RU2128626C1 - Method of preparing magnesium oxide - Google Patents
Method of preparing magnesium oxide Download PDFInfo
- Publication number
- RU2128626C1 RU2128626C1 RU95105718A RU95105718A RU2128626C1 RU 2128626 C1 RU2128626 C1 RU 2128626C1 RU 95105718 A RU95105718 A RU 95105718A RU 95105718 A RU95105718 A RU 95105718A RU 2128626 C1 RU2128626 C1 RU 2128626C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- magnesium
- magnesium oxide
- carried out
- water
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к химической промышленности, а именно к способам получения окиси магния из природного сырья, в частности из серпентинита. The invention relates to the chemical industry, and in particular to methods for producing magnesium oxide from natural raw materials, in particular from serpentinite.
Известен способ получения смеси магния из серпентинита [1], включающий сплавление его с сульфатом аммония при температуре от 250oC до 400oC, выщелачивания продукта сплавления водой, очистку полученного раствора сульфата магния от примесей металлов осаждением их в виде гидроокисей фракционной нейтрализацией, осаждение гидроокиси магния аммиаком при pH 10 - 10,5, осаждение карбоната магния карбонатом аммония при pH 11 - 11,5, отмывку полученных осадков от сульфат-иона и последующую термообработку при температуре 750oC.A known method of producing a mixture of magnesium from serpentinite [1], including fusing it with ammonium sulfate at a temperature of from 250 o C to 400 o C, leaching the fusion product with water, purification of the resulting solution of magnesium sulfate from metal impurities by precipitation in the form of hydroxides fractional neutralization, precipitation magnesium hydroxide with ammonia at a pH of 10 - 10.5, precipitation of magnesium carbonate with ammonium carbonate at a pH of 11 - 11.5, washing the precipitation obtained from the sulfate ion and subsequent heat treatment at a temperature of 750 o C.
Данный способ является экономичным, так как обеспечивает возможность рециркуляции побочных продуктов реакции в технологическом процессе получения целевого продукта. This method is economical, as it provides the possibility of recycling by-products of the reaction in the technological process of obtaining the target product.
Однако согласно данному способу трудно получить продукт с высоким содержанием основного вещества. При сплавлении серпентинита с сульфатом аммония атомы кремния, которые в большом количестве присутствуют в серпентините, экранируют ионы металлов в кристаллической решетке образующегося сплава, что затрудняет их извлечение в виде солей из кристаллической решетки. Кроме того, гидроокись магния обладает способностью хорошо сорбировать сульфат-ионы, поэтому отмывка магнийсодержащих осадков от сульфат-ионов, производимая до стадии их термообработки, не обеспечивает высокую чистоту целевого продукта. However, according to this method, it is difficult to obtain a product with a high content of basic substance. When fused serpentinite with ammonium sulfate, silicon atoms, which are present in large quantities in serpentinite, shield metal ions in the crystal lattice of the resulting alloy, which makes it difficult to extract them in the form of salts from the crystal lattice. In addition, magnesium hydroxide has the ability to adsorb sulfate ions well, therefore, the washing of magnesium-containing precipitates from sulfate ions, carried out before the stage of their heat treatment, does not provide high purity of the target product.
Известен способ получения окиси магния из природного сырья [2], наиболее близкий по технической сущности к заявляемому способу и выбранный авторами за прототип. A known method of producing magnesium oxide from natural raw materials [2], the closest in technical essence to the claimed method and selected by the authors for the prototype.
Способ включает растворение сырья серной кислотой, отделение нерастворившегося остатка от раствора сульфата магния, очистку последнего от примесей металлов осаждением их в виде гидроксидов, при pH = 5 - 7 с последующим отделением осадка, осаждение гидроксида магния из сульфатного раствора обработкой его щелочным агентом, отделение осадка целевого продукта и термообработку его в две стадии. The method includes dissolving the raw material with sulfuric acid, separating the insoluble residue from the magnesium sulfate solution, purifying the latter from metal impurities by precipitating them in the form of hydroxides, at pH = 5-7, followed by separating the precipitate, precipitating magnesium hydroxide from the sulfate solution by treating it with an alkaline agent, separating the precipitate the target product and its heat treatment in two stages.
