RS49758B - Postupak za proizvodnju stakla i staklo proizvedeno tim postupkom - Google Patents

Abstract

Postupak za proizvodnju stakla na bazi sirovine u obliku smeše komponenata koje uglavnom sadrže minerale i što je sirovina posle početne prethodne obrade presovana u suve brikete koji se stvrdnjavaju i posle toga tope u npr. visokoj peći uz dodavanje kiseonika; rastop se žari i suši, a staklo u rastopu sadrži više od 30 % tež. neorganskih komponenata iz taloga, naznačen time što prethodna obrada obuhvata sledeće stupnjeve: - proizvodnju smeše komponenata koje sadrže minerale od taloga sa sadržajem organskog materijala iz npr. pogona za prečišćavanje i od jednog ili više drugih otpadnih produkata koji sadrže minerale i/ili od prirodnog kamenja, -termičko razlaganje sadržaja smeše od rastvorljivih organskih materija, uz dodavanje kiseonika za samopaljenje smeše, - podešavanje sadržaja vode u smeši na između 20-35 % tež, poželjno između 27 – 33 % tež, i - topljenje briketa uz dodavanje energije dobijene sagorevanjem goriva u količini od maksimalno 10 % tež. briketa koji treba da se rastope. Prijava sadrži još 10 zavisnih patentnih zahteva.

Description

Oblast pronalaska

Pronalazak se odnosi na postupak za proizvodnju stakla iz sirovine koja je u obliku smeše komponenti uglavnom mineralnog sastava i kod koga se osnovni materijal posle inicijalne pripremne obrade sabija u brikete koji očvršćavanju i potom se otapaju u npr. peći za topljenje metala uz dodavanje kiseonika. Rastopina se potom žari i suši.

Pronalazak se takođe odnosi na staklo koje se pravi od sirovine u obliku smeše komponenti uglavnom mineralnog sastava.

Pronalazak se dalje odnosi na upotrebu takve smeše i proizvedenog stakla.

Stanje tehnike

Među osobama upoznatim sa stanjem tehnike dobro je poznato da odlaganje taloga iz gradskih pogona za prečišćavanje predstavlja veliki problem u većini industrijalizovanih zemalja. Talog može, na primer, nastati pri hemijskoj preradi otpadne vode iz koje se potom izdvaja voda. Takav talog se obično sastoji od 70-80% vode, 10-15% organskog materijala i 10-15% mineralnih komponenti.

Otpadni talog se, bilo u vlažnom ili suvom obliku, može posuti po poljima kao đubrivo. Sadržaj taloga od, npr. nisko rastvorljivih teških metala, fero-fosfata i aluminijum-fosfata usevi ne mogu da iskoriste, pa prema tome postoji rizik da ove supstance dospeju u podzemne vode ili unište sastav zemljišta.

Alternativno, osušeni otpadni talog može da se odlaže na veoma velikim deponijama. Pošto je za takve deponije potreban veliki prostor, one moraju da se nalaze na otvorenom. Kada se talog izloži atmosferskim padavinama, mogući sadržaj teških metala i mikroelemenata će se raskvasiti i zagaditi okolinu.

Postupak za odlaganje otpadnog taloga koji se često koristi je sagorevanje. Ovime se dobija pepeo koji kasnije mora da se odloži. Gore pomenuti teški metali, fero-fosfat i aluminijum-fosfati sada samo mogu da se nađu u pepelu, a pepeo će pri odlaganju izazvati iste probleme jer može da dodje do njihovog raskvašavanja i procedjivanja kao što je gore pomenuto. Ovome treba dodati da je kalorijska vrednost osušenog taloga veoma mala u poređenju sa kalorijskom vrednošću uobičajenih zapaljivih sredstava. Kao primer može da se pomene da osušeni talog ima kalorijsku vrednost od 12-13 MJ/kg, što je otprilike polovina kalorijske vrednosti drveta. Prema tome, mala kalorijska vrednost znači da se osušeni talog samo veoma retko koristi kao izvor energije.

Industrija proizvodi velike količine otpadnih materijala koji samo veoma retko mogu da se ponovo koriste i, prema tome, predstavljaju značajan i skup problem pri odlaganju.

Ponovnim korišćenjem gore pomenutih otpadnih produkata rastući i, prema tome, sve skuplji problem potrebe za deponijama može da se umanji.

