PT85737B

PT85737B - Processo para a preparacao de massa silicocalcaria com porosidade elevada para armazenamento de gases e recipiente para armazenamento de gases

Info

Publication number: PT85737B
Application number: PT85737A
Authority: PT
Inventors: Philippe Deck; Georges Delode; Gerard Vagnard; Bartolomeo Colturri
Original assignee: Air Liquide
Priority date: 1986-09-18
Filing date: 1987-09-17
Publication date: 1990-08-31
Also published as: DK485387D0; PT85737A; DE3768066D1; NZ221803A; DK485387A; JP2599140B2; CN87107101A; MA21063A1; FR2604102A1; EP0262031B1; AU597721B2; CA1301142C; ATE60932T1; MX169021B; OA08662A; EP0262031A1; DZ1126A1; FR2604102B1; DK172297B1; ZA877002B

Description

A presente invenção refere-se a uma massa silicocalcária de porosidade elevada, utilizável no domínio das substâncias de revestimento para recipientes destinados a armazenar gases, em particular acetileno dissolvido.

Na prática industrial corrente as massas conhecidas deste tipo sao fabricadas a partir de uma mistura íntima de cal, sílica moída ou fóssil e de amianto em suspensão na água. A pasta assim obtida, introduzida em recipientes, do tipo garrafas, é em segui da submetida à acção do vapor em autoclave para iniciar

e realizar completamente a reacção cal-sílica que dá origem à massa silicocalcária; depois transfere-se para um forno de secagem para eliminar a água e criar a porosidade desejada.

amianto é adicionado à composição aquosa de sílica e de cal pela sua acção, de fibra de reforço e de agente de suspensão. Ora, as recentes limitações relativas às condições de higiene e segurança ligadas com a manipulação do amianto levaram a reconsiderar o emprego desta fibra natural cujas propriedades características, na fabricação das massas silicocalcárias porosas, são as de armar a estrutura cristalina e de concorrer para a manutenção da suspensão dos produtos sólidos — sílica e cal --- numa grande quant dade de água.

á sabido que a estabilização da pasta antes da cozedura pode ser nitidamente melhorada pelo emprego de agentes de suspensão. Da patente francesa 1 358 446 é conhecido o efeito da adição de quantidades substanciais, até 10%, de agentes orgânicos de colocação em suspensão. Certos derivados da celulose, tais como as metil e etilhidroxietilceluloses, permitem obter uma excelente estabilização da suspensão contendo amianto.

Foi encarado compensar a supressão do amianto pela junção de agentes de suspensão orgânicos em grandes quantidades. Ora, verificou-se que se é verdade que a adição de um agente de suspensão orgânico numa quantidade importante pode corrigir de manei ra notável a falta de decantação dos produtos sólidos quando d.a fabricação da pasta de sílica /cal e água, de vido à destruição deste tipo de composto orgânico durante a cozedura da pasta, constatou-se uma diminuição das propriedades mecânicas das massas silicocalcárias de ele vada porosidade. A fragilidade e a frabilidade das

- 2 matérias porosas obtidas são tais que as tornam inaptas para a aplicação considerada.

Além disso, a patente europeia 0064 916 ensina que a função de sílica sintética ultrafina amorfa com um superfície específica elevada de

150 a 300 m por grama de capacidade elevada, em substituição total ou parcial da sílica moida, permite obter massas silicocalcárias homogéneas de porosidade da ordem dos 90% e apresentando uma resistência ao esmagamento de 1,5 a 2 MPa. Todavia, a quantidade importante de sílica de síntese ultrafina amorfa, que representa 70 a 100%, em peso, da sílica total, tem como consequência uma certa dificuldade de elaboração da pasta e conduz a um custo elevado de obtenção das massas silicocalcárias à escala industrial.

No domínio do isolamento térmico cora materiais do tipo cimento encarou-se o emprego de diversas fibras de armação, de origem orgânica ou mineral.

Assim, a patente americana

128 434 preconiza o emprego de fibras de madeira, poliéster, algodão ou similares, substituindo o amianto, na elaboração de material de isolamento térmico de elevada densidade, sob a forma de placas ou painéis moldados .