Данный способ является экономичным и обеспечивает значительную степень химической очистки целевого продукта. This method is economical and provides a significant degree of chemical purification of the target product.
Однако указанная технология не позволяет полностью разложить серпентиниты со сложной кристаллической структурой, содержащие в своем составе повышенное количество - до 40% - двуокиси кремния. However, this technology does not allow to completely decompose serpentinites with a complex crystalline structure, containing in their composition an increased amount of up to 40% silicon dioxide.
Предлагаемый способ решает задачу создания экономичного и экологически чистого способа получения окиси магния высокой чистоты из природного магнийсодержащего сырья, в котором присутствует большое количество соединений кремния, в частности, из серпентинита. The proposed method solves the problem of creating an economical and environmentally friendly method for producing high purity magnesium oxide from natural magnesium-containing raw materials, in which there are a large number of silicon compounds, in particular, from serpentinite.
Сущность способа заключается в том, что природное магнийсодержащее сырье растворяют в минеральной кислоте, отделяют нерастворившийся остаток от раствора, очищают раствор от примесных металлов, осаждают магнийсодержащее соединение и подвергают полученный осадок термообработке, причем в качестве кислоты используют серную кислоту концентрацией не менее 20 мас.%, отделение нерастворившегося остатка проводят путем охлаждения образующейся на стадии растворения сырья в кислоте смеси до состояния кристаллизации с последующей промывкой закристаллизованной смеси водой, очистку раствора от примесных металлов осуществляют осаждением из в виде гидроокисей при pH раствора 5 - 7 и отделением полученного осадка от раствора, магнийсодержащее соединение осаждают в виде гидроокиси магния при pH раствора 10 - 12, а термообработку проводят в две стадии при температуре от 200oC до 450oC и при температуре от 450oC до 850oC, после чего промывают полученный продукт водой.The essence of the method lies in the fact that natural magnesium-containing raw materials are dissolved in mineral acid, the insoluble residue is separated from the solution, the solution is purified from impurity metals, the magnesium-containing compound is precipitated and the precipitate obtained is heat treated, and sulfuric acid with a concentration of at least 20 wt.% Is used as the acid. the separation of the insoluble residue is carried out by cooling the mixture formed at the stage of dissolution of the raw material in acid to crystallization followed by washing the mixture with water, the solution is cleaned of impurity metals by precipitation from in the form of hydroxides at a solution pH of 5 - 7 and the precipitate obtained is separated from the solution, the magnesium-containing compound is precipitated as magnesium hydroxide at a solution pH of 10 - 12, and heat treatment is carried out in two stages at a temperature from 200 o C to 450 o C and at a temperature of from 450 o C to 850 o C, after which the resulting product is washed with water.
Новым в способе является то, что используют серную кислоту концентрацией не менее 20 мас.%, отделение нерастворившегося остатка от раствора проводят путем охлаждения образующейся на стадии растворения сырья в кислоте смеси до состояния кристаллизации с последующей промывкой закристаллизованной смеси водой, осаждение примесных металлов в виде гидроксидов осуществляют при pH 5 - 7, гидроксид магния из сульфатного раствора осаждают при pH 10 - 12, а термообработку проводят в две стадии при температуре от 200oC до 450oC и при температуре от 450oC до 850oC, после чего промывают полученный продукт водой.New in the method is that sulfuric acid is used with a concentration of not less than 20 wt.%, The insoluble residue is separated from the solution by cooling the mixture formed at the stage of dissolution of the raw material in acid to crystallization, followed by washing the crystallized mixture with water, precipitation of impurity metals in the form of hydroxides carried out at pH 5 - 7, magnesium hydroxide from the sulfate solution precipitated at pH 10 - 12, and heat treatment is carried out in two stages at a temperature of from 200 o C to 450 o C and at a temperature of from 450 o C to 850 o C, after which the resulting product is washed with water.
