DK172297B1 - Fremgangsmåde til fremstilling af en højporøs calciumsilicatmasse og til foring af beholdere med denne masse samt beholdere indeholdende denne masse - Google Patents
Fremgangsmåde til fremstilling af en højporøs calciumsilicatmasse og til foring af beholdere med denne masse samt beholdere indeholdende denne masse Download PDFInfo
- Publication number
- DK172297B1 DK172297B1 DK485387A DK485387A DK172297B1 DK 172297 B1 DK172297 B1 DK 172297B1 DK 485387 A DK485387 A DK 485387A DK 485387 A DK485387 A DK 485387A DK 172297 B1 DK172297 B1 DK 172297B1
- Authority
- DK
- Denmark
- Prior art keywords
- stirring
- low speed
- calcium silicate
- mass
- amount
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L3/00—Gaseous fuels; Natural gas; Synthetic natural gas obtained by processes not covered by subclass C10G, C10K; Liquefied petroleum gas
- C10L3/02—Compositions containing acetylene
- C10L3/04—Absorbing compositions, e.g. solvents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F17—STORING OR DISTRIBUTING GASES OR LIQUIDS
- F17C—VESSELS FOR CONTAINING OR STORING COMPRESSED, LIQUEFIED OR SOLIDIFIED GASES; FIXED-CAPACITY GAS-HOLDERS; FILLING VESSELS WITH, OR DISCHARGING FROM VESSELS, COMPRESSED, LIQUEFIED, OR SOLIDIFIED GASES
- F17C11/00—Use of gas-solvents or gas-sorbents in vessels
- F17C11/002—Use of gas-solvents or gas-sorbents in vessels for acetylene
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Paper (AREA)
Description
i DK 172297 B1
Den foreliggende opfindelse angår en fremgangsmåde til fremstilling af en højporøs calciumsilicatmasse, der kan anvendes som foringsmateriale i beholdere til opbevaring af gas, især beholdere til opbevaring af opløst acetylen.
5
Det er kendt at fremstille calciumsilicatmasser ud fra en blanding af kalk, formalet eller fossil silica samt asbest suspenderet i vand. Ved grundig blanding af komponenterne fås en pasta, som indføres i beholdere af fla-10 sketypen, som derpå dampbehandles i autoklav til initiering og fuldstændig gennemførelse af kalk-silica-reaktionen, der fører til dannelse af calciumsilicatmas-sen. Efter autoklavbehandlingen overføres beholderne til en tørreovn til elimination af vandet og tilvejebringelse 15 af den ønskede porøsitet.
Asbesten tilsættes til den vandige blanding af silica og kalk, idet asbesten både fungerer som forstærkningsfiber og suspensionsmiddel. Nylige begrænsninger af anvendelsen 20 af asbest beroende på sundheds- og sikkerhedshensyn har imidlertid givet anledning til fornyede overvejelser vedrørende anvendelsen af denne naturlige fiber, hvis karakteristiske egenskaber i forbindelse med fremstilling af porøse calciumsilicatmasser består i at tilvejebringe en 25 forøgelse af den krystallinske struktur og bidrage til opretholdelsen af suspensionen af de faste materialer silica og kalk i en stor mængde vand.
Det er kendt, at stabiliseringen af pastaen før varmebe-30 handlingen kan forøges betydeligt ved anvendelse af suspensionsmidler. Fra fransk patentskrift nr. 1, 358 446 er det kendt at tilsætte betydelige mængder på op til 10 * af organiske midler, der fungerer som suspensionsmidler for materialerne i pastaen. Visse cellulosedirivater, 35 f.eks. alkylhydroxyalkylcelluloser, især methyl- og 2 DK 172297 B1 ethylhydroxyethylcellulose, giver en fremragende stabilisering af den asbestholdige suspension.
Man kunne endvidere forestille sig, at man kunne kompen-5 sere for eliminationen af asbest ved tilsætning af suspensionsmidler til calciumsilikatmasser i store mængder.
Det har imidlertid vist sig, at selv hvis tilsætningen af store mængder af et organisk suspensionsmiddel kan give en betydelig korrektion af dekanteringsdefekten ved faste 10 materialer under fremstillingen af den vandholdige sili-ca/kalk-pasta, må der konstateres en forringelse af de mekaniske egenskaber af de højporøse calciumsilicatmasser hidrørende fra nedbrydningen af de organiske forbindelser under varmebehandlingen af pastaen. De herved fremstille-15 de porøse materialer udviser en skrøbelighed og sprødhed, der gør dem uegnede til den påtænkte anvendelse.