O emprego de fibras de celulose foi encarado na patente norte americana 4 238 240, igu almente no sector dos isolantes térmicos, obtidos por compactação de uma pasta anteriormente submetida a uma cozedura a cerca de 8oo°C.

A patente norte americana 3

895 096 propõe a utilização de fibras celulósicas e de fibras de vidro alcalino-resistentes na fabricação de um material muito poroso, muito leve, pouco resistente

As qualidades exigidas para um bom isolante térmico são diferentes das exigidas para uma massa destinada ao armazenamento de gases dissolvidos. A massa silicocalcária deve formar-se directamente no interior da garrafa em condições tais que a mesma seja monolítica e homogénea e que preencha sem lacunas o cilindro e a ogiva da garrafa. Depois da cozedura em au toclave, e depois da secagem, a garrafa de acetileno cheia de massa silicocalcária fica pronta para o emprego.

Além disso, as massas porosas utilizadas no enchimento das garrafas devem obedecer à exigência de solidez porque a massa porosa contida nas garrafas de gases fica submetida a choques e vibrações, quando do transporte e da manipulação das garrafas. Além disso, a massa deve resistir às tensões mecânicas dos esvaziamentos e enchimentos sucessivos de gás e do solvente eventual deste gás.

Pelo contrário, um isolamento térmico excelente deve possuir a massa específica menor possível, tendo no entanto uma resistência mecânica pouco elevada.

Todas as técnicas propostas para a obtenção de materiais de isolamento térmico que não tenham em conta a decantação da pasta, portanto a homogeneidade do material final e a obtenção directa no recipi ente do material acabado pronto para usar, não são adapta das para a fabricação de massa silicocalcária porosa homo génea para o armazenamento de gases e em particular do acetileno e do seu solvente.

Por outro lado, a patente norte americana 4 349 463 faz referência ao emprego de fibras de vidro alcalino-resistentes na fabricação de massas de armazenamento de acetileno. Estas fibras muito especiais, de custo elevado, conduzem à fabricação de um pro duto industrial caro para o armazenamento de acetileno.

Descobriu-se um material de reforço barato, de estrutura fibrosa, escolhido entre as fibras de celulose deslenhinifiçadas mecanicamente muito parcialmente, parcialmente deslenhinifiçadas quimicamente, deslenhinifiçadas quimicamente parcialmente e depois refinadas por tratamento mecânico. á vantajoso utilizar de 3 a 30% em relação aos sólidos de fibras de celulose de um dos tipos atrás mencionados ou uma mistura dos mesmos, parcialmente de 5 a 20%.

Este tipo particular de fibras de celulose representa um bom agente de armação para as massas silicocalcárias porosas. A presença destas fibras melhora a resistência da matéria porosa, tornando o produto menos frágil aos choques. Todavia, este material não impede totalmente a decantação da sílica e da cal quando da elaboração da pasta líquida. Ora, se esta decantação se produzisse, conduziria a enchimentos incorrectos de garrafas, com lacunas e contracçoes importantes, o que é absolutamente inaceitável na fabrica ção de massa de armazenamento de gases dissolvidos. A massa porosa obtida após a cozedura deve ser monolítica homogénea e encher perfeitamente as garrafas para resistir a uma decomposição do gás armazenado.

Para remediar este inconveniente verificou-se que é conveniente utilizar cal apagada com água quente, entre 40 e 85°C; nestas condições constatou-se que a cal apagada decanta em pequeno grau.

Além disso, verificou-se ser vantajoso estabilizar a pasta aquosa por vários agentes de suspensão. Assegura-se esta estabilização por inter

médio de pelo menos dois agentes minerais de colocação em suspensão.

A sílica sintética ultrafina amorfa de superfície específica compreendida entre 150 ~ e 300 m /g actua como agente de suspensão sendo empregada à razão de 2 a 5%, em relação ao peso dos sólidos.