Prema tome, postoji potreba za ekonomski opravdanim ponovnim korišćenjem mnogo vrsta otpadnih produkata u cilju smanjenja potrebe za deponijama, a da se u isto vreme ne stvaraju otpadni materijali koji sardže supstance štetne po čovekovu okolinu i zdravlje.

Opis pronalaska

Prvi predmet pronalaska je da omogući dobijanje komercijalno primenljivog stakla visoke tvrdoće i otpornosti na habanje od taloga i velikog broja otpadnih produkata dobijenih industrijskom mašmskom obradom i procesnom tehnikom, a u kojima je sadržaj taloga i otpadnih produkata koji se sastoje od mineralnih supstanci i supstanci opasnih po okolinu i zdravlje takav da ne srne da se odlaže u okolinu.

Dragi predmet pronalaska je postupak proizvodnje takvog stakla.

Nove i jedinstvene osobine postupka prema pronalasku, pomoću kojih se ovo postiže, su činjenice da se pripremna obrada pomenuta u prvom paragrafu sastoji od proizvodnje smeše komponenti mineralnog sastava od taloga iz npr. pogona za prečišćavanje i od jednog ili više drugih mineralnih otpadnih produkata i/ili prirodnog kamenja.

Kada jedan ili više mineralnih otpadnih produkata i/ili prirodnog kamenja sadrže dimenziono veće komponente, mogu se usitniti pre nego što uđu u sastav smeše čime bi se dobila porozna smeša u koju se lako može ubacivati vazduh.

Kada se kiseonik ubaci u ovakvu smešu, smeša se sama pali, a talog koji sadrži masti, proteine i rastvorljive ugljovodonike će se razložiti na vodu i C02na temperaturi od otprilike 60-70°C.

Gore pomenuta termička obrada smeše mineralnih komponenti će se u daljem tekstu nazivati mineralizacija. Kompletno razlaganje masti, proteina i rastvorljivih ugljovodonika će se, u najčešćem slučaju, završiti za 20-40 dana.

Pripremna obrada dovodi sadržinu vode u smeši do između 20 i 35% ukupne težine, poželjno je između 27 i 33%. Podešavanjem sadržine vode smeša će postati podesna za presovanje u brikete, čije su dimenzije preko 60mm kod izuzetno povoljnog rešenja.

Kada je sadržina vode briketa veća od 35% ukupne težine briketi nisu čvrsti i ne mogu da održe homogeni oblik. Ako briketi sadrže manje od 20% vode dolazi do segregacije koja im nepodesno smanjuje čvrstoću.

Homogeni briketi se pakuju i najbolje se iskorišćavaju u kasnijim procesima sagorevanja u npr. visokim pećima.

Podešavanjem sadržine vode u briketima, kao što je gore opisano, kasnije očvršćavanje briketa može optimalno da prođe tako da im se zadrži homogeni oblik. Očvršćavanje može da se odvija na temperaturi od npr. između 75°C i 110°C dok briketi ne dođu u stanje u kome sadrže između 15 i 20% vode od ukupne težine.

Primeri poželjnih uslova očvršćavanja su očvršćavanje na temperaturi od 110°C za vreme od tri sata ili očvršćavanje na temperaturi od 80°C za vreme od šest sati. U oba slučaja dobijaju se briketi sa neočvrsnutim jezgrom i očvrsnutom korom.

Ovim očvršćavanjem mogu da se dobiju nehigroskopni briketi tvrde površine koji imaju gustinu između 1.2 i 1.3 g/cm<3>.

Zahvaljujući higroskopnim osobinama briketi su veoma stabilni pri skladištenju. Zahvaljujući njihovoj izuzetno tvrdoj površini oni mogu da podnesu izuzetno grubo mehaničko rukovanje. Prema tome, moguće je skladištiti brikete pri konstantnoj proizvodnji i time konstantno odlagati otpadni materijal, što predstavlja veliku prednost.

Briketi se tope u visokoj preći koja ima sredinu sa oksidirajućim uslovima pomoću poznatih tehnologija, čime se celi mineralni sadržaj rastopine pretvara u oksidni oblik. Kao primer poznate tehnologije može da se pomene Andersonova tehnika iz patenta US 3,729,198, ali mogu da se koriste i drugi načini topljenja.

