RU2032619C1 - Способ получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры - Google Patents

Способ получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры Download PDF

Info

Publication number
RU2032619C1
RU2032619C1 SU904831290A SU4831290A RU2032619C1 RU 2032619 C1 RU2032619 C1 RU 2032619C1 SU 904831290 A SU904831290 A SU 904831290A SU 4831290 A SU4831290 A SU 4831290A RU 2032619 C1 RU2032619 C1 RU 2032619C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
sodium silicate
silicate
liquid glass
sio
furnace
Prior art date
Application number
SU904831290A
Other languages
English (en)
Inventor
Шиммель Гюнтер
Котциан Михаэль
Пантер Херберт
Таппер Александер
Original Assignee
Хехст АГ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=25886411&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2032619(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Хехст АГ filed Critical Хехст АГ
Application granted granted Critical
Publication of RU2032619C1 publication Critical patent/RU2032619C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/32—Alkali metal silicates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/32—Alkali metal silicates
    • C01B33/325—After-treatment, e.g. purification or stabilisation of solutions, granulation; Dissolution; Obtaining solid silicate, e.g. from a solution by spray-drying, flashing off water or adding a coagulant
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/20—Silicates
    • C01B33/36—Silicates having base-exchange properties but not having molecular sieve properties
    • C01B33/38—Layered base-exchange silicates, e.g. clays, micas or alkali metal silicates of kenyaite or magadiite type

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
  • Medicines Containing Plant Substances (AREA)
  • Measurement Of Radiation (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способам получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры при молярном соотношении SiO2:Na2O = (1,9-2,1):1 и содержании влаги менее 0,3 мас.%. Из жидкого стекла с минимальным содержанием твердого вещества 20 мас.%. Сущность изобретения: готовят жидкое стекло взаимодействием кварцевого песка с раствором едкого натра при молярном соотношении SiO2:Na2O = (1,9-2,1):1 при 180 - 240°С и давлении 10 - 30 бар. Полученное жидкое стекло обрабатывают в зоне распылительной сушки сначала воздухом при 200 - 295°С в течение 10 - 25 с, затем при 90 - 127°С выходящим из зоны распылительной сушки отходящим газом до образования порошкообразного аморфного силиката натрия с содержанием влаги (установлена как потери в процессе прокаливания при 700°С) 15,8 - 22,8 мас.% и насыпным весом более 30 г/дм3. Затем его загружают в трубчатую вращающуюся печь, снабженную наклонно расположенным устройством для продвижения твердого вещества, затем обрабатывают в течение 30 - 60 мин поступающим противотоком дымовым газом при 500 - 800°С до образования кристаллического силиката. При этом трубчатую вращающуюся печь изолируют таким образом, чтобы температура ее внешней стенки была менее 60°С и затем измельчают с помощью механической дробилки до размеров частиц от 0,1 до менее, чем 6 мм. 3 з.п.ф-лы, 1 табл.