Um segundo agente mineral de suspensão pode ser constituido por fibras de vidro usadas em quantidades compreendidas entre 0,5 e 5%, em peso, em relação aos sólidos. Estas fibras têm por efeito tornar a pasta aquosa mais espessa e evitar portanto a decantação. Este segundo agente mineral de suspensão pode também ser constituido por uma argila purificada, do tipo esmectite, utilizada à razão de 0,1 a 2%, em peso, em relação aos sólidos.

A acção dos agentes de suspensão minerais pode ser reforçada por um agente de suspensão orgânico. A quantidade de agente orgânico necessária para uma boa suspensão da pasta está compreendida entre 0,5 e 2%, em peso, em relação aos produtos sóli dos. De preferência, escolhe-se este agente de suspensão na classe das alquilidroxialquilceluloses, conten do o radical alquilo de 1 a 2 átomos de carbono, em par ticular a etilidroxietilcelulose.

Segundo uma variante, na ausência de sílica sintética, a pasta aquosa contém um agente de suspensão e de espessamento, em quantidade compre endida entre 8 e 20%, em peso, em relação aos sólidos, sendo este agente constituido por silicato de cálcio.

A pasta aquosa à base de sílica e de cal corresponde a uma relação ponderai de quantl dade de cal para a quantidade total de sílica compreendi da entre 0,7 e 1,1 e a água é usada numa quantidade pelo

- 6 menos três vezes maior que os sólidos, de preferência nv ma relação de 3 a 4,5.

A sílica natural é sob a forma de quartzo finamente moido — farinha de quartzo — em que a maioria dos grãos tem dimensões inferiores ou iguais a 40 micrómetros.

A preparação de uma massa silicocalcárea de porosidade elevada à base de uma mistura de sílica e de cal, estabilizada por vários agentes de colocação em suspensão, e reforçados por um agente de ar mação de tipo fibroso, compreende uma série de fases, re alizadas segundo um procedimento determinado.

Procede-se à extinção da cal vi va por meio de água quente à temperatura de 40 a 85°c e transfere-se depois a cal apagada para um misturador.

Sm seguida, procede-se às diver sas adições à cal apagada dos outros constituintés da pasta, do agente de reforço e dos agentes de suspensão pela ordem e nas condições seguintes:

Para respeitar a relação entre a fase líquida e os sólidos, adiciona-se a quantidade de água complementar, agitando com uma velocidade baixa, se guindo-se uma homogeneização, sempre com velocidade redu zida.

Por velocidade reduzida conside ram-se velocidades de agitação da ordem de 500 rotações por minuto.

Sm seguida, procede-se â disper são do agente de reforço na suspensão de cal, com agitação a velocidade reduzida; para homogeneizar a suspensão prossegue-se a agitação a velocidade elevada durante 30

minutos

Por velocidades elevadas designam-se velocidades de agitação da ordem das 1000 rotações por minuto.

Na suspensão de cal contendo as fibras de celulose deslenhinifiçadas muito parcialmente mecanicamente, ou deslenhinifiçadas parcialmente quimicamente ou deslenhinifiçadas parcialmente quimicamente e depois refinadas mecanicamente, perfeitamente dispersas, introduz-se, agitando com velocidade reduzida, a mistura de sílica natural e sílica sintética, ou sílica natural e silicato de cálcio* No fim da adiçãc prossegue-se a agitação a velocidade reduzida e num vácuo parcial compreendido entre 0,06 e 0,08 MPa, durante 10 minutos.

Segundo uma variante da presen te invenção, procede-se à estabilização da pasta líquida por introdução, com agitação a velocidade reduzida do agente de suspensão orgânico. No fim desta adição prossegue-se a agitação com velocidade reduzida e sob um vácuo com um valor com a ordem de grandeza anterior, durante 10 minutos.

Depois introduz-se o segundo agente de suspensão mineral, com agitação a velocidade reduzida e, depois da adição, prossegue-se a agitação no vácuo com velocidade reduzida durante 2 a 3 minutos.

Procede-se então à transferência da pasta líquida reforçada e estabilizada sob um vá cuo parcial, compreendido entre 0,08 e 0,09 MPa nos recipientes de armazenamento dos gases dissolvidos.

j\s garrafas são mantidas em au toclave sob uma pressão de vapor saturante de água, aprz> - 8 -

ximadamente de 1 MPa durante vinte horas.