Samo male količine elemenata, kao što su sumpor, cink ili hlor, gube se za vreme topljenja pošto mogu da sublimišu.

Briketi se rastapaju u staklo na temperaturi između 1400 i 1500°C, a specifična struktura briketa sa neočvrsnutim jezgrom i veoma tvrdom površinom izazivaju reakcije sagorevanja koje se odvijaju i u jezgru i kori briketa. Kada briketi imaju gore pomenuti precizno definisan oblik i dimenziju, reakcije sagorevanja se takođe odvijaju u prostorima između napakovanih briketa u visokoj peći.

Iako je energetska vrednost briketa, u obliku nerastvorljivog organskog materijala, manja od energetske vrednosti standardnih goriva, moguće je otopiti brikete sa minimalnim- dodavanjem dodatnog goriva kontrolišući dotok vazduha koji sadrži kiseonik. Poželjno gorivo je koks koji se, kod poboljšanog rešenja, ne koristi u količinama većim od 10% od ukupne težine cele količine briketa koja treba da se rastopi.

U drugom poželjnom rešenju postupka prema pronalasku briketi imaju energetsku vrednost koja je dovoljna da se oni potpuno rastope bez prisustva dodatnog goriva. Dobijena rastopina se žari pri čemu se stvara šljaka koja barem delimično granuliše. Ova šljaka se sastoji od 100% stakla najčešće crne boje zbog sadržaja oksida gvožđa.

Granulirana šljaka može kasnije da se zdrobi i razdvoji u manje granule čija dimenzija zavisi od predviđene kasnije primene. Razdvojene granule mogu da se, ukoliko se to želi, razvrstaju prema dimenzijama, čime se pojedine frakcije posebno predviđaju za kasniju upotrebu.

Predviđajući određen broj zahteva za hemijski sastav mineralnih komponenti koje čine deo sirovine za staklo, može da se dobije staklo koje ima tvrdoću veću od 600 mereno po Vikersu.

U saglasnosti sa predmetom pronalaska sirovina sadrži osim taloga iz npr. pogona za prečišćavanje, jedan ili više otpadnih mineralnih industrijskih produkata. Ovi otpadni produkti mogu, na primer, da budu deo sirovine kao jedina komponenta koja sadrži minerale.

Kao prva alternativa gore pomenutoj smeši, sirovina može da bude smeša koja sadrži talog, mineralne komponente i prirodno kamenje. Kod druge alternativne sirovine smeša može da sadrži talog i prirodno kamenje.

Da bi mogli da se zadovolje zahtevi za hemijskim sastavom stakla neophodno je znati hemijski sastav svih sastavnih mineralnih komponenti.

Takvi podaci mogu lako i jeftino da se dobiju analizom mineralnih komponenti fluorescencijom X-zraka.

Mešanje različitih mineralnih komponenti može da se izvodi na osnovu ovih analitičkih rezultata tako da se pomoću gore opisanog postupka može napraviti staklo u kome više od 30% ukupne težine neorganskih komponenti potiče od taloga.

Primeri otpadnih produkata koji sadrže minerale su:

Takvi otpadni produkti mogu da sadrže komponente većih dimenzija koje moraju da se razdvoje u manje komadiće pre nego što se pristupi mineralizaciji.

Hemijski sastav stakla može da se izračuna pomoću podataka o hemijskom sastavu pojedinačnih mineralnih komponenti koji ulaze u sastav dela stakla i koje su posebno kombinovane u zavisnosti od većeg broja hemijskih zahteva, što znači da je staklo tvrdo i da njegov sadržaj minerala koji su štetni po okolinu i zdravlje nedostupan.

Mineralni sadržaj stakla se pri rastapanju dovodi u oksidni oblik i procenat težine stvorenih mineralnih oksida Si02, A1203, Fe203, CaO, MgO i P205zajedno čine najmanje 90% ukupne težine stakla. Kod posebno povoljnog rešenja pomenuti mineralni oksidi zajedno čine najmanje 95% ukupne težine stakla.

Da bi se staklu koje ima gore pomenuti hemijski sastav dala tvdoća veća od 600 na Vikersovoj skali tvrdoće i da sadržaj minerala koji su štetni po sredinu i zdravlje bude nedostupan, odnos CaO/P205u staklu mora da zadovolji nejednačinu

i

(% tež. CaO - (1.33<*>% tež. P205)) + % tež. MgO ;% tež. Si02;koja se u daljem tekstu zove bazičnost (Bj) mora da bude između 0.15 i 0.50 u slučajevima gde je (% tež. CaO - 1.33<*>% tež. P205) > 0.

