. 0выход по процессу составил

Figure 00000006
а затраты тепла на выпарку 44,2 г не связанной воды равны
0,0442•551 24,35 ккал,
где 551 ккал/кг теплота испарения 1 кг воды при 80oC.A solution of magnesium sulfate mixed with chromium sulfate was evaporated, yielding 67.5 g of crystalline magnesium sulfate. 0 the output for the process was
Figure 00000006
and the heat consumption for the evaporation of 44.2 g of unbound water is equal
0.0442 • 551 24.35 kcal,
where 551 kcal / kg heat of vaporization of 1 kg of water at 80 o C.

Пример 3. Взяли 100 мл того же травильного раствора и добавили к нему 27,6 г серной кислоты до 22-ной концентрации, а затем нейтрализовали раствор, вводя в него 35,3 г тонкодисперсного магнезита, беря его с избытком 1,05 к сульфат-ионам в травильном растворе. Example 3. They took 100 ml of the same etching solution and added 27.6 g of sulfuric acid to it at a concentration of 22, and then the solution was neutralized by introducing 35.3 g of finely divided magnesite into it, taking it in excess of 1.05 to sulfate ions in the etching solution.

Нейтрализацию раствора проводили при 60oC в течение 1,5 ч до pH 6,5. После охлаждения суспензии получили 136,5 г смеси сульфатов магния, железа (в соотношении 2,7 1) с примесями сульфатов хрома и никеля с влажностью 1,6 Выход по процессу составил

Figure 00000007
а затраты тепла на испарение (сушку) сульфатов равны 0,0162•551 11,02 ккал.The solution was neutralized at 60 ° C. for 1.5 hours to a pH of 6.5. After cooling the suspension, 136.5 g of a mixture of magnesium sulfates, iron (in the ratio of 2.7 1) with impurities of chromium and nickel sulfates with a moisture content of 1.6 were obtained. The yield of the process was
Figure 00000007
and the heat consumption for evaporation (drying) of sulfates is 0.0162 • 551 11.02 kcal.

Пример 4. Брали 100 мл того же травильного раствора и добавили к нему 34,8 г серной кислоты, а для нейтрализации 42,3 г тонкодисперсного магнезита, беря его с избытком 1,05 к сульфат-ионам в травильном растворе. Example 4. They took 100 ml of the same etching solution and added 34.8 g of sulfuric acid to it, and to neutralize 42.3 g of finely divided magnesite, taking it with an excess of 1.05 to sulfate ions in the etching solution.

Нейтрализацию раствора проводили при температуре 60oC в течение 1,5 ч до pH 6,4.The solution was neutralized at a temperature of 60 o C for 1.5 h to a pH of 6.4.

После охлаждения суспензии получили 156,5 г смеси сульфатов магния и железа (в соотношении 3,2 1) с примесями сульфатов хрома и никеля с влажностью 3,9 Выход по процессу составил

Figure 00000008
, а затрат тепла на сушку не требуется, так как влажность полученного продукта составила 3,9
По качеству получаемые сульфаты обладают лучшими вяжущими свойствами, так как при получении огнеупорных магнезиальных материалов образуются шпинели железа, а частично хрома и никеля с магнием, что повышает прочность и термостойкость огнеупорных материалов.After cooling the suspension, 156.5 g of a mixture of magnesium and iron sulfates (in the ratio of 3.2 1) with impurities of chromium and nickel sulfates with a moisture content of 3.9 were obtained. The process yield was
Figure 00000008
, and the cost of heat for drying is not required, since the humidity of the resulting product was 3.9
In terms of quality, the sulfates obtained have the best astringent properties, since in the production of refractory magnesia materials spinels of iron are formed, and partially chromium and nickel with magnesium, which increases the strength and heat resistance of refractory materials.

Claims (3)