Finalmente, procede-se à seca gem da matéria porosa introduzindo as garrafas num forno, durante 7 dias, a uma temperatura igual ou inferior a 170°C.

A matéria porosa obtida pelo processo descrito enche perfeitamente o corpo e a ogiva da garrafa, sendo a contracção longitudinal inferior a 1 mm. A massa é monolítica, homogénea, com uma porosi dade compreendida entre 88% e 90,5%, a massa específica está compreendida entre 0,240 Kg/1 e 0,280 Kg/1, a resistência à compressão é de 1,5 MPa a 3,5 MPa, é apropri ada para o'armazenamento de gases, tais como as misturas acetileno-etileno, acetileno-etileno-propileno e em particular o acetileno em solução.

Dão-se a seguir exemplos que ilustram a presente invenção a título não limitativo.

EXEMPLO ie.

_ Apagaram-se 15,3 Kg de cal viva por 48,1 litros de água quente a 72°C. Transferiu-se a cal apagada para um misturador e depois procedeu-se a cinco adições sucessivas à cal apagada pela ordem e nas condicões seguintes:

— Adicionaram-se 101,9 litros de água complementar e agitou-se com velocidade reduzida, da ordem de 500 r.p.m._t em seguido dispersaram-se, com agitação a velocidade reduzida 2,1 Kg de fibras longas de celulose parcialmente deslenhinifiçadas quimicamente e agitou-se no fim da adição com velocidade elevada de 1000 r.p.m. durante cerca de 30 minutos.

— Introduziu-se com agitação a velocidade reduzida uma mistura constituída por 15,3 Kg de sílica natural moida (40 jx ) θ 11,7 Kg de silicato de cálcio e agitou-se sob um vácuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

_ Agitando com velocidade reduzida adicionaram-se 0,94 Kg de etilhidroxicelulose, prosse guiu-se a agitação com velocidade reduzida e sob um vácuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

— Finalmente, adicionou-se 1,4 Kg de fibras de vidro com agitação a velocidade reduzida; prosseguiu-se a agitação a velocidade reduzida sob o vácuo durante 2 a 3 minutos.

Introduziu-se a pasta líquida homogénea, sob um vácuo parcial de cerca de 0,08 MPa, nas garrafas utilizadas para o armazenamento de acetileno no estado dissolvido.

As garrafas cheias foram em seguidas providas de um tampão poroso antes de ser levadas para o autoclave. A duração da cozedura no solvente foi de 20 horas para uma pressão de vapor saturante de água de cerca de 1 MPa, procedendo-se em seguida a uma secagem progressiva num forno durante 7 dias, a uma temperatura de cerca de 150°C.

Depois da secagem, as massas porosas contidas nas garrafas eram homogéneas e apresentavam uma contracção longitudinal inferior a 1 mm, uma resistência ao esmagamento de 1,5 MPa, uma porosidade de 88,3% e uma massa específica de 0,290 Kg/1.

EXEMPLO 22, _ Apagaram-se 14,6 Kg de cal viva por meio de 43,9 litros de água quente a 74°C. Trans feriu-se a cal apagada para um misturador e depois pro cedeu-se a cinco adições sucessivas à cal apagada pela ordem e nas condições seguintes:

_ Adicionaram-se 76,1 litros de água complementar e agitou-se com velocidade reduzida, da ordem de 50C r.p.m., em seguida dispersaram-se, com agitação a velocidade reduzida, 3,3 Kg de fibras longas de celulose parcial deslenhinifiçadas quimicamente e agitou-se no fim da introdução com velocidade elevada de 1000 r.p.m. durante cerca de 30 minutos.

_ Introduziu-se com agitação a velocidade reduzida de 500 r.p.m. uma mistura constitui da por 13,3 Kg de sílica natural moida (40 jx.) e 0,7 Kg de sílica sintética ultrafina amorfa, de área específica de 200 m /g e prosseguiu-se a agitação sob um vácuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

_ Com agitação a velocidade redu zida adicionaram-se 0,67 Kg de etilhidroxietilcelulose e prosseguiu-se a agitação a velocidade reduzida e sob um vácuo de 0,06 HPa durante 10 minutos.