I EP patentskrift nr. 0064 916 nævnes det, at tilsætning af amorf, ultrafin, syntetisk silica med en stor specifik 20 overflade på 150-300 m2 pr. gram med stor absorptionskapacitet som fuldstændig eller delvis erstatning af den formalede silica åbner mulighed for tilvejebringelse af homogene calciumsilicatmasser med en porøsitet af størrelsesordenen 90 %, som udviser en trykstyrke pål,5-2 25 MPa. Den store mængde amorf, ultrafin, syntetisk silica, som udgør 70-100 vægt-% af den totale silica, forårsager imidlertid visse vanskeligheder ved oparbejdningen af pastaen og fører til høje omkostninger ved fremstilling af calciumsilicatmasser i industriel målestok.
30 I forbindelse med fremstilling af termiske isolationsmaterialer på cementbasis er anvendelse af forskellige forstærkningsfibre af organisk og uorganisk oprindelse kendt.
35 3 DK 172297 B1 I US patentskrift nr. 4 128 434 beskrives anvendelsen af træfibre og fibre af polyestere, bomuld el.lign. til erstatning af asbest ved fremstilling af termiske isolationsmaterialer med høj rumvægt i form af støbte plader el-5 ler paneler.
Anvendelsen af cellulosefibre beskrives også i US patentskrift nr. 4 238 240 i forbindelse med fremstilling af termiske isolationsmaterialer, der fremstilles ved 10 komprimering af en pasta, der forinden har været varmebehandlet ved op mod 800 °C.
I US patentskrift nr. 3 895 096 beskrives anvendelse af cellulosefibre og alkalibestandige glasfibre ved frem-15 stilling af et meget porøst, meget let, ikke særligt modstandsdygtigt materiale.
De egenskaber, der kræves til tilvejebringelse af god termisk isolationsvirkning, er forskellige fra de egen-20 skaber, der kræves af en masse, der skal tjene til opbevaring af opløst gas. Den calciumsilicatholdige masse skal dannes direkte inde i beholderen under sådanne betingelser, at der tilvejebringes en monolitisk, homogen masse, som opfylder beholderen og dennes øverste del uden 25 hulrum. Efter varmebehandling i en autoklav med påfølgende tørring er den med calciumsilicatmasse opfyldte acetylenbeholder færdig til brug.
De til opfyldning af beholderne anvendte porøse masser 30 skal endvidere opfylde visse styrkekrav. Den porøse masse i gasbeholderne underkastes nemlig slagpåvirkninger og vibrationer under forsendelse og håndtering af beholderne. Desuden skal massen kunne modstå spændingspåvirkningerne ved efterfølgende tømninger og opfyldninger med gas 35 og det eventuelle opløsningsmiddel for denne.
DK 172297 B1 På den anden side skal et fremragende termisk isolationsmateriale udvise den mindst mulige rumvægt og samtidig have en relativ lav mekanisk styrke.
5 Ingen af de til fremstilling af termiske isolationsmaterialer foreslåede fremgangsmåder, som ikke tager hensyr. til dekanteringsprocesser i pastaen og dermed til homogeniteten af slutproduktet, som fremkommer direkte i beholderen i brugsfærdig tilstand, er egnede ved fremstilling 10 af homogene porøse calciumsilicatmasser til opbevaring af gas, og især af acetylen og opløsningsmidler for denne.
I US patentskrift nr. 4 349 463 beskrives anvendelse af alkaliresistente glasfibre ved fremstilling af masser til 15 opbevaring af acetylen. Disse meget specielle og megen kostbare fibre fører imidlertid til fremstilling af kostbare industriprodukter til opbevaring af acetylen.
Det har nu overraskende vist sig, at man ved fremgangsmå-20 den ifølge opfindelsen, som defineret i krav 1, kan anvende et billigt forstærkningsmateriale med fibrøs struktur, som er udvalgt fra gruppen bestående af cellulosefibre, som er yderst partielt mekanisk delignificeret, partielt kemisk delignificeret og partielt kemisk delignifi-25 ceret og derpå raffineret ved mekanisk behandling. Det er fordelagtigt at anvende 3-30 % af en af de ovenfor omtalte cellulosefibertyper eller en blanding af disse i forhold til- mængden af fast materiale, delvis fra 5 til 20 %.