Description

Изобретение касается способов получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры с мольным соотношением SiO2 Na2O (1,9-2,1) 1 и содержанием влаги менее 0,3 вес. из жидкого стекла с минимальным содержанием твердого вещества 20 мас.
Известно, что жидкое стекло получают следующим образом: 42%-ный раствор едкого натра и песок (SiO2) в весовом соотношении 2 1 вводят в автоклав с мешалкой и выдерживают в нем 3 ч при 210оС и давлении 16 бар. Горячий раствор силиката натрия, взятый после охлаждения содержимого автоклава до 85оС, после фильтрации избыточного количества песка и других примесей содержит 57% твердого вещества (соотношение SiO2 Na2O) 1,64 1).
Кристаллический безводный силикат натрия слоистой структуры с мольным соотношением SiO2 Na2O (1,9-3,5) 1 получают из жидкого стекла с содержанием твердых веществ от 20 до 65 мас. в зоне распылительной сушки через стадию образования влагосодержащего аморфного силиката натрия, при этом отходящий газ, выходящий из зоны распылительной сушки, имеет минимальную температуру 140оС.
Влажный аморфный силикат натрия прогревают в зоне прокаливания при температуре от 500 до 800оС в течение 1-60 мин в присутствии возвратного продукта, который представляет собой механически измельченный кристаллический силикат натрия, выносимый из зоны прокаливания.
Недостаток названого способа состоит в том, что материал, поступающий на распылительную сушку, из-за своей незначительной плотности (от 100 до 250 г/дм3) требует большого объема и сильно пылит. В дальнейшем этим обусловлено введение возвратного продукта во время прокаливания при значительном повышении энергозатрат, а из-за увеличения объема поступающего материала возникает необходимость использования вращающейся трубы больших размеров. И наконец, из-за введения возвратного продукта при мольном соотношении SiO2 Na2O 2 1 образуется продукт с высоким содержанием высокотемпературной модификации дисиликата натрия (α NaSi2O5), причем желательно образование не высокотемпературной модификации, а δ- модификации из-за ее лучших свойств.
Согласно изобретению названный недостаток при получении кристаллического силиката натрия слоистой структуры из жидкого стекла с 20%-ным содержанием твердого вещества можно устранить следующим образом:
а) жидкое стекло получают при взаимодействии кварцевого песка и раствора едкого натра при мольном соотношении SiO2 Na2O (2,0-2,3) 1 при температуре от 180 до 240оС и давлении от 10 до 30 бар;
б) жидкое стекло сушат сначала горячим воздухом в зоне распылительной сушки при 200-300оС и времени пребывания 15-25 с, затем при 90-130оС выходящим из зоны распылительной сушки отходящим газом до образования порошкообразного аморфного силиката с содержанием влаги (определена как потери при прокаливании при 700оС) от 15 до 23 мас. и насыпным весом более 300 г/дм3;
в) порошкообразный аморфный влажный силикат натрия загружают в трубчатую вращающуюся печь, снабженную наклонно расположенным устройством для продвижения твердого вещества, затем обрабатывают его в течение 1-60 мин поступающим противотоком дымовым газом при 500-800оС до образования кристаллического силиката натрия, причем трубчатую вращающуюся печь изолируют таким образом, чтобы температура ее внешней стенки была менее 60оС;
г) выходящий из печи кристаллический силикат натрия измельчают с помощью механической дробилки до размеров частиц от 0,1 до 12 мм.
В предлагаемом способе дальнейшую переработку осуществляют следующим образом:
а) измельченный силикат натрия размалывают с помощью мельницы до размеров частиц от 2 до 400 мкм,
б) применяют механические мельницы с окружной скоростью от 0,5 до 60 м/с;
в) применяют воздухоструйную мельницу;
г) применяют футерованную керамикой шаровую мельницу;
д) применяют футерованную керамикой вибрационную мельницу;