Da bi se dobio izbalansiran odnos između silicijum dioksida, dialuminijum trioksida i difero trioksida, hemijski sastav sastav mora takođe da zadovolji uslove da silikatni moduo

bude između 2.2 i 3.2, a moduo gvožđa

bude između 0.56 i 1.00.

Kada su zahtevi hemijskog sastava zadovoljeni, staklo ima specifičnu gustinu koja je između 2.7 i 3.1 g/cm<3>, poželjno između 2.8 i 3.0 g/cm<3>i posebno 2.9 g/cm<3>.

Kada se zadovolje gore pomenuti zatevi za mineralne okside dobija se staklo koje se uglavnom sastoji od mineralnih oksida koji se nalaze u tabeli dole. Staklo će takođe imati veoma mali sadržaj mikroelemenata. Sadržaj takvih mikroelemenata u staklu je pokazan u tablici 2. Ovi mikroelementi mogu biti toksični ili kancerogeni ali su nedostupni za čovekovu okolinu kada se staklo proizvodi postupkom prema pronalasku.

Staklo kod koga su zadovoljeni gore navedeni uslovi za hemijski sastav sadržaja mineralnih oksida i koje je proizvedeno postupkom prema pronalasku može da se koristi kao agens kod peskiranja.

Alternativno, granulirana šljaka može da se koristi za kalupe i proizvodnju vunene šljake.

Osim toga, staklo može da se, u slučajevima kada nije iskorišćeno, reciklira kao otpadni produkt koji sadrži minerale u staklo pema pronalasku.

Postupkom prema pronalasku proizvodi se staklo kod koga supstance štetne po okolinu i zdravlje ne mogu da iscure u okolinu. Prema tome, staklo takođe može da se koristi kao ispuna za mnoge namene, na primer u betonu i asfaltu.

Postojanje mnogih različitih oblika primene stakla prema pronalasku i ponovna upotreba otpadnih produkata koji sadrže minerale znači da značajne količine skupih sirovina mogu da se uštede. Uz to, količine otpadnih produkata koje su u stalnom porastu se smanjuju, a značajno se smanjuje i potreba za deponijama.

U sledećim primerima smeša sirovina udeo industrijskog i običnog otpada je veći od 95% ukupne težine. Hemijski sastav svih vrsta otpada je poznat i određen fluorescencijom X-zraka. U daljem tekstu izraz "taložni pepeo" se odnosi na suv termički obrađen talog iz koga je izdvojena voda. Druge komponente koje sadrže minerale se pominju uz korišćenje gore pomenutih oznaka.

Primer 1 (laboratorijska razmera)

Sirovina se sastoji od smeše od 34.4% težine taložnog pepela i 13.8% težine sagorelog auto otpada, uz dodatak 23.8% težine livačkog peska, 4% težine nesagorljive MgO opeke, 5.6% korišćenog A1S03i 18.4% težine krede. Smeša se drobi u komadiće dimenzija manjih od 0.2mm i greje u platinskom vatrostalnom sudu ili laboratorijskoj peći do 1450°C za 6 sati. Rezultat je rastopina koja granuliše posle žarenja u vodi. Polarizirajuća mikroskopija pokazuje da je rastopina crno staklo gustine 3.0 g/cm<3>koje ima hemijski sastav kao što je navedeno u tablici 3 dole:

Ovako dobijeno staklo ima bazičnost Bj= 0.32, moduo gvožđa Mf= 0.63 i silikatni moduo Ms= 1.85 i, prema tome, zadovoljava zahteve hemijskog sastava.

Staklo se analizira za raskvašavanje na pH 4 i pH 7. Raskvašavanje se izvodi sa 100 1 vode po kilogramu stakla za 3 sata. Prema normalno primenjenoj standardnoj metodi instituta "Vandkvalitetsmstitut" (= institut za kvaliet vode) iz Danske, uzorci oba raskvašavanja se akumuliraju i analiziraju pomoću fotometrije atomske apsorpcije u grafitnoj peći. Na taj način su dobijeni sledeći rezultati raskvašavanja:

Iz tablice 4 vidi se da samo veoma mali deo sadržaja biva raskvašen.