Использование серной кислоты концентрацией не менее 20 мас.% для растворения сырья обеспечивает экономичность способа и снижает опасность загрязнения окружающей среды. The use of sulfuric acid with a concentration of not less than 20 wt.% For the dissolution of raw materials ensures the efficiency of the method and reduces the risk of environmental pollution.
Реакция взаимодействия сырья с серной кислотой происходит с выделением тепла, что способствует интенсивному и полному растворению сырья в кислоте без подогрева или с незначительным дополнительным подогревом. Образующиеся в процессе растворения кремниевая кислота и сульфаты магния и прочих примесных металлов на дальнейших стадиях техпроцесса не образуют токсичных соединений. Таким образом, способ не требует дополнительных операций по нейтрализации вредных продуктов. The reaction of the raw material with sulfuric acid occurs with the release of heat, which contributes to the intensive and complete dissolution of the raw material in acid without heating or with slight additional heating. Silicic acid and sulfates of magnesium and other impurity metals formed in the process of dissolution do not form toxic compounds at further stages of the process. Thus, the method does not require additional operations to neutralize harmful products.
Использование серной кислоты концентрацией менее 20 мас.% не обеспечивает полного растворения сырья в кислоте и не требует значительного дополнительного нагрева смеси. The use of sulfuric acid with a concentration of less than 20 wt.% Does not ensure complete dissolution of the feedstock in acid and does not require significant additional heating of the mixture.
Присутствующие в сырье соединения кремния образуют на стадии растворения в минеральной кислоте нерастворившийся остаток-гель кремниевой кислоты, от которого трудно отделить раствор сульфатов магния и прочих примесных металлов, используемый на дальнейших стадиях получения целевого продукта. Особые сложности по отделению нерастворившегося геля возникают в случае применения сырья с большим содержанием кремния. Охлаждение смеси, образующейся на стадии растворения сырья в кислоте, до температуры кристаллизации приводит к образованию цельной закристаллизованной массы. Кристаллы сульфатов магния и примесных металлов при последующей промывке закристаллизованной массы водой вымываются и переходят в растворе. Нерастворившийся остаток легко отделяется от раствора фильтрацией и является ценным побочным продуктом (силикагель), получаемым дополнительно при использовании заявляемого способа. The silicon compounds present in the feed form an insoluble residue, a gel of silicic acid, at the stage of dissolution in mineral acid, from which it is difficult to separate the solution of magnesium sulfates and other impurity metals used in the subsequent stages of obtaining the target product. Particular difficulties in the separation of insoluble gel arise when using raw materials with a high silicon content. Cooling the mixture formed at the stage of dissolution of the feedstock in acid to crystallization temperature leads to the formation of a solid crystallized mass. Crystals of magnesium sulfates and impurity metals are washed out and transferred to the solution during subsequent washing of the crystallized mass with water. The insoluble residue is easily separated from the solution by filtration and is a valuable by-product (silica gel), obtained additionally using the proposed method.
Осаждение примесных металлов из раствора солей при pH 5 - 7 в виде их гидроокисей и отделение образующегося осадка позволяет очистить магнийсодержащее соединение от нежелательных примесей. The precipitation of impurity metals from a solution of salts at pH 5 - 7 in the form of their hydroxides and the separation of the precipitate formed allows the magnesium-containing compound to be purified from undesirable impurities.
Осаждение магнийсодержащего соединения в виде гидроокиси магния при pH раствора 10 - 12 обеспечивает получение целевого продукта путем последующей термической обработки указанной гидроокиси. The precipitation of the magnesium-containing compound in the form of magnesium hydroxide at a solution pH of 10-12 provides the desired product by subsequent heat treatment of the specified hydroxide.