е) отходящий газ отсасывают из вращающейся трубчатой печи в ее средней зоне и в зоне загрузки порошкообразного аморфного силиката натрия, служащей выходом для газа, и очищают его с помощью обеспыливающего фильтра, причем силикат натрия, взятый из обеспыливающего фильтра, непрерывно перемешивают с порошкообразным аморфным влажным силикатом натрия на входе в трубчатую вращающуюся печь;
ж) размолотый кристаллический силикат натрия помещают в валковый уплотнитель, в котором прессуют компактные глыбы при давлении валков от 20 до 40 кН/см ширины валка;
з) компактные глыбы после измельчения просеивают через сита и получают гранулы с насыпным весом от 700 до 1000 г/дм3.
Кристаллический силикат натрия используют в качестве активного наполнителя для натурального и синтетического каучука, ионитов и т.д.
Силикат натрия с высоким насыпным весом получают благодаря использованию низких температур и незначительной продолжительности пребывания продукта в печи в процессе распыления раствора стекла, а благодаря незначительным потерям тепла через стенку трубчатой вращающейся печи вследствие ее хорошей изоляции не происходит налипания силиката натрия на стенку печи.
Чтобы избежать истирания металлических рабочих поверхностей необходимо применять низкоскоростные механические мельницы (например, дисковые, ударные, молотковые или вибрационные).
Для получения продукта тонкого помола, т.е. с диаметром частиц от 6 до 10 мкм используют футерованные керамической шаровые или вибрационные мельницы, либо воздухоструйные, при этом благодаря облицовке не происходит загрязнения силиката натрия металлической пылью, обычно образующейся при истирании металлических деталей мельницы.
В предлагаемом способе предусмотрено значительное снижение пылевой нагрузки в отходящем газе благодаря одновременному отсосу пылесодержащего отходящего газа в средней области вращающейся трубы и ее входного конца, так как пыль в первую очередь оседает при входе силиката натрия во вращающуюся трубу и тем самым снижает скорость газа на входе аморфного влажного силиката натрия. Этим способом получают благодаря прессованию гранулят, устойчивый к истиранию, который очень быстро растворяется в воде, получают также жидкое стекло с мольным соотношением SiO2 Na2O (2-2,1) 1, затем осуществляют его обработку дымовым газом во вращающейся трубчатой печи при 600-800оС до образования кристаллического, главным образом δ -модификации, дисиликата натрия слоистой структуры, содержащего свободный SiO2 и обладающего способностью связывать кальций при 20оС минимально 80 мг Ca/г.
П р и м е р 1 (по уровню техники). В башне, где распыление проводят горячим воздухом (температура отходящего газа 145оС), из жидкого стекла с содержанием твердых веществ 45% получают аморфный дисиликат натрия, содержащий до 19% влаги (определена как потери при прокаливании при 700оС) и насыпной вес 220 г/дм3. С помощью дозирующего шнека подается непосредственно в разогретую трубчатую вращающуюся печь (длина 5 м, диаметр 78 см, угол наклона 1,2о) со стороны, противоположной пламени, смесь, состоящая из 60 кг/ч аморфного дисиликата натрия и 15 кг/ч возвратного продукта (продукт получается после измельчения до размеров частиц 250 микрон ранее выработанного продукта), в то время как готовый кристаллический продукт выходит со стороны пламени. Температура в горячем конце трубчатой вращающейся печи достигает 740оС.
На стенку трубчатой вращающейся печи не наблюдается налипания продукта, кристаллический дисиликат натрия получается порошкообразным со способностью связывать кальций 74 мг Са/г. Способность связывать кальций определяется следующим образом.
1 л дистиллированной воды смешивают с раствором CaCl2 (соответствует 300 мг СаО), благодаря чему температура поднимается до 30оС.