Primer2 (razmera za probni pogon)

Sirovina se sastoji od mešavine sa 33% težine taložnog pepela, 10% livačkog peska, 6% težine čeličnog šljunka, 4% težine iskorišćene nesagorljive MgO opeke, 11% težine iskorišćenog granata, 20% težine mineral izovanog taloga, 8% težine korišćenog A1S03i 8% težine krečnjaka. Smeša se drobi u komadiće dimenzija manjih od 3mm i kompletno rastapa u rotacionoj gasnoj peći na 1490°C. Kao rezultat dobija se rastopina koja granuliše posle žarenja u vodi. Dobijeno staklo se suši, drobi i proseje do frakcije koja ima dimenziju čestice od 0.4-1.4mm. Prosejana frakcija je testirana kao agens pri peskiranju čelika 18/8 i čelika 37. Taj test je obavljen pri peskiranju korundom (HVI00= 1800) i aluminijum silikatom (HVI00= 600). Rezultati testa su prikazani na priloženim slikama 1 i 2.

Slika 1 prikazuje rezultate peskiranja čelika 18/8 kod koga je kao agens korišćeno staklo dobijeno na način opisan u primeru 2, aluminijum silikat i korund respektivno.

Slika 2 prikazuje rezultate peskiranja čelika 37 kod koga je kao agens korišćeno staklo dobijeno na način opisan u primeru 2, aluminijum silikat i korund respektivno.

Iz slika može da se zaključi da je staklo dobijeno postupkom iz ovog pronalaska znatno bolje od aluminijum silikata i korunda za peskiranje čelika 18/8 i 37 bez obzira na ugao peskiranja. Staklo je podjednako dobro kao aluminijum silikat za peskiranje čelika 18/8. Međutim, najbolji rezultati se postižu pri uglovima peskiranja od preko 50° (sin°50 = 0.77). Staklo se pokazalo znatno bolje od aluminijum silikata pri peskiranju čelika 37 na svim testiranim uglovima peskiranja.

Primer 3 (industrijska razmera)

75.5 % težine mineral izovanog taloga sa najvećom dimenzijom čestice ne većom od 4mm, 1.8%'težine čeličnog šljunka, 11.5% težine dolomita, 7.3% težine korišćenog Als03i 4% težine krečnjaka se pomeša i pretvori u brikete. Sadržaj vode u briketima je 32% ukupne težine, a briketi imaju kalorijsku vrednost od 9.5 MJ/kg. Briketi se stvrdnjavaju u peći na 110°C do srednjeg sadržaja vode od 20% ukupne težine. Briketi se tope uz dodavanje kiseonika u visokoj peći na 1490°C delom uz dodavanje

koksa do 28% ukupne težine, a delom uz dodavanje koksa do 10% ukupne težine. Rastopina se žari u vodi. Posle oksidacije na 500°C, analiza je pokazala da briketi imaju sastav kao u tablici 5:

Iz tablice 5 se vidi da se, kada se koristi količina koksa od 28% ukupne težine, gvožđe i čelik rastapaju. Takođe se vidi daje kombinacija energetskog sadržaja u 10% koksa i kalorijska vrednost samih briketa dovoljna da rastopi brikete.

Primer 4 (industrijska razmera, test tvrdoćeihigroskopnasvojstva)

70.0% težine mineralizovanog taloga, 7.0% težine livačkog peska, 1.4% težine peridotnog peska, 6.2% težine drveta razbijenog do dimenzije od 20mm, 8.7% težine obrađenih žitnih ostataka, 0.9% iskorišćenog granata i 5.5% težine krečnjaka se pomešaju i mineralizuju 40 dana. Sadržaj vode briketa pada tokom mineralizacije sa 56.4% težine na 39.2% težine. Sadržaj pirogasa pada sa 37.3% težine na 25.8% težine. Sadržaj uglja se menja od 12.4% na 13.2% težine. Frakcija pepela raste sa 50.3% težine na 59.8% težine. Kalorijska vrednost briketa pada sa UMJ/kg na 8.9MJ/kg. Smeša se podešava na pet različitih sadržaja vode kao što je prikazano u tablici 6. Smeša se presuje u brikete prečnika 60mm i stvrdnjava u peći na 110°C za 1.5 i 3 sata respektivno.