Осуществление термообработки гидроокиси магния в две стадии при температуре от 200oC до 50oC и от 450oC до 850oC и последующая промывка продукта водой обеспечивают экономичность процесса и высокую частоту целевого продукта.The heat treatment of magnesium hydroxide in two stages at a temperature of from 200 o C to 50 o C and from 450 o C to 850 o C and subsequent washing of the product with water ensure the efficiency of the process and the high frequency of the target product.
На первой стадии термообработки при температуре от 200oC до 450oC тепловая энергия главным образом затрачивается на испарение влаги. В процессе сушки продукта осуществляется также его частичное термическое разложение с образованием в подсушенном продукте около 60 мас.% окиси магния с плотностью не более 3,1 г/см3. Промывку продукта водой после первой стадии термообработки не осуществляют, так как образующиеся на данной стадии легкие сорта окиси магния могут частично растворяться в воде и вновь обращаться в гидроокись магния.In the first stage of heat treatment at a temperature of from 200 o C to 450 o C thermal energy is mainly spent on the evaporation of moisture. In the process of drying the product is also carried out its partial thermal decomposition with the formation in the dried product of about 60 wt.% Magnesium oxide with a density of not more than 3.1 g / cm 3 . The product is not washed with water after the first heat treatment stage, since the light grades of magnesium oxide formed at this stage can partially dissolve in water and revert to magnesium hydroxide.
При температуре менее 200oC не обеспечивается достаточное подсушивание продукта и его частичное термическое разложение.At temperatures below 200 o C is not ensured sufficient drying of the product and its partial thermal decomposition.
При температуре более 450oC процесс идет чрезмерно интенсивно, при этом термообжиг сырого продукта ведет к его частичной потере из-за разбрызгивания.At temperatures above 450 o C the process is excessively intense, while thermal firing of the raw product leads to its partial loss due to spraying.
На второй стадии термообработки при температуре от 450oC до 850oC тепловая энергия затрачивается непосредственно на термообжиг подсушенного продукта, в результате которого образуется окись магния средней плотности 3,3 г/см3, слабо растворимая в воде.In the second stage of heat treatment at a temperature of from 450 o C to 850 o C, thermal energy is expended directly on the thermal firing of the dried product, resulting in the formation of medium density magnesium oxide 3.3 g / cm 3 , slightly soluble in water.
При температуре менее 450oC процесс термического разложения подсушенного продукта протекает недостаточно эффективно. При нагревании до температуры более 850oC образующийся продукт теряет свои вяжущие свойства, что ограничивает область его применения.At a temperature of less than 450 o C, the process of thermal decomposition of the dried product is not effective enough. When heated to a temperature of more than 850 o C the resulting product loses its astringent properties, which limits its scope.
Промывка продукта водой по окончании второй стадии термообработки позволяет получить окись магния высокой чистоты. Полученная окись магния средней плотности чрезвычайно слабо растворима в воде и практически не образует гидроокись магния, обладающую способностью сорбировать сульфат-ионы. Rinsing the product with water at the end of the second heat treatment stage allows to obtain high purity magnesium oxide. The obtained medium-density magnesium oxide is extremely slightly soluble in water and practically does not form magnesium hydroxide, which has the ability to sorb sulfate ions.
Оставшиеся в продукте примесные сульфат-ионы легко вымываются водой, в результате чего достигается содержание окиси магния в целевом продукте не менее 95 мас.%. The impurity sulfate ions remaining in the product are easily washed out with water, as a result of which the content of magnesium oxide in the target product is not less than 95 wt.%.
При этом отделяемый раствор сульфат-ионов может быть направлен на регенерацию серной кислоты. In this case, the separated solution of sulfate ions can be directed to the regeneration of sulfuric acid.
Примеры осуществления способа. Examples of the method.