К 1 л полученной воды, имеющей температуру 20оС или нагретой до 60оС, добавляют 1 г кристаллического силиката натрия, полученного указанными в примерах способами, а также 0 6 мл 1 М раствора гликоколя (содержится 75,1 г гликоколя и 58,4 г NaCl, которые растворены в 1 л воды), после чего устанавливается рН среды 10,4. Суспензию перемешивают 30 мин при выбранной температуре (20 или 60оС) и стабильном значении рН. Наконец, ее отфильтровывают, а фильтрат анализируют и комплексометрически определяют оставшийся в растворе кальций. По разности содержания первоначального и полученного количества кальция определяют связующую способность по кальцию силиката натрия.
П р и м е р 2. В никелированный цилиндрический автоклав с мешалкой загружают песок (99 мас.) SiO2, размеры частиц: 90% < 0,5 мм) и 50%-ный раствор едкого натра в мольном соотношении SiO2 Na2O 2,15 1. Смесь нагревают до 200оС при вращении мешалки и давления водяных паров (16 бар) и выдерживают при данной температуре в течение 60 мин. После этого в автоклаве снижают давление и после добавки 0,3 мас. перлита в качестве вспомогательного фильтрующего средства для выделения нерастворимых веществ и отфильтровывают при 90оС через дисковый фильтр, работающий под давлением. В качестве фильтрата получают прозрачное жидкое стекло с мольным соотношением SiO2 Na2O 2,04 1. Благодаря разбавлению водой получается содержание твердых веществ около 50%
В башне с распылением горячим воздухом, которая снабжена дисковым обеспыливающим фильтром, нагревается посредством газовой камеры горения и соединяется с помощью пневматического очищающего рукавного фильтра с сепаратором, распыляется жидкое стекло, причем камера горения устроена так, что температура горячего газа, поступающего в головную часть башни, около 260оС. Количество распыляемого жидкого стекла устанавливается таким образом, чтобы температура смеси силикат-газ в башне распыления поддерживалась на уровне 105оС. Зная объем распылительной башни и пропускную способность газа через башню, рассчитывают время пребывания продукта, которое равняется 16 с. Аморфный дисиликат натрия, выделяемый на рукавном фильтре, имеет при незначительном пылении насыпной вес около 480 г/дм3, содержание железа около 0,01 мас. соотношение SiO2 Na2O 2,04 1 и потери в процессе прокаливания при 700оС 19,4% средний диаметр частиц составляет 52 микрон.
Трубчатая вращающаяся печь, описанная в примере 1, изолирована с помощью асбеста и обшивки из жести таким образом, чтобы при достижении температуры внутри печи 730оС температура ее внешней поверхности достигала максимально 54оС. В эту печь ежечасно загружают 60 кг аморфного дисиликата натрия, причем налипания продукта на стенки печи не наблюдается. Кристаллический дисиликат натрия, выходящий из печи (Na2Si2O5 слоистой структуры) и имеющий влажность 0,1 мас. (установлена как потери в процессе прокаливания при 700оС), измельчают с помощью механической дробилки до частиц размером менее 6 мм, а после промежуточного охлаждения размалывают на дисковой мельнице (диаметр 30 см) с числом оборотов 400 мин-1 до частиц диаметром 110 микрон, причем содержание железа в молотом продукте остается идентичным содержанию железа в аморфном дисиликате натрия.
Отходящий газ из трубчатой вращающейся печи отсасывается только на входе аморфного дисиликата натрия и проходит через промывную башню. Каждый час с газом уносится 5 кг дисиликата натрия.
П р и м е р 3. Продукт, полученный в соответствии с примером 2 и с размером частиц 110 микрон, далее измельчают с помощью противоточной мельницы с псевдоожиженным слоем и встроенным механическим просеивающим устройством. В зависимости от установленного числа оборотов просеивателя получают свободно истираемый дисиликат натрия со средним диаметром частиц от 2 до 15 мкм и содержанием влаги 0,18 мас. причем слоистая структура остается неизменной.
П р и м е р 4. Продукт, полученный в соответствии с примером 2, далее измельчают с помощью шаровой мельницы, футерованной фарфором и наполненной корундовыми шарами. При этом получают свободно истираемый дисиликат натрия со средним диаметром частиц от 5 до 14 мкм в зависимости от длительности измельчения, причем слоистая структура остается неизменной.