Iz tablice 6 se vidi da pri većim sadržajima vode mineralizovana sirovina postaje toliko mekana da samo sa velikim poteškoćama može da se ubacuje u presu za brikete. Proizvedeni briketi postaju nehomogeni pa, prema tome, ne omogućavaju optimalne uslove za slaganje i provođenje vazduha u visokoj peći.

5 briketa svake vrste imalo je ukupnu težinu od između 800g i 1400g. Svaka vrsta briketa je stacljena u džak i analizirana testom ispuštanja na kamenu podlogu. Posle 5 i 10 ispuštanja respektivno, briketni materijal je prosejan kroz.sito od 4mm. Rezultati testa su prikazani u tablici 7 ispod i pokazuju da stvrdnjavanje daje najbolje rezultate pri sadržaju vode od između 25% ukupne težine i 35% ukupne težine.

Claims (11)

1. Postupak za proizvodnju stakla na bazi sirovine u obliku smeše komponenata koje uglavnom sadrže minerale i što je sirovina posle početne prethodne obrade presovana u suve brikete koji se stvrdnjavaju i posle toga tope u npr. visokoj peći uz dodavanje kiseonika; rastop se žari i suši, a staklo u rastopu sadrži više od 30% tež. neorganskih komponenata iz taloga, naznačen time što prethodna obrada obuhvata sledeće stupnjeve: - proizvodnju smeše komponenata koje sadrže minerale od taloga sa sadržajem organskog materijala iz npr. pogona za prečišćavanje i od jednog ili više drugih otpadnih produkata koji sadrže minerale i/ili od prirodnog kamenja, - termičko razlaganje sadržaja smeše od rastvorljivih organskih materija, uz dodavanje kiseonika za samopaljenje smeše, - podešavanje sadržaja vode u smeši na između 20-35% tež, poželjno između 27 - 33% tež, i - topljenje briketa uz dodavanje energije dobijene sagorevanjem goriva u količini od maksimalno 10% tež. briketa koji treba da se rastope.

2. Postupak prema patentnom zahtevu 1, naznačen time što briketi imaju gustinu od 1.2 - 1.3 g/cm3.

3. Postupak prema patentnim zahtevima 1 ili 2, naznačen time što se briketi stvrdnjavaju na temperaturi od između 75°C i 110C° do sadržaja vode od 15 - 20% tež.

4. Staklo dopbijeno postupkom prema prethodnim zahtevima, naznačeno time što sadrži više od 30% tež neorganskih komponenata iz taloga.

5. Staklo prema patentnom zahtevu 4, naznačeno time što je mineralni sadržaj stakla u oksidnom obliku i što ukupn težinski % mineralnih oksida silicijum dioksida (SiC>2), dialuminijum trioksida (AI2O3), diferi trioksida (Fe2C>3), kalcijum oksida (CaO), magnezijum oksida (MgO) i difosfor pentoksida (P2O5) zajedno čine najmanje 90% od ukupne težine stakla.

6. Staklo prema patentnom zahtevu 5, naznačeno time što je odnos težinskih procenata mineralnih oksida kalcijum oksida prema difosfor pentoksidu u staklu određen nejednačinom:

7. Staklo prema patentnim zahtevima 5 ili 6 , naznačeno time što su težinski procenti mineralnih oksida kalcijum oksida, difosfor pentoksida i magnezijum oksida u staklu prema tež. % silicijum dioksida u staklu definisan tako daje odnos između 0.15 i 0.5.

8. Staklo prema bilo kom od patentnih zahteva 5-7, naznačeno time što je odnos tež. procenata mineralnih oksida diferi trioksida prema dialuminijum trioksidu u staklu između 0.56 i 1.00 i što je odnos tež. % silicijum dioksida prema dialuminijum trioksidu u staklu između 2.2 i 3.2.

9. Staklo prema bilo kom od patentnih zahteva 4-8, naznačeno time što je specifična gustina stakla između 2.7 i 3.1 g/cm , poželjno između 2.8 i 3.0 g/cm i, posebno, 2.9<g>/cm3.

10. Staklo prema bilo kom od patentnih zahteva 4-9, naznačeno time što ima tvrdoću od HVioo<>>600.

11. Upotreba stakla prema bilo kom od patentnih zahteva 5 - 11 i pri čemu je staklo određene gradacije, naznačena time što se staklo koristi za peskiranje.