SU1570995A1 - Method of obtaining magnesium oxide - Google Patents

Method of obtaining magnesium oxide Download PDF

Info

Publication number
SU1570995A1
SU1570995A1 SU884383751A SU4383751A SU1570995A1 SU 1570995 A1 SU1570995 A1 SU 1570995A1 SU 884383751 A SU884383751 A SU 884383751A SU 4383751 A SU4383751 A SU 4383751A SU 1570995 A1 SU1570995 A1 SU 1570995A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
magnesium nitrate
conc
solution
magnesium oxide
magnesium
Prior art date
Application number
SU884383751A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Антанас Юозович Каминскас
Божжена Адольфовна Валужене
Иршиус Зельманович Вальдштейнас
Кястутис Викентьевич Клупшас
Абрам Шулимович Гольдфарб
Геновайте Винцовна Пеланене
Original Assignee
Всесоюзный Комплексный Проектно-Изыскательский, Научно-Исследовательский И Конструкторско-Технологический Институт Теплоизоляционных Материалов И Изделий "Впниитеплоизоляция"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Всесоюзный Комплексный Проектно-Изыскательский, Научно-Исследовательский И Конструкторско-Технологический Институт Теплоизоляционных Материалов И Изделий "Впниитеплоизоляция" filed Critical Всесоюзный Комплексный Проектно-Изыскательский, Научно-Исследовательский И Конструкторско-Технологический Институт Теплоизоляционных Материалов И Изделий "Впниитеплоизоляция"
Priority to SU884383751A priority Critical patent/SU1570995A1/en
Application granted granted Critical
Publication of SU1570995A1 publication Critical patent/SU1570995A1/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/02—Magnesia
    • C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

Изобретение относитс  к химической промышленности и позвол ет получить оксид магни  высокой степени чистоты путем обжига отходов талькового производства, обработки продуктов обжига азотной кислотой концентрацией 48-53% с получением раствора нитрата магни , который отдел ют от осадка гор чим фильтрованием при 90-100°С, охлаждают с выделением кристаллогидрата нитрата магни , который прокаливают с получением целевого продукта. 1 табл.The invention relates to the chemical industry and allows obtaining high purity magnesium oxide by roasting talc production wastes, treating calcine products with nitric acid with a concentration of 48-53% to obtain a solution of magnesium nitrate, which is separated from the precipitate by hot filtration at 90-100 ° C , cooled with the release of crystalline magnesium nitrate, which is calcined to obtain the target product. 1 tab.

Description

Изобретение относитс  к способам получени  оксида магни  высокой сте- пени чистоты, примен емого в производстве магнезиальных теплоизол ционных изделий, огнеупоров, спацстекол периклаза высших сортов, ,The invention relates to methods for producing high purity magnesium oxide used in the manufacture of magnesia heat insulating products, refractories, higher grade glass periclase,

Цель изобретени  - повышение степени чистоты оксида магни  и упрощение процесса.The purpose of the invention is to increase the purity of the magnesium oxide and simplify the process.

Способ осуществл ют следующим образом .The method is carried out as follows.

В реактор, снабженный перемешивающим устройством, загружают обожженные при 550-700°С в течение 3 ч отходы талькового производства, количество основных компонентов в которых колеб- .летс  в следующих пределах, мас.%: Mg 37,00-43,01 ;-MgO растворимый в НС1 31,58-33,80; СаО 0,6-1,00; ГегО 11,06-11,30 и SiOa 11,00-11,45. К полученному продукту, содержащему в среднем 50,0 мас.% свободной MgO, 16,0% гематига - Еел03, 1,33% СаСО$Waste talc production, calcined at 550–700 ° C for 3 hours, is loaded into a reactor equipped with a stirrer, the number of main components in which fluctuates within the following limits, wt.%: Mg 37.00-43.01; MgO soluble in HC1 31.58-33.80; Cao 0.6-1.00; GeGO 11.06-11.30 and SiOa 11.00-11.45. To the obtained product, containing on average 50.0 wt.% Free MgO, 16.0% hematoma — Еel03, 1.33% CaCO $