_ Finalmente adicionaram-se 0,67 Kg de fibras de vidro com agitação a velocidade reduzida prosseguiu-se a agitação com velocidade reduzida sob um vácuo durante 2 a 3 minutos.

A transferência da pasta para a garrafa, a cozedura em autoclave e a secagem da massa si licocalcárea foram conduzidas nas mesmas condições que anteriormente.

Depois da secagem, as massas pc rosas contidas nas garrafas, eram homogéneas e apresenta vam uma contracção longitudinal inferior a 1 mm, uma resistência ao esmagamento de 3,5 MPa, uma porosidade de 89,2% e uma massa específica de 0,262 Kg/1.

EXEMPLO 3^S.

_ Apagaram-se 15 Kg de cal viva por meio de 45 litros de água quente a 75°C. Transferiu-se a cal apagada para um misturador e depois procedeu-se a cinco adições sucessivas à cal apagada pela ordem e nas condições seguintes:

_ Adicionaram-se 75 litros de água complementar e agitou-se a velocidade reduzida, da ordem de 500 r.p.m., em seguida dispersaram-se, com agitação a velocidade reduzida 3,3 Kg de fibras longas de celulose parcialmente deslenhinifiçadas quimicamente e terminada a introdução agitou-se a velocidade elevada de 1000 r.p.m. durante aproximadamente 30 minutos.

_ Introduziu-se com agitação a velocidade reduzida de 500 r.p.m. uma mistura constituída por 13,1 Kg de sílica natural moida (40 ) e 1,17 Kg de sílica sintética ultrafina amorfa, de área específica de 2

200 m /g e prosseguiu-se a agitação sob um vácuo de 0,C6 MPa durante cerca de 10 minutos.

_ Com agitação a velocidade reduzida adicionaram-se 0,3 Kg de etilhidroxietilcelulose agitando a velocidade reduzida e prosseguiu-se a agitaçãc a velocidade reduzida e sob vácuo de 0,06 MPa durante cerca de 10 minutos.

_ Finalmente, adicionaram-se 0,3 Kg de fibras de vidro com agitação a velocidade reduzida e prosseguiu-se a agitação a velocidade sob vácuo duran12 te 2 a 3 minutos.

A transferência da pasta para a garrafa, a cozedura em autoclave e a secagem da massa silicocalcária foram conduzidas nas mesmas condições que ar teriormente.

Depois da secagem, as massas porosas contidas nas garrafas eram homogéneas e apresentavam uma contracção longitudinal inferior a 1 mm, uma resistência ao esmagamento de 2,3 MPa, uma porosioade de 88,7% e uma massa específica de 0,254 Kg/1.

Exemplo 4s, — Apagaram-se 15 Kg de cal viva por meio de 45 litros de água quente a 75°C. Transferiu-se a cal apagada para um misturador e depois procedeu-se a cinco adições sucessivas à cal apagada pela ordem e nas condições seguintes:

__Adicionaram-se 75,2 litros de água complementar e agitou-se a velocidade reduzida, da ordem de 500 r.p.m., dispersaram-se em seguida, com agitação a velocidade reduzida, 1,1 Kg de fibras longas de celulose parcialmente deslenhinifiçadas quimicamente e depois de terminada a introdução agitou-se com velocidade elevada de 1000 r.p.m. durante cerca de 30 minutos.

__ Introduziu-se com agitação a velocidade reduzida de 500 r.p.m. uma mistura constituída por 13,1 Kg de sílica natural moida (40 yi) e 1,2 Kg de sílica sintética ultrafina amorfa, de área específica 200 m /g e prosseguiu-se a agitação sob vácuo de 0,06 I-IPe. durante 10 minutos.

__ Com agitação a velocidade redu zida adicionaram-se 1,2 Kg de etilhidroxietilcelulose agitando a velocidade reduzida e prosseguiu-se a agitação a velocidade reduzida e sob um vácuo de C,06 ivlPa durante 10 minutos.