1. Способ получения сульфата магния, включающий взаимодействие тонкодисперсной пыли магнезита с отработанной серной кислотой, кристаллизацию целевого продукта и сушку его, отличающийся тем, что в качестве отработанной серной кислоты используют травильный сернокислый раствор и на взаимодействие исходные реагенты подают в массовом соотношении магнезит сульфат-ионы в травильном растворе 1,05 1,2:1 с последующей гидротермальной обработкой полученной суспензии при 60 80oС в течение 1,5 2,0 ч.1. The method of producing magnesium sulfate, including the interaction of fine dust of magnesite with spent sulfuric acid, crystallization of the target product and drying it, characterized in that the sulfuric acid solution is used as spent sulfuric acid and the starting reagents are fed into the reaction in a mass ratio of magnesite sulfate ions in an etching solution of 1.05 1.2: 1, followed by hydrothermal treatment of the resulting suspension at 60 80 o C for 1.5 2.0 hours 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при получении чистого сульфата магния суспензию фильтруют, фильтрат выпаривают до получения кристаллического целевого продукта, а твердую фазу перерабатывают на железосодержащий пигмент путем отмывки от водорастворимых соединений и термообработки при 250
350oС.2. The method according to p. 1, characterized in that when obtaining pure magnesium sulfate, the suspension is filtered, the filtrate is evaporated to obtain the crystalline target product, and the solid phase is processed into iron-containing pigment by washing from water-soluble compounds and heat treatment at 250
350 o C. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что при получении сульфата магния с примесью соединений железа суспензию подвергают кристаллизации, а для уменьшения энергозатрат и упрощения технологии в травильном растворе перед гидротермальной обработкой суспензии повышают в ней концентрацию сульфат-ионов путем введения в нее серной кислоты до 22 26%-ной концентрации. 3. The method according to p. 1, characterized in that upon receipt of magnesium sulfate mixed with iron compounds, the suspension is crystallized, and to reduce energy consumption and simplify the technology in the etching solution before hydrothermal treatment of the suspension, the concentration of sulfate ions is increased in it by introducing sulfuric acid into it acid up to 22 26% concentration.
RU94004531A 1994-02-08 1994-02-08 Method of magnesium sulfate producing RU2078041C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU94004531A RU2078041C1 (en) 1994-02-08 1994-02-08 Method of magnesium sulfate producing

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU94004531A RU2078041C1 (en) 1994-02-08 1994-02-08 Method of magnesium sulfate producing

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU94004531A RU94004531A (en) 1995-12-10
RU2078041C1 true RU2078041C1 (en) 1997-04-27

Family

ID=20152296

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU94004531A RU2078041C1 (en) 1994-02-08 1994-02-08 Method of magnesium sulfate producing

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2078041C1 (en)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2634017C2 (en) * 2016-04-06 2017-10-23 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" Method for producing magnesium sulphate and iron-oxide pigments from production wastes
RU2740063C1 (en) * 2020-06-22 2020-12-31 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" Method of processing spent sulphuric acid etching solutions
RU2747666C1 (en) * 2020-07-22 2021-05-11 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" Method of disposal of waste metal etching solution

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Авторское свидительство СССР N 1127846, кл. C 01 F 5/40, 1984. 2. Авторское свидетельство СССР N 1788514, кл. C 01 F 5/40, 1990. 3. Патент ЧССР N 115819, кл. C 01F, 1965. *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2634017C2 (en) * 2016-04-06 2017-10-23 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" Method for producing magnesium sulphate and iron-oxide pigments from production wastes
RU2740063C1 (en) * 2020-06-22 2020-12-31 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" Method of processing spent sulphuric acid etching solutions
RU2747666C1 (en) * 2020-07-22 2021-05-11 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Челябинский государственный университет" Method of disposal of waste metal etching solution

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1097247B1 (en) A method for isolation and production of magnesium based products
US4119698A (en) Reclamation treatment of red mud
CN101760641A (en) Technology for recovering magnesium from magnesium sulfate solution
EP0024131B1 (en) A method of obtaining alumina from clay and other alumino-silicates and alumina obtained by this method
CN114737066B (en) Method for extracting lithium from leaching residues of lithium ores
RU2634017C2 (en) Method for producing magnesium sulphate and iron-oxide pigments from production wastes
RU2078041C1 (en) Method of magnesium sulfate producing
JPH0137331B2 (en)
KR20000068137A (en) PROCESS FOR PRODUCING ANHYDROUS MgCl2
JPH11189410A (en) Production of hauyne
WO2005068358A1 (en) Production of 'useful material(s)' from waste acid issued from the production of titanium dioxyde
CN1114635A (en) Process for producing potassium sulfate by plaster stone conversion method
RU2355639C2 (en) Method of receiving of aluminium sulfate
RU2756464C1 (en) Method for producing iron- and manganese-containing pigments from industrial waste
RU2747666C1 (en) Method of disposal of waste metal etching solution
DE2252788C3 (en) Process for the production of high alumina cement clinker
RU2116254C1 (en) Method of preparing zirconium dioxide
RU2753109C1 (en) Method for processing synnyrite
SU1570995A1 (en) Method of obtaining magnesium oxide
SU1761671A1 (en) Method for producing potassium sulfate and alumina from cynnyrite
RU2128626C1 (en) Method of preparing magnesium oxide
RU2295494C2 (en) Magnesium oxide production process
KR830002841B1 (en) Process for extraction of alumina from alumina-containing ore
US2388983A (en) Procedure of extracting aluminum hydrate from clay
US558818A (en) Theodor kurt klimmer