П р и м е р 5. Продукт, полученный в соответствии с примером 2, перерабатывают в валковом уплотнителе с давлением уплотнительных валков 30 кH/см ширины валка с последующим измельчением в ситовом грануляторе и получением непылящего гранулята со средним диаметром частиц 750 мкм, насыпным весом 820 г/дм3 и высокой стойкостью к истиранию.
Для определения стойкости к истиранию берут 50 г гранулята и обрабатывают в роликовой шаровой мельнице (длина 10 см, диаметр 11,5 см, 8 стальных шаров диаметром 2 см) в течение 5 мин с числом оборотов 100 мин-1.
После проведения испытаний на истирание средний диаметр частиц равняется 585 мкм, что соответствует снижению значения данного параметра на 22%
П р и м е р 6.
Пример 2 повторяется с некоторыми изменениями, в частности, отходящий газ из трубчатой вращающейся печи отсасывается в двух местах, а именно около входа для аморфного дисиликата натрия и дополнительно в том месте печи, которое удалено от входа на расстоянии около 2 м в направлении оси. Оба потока отходящих газов соединяются, а содержащиеся в них твердые вещества осаждаются с помощью теплостойкого рукавного фильтра. Осажденные твердые вещества поступают опять в трубчатую вращающуюся печь вместе с аморфным дисиликатом натрия, чтобы избежать значительных потерь дисиликата натрия. Благодаря этому повышается производительность печи до 70 кг/ч, что однако не ведет к налипанию продукта на стенки внутри печи.
П р и м е р 7 (пример сравнения). Пример 2 повторяется с некоторыми изменениями, в частности в головной части распылительной башни горячий газ имеет температуру 330оС. Температура смеси силикат-газ, выходящей из распылительной башни, равна 140оС. Аморфный дисиликат натрия, осажденный в рукавном фильтре, имеет насыпной вес 250 г/дм3, потери в процессе прокаливания при 700оС составляют 17,9 вес. а средний диаметр частиц 60 мкм. Этот дисиликат натрия сильно пылит.
П р и м е р 8 (пример сравнения). Пример 2 повторяется с некоторыми изменениями, в частности жидкое стекло получают с мольным соотношением SiO2 Na2O 2,15 1, в распылительной башне распыляют аморфный дисиликат натрия в соотношении SiO2: Na2O 2,15 1. В трубчатой вращающейся печи из этого продукта получают при 730оС кристаллический дисиликат натрия, который характеризуется на рентгенограмме линией нежелательных побочных продуктов кристобалитов (SiO2), что соответствует снижению связующей способности и ухудшению эксплуатационных свойств.
П р и м е р 9 (пример сравнения). Пример 2 повторяется с некоторыми изменениями, в частности вращающаяся трубчатая печь изолируется таким образом, чтобы при температуре внутри печи 710оС температура внешней стенки равнялась максимально 205оС. Вследствие этого на внутренней стенке печи образуется многослойное налипание продукта, который необходимо часто механически удалять. Из печи выходит твердый плохо выкристаллизованный продукт, большей частью в виде огромных глыб, трудно размалываемых в механических дробилках.
П р и м е р 10 (пример сравнения). Пример 2 повторяется с некоторыми изменениями, в частности измельченный с помощью механической дробилки дисиликат натрия размалывают в дисковой ударно-отраженной мельнице с числом оборотов 10000 мин-1, получая продукт со средним диаметром частиц 98 мкм. Размолотый продукт имеет серый оттенок и содержание в нем железа составляет 0,25 мас.
П р и м е р 11 (пример сравнения). Повторяется пример 5 с некоторыми изменениями, в частности давление уплотнительных валков составляет только 16 кН/см ширины валка. Полученный гранулят имеет средний диаметр частиц 680 мкм и насыпной вес 790 г/дм3. После окончания проведения испытаний на истирание средний диаметр частиц равняется 265 микрон, что соответствует снижению значения данного параметра на 61% Гранулят получается мягким и большей частью легко разрушается уже при образовании мелких агломератов.
В таблице представлена способность связывать кальций силикатов натрия слоистой структуры, полученных в вышеописанных примерах.