__ Finalmente, adicionaram-se 0,3 Kg de fibras de vidro com agitação a velocidade reduzida; prosseguiu-se a agitação a velocidade reduzida duran te 2 a 3 minutos.

A transferência da pasta para a garrafa, a cozedura em autoclave e a secagem da massa silicocalcária foram conduzidas nas mesmas condições que anteriormente.

Depois da secagem, as massas porosas contidas nas garrafas eram homogéneas e apresentavam uma contracção longitudinal inferior a 1 mm, uma resistência ao esmagamento de 2 MPa, uma porosidade de 90% e uma massa específica de 0,255 Kg/1.

Exemplo 55, __ Apagaram-se 13,1 Kg de cal viva por meio de água quente a 80°C. Transferiu-se a cal apagada para um misturador e depois procedeu-se a cinco adições sucessivas à cal apagada pela ordem e nas condições seguintes:

_. Adicionaram 80,6 litros de água complementar e agitou-se a velocidade reduzida, da ordem de 500 r.p.m., em seguida dispersaram-se, com agitação a velocidade reduzida, 6,7 Kg de fibras longas de celulose parcialmente deslenhinifiçadas quimicamente, depois do fim da introdução agitou-se com velocidade ele vada de 1000 r.p.m. durante cerca de 30 minutos.

__ Introduziu-se com agitação a velocidade reduzida de 500 r.p.m. uma mistura de 11,5 Kg de sílica natural moida (40 ) e 1,2 Kg de sílica sin2 tática ultrafina amorfa, de área específica de 200 m /g e prosseguiu-se a agitação sob um vácuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

-- Com agitação a velocidade reduzida adicionaram-se 0,17 Kg de etilhidroxietilcelulose e prosseguiu-se a agitação a velocidade reduzida e sob um vácuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

__ Finalmente, adicionaram-se 0,7 Kg de fibras de vidro com agitação a velocidade reduzida e prosseguiu-se a agitação a velocidade reduzida sob vácuo durante 2 a 3 minutos.

A transferência da pasta para a garrafa, a cozedura em autoclave e a secagem da massa silicocalcária são conduzidas nas mesmas condições que anteriormente.

Depois da secagem, as massas porosas contidas nas garrafas eram homogéneas e apresentavam uma contraccão longitudinal inferior a 1 mm, uma resistência ao esmagamento de 1,5 MPa, uma porosidade de 89,2% e uma massa específica de 0,24 Kg/1.

Exemplo 62.

__ Apagaram-se 15,7 Kg de cal viva por meio de 47,2 litros de água a 85°C, transferiu-se a cal apagada para um misturador, depois procedeu-se a quatro adições sucessivas pela ordem e nas condições seguintes :

— Adicionaram-se 72 litros de água complementar e agitou-se a velocidade reduzida, da ordem de 500 r.p.m., em seguida dispersaram-se com agitação a velocidade reduzida 1,7 Kg de fibras longas de celulose deslenhinifiçadas e depois refinadas por tratamento mecânico e após o fim da introdução agitou-se com velocidade elevada de 1000 r.p.m. durante 30 minutos aproximadamente.

__ Introduziu-se com agitação a velocidade reduzida de 500 r.p.m. uma mistura constituída por 13,8 Kg de sílica natural moida (40 /*· ) e 1,6 Kg de sílica sintética ultrafina amorfa, d.e área específi2 ca de 200 m /g e prosseguiu-se a agitação sob um vácuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

zida adicionaram-se ( Bentone SW'®¹ seguiu-se a agitação com velocidade reduzida e sob um vá cuo de 0,06 MPa durante 10 minutos.

), agitando com velocidade reduzida e pro_s

A transferencia da pasta para a garrafa, a cozedura em autoclave e a secagem da massa si licocalcária foram conduzidas nas mesmas condições que anteriormente.

Depois da secagem, as massas po rosas contidas nas garrafas apresentavam uma contracçao longitudinal inferior a 1 mm, uma resistência ao esmagamento de 2,2 MPa, uma porosidade de 88% e uma massa específica de 0,26 Kg/1.