Пример 1. Example 1
В качестве сырья для получения окиси магния использовали водную пульпу серпентизированного ультрабазита с содержанием, мас.%: двуокись кремния - 36, окись магния - 34, окислы железа двухвалентного и трехвалентного и других металлов марганца, алюминия, титана, никеля, хрома - 6, вода - 13, примеси, удаляемые при прокаливании - 11. As a raw material for producing magnesium oxide, we used an aqueous pulp of serpentized ultrabasite with a content, wt.%: Silicon dioxide - 36, magnesium oxide - 34, iron oxides of divalent and trivalent and other metals of manganese, aluminum, titanium, nickel, chromium - 6, water - 13, impurities removed by calcination - 11.
1 кг сырья растворяли в технической серной кислоте концентрацией 40 мас. %. Процесс сопровождается выделением тепла с нагревом смеси до температуры 80 - 90oC. Растворение осуществляли в течение двух часов.1 kg of raw material was dissolved in technical sulfuric acid at a concentration of 40 wt. % The process is accompanied by heat generation with heating the mixture to a temperature of 80 - 90 o C. The dissolution was carried out for two hours.
Спустя один час от начала процесса растворения в раствор добавляли окислитель - 15 мл раствора перекиси водорода с концентрацией 36 мас.% до pH 5 - 7. Добавление окислителя осуществляли с целью перевода присутствующего в сырье двухвалентного железа Fe+2 в трехвалентное железо Fe+3, способное образовывать выпадающее в осадок соединение на стадии очистки от примесей металлов магнийсодержащего соединения. Добавление указанного окислителя обеспечивает также изменение валентности некоторых прочих примесных металлов для образования выпадающих в осадок соединений, например, перевод двухвалентного марганца Mn+2 в четырехвалентный Mn+4. Введение перекиси водорода ранее одного часа от начала растворения сырья в кислоте нежелательно, так как это может нарушить процесс выщелачивания.After one hour from the start of the dissolution process in the oxidizer solution is added - 15 ml of a solution of hydrogen peroxide with a concentration of 36 wt% to about pH 5 -. 7. Addition of oxidant was performed in order to convert the raw materials present in the ferrous Fe +2 to the ferric iron, Fe +3, capable of forming a precipitating compound at the stage of purification from metal impurities of a magnesium-containing compound. The addition of this oxidizing agent also provides a change in the valency of some other impurity metals to form precipitated compounds, for example, the conversion of divalent manganese Mn +2 to tetravalent Mn +4 . The introduction of hydrogen peroxide earlier than one hour from the beginning of the dissolution of the feedstock in acid is undesirable, as this can disrupt the leaching process.
Охлаждали полученную на стадии растворения смесь до температуры ее кристаллизации +5oC, после чего промывали закристаллизованную смесь водой.The mixture obtained in the dissolution step was cooled to its crystallization temperature +5 ° C, after which the crystallized mixture was washed with water.
Отделяли нерастворившийся остаток фильтрованием. Отделенный остаток представлял собой побочный продукт, получаемый в результате осуществления способа, - силикагель. The insoluble residue was separated by filtration. The separated residue was a by-product from the process, silica gel.
Отделенный фильтрат представлял собой раствор сульфата магния и сульфатов примесных металлов. The separated filtrate was a solution of magnesium sulfate and impurity metal sulfates.
В фильтрат доливали раствор щелочи с концентрацией 8 мас.% до pH 5 - 7, при этом в осадок выпадали соединения примесных металлов в виде их гидроокисей. An alkali solution with a concentration of 8 wt.% Was added to the filtrate to a pH of 5 - 7, while impurity metal compounds precipitated as their hydroxides.
Осуществляли фильтрацию образовавшегося осадка, после чего в фильтрат добавляли раствор щелочи с концентрацией 8 мас.% до pH 10 - 12, при этом в осадок выпадала гидроокись магния. The precipitate formed was filtered, after which an alkali solution with a concentration of 8 wt% was added to the filtrate to a pH of 10–12, and magnesium hydroxide precipitated.
Осадок фильтровали и подвергали термообработке. The precipitate was filtered and subjected to heat treatment.