и остальное тальк, постепенно заливают стехиометрическое количество по отношению иона 48,00-53,0%-ной азотной кислоты. Азотную кислоту в реактор необходимо заливать порци ми во избежание взаимодействи  ионовand the rest talc, gradually pour stoichiometric amount relative to the ion 48,00-53,0% nitric acid. Nitric acid in the reactor must be poured in portions to avoid the interaction of ions

FeFe

Са с кислотой, снижающего Ca with an acid reducing

степень чистоты MgO. Вследствие экзотермической реакции между ионами Mg ++ и NO 3 температура в реакторе поднимаетс  до 95-105°С. Полученную пульпу интенсивно перемешивают при этой, температуре в течение 5-10 шт. За это врем  процесс образовани  Mg(N03)7 заканчиваетс . Об окончании реакции суд т по рН пульпы и количеству свободной MgO в твердой Аазе. рН должна колебатьс  в пределах 5,0-6,0. В дальнейшем пульпу Фильтруют методом гор чего Фильтровани  при 90-100°С, близкой к услови м прохождени  реакции , с бумажным фильтром (бела  лен- ,та). На фильтре остаетс  талькогема ЛMgO purity Due to the exothermic reaction between Mg ++ and NO 3, the temperature in the reactor rises to 95-105 ° C. The resulting pulp is intensively mixed at this temperature for 5-10 pcs. During this time, the formation of Mg (N03) 7 is completed. The end of the reaction is judged by the pH of the pulp and the amount of free MgO in solid Aase. The pH should range from 5.0 to 6.0. Subsequently, the pulp is filtered by the method of Hot Filtration at 90-100 ° C, close to the reaction conditions, with a paper filter (ribbon, white). On the filter remains talcoghem L

ел 1ate 1

оabout

CD СО СПCD CO SP

титовый порошок с незначительной примесью карбоната кальци .titanium powder with a slight admixture of calcium carbonate.

Отфильтрованна  жидкость состоит из чистого насыщенного раствора азотнокислого магни , который при остывании переходит в кристаллогидрат Mg(NOj) 4 6H.jp. Образовавшийс  кристаллогидрат прокаливают при температуре от 500 до 1000° в течение 3 ч. Получают продукт - чистый .оксид магни . Оксид азота регенерируют в азотную кислоту и возвращают в замкнутый цикл.The filtered liquid consists of a pure saturated solution of magnesium nitrate, which, upon cooling, passes into the hydrated crystal Mg (NOj) 4 6H.jp. The crystalline hydrate formed is calcined at a temperature of from 500 to 1000 ° C for 3 hours. A pure magnesium oxide is obtained. Nitric oxide is regenerated into nitric acid and returned to the closed cycle.

Химический состав получаемых продуктов .The chemical composition of the products obtained.

Оксид магни  по за вл емому способу , мас.%: MgO 99,96; СаО 0,01; РегОэ 0,005; SiOtO.OljCl 0,01; 0,005; 80Ф нетMagnesium oxide according to the claimed method, wt.%: MgO 99.96; CaO 0.01; RegOe 0.005; SiOtO.OljCl 0.01; 0,005; 80F no

Оксид магни  по известному способу , мас.%: MgO 99,80; SOJ 0,1; РегО 3 0,01; ЈiQi 0,01; СаО 0,02; С1 не определено; ке определено.Magnesium oxide by a known method, wt.%: MgO 99,80; SOJ 0.1; RegO 3 0.01; ЈiQi 0.01; CaO 0.02; C1 not defined; ke determined.

Количество используемых материалов и услови  проведени  способа приведены в таблице.The amount of materials used and the conditions of the method are given in the table.