Claims

REIVINDICAÇÕES

- is -

Processo para a preparação de w massa silicocalcária de porosidade elevada de pelo menos 88%, utilizável no domínio das matérias de revestimento para recipientes destinados a armazenar gases, a partir de uma pasta aquosa, à base de uma mistura de sílica natural e de cal apagada, estabilizada por meio de um agente de colocação em suspensão e reforçada por um agente de armação de tipo fibroso, caracterizado por o agente de reforço ser constituído por fibras de celulose escolhidas entre as fibras muito parcialmente desl nhinifiçadas mecanicamente, parcialmente deslenhinifiçadas quimicamente e parcialmente deslenhinifiçadas e depois refinadas por tratamento mecânico, introduzidos em quantidade compreendica entre 3% e 30% em relação aos sólin.os e por a pasta ser estabilizada por vários agentes de colocação em suspensão.

- 2â -

Processo de acordo com a reivindi cação 1, caracterizado por a pasta aquosa ser estabilizada por agentes de colocação em suspensão de origem mineral, por um dos agentes de suspensão de origem mineral ser constituído pela sílica sintética ultrafina amorfa de área esp cínica compreendida entre 150 e 300 m /g, representando 2 a 5% dos procutos sólidos e por o segundo agen te mineral ser constituído por fibras de vidro introduzidas à razão de 0,5 a 5%, em peso, dos produtos sólidcs ou por uma argila altamente purificada introduzida a razão de 0,1 a 2%, em peso, em relação aos sólidos.

- 3â 17

Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado por a pasta ser estabilizada por agentes de colocação em suspensão de origem mineral e orgânica e por o agente orgânico de colocação em suspensão na proporção .de 0,5 a 2%, em peso, dos produtos sólidos ser constituído por uma alquilhidroxialquilcelu lose, em particular a etilhidroxietilcelulose.

- 4ã Processo de acordo com as reivin dicações 2 ou 3, caracterizado por a pasta aquosa, na ausência de sílica sintética, conter além disso 8 a 20% em relação ao peso dos sólidos, de um agente de suspensão e de espessamento constituído por silicato de cálcio.

- 5ã Processo de acordo com qualquer das reivindicações 1 a 4, caracterizado por a relação ponderai ,da quantidade de cal para a quantidade total de sílica estar compreendida entre 0,7 e 1,1· e por a água formar a pasta ser usada em quantidade pelo menos três vezes maior que a dos sólidos, de preferência na relação de 3 a 4,5%.

Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo apagamento da cal com água quente a uma temperatura compreendida entre 40 e 85°c.

- 7- Processo de acordo com a reivindi cação 2, caracterizado por compreender as fases seguintes :

a) apagamento da cal viva por água quente a 40 -85°C;

b) adição da água complementar, seguida de uma homogeneização por agitação a velocidade re duzida;

c) dispersão do agente de reforço na suspensão de cal;

d) introdução com agitação da mistura de sílica natural e de sílica sintética ou de silicato de cálcio;

e) introdução com agitação do agente de suspen são orgânico;

f) dispersão do segundo agente de suspensão mi neral na pasta aquosa

g) transferência da pasta sob vácuo parcial pa ra as garrafas;

h) transferência das garrafas para o autoclave sob uma pressão de vapor saturante de água de cerca de 1 MPa durante 20 horas;

i) secagem das garrafas num forno durante cerca de 7 horas a uma temperatura inferior ou igual a 170°C.

- 83 Recipiente de armazenamento de gases que compreende uma garrafa metálica cheia com uma massa monolítica silicocalcária com uma porosidade de pelo menos 88%, contendo de 3 a 30% de fibras de celulose escolhidas entre as fibras de celulose muito parcialmente deslenhinifiçadas mecanicamente, parcialmente deslenh:.

nificadas quimicamente e parcialmente deslenhinifiçadas e depois refinadas por tratamento mecânico, caracterizado por ser obtido pelo processo de acordo com a reivindicação 7 ou 8.