30
Denne specielle type cellosefibre fungerer som et godo forstærkningsmiddel til porøse calciumsilicatmasser. Tilstedeværelsen af disse fibre forøger styrken af det porese materiale, således at produktet bliver mindre følsomo 35 over for slagpåvirkninger. Dette materiale kan imidlertid ikke fuldstændigt hindre dekanteringen af silica og kalk 5 DK 172297 B1 under oparbejdningen af den flydende pasta. Hvis en sådan dekantering forekommer, ville denne føre til en dårlig opfyldning af beholderne med store tomme områder og svindhulheder, som er fuldstændigt uaccaptable ved frem-5 stilling af masser til opbevaring af opløste gasser. Den efter varmebehandling dannede porøse masse skal være monolitisk og homogen, og den skal opfylde beholderen fuldstændigt for at hindre dekomponering af den opbevarede gas.
10
Til afhjælpelse af denne ulempe har det vist sig fordelagtigt at anvende kalk, der er læsket med varmt vand mellem 40 og 85 °C, idet har vist sig, at den læskede kalk kun dekanterer i ringe grad under disse betingelser.
15
Det har endvidere vist sig fordelagtigt, at stabilisere den vandige pasta med flere suspensionsmidler. Denne stabilisering sikres ved tilsætning af mindst to mineralske suspensionsmidler til suspensionen.
20
Amorf, ultrafin, syntetisk silica med en specifik overflade mellem 150 og 300 m,: pr. gram fungerer som ét suspensionsmiddel, der anvendes i en mængde på 2-5 vægt% i forhold til mængden af fast materiale.
25
Et andet mineralsk suspensionsmiddel kan bestå af glasfibre, der anvendes i en mængde mellem 0,5 og 5 vægt-% i forhold-·til mængden af fast materiale. Disse fibre giver en fortykkelse af den vandige pasta, således at dekante-30 ring undgås. Dette andet mineralske suspensionsmiddel kan også bestå af renset ler, f.eks. fullerjord, der anvendes i en mængde på mellem 0,1 og 2 vægt-% i forhold til mængden af fast materiale.
35 Virkningen af de mineralske suspensionsmidler kan forstærkes med et organisk suspensionsmiddel. Til tilveje- 6 DK 172297 B1 bringelse af en god suspension af pastaen anvendes en mængde organisk suspensionsmiddel pa mellem 0, 5 og 2 vægt-%, på basis af den samlede mængde af fast materiale.
Dette suspensionsmiddel er fortrinsvis valgt fra klassen 5 af alkylhydroxyalkylcelluloser, hvor alkylradikalet indeholder fra 1 til 2 carbonatomer, og der anvendes især ethylhydroxyethylcellulose.
Ifølge en anden udførelsesform for fremgangsmåden ifølge 10 opfindelsen indeholder den vandige pasta ingen syntetisk silica, men et suspensions- og fortykningsmiddel i en mængde på mellem 8 og 20 vægt-", på basis af det faste materiale, idet dette middel består af calciumsilicat.
15 Den på basis af silica og kalk fremstillede vandige pasta svarer til et vægtforhold mellem kalk og den samlede mængde silica på mellem 0,7 og 1,1, og der anvendes vand i en mængde på mindst 3 gange mængden af fast materiale, fortrinsvis er forholdet fra 3 til 4,5.
20
Som naturlig silica anvendes finformalet kvarts, kvartspulver, med en kornstørrelse, således at de fleste korn er mindre end eller lig med 40 pm.
25 Fremstillingen af en højporøs calciumsilicatmasse på basis af en blanding af silica og kalk, stabiliseret med flere suspensionsmidler og forstærket med et forstærkningsmiddel af fibrøs type, omfatter en række trin, der gennemføres efter en velbestemt procedure.
30
Brændt kalk læskes med varmt vand ved en temperatur på 40 - 85 °C, hvorefter den læskede kalk overføres til en blander.
35 Derpå tilsættes den læskede kalk forskellige tilsætningsstoffer i form af de andre bestanddele i pastaen, for DK 172297 Bl 7 stærkningsmidlet og suspensionsmidlerne. Denne tilsætning foregår i følgende rækkefølge og under følgende betingelser .