Claims (4)

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КРИСТАЛЛИЧЕСКОГО СИЛИКАТА НАТРИЯ СЛОИСТОЙ СТРУКТУРЫ, включающий распылительную сушку жидкого стекла с содержанием твердой фазы не менее 20 мас. последующую термообработку полученного аморфного силиката натрия, отличающийся тем, что, с целью обеспечения получения продукта с молярным соотношением SiO2 Na2O 1,9 2,1 1, содержанием влаги менее 0,3 мас. с повышенными плотностью и чистотой, используют жидкое стекло, полученное взаимодействием при 180 240oС и 10 30 бар кварцевого песка и раствора гидроксида натрия, взятых в количествах, обеспечивающих молярное соотношение реагентов в пересчете на оксиды SiO2 Na2O 2,0 2,3 1, распылительную сушку проводят воздухом с температурой 200 295oС в течение 10 25 с, затем сушат при 90 127oС в отходящем после распылительной сушки газе до остаточной влажности, соответствующей потерям при прокаливании при 700oС, равным 15,8 22,8 мас. и до насыпной массы более 300 г/дм, термообработку проводят при температуре от более 500 до 800oС в течение 30 60 мин в трубчатой вращающейся печи с температурой внешней стенки менее 60oС, причем печь снабжена устройством для продвижения силиката натрия и после стадии термообработки измельчают в механической дробилке до размеров частиц от 0,1 до менее 6 мм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что измельченный силикат натрия размалывают в мельнице до размера частиц 2 110 мкм.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что силикат натрия размалывают в воздухоструйной мельнице, или в шаровой, или в вибрационной мельницах, футерованных керамикой.
4. Способ по пп. 1 3, отличающийся тем, что на стадии термообработки из трубчатой печи в зоне загрузки силиката натрия и в средней зоне печи отбирают отходящий газ, выделяют из него на фильтре силикат натрия и возвращают последний в печь в смеси с исходным силикатом натрия.
Приоритет по пунктам:
15.02.90 по п.1;
25.10.89 по пп. 2 4.
SU904831290A 1989-10-25 1990-10-24 Способ получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры RU2032619C1 (ru)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEP4004624.9 1989-10-25
DE3935464 1989-10-25
DEP3935464.4 1989-10-25
DE4004624 1990-02-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2032619C1 true RU2032619C1 (ru) 1995-04-10