Осуществляли термосушку осадка при температуре 350oC. Подсушивание осадка осуществляли до значения влажности материала не боле 2%. Получали продукт с содержанием окиси магния до 60 мас.%.Thermal drying of the precipitate was carried out at a temperature of 350 o C. Drying of the precipitate was carried out to a moisture content of not more than 2%. Received a product with a content of magnesium oxide up to 60 wt.%.
После этого осуществляли термообработку подсушенного материала при температуре 800oC в течение 40 минут. Указанное время оказалось достаточным для процесса полного термического разложения обрабатываемого материала.After that, the heat treatment of the dried material was carried out at a temperature of 800 o C for 40 minutes. The indicated time was sufficient for the process of complete thermal decomposition of the processed material.
Осуществляли промывку полученного продукта водой и фильтрацию осадка. Отфильтрованный раствор направляли на регенерацию серной кислоты. Washed the resulting product with water and filter the precipitate. The filtered solution was sent to the regeneration of sulfuric acid.
В итоге получали целевой продукт с содержанием, мас.%: окись магния - не менее 95, FeO - 0,254, MnO - 0,085, Al2O3 - 0, TiO2 - 0, Cr2O3 - 0, NiO - 0 (всего окислов железа и других металлов, кроме окиси магния - 0,339).As a result, we obtained the target product with a content, wt.%: Magnesium oxide — not less than 95, FeO — 0.254, MnO — 0.085, Al 2 O 3 —0, TiO 2 —0, Cr 2 O 3 —0, NiO — 0 ( total oxides of iron and other metals, except magnesium oxide - 0.339).
Пример 2. Example 2
Осуществляли получение окиси магния, как описано в примере 1. Magnesium oxide was prepared as described in Example 1.
Растворение сырья осуществляли в серной кислоте концентрацией 50 мас.%. The dissolution of the feed was carried out in sulfuric acid at a concentration of 50 wt.%.
Термосушку продукта осуществляли при температуре 400oC до значения влажности материала не более 2%.Thermal drying of the product was carried out at a temperature of 400 o C to a moisture content of not more than 2%.
Термообжиг материала осуществляли при температуре 850oC в течение 30 минут.Thermal firing of the material was carried out at a temperature of 850 o C for 30 minutes.
Получали целевой продукт с содержанием, мас.%: окись магния - не менее 95, FeO - 0,115, MnO - 0,059, TiO2 - 0, Cr2O3 - 0, NiO - 0 (всего окислов железа и других металлов, кроме окиси магния - 0,174).Received the target product with a content, wt.%: Magnesium oxide - not less than 95, FeO - 0.115, MnO - 0.059, TiO 2 - 0, Cr 2 O 3 - 0, NiO - 0 (total iron oxides and other metals, except oxide magnesium - 0.174).
Пример 3. Example 3
Осуществляли получение окиси магния, как описано в примерах 1 и 2. Carried out magnesium oxide, as described in examples 1 and 2.
Осуществляли растворение сырья в серной кислоте концентрацией 20 мас.%. Процесс сопровождался выделением тепла с нагревом смеси до 60oC. В ходе растворения пульпу дополнительно нагревали до температуры 80oC.The raw materials were dissolved in sulfuric acid at a concentration of 20 wt.%. The process was accompanied by heat generation with heating the mixture to 60 o C. During dissolution, the pulp was additionally heated to a temperature of 80 o C.
Термосушку продукта осуществляли при температуре 450oC до значения влажности материала не более 2%. Термообжиг материала осуществляли при температуре 800oC в течение 40 минут.Thermal drying of the product was carried out at a temperature of 450 o C to a moisture content of not more than 2%. Thermal firing of the material was carried out at a temperature of 800 o C for 40 minutes.
Получали целевой продукт с содержанием, мас.%: окись магния - не менее 95%, FeO - 2, MnO - 0,5, TiO2 - 0,2, Cr2O3 - 0,3, NiO - 0,2 (всего окислов металлов, кроме окиси магния - 3,2).Received the target product with a content, wt.%: Magnesium oxide - not less than 95%, FeO - 2, MnO - 0.5, TiO 2 - 0.2, Cr 2 O 3 - 0.3, NiO - 0.2 ( total metal oxides, except magnesium oxide - 3.2).