5 For at opretholde et passende forhold mellem flydende og fast fase, tilsættes en supplerende mængde vand under omrøring ved lav hastighed, hvorefter der homogeniseres, stadig ved lav hastighed.
10 Ved lav hastighed forstås omrøringshastigheder af størrelsesordenen 500 omdr./min.
Derpå dispergeres forstærkningsmidlet i kalksuspensionen under omrøring ved lav hastighed, hvorefter suspensionen 15 homogeniseres ved fortsat omrøring ved høj hastighed i 30 minutter.
Ved høj hastighed forstås en omrøringshastighed af størrelsesordenen 1000 omdr./min.
20 I den cellulosefiberholdige kalksuspension indføres meget partielt mekanisk delignificerede, partielt kemisk delig-nificerede eller partielt kemisk delignificerede og derpå mekanisk raffinerede cellulosefibre, som dispergeres per-25 fekt under omrøring ved lav hastighed i blandingen af naturlig silica og syntetisk silica eller syntetisk silica og calciumsilicat. Efter færdig tilsætning fortsættes omrøringen ved lav hastighed og under partielt vacuum, mellem 0,06 og 0,08 MPa i 10 minutter.
30
Ifølge en anden udførelsesform stabiliseres den flydende pasta ved indføring af et organisk suspensionsmiddel· under omrøring ved lav hastighed. Efter færdig tilsætning fortsættes omrøringen ved langsom hastighed af samme 35 størrelsesorden som ovenfor angivet i 10 minutter.
8 DK 172297 B1
Derpå indføres det andet mineralske suspensionsmiddel under omrøring ved lav hastighed, og efter færdig tilsætning fortsættes omrøringen under vacuum ved langsom hastighed i 2-3 minutter.
5
Derpå overføres den forstærkede og stabiliserede flydende pasta til opbevaringsbeholdere til de opløste gasser under partielt vacuum, mellem 0,08 og 0,09 MPa.
10 Beholderne behandles i en autoklav under mættet damptryk, ca. 1 MPa, i ca. 20 timer.
Endelig tørres den porøse masse, som opfylder beholderne, i en ovn i ca. 7 dage ved en temperatur mindre end eller 15 lig med 170 °C.
Det ved den beskrevne proces fremstillede porøse materiale opfylder beholdernens volumen og top fuldstændigt. Krympningen i længderetningen er mindre end 1 mm. Massen 20 er monolitisk og homogen og har en porøsitet mellem 88 og 90,5 %. Rumvægten er mellem 0,240 kg/1 og 0,280 kg/1. Trykstyrken er 1,5-3,5 Mpa. Det porøse materiale er velegnet til opbevaring af gasser, f.eks. acetylen-ethylen-og acetylen-ethylen-propylen-blandinger og især acetylen 25 i opløst form.
I det følgende illustreres opfindelsen nærmere ved en række eksempler.
30 EKSEMPEL 1 15,3 kg brændt kalk blev læsket med 48,1 1 varmt vand ved 72 °C. Blandingen blev overført til en blander, hvorefter der blev foretaget 5 på hinanden følgende tilsætninger i 35 følgende rækkefølge og under følgende betingelser.
9 DK 172297 B1
Der bl ev tilsat 101,9 1 supplerende vand under omrøring ved lav hastighed, af størrelsesordenen 500 omdr./min., og derpå blev der under omrøring ved lav hastighed dis-pergeret 2, 1 kg lange fibre af partielt kemisk delignifi-5 ceret cellulose. Efter færdig tilsætning blev denne blanding omrørt ved høj hastighed på 1000 omdr./min. i ca. 30 minutter.
Derefter tilsattes en blanding bestående af 15,3 kg na-10 turlig formalet silica (40 pm) og 11,7 kg calciumsili-cat, hvorpå der blev omrørt under et vacuum på 0,06 MPa i 10 minutter.
Under omrøring ved lav hastighed blev der derpå tilsat 15 0,94 kg ethylhydroxyethylcellulose, idet omrøringen ved lav hastighed og under et vacuum på 0,06 MPa blev fortsat i 10 minutter.
Endelig tilsattes 1,4 kg glasfibre under omrøring ved lav 20 hastighd, idet omrøringen ved lav hastighed under vacuum fortsattes i 2-3 minutter.