Применение азотной кислоты концентрацией ниже 48% отрицательно вли ет- на скорость реакции образовани  Mg(NO)4 и одновременное повышение количества воды преп тствует получению твердого кристаллогидрата в процессе . Использование азотной кислоты концентрацией выше 53,0% ведет к преж девременной кристаллизации Mg-(W)3)if что значительно усложн ет его отделе0 The use of nitric acid with a concentration below 48% negatively affects the reaction rate of the formation of Mg (NO) 4 and the simultaneous increase in the amount of water prevents the solid crystalline hydrate from being obtained in the process. The use of nitric acid with a concentration above 53.0% leads to the premature crystallization of Mg- (W) 3) if, which significantly complicates its separation.

5five

00

5 five

0 ,5 0, 5

Claims (1)

ние от талькогематитового порошка. Вследствие экзотермической реакции ионами tig и N0 температура в реакторе поднимаетс  до 95-105°С, что исключает необходимость предварительного подогрева. В процессе гор чего фильтровани  происходит отделение раствора нитрата магни . Температура фильтровани  ниже 90°С вызывает нежелательную преждевременную кристаллизацию нитрата магни , а температура выше 100°С нецелесообразна. Твердый кристаллогидрат нитрата магни  непосредственно подвергают прокаливанию с получением целевого продукта, благодар  чему продесс на данном этапе значительно упрощаетс . Формула изобретени from talcohematite powder. Due to the exothermic reaction with tig and N0 ions, the temperature in the reactor rises to 95-105 ° C, which eliminates the need for preheating. In the course of hot filtration, the magnesium nitrate solution is separated. A filtration temperature below 90 ° C causes undesirable premature crystallization of magnesium nitrate, and a temperature above 100 ° C is impractical. The solid magnesium nitrate crystalline hydrate is directly calcined to obtain the desired product, due to which the process at this stage is greatly simplified. Invention Formula Способ получени  оксида магни , включающий обжиг исходного сырь , обработку его нитратсодержащим агентом, отделение раствора нитрата магни  с последующей переработкой раствора на целевой продукт, отличающий- с   тем что, с целью повышени  степени чистоты оксида магни  и упрощени  процесса, в качестве исходного сырь  используют отходы талькового производства, на обработку подают азотную кислоту концентрацией 48,0- 53%, полученный раствор нитрата маг- |Ни  отфильтровывают при 90-100°С, а переработку раствора ведут путем его охлаждени  с последующим прокаливанием образовавшегос  осадка.A method of producing magnesium oxide, which includes burning the raw material, treating it with a nitrate-containing agent, separating the magnesium nitrate solution and then processing the solution to the target product, which is used to increase the purity of the magnesium oxide and simplify the process. talcum production, the treatment is supplied with a nitric acid concentration of 48.0- 53%, the resulting solution of magnesium nitrate | Ne is filtered off at 90-100 ° C, and the solution is processed by cooling followed by calcining the precipitate formed. Сравнительные данные условий получени  оксида магни Comparative data for magnesium oxide production conditions 9090 500-1000 3,0 500-1000 3.0 2 ,,020 9090 J J,0 550-700 3,0 1,65 5,0-10,0 5-6J J, 0 550-700 3.0 1.65 5.0-10.0 5-6 (конц.(conc. 48 за вл .) 550-700 3,0 1,46 5,0-10,0 5-648 in.) 550-700 3.0 1.46 5.0-10.0 5-6 (конц.531 за вл.) 1,0 550-700 3,0 1,65 5,0-10,0 5,5-6,2 90(conc. 531 application) 1.0 550-700 3.0 1.65 5.0-10.0 5.5-6.2 90 (конц.461(conc. 461 эаниж.) 550-700 3,0 1,46 5,0-10,0 1,5-2,0 90approach.) 550-700 3.0 1.46 5.0-10.0 1.5-2.0 90 (KOHU.55Z(KOHU.55Z завыл.) 550-700 3,0 1,65 5,0-10,0 5,0-6,0 100 500-1000 3,0howling.) 550-700 3.0 1.65 5.0-10.0 5.0-6.0 100 500-1000 3.0 (конц. 18%(conc. 18% за вл.) 550-700 3,0 1,46 5,0-:0,0 5,0-6,0 100 500-1000 3,0Dep.) 550-700 3.0 1.46 5.0-: 0.0 5.0-6.0 100 500-1000 3.0 {конц.53Х{conc.53X за вл.)ow.) 1,0 1,01.0 1.0 1,01.0 500-1000 3,0 500-1000 3,0 500-1000 3,0500-1000 3.0 500-1000 3.0 500-1000 3.0 9090 500-1000 3,0 0,325500-1000 3.0 0.325 500-1000 3,0500-1000 3.0 500-1000 3,0500-1000 3.0 500-1000 3,0 500-1000 3,0 500-1000 3,0500-1000 3.0 500-1000 3.0 500-1000 3.0 0,3250.325 0,3080,308 0,3360.336 0,3270.327 0,3270.327 0,004 кг составл ет , 0,007 кг составл ет СаО.0.004 kg is 0.007 kg is CaO. Уменьшаетс  выход MgO из-за частичной кристаллизации нитрата магни , тем самьм увеличиваетс  количество воды на промывку осадка.The yield of MgO decreases due to the partial crystallization of magnesium nitrate, and the amount of water per wash increases. Во врем  гор чего фильтровани  нецелесообразно создавать услови  перегретого пара воды, что усложн ет технологический процесс.During hot filtration, it is impractical to create conditions of superheated water vapor, which complicates the process. Рролот ение т бл шRollout t shl
SU884383751A 1988-01-05 1988-01-05 Method of obtaining magnesium oxide SU1570995A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU884383751A SU1570995A1 (en) 1988-01-05 1988-01-05 Method of obtaining magnesium oxide