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95105718A RU2128626C1 (en) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | Method of preparing magnesium oxide |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95105718A RU2128626C1 (en) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | Method of preparing magnesium oxide |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95105718A RU95105718A (en) | 1996-12-27 |
| RU2128626C1 true RU2128626C1 (en) | 1999-04-10 |
Family
ID=20166708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95105718A RU2128626C1 (en) | 1995-04-07 | 1995-04-07 | Method of preparing magnesium oxide |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2128626C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2611510C2 (en) * | 2013-03-25 | 2017-02-27 | Коносима Кемикал Ко., Лтд. | Magnesium oxide particles, resin composition, rubber composition, and moulded article |
| RU2777802C1 (en) * | 2022-01-28 | 2022-08-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Оренбургский государственный университет" | Method for complex processing of magnesium-containing raw materials with obtaining pure magnesium oxide |
-
1995
- 1995-04-07 RU RU95105718A patent/RU2128626C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент РФ N 2011638, кл. С 01 F 5/06, 1994. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2611510C2 (en) * | 2013-03-25 | 2017-02-27 | Коносима Кемикал Ко., Лтд. | Magnesium oxide particles, resin composition, rubber composition, and moulded article |
| RU2777802C1 (en) * | 2022-01-28 | 2022-08-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Оренбургский государственный университет" | Method for complex processing of magnesium-containing raw materials with obtaining pure magnesium oxide |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU95105718A (en) | 1996-12-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SU969670A1 (en) | Method for producing pure aluminium oxide | |
| CN113073202B (en) | Method for comprehensively treating liquid after vanadium precipitation of acidic ammonium salt in vanadium slag extraction | |
| EP0092108B1 (en) | Process for the treatment of acid waste water containing aluminium and iron | |
| JPS63239128A (en) | Production of uranium oxide | |
| CN108063295B (en) | Method for extracting lithium from slag generated by pyrogenic recovery of lithium battery | |
| KR100981366B1 (en) | Method for preparing nickel sulfate crystal | |
| CN111204726B (en) | Method for preparing lithium phosphate from lithium phosphoaluminate | |
| RU2128626C1 (en) | Method of preparing magnesium oxide | |
| JP2823070B2 (en) | Method for producing high-purity zirconium oxychloride crystal | |
| JPS62502683A (en) | chemical purification method | |
| US2046937A (en) | Process for the preparation of copper compounds from metallic copper | |
| CA2475667C (en) | Cobalt carbonate of low alkali metal content, method for producing the same and cobalt oxide produced from the same | |
| CN115367722A (en) | Method for preparing iron phosphate from phosphosiderite | |
| RU2209780C2 (en) | Method for preparing pure magnesium oxide | |
| US3343910A (en) | Water-soluble lithium compounds | |
| JPS6335414A (en) | Manufacture of sodium tetraborate pentahydrate | |
| RU2159739C1 (en) | Method of preparing magnesium oxide form serpentinous ultrabasic rock | |
| RU2261844C2 (en) | Method for preparing light grades of pure magnesia from serpentinite | |
| US4282190A (en) | Process for the manufacture of iron and aluminum-free zinc chloride solutions | |
| RU2285667C1 (en) | Method of production of the high purity magnesium nitrate hexahydrate from the technical solution of magnesium nitrate | |
| RU2078041C1 (en) | Method of magnesium sulfate producing | |
| JP3243301B2 (en) | Purification method of potassium carbonate waste liquid | |
| JP2004189651A (en) | Method for producing 2,3-pyridinedicarboxylic acid | |
| RU2372280C1 (en) | Method of producing phosphoric acid | |
| KR0142921B1 (en) | Manufacture of highly purified, needle-like zirconyl chloride crystals |