Derpå indførtes den homogene flydende pasta under et partielt vacuum på ca. 0,08 MPa i beholdere til opbevaring 25 af acetylen i opløst tilstand.
De fulde beholdere blev derpå forsynet med en porøs prop, før de· jblev anbragt i en autoklav. Behandlingstiden i autoklaven var ca. 20 timer ved et mættet damptryk på ca.
30 1 MPa. Den gradvise tørring i en ovn gennemførtes i 7 da ge ved en temperatur på ca. 150 °C.
Efter tørringen indeholdt beholderne en homogen porøs masse, der udviste en krympning i længderetningen påmin-35 dre end 1 mm, en trykstyrke på 1,5 MPa, en porøsitet på 88,3 % og en rumvægt på 0,290 kg/1.
10 DK 172297 B1 EKSEMPEL 2 14,6 kg brændt kalk blev læsket med 43,9 1 varmt vand ved 5 74 °C. Den læskede kalk blev overført i en blander, hvor efter der blev foretaget 5 på hinanden følgende tilsætning i følgende rækkefølge og under følgende betingelser.
Først tilsattes 76,1 1 supplerende vand, idet der blev 10 omrørt ved lav hastighed, af størrelsesordenen 500 omdr./min. Derpå blev der under omrøring ved lav hastighed dispergeret 3,3 kg lange fibre af partielt kemisk de-lignificeret cellulose. Efter færdig tilsætning blev der foretaget omrøring ved høj hastighed på 1000 omdr./min. i 15 ca. 20 minutter.
Under omrøring ved lav hastighed på 500 omdr./min. indførtes en blanding af 13,3 kg naturlig formalet silica (40 ym) og 0,7 kg amorf ultrafin syntetisk silica med en 20 specifik overflade på 200 mVg, idet der blev foretaget omrøring under et vacuum på 0,06 MPa i 10 minutter.
Under omrøring ved lav hastighed blev der derpå tilsat 0,67 kg ethylhydroxyethylcellulose. Omrøringen ved lav 25 hastighed og under et vacuum på 0,06 MPa fortsattes i 10 minutter.
Endelig-;blev der tilsat 0,67 kg glasfibre under omrøring ved lav hastighed, i det omrøringen ved lav hastighed un-30 der vacuum blev fortsat i 2-3 minutter.
Overføringen af passtaen i beholderen, autoklavbehandlingen og tørringen af calciumsilicatmassen blev gennemført som ovenfor beskrevet.
35 11 DK 172297 B1
Efter tørring fremkom der en porøs masse, der var homogen og udviste en krympning i længderetningen på mindre end 1 mm, en trykstyrke på 3,5 MPa, en porøsitet på 89,2 * og en rumvægt på 0,262 kg/1.
5 EKSEMPEL 3 15 kg brændt kalk blev læsket med 45 1 varmt vand ved 75 °C. Blandingen blev overført til en blander, hvorefter 10 der blev foretaget 5 på hinanden følgende tilsætninger i følgende rækkefølge og under følgende betingelser.
Først tilsattes 75 1 supplerende vand under omrøring ved lav hastighed, af størrelsesordenen 500 omdr./min., og 15 derpå dispergeredes under omrøring ved lav hastighed 3,3 kg lange fibre af partielt kemisk delignificeret cellulose. Efter færdig tilsætning blev der foretaget omrøring ved stor hastighed på 1000 omdr./min. i ca. 30 min.
20 Under omrøring ved lav hastighed på 500 omdr./min. blev der derpå tilsat en blanding af 13,1 kg naturlig formalet silica (40 μπι) og 1, 17 kg amorf ultrafin syntetisk silica med en specifik overflade på 200 m’/g, idet der blev omrørt under et vacuum på 0,06 MPa i 10 minutter.
25
Under omrøring ved lav hastighed tilsattes derefter 0,3 kg ethylhydroxyethylcellulose, idet omrøringen ved lav hastighed og under et vacuum på 0,06 MPa blev fortsat i 10 minutter.
30
Endelig tilsattes 0, 3 kg glasfibre under omrøring ved lav hastighed, idet omrøringen ved lav hastighed under vacuum blev fortsat i 2-3 minutter.
12 DK 172297 B1
Overføringen af pastaen i beholderen, autoklavbehandlingen og tørringen af calciumsilicatmassen blev gennemfort som beskrevet ovenfor.