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU884383751A SU1570995A1 (en) 1988-01-05 1988-01-05 Method of obtaining magnesium oxide

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1570995A1 true SU1570995A1 (en) 1990-06-15

Family

ID=21357793

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU884383751A SU1570995A1 (en) 1988-01-05 1988-01-05 Method of obtaining magnesium oxide

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU1570995A1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2513652C2 (en) * 2012-05-29 2014-04-20 Татьяна Васильевна Бондарчук Method of obtaining magnesium oxide

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент PL К 117131, кл. С 01 F 5/20, 1980. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2513652C2 (en) * 2012-05-29 2014-04-20 Татьяна Васильевна Бондарчук Method of obtaining magnesium oxide

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JPH0137331B2 (en)
SU1570995A1 (en) Method of obtaining magnesium oxide
JPS6236021A (en) Production of calcium carbonate having low strontium content
US3642437A (en) Production of alumina and portland cement from clay and limestone
KR20000068137A (en) PROCESS FOR PRODUCING ANHYDROUS MgCl2
SU1761671A1 (en) Method for producing potassium sulfate and alumina from cynnyrite
RU2116254C1 (en) Method of preparing zirconium dioxide
SU1325018A1 (en) Method of producing barium fluoride
SU1346581A1 (en) Method of producing magnesium sulfate solution
US2388983A (en) Procedure of extracting aluminum hydrate from clay
RU2285667C1 (en) Method of production of the high purity magnesium nitrate hexahydrate from the technical solution of magnesium nitrate
SU1650223A1 (en) Method of cleaning gases of sulfurous anhydride
RU1075758C (en) Method of obtaining yttrium monoaluminate for monocrystal growing
US2907633A (en) Process for producing aluminum salts
JPS61111915A (en) Production of high-purity bayerite
SU800139A1 (en) Method of producing magnesium chromite
RU2034784C1 (en) METHOD OF PRODUCING OF LITHIUM PENTALUMINATE LiAl5O8
SU1135714A1 (en) Method for producing magnesial batch
RU2128626C1 (en) Method of preparing magnesium oxide
SU1430081A1 (en) Method of concentrating sulfur dioxide in gas flows
KR100226907B1 (en) Processing method of a high-purity slurry
SU1377257A1 (en) Method of producing calcium aluminates
US5021231A (en) Production of chlorine and sodium sulphate
SU1599304A1 (en) Method of producing magnesium oxide or products of hydration thereof
KR950000882B1 (en) Method of preparing high purity magnesium hydroxide