Family

ID=25886411

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU904831290A RU2032619C1 (ru) 1989-10-25 1990-10-24 Способ получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры

Country Status (18)

Country Link
EP (1) EP0425428B1 (ru)
JP (1) JPH0669890B2 (ru)
KR (1) KR0143228B1 (ru)
AT (2) ATE98609T1 (ru)
BR (1) BR9005378A (ru)
CA (1) CA2024966C (ru)
DE (3) DE59003874D1 (ru)
DK (1) DK0425428T3 (ru)
ES (1) ES2047898T3 (ru)
FI (1) FI905209A0 (ru)
HR (1) HRP921197B1 (ru)
LT (2) LT3795B (ru)
LV (1) LV10763B (ru)
NO (1) NO904603L (ru)
PT (1) PT95665A (ru)
RU (1) RU2032619C1 (ru)
SI (1) SI9012001A (ru)
TR (1) TR25165A (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2566405C2 (ru) * 2010-10-26 2015-10-27 ВИЛЛАНОВА Антонио АРНАУ Способ и устройство для гранулирования путем агломерации керамических композиций, размолотых в сухой фазе
RU2573024C2 (ru) * 2011-08-01 2016-01-20 Ваккер Хеми Аг Способ изготовления дисперсионных порошков

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB8904007D0 (en) * 1989-02-22 1989-04-05 Procter & Gamble Stabilized,bleach containing,liquid detergent compositions
DE4107230C2 (de) * 1991-03-07 1995-04-06 Hoechst Ag Verfahren zur Herstellung von Natriumsilikaten
DE4142711A1 (de) * 1991-12-21 1993-06-24 Hoechst Ag Verfahren zur herstellung von kristallinen natriumdisilikaten
DE4329394B4 (de) * 1993-09-01 2006-11-02 Henkel Kgaa Gerüststoffkomponente für Wasch- oder Reinigungsmittel
DE4330868A1 (de) * 1993-09-11 1995-03-16 Hoechst Ag Verfahren zur Herstellung körniger Natriumsilikate
DE4400024A1 (de) * 1994-01-03 1995-07-06 Henkel Kgaa Silikatische Builder und ihre Verwendung in Wasch- und Reinigungsmitteln sowie Mehrstoffgemische für den Einsatz auf diesem Sachgebiet
DE4406592A1 (de) * 1994-03-01 1995-09-07 Henkel Kgaa Verbesserte Mehrstoffgemische auf Basis wasserlöslicher Alkalisilikatverbindungen und ihre Verwendung, insbesondere zum Einsatz als Builder in Wasch- und Reinigungsmitteln
DE19515072A1 (de) * 1995-04-28 1996-10-31 Cognis Bio Umwelt Cellulasehaltiges Waschmittel
DE19525197A1 (de) * 1995-07-11 1997-01-16 Hoechst Ag Granularer Waschmittelbuilder
DE19537957A1 (de) * 1995-10-12 1997-04-17 Hoechst Ag Verfahren zur Herstellung von hochaustauschfähigem Natriumdisilikat
DE19545729A1 (de) 1995-12-08 1997-06-12 Henkel Kgaa Bleich- und Waschmittel mit enzymatischem Bleichsystem
DE19600018A1 (de) 1996-01-03 1997-07-10 Henkel Kgaa Waschmittel mit bestimmten oxidierten Oligosacchariden
DE19605688A1 (de) * 1996-02-16 1997-08-21 Henkel Kgaa Übergangsmetallkomplexe als Aktivatoren für Persauerstoffverbindungen
DE19620411A1 (de) 1996-04-01 1997-10-02 Henkel Kgaa Übergangsmetallamminkomplexe als Aktivatoren für Persauerstoffverbindungen
WO1997036986A1 (de) 1996-04-01 1997-10-09 Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien Reinigungsmittel mit oligoamminaktivatorkomplexen für persauerstoffverbindungen
DE19616693A1 (de) * 1996-04-26 1997-11-06 Henkel Kgaa Enolester als Bleichaktivatoren für Wasch- und Reinigungsmittel
DE19707449C1 (de) * 1997-02-25 1998-04-09 Clariant Gmbh Verfahren zur Herstellung von kristallinen Natriumsilikaten
DE19707448C2 (de) * 1997-02-25 1998-11-26 Clariant Gmbh Verfahren zur Herstellung von kristallinen Natriumsilikaten
DE19914811A1 (de) 1999-03-31 2000-10-05 Henkel Kgaa Enzym- und bleichaktivatorhaltige Wasch- und Reinigungsmittel
DE19943550A1 (de) * 1999-09-11 2001-03-15 Clariant Gmbh Hochalkalisches kristallines Natriumsilikat
DE19943551A1 (de) 1999-09-11 2001-03-15 Clariant Gmbh Schwerlösliches Alkalisilikat
DE10058645A1 (de) 2000-11-25 2002-05-29 Clariant Gmbh Verwendung von cyclischen Zuckerketonen als Katalysatoren für Persauerstoffverbindungen
DE10102248A1 (de) 2001-01-19 2002-07-25 Clariant Gmbh Verwendung von Übergangsmetallkomplexen mit Oxim-Liganden als Bleichkatalysatoren
DE102005026544A1 (de) 2005-06-08 2006-12-14 Henkel Kgaa Verstärkung der Reinigungsleistung von Waschmitteln durch Polymer
CN114073915A (zh) * 2020-08-21 2022-02-22 博特化工装置股份公司 用于生产碱金属氢氧化物颗粒的装置
CN113753906A (zh) * 2021-09-16 2021-12-07 中国建设基础设施有限公司 一种地聚合物用水玻璃激发剂的湿磨制备方法
CN115154053B (zh) * 2022-07-08 2023-03-10 福建大山纸业有限公司 一种纸尿裤扣模装置及其对应的棉芯单独成型工艺

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1517891A (en) * 1922-09-01 1924-12-02 Ind Waste Products Corp Powdered sodium silicate and process of preparing the same
US3471253A (en) 1966-05-24 1969-10-07 Cowles Chem Co Process for producing sodium metasilicate pentahydrate
US3838192A (en) * 1971-10-28 1974-09-24 Huber Corp J M Production of alkali metal polysilicates
DE3423945A1 (de) * 1984-06-29 1986-01-09 Henkel KGaA, 4000 Düsseldorf Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen hydrothermalen herstellung von natriumsilikatloesungen
RO95539B1 (ro) * 1986-09-04 1988-10-01 Institutul De Cercetari Metalurgice Procedeu de obtinere a pulberii de silicat de sodiu
DE3718350A1 (de) 1987-06-01 1988-12-22 Hoechst Ag Verfahren zur herstellung von kristallinen natriumsilikaten mit schichtstruktur

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Патент США N 3471253, кл. C 01B 33/32, 1980. *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2566405C2 (ru) * 2010-10-26 2015-10-27 ВИЛЛАНОВА Антонио АРНАУ Способ и устройство для гранулирования путем агломерации керамических композиций, размолотых в сухой фазе
RU2573024C2 (ru) * 2011-08-01 2016-01-20 Ваккер Хеми Аг Способ изготовления дисперсионных порошков

Also Published As

Publication number Publication date
HRP921197A2 (en) 1995-10-31
FI905209A0 (fi) 1990-10-23
NO904603L (no) 1991-04-26
EP0425428B1 (de) 1993-12-15
EP0425428A2 (de) 1991-05-02
CA2024966C (en) 1995-07-18
CA2024966A1 (en) 1991-04-26
LV10763A (lv) 1995-08-20
DE4031848A1 (de) 1991-05-02
ATE98608T1 (de) 1994-01-15
KR910007803A (ko) 1991-05-30
DE59003875D1 (de) 1994-01-27
NO904603D0 (no) 1990-10-24
BR9005378A (pt) 1991-09-17
DE59003874D1 (de) 1994-01-27
ATE98609T1 (de) 1994-01-15
LV10763B (en) 1995-12-20
LTIP1445A (en) 1995-05-25
JPH0669890B2 (ja) 1994-09-07
LT3795B (en) 1996-03-25
TR25165A (tr) 1992-11-01
ES2047898T3 (es) 1994-03-01
KR0143228B1 (ko) 1998-07-15
HRP921197B1 (en) 1998-02-28
EP0425428A3 (en) 1992-04-29
LTIP1436A (en) 1995-05-25
DK0425428T3 (da) 1994-02-21
JPH03164422A (ja) 1991-07-16
PT95665A (pt) 1991-09-13
SI9012001A (en) 1997-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2032619C1 (ru) Способ получения кристаллического силиката натрия слоистой структуры
RU2039701C1 (ru) Способ получения силиката натрия
US5236682A (en) Process for producing crystalline sodium silicates having a layered structure
RU2036837C1 (ru) Способ получения кристаллического силиката натрия со слоистой структурой
CA2085327C (en) Process for the preparation of crystalline sodium disilicates
US5229095A (en) Process for producing amorphous sodium silicate
JPH04214024A (ja) 結晶性ケイ酸ナトリウムの製造方法
US4325844A (en) Method of preparing diatomite for rapid calcination
JPH0748108A (ja) 顆粒状リン酸二カルシウム２水和物の製造方法
JP2019108251A (ja) セメント原料の製造方法
TW202208277A (zh) 熱處理用的矽石顆粒
RU2005702C1 (ru) Способ изготовления керамических изделий
JPS5823339B2 (ja) セキデイヨリ コウゾウヨウジンコウコツザイオ セイゾウスルホウホウ
JP3058322B2 (ja) 骨材、及び骨材の製造方法
RU2118561C1 (ru) Способ гранулирования твердых отходов синтеза органохлорсиланов
JP4175017B2 (ja) セメントクリンカーの製造方法
JP2001510135A (ja) 結晶性層状二珪酸ナトリウムの製造方法
JPH07242413A (ja) 結晶性珪酸化合物の製造方法
JPH07187652A (ja) 結晶性珪酸化合物の製造方法