5 Efter tørring var den i beholderen indeholdte porøse masse homogen, og den udviste en krympning i længderetningen på mindre end 1 mm, en trykstyrke på 2,3 MPa, en porøsitet på 88,7 % og en rumvægt på 0,254 kg/1.
10 EKSEMPEL 4 15 kg brændt kalk blev læsket med 45 1 varmt vand ved 75 °C. Blandingen blev derpå overført til en blander, hvorefter der blev foretaget 5 på hinanden følgende til-15 sætninger i følgende rækkefølge og under følgende betingelser .
Først tilsattes 75,2 1 supplerende vand under omrøring ved lav hastighed af størrelsesordenen 500 omdr./min., og 20 derpå dispergeredes 1,1 kg lange fibre af partielt kemisk delignificeret cellulose ved lav hastighed. Efter færdig tilsætning blev der foretaget omrøring ved høj hastighed på 1000 omdr./min. i ca. 30 minutter.
25 Under omrøring ved lav hastighed på 500 omdr./min. blev der derpå tilsat en blanding af 13,1 kg naturlig formalet silica (40 μπι) og 1,2 kg amorf ultrafin syntetisk silica med en specifik overflade på 200 rrr/g, idet omrøringen under et vacuum på 0,06 MPa blev gennemført i 10 minut-30 ter.
Under omrøring ved lav hastighed blev der derpå tilsat 1,2 kg ethylhydroxyethycellulose, idet omrøringen ved lav hastighed under et vacuum på 0,06 MPa blev foretaget i 10 35 minutter.
13 DK 172297 B1
Endelig blev der tilsat 0,3 kg glasfibre under omrøring ved lav hastighed, idet omrøringen ved lav hastighed under vacuum blev fortsat i 2-3 minutter.
5 Overføringen af pastaen i beholderen, autoklavbehandlingen og tørringen af calciumsilicatmassen gennemførtes som ovenfor beskrevet.
Efter tørring indeholdt beholderen en porøs masse, som 10 var homogen og udviste en krympning i længderetningen på mindre end 1 mm, en trykstyrke på 2 PMa, en porøsitet på 90 % og en rumvægt på 0,255 kg/1.
EKSEMPEL 5 15 13,1 kg brændt kalk læskes med 40 1 varmt vand ved 80 °C. Blandingen blev derpå overført til en blander, hvorefter der blev foretaget 5 på hinanden følgende tilsætninger i følgende rækkefølge og under følgende betingelser.
20 Først tilsattes 80,6 1 supplerende vand under omrøring ved lav hastighed, af størrelsesordenen 500 omdr./min., og derpå dispergeredes 6,7 kg lange fibre af partielt kemisk delignificeret cellulose under omrøring ved lav ha-25 stighed. Efter færdig tilsætning blev der omrørt ved høj hastighed på 1000 omdr./min. i ca. 30 minutter.
Under omrøring ved lav hastighed på 500 omdr./min. blev der derpå tilsat en blanding af 11,5 kg naturlig formalet 30 silica (40 pm) og 1,2 kg amorf ultrafin syntetisk silica med en specifik overflade på 200 nr/g, idet der blev omrørt under et vacuum på 0,06 MPa i 10 minutter.
Under omrøring ved lav hastighed tilsattes derpå 0,17 kg ethylhydroxyethylcellulose, idet omrøringen ved lav ha-35 stighed og under et vacuum på 0,06 MPa blev fortsat i 10 minutter.
14 DK 172297 B1
Endelig tilsattes 0,7 kg glasfibre under omrøring ved lav hastighed, idet omrøringen ved lav hastighed under vacuum fortsattes i 2-3 minutter.
5
Overføringen af pastaen i beholderen, autoklavbehandlingen og tørringen af calciurasilicatmassen blev gennemført som ovenfor beskrevet.
10 Efter tørring indeholdt beholderen en porøs masse, som var homogen og udviste en krympning i længderetningen på-mindre end 1 mm, en trykstyrke på 1,5 MPa, en porøsitet på 89,2 % og en rumvægt på 0,24 kg/1.
15 EKSEMPEL 6 15,7 kg brændt kalk blev læsket med 47,2 1 varmt vand ved 85 °C. Blandingen blev overført i en blander, hvorefter der blev foretaget 4 på hinanden følgende tilsætninger i 20 følgende rækkefølge og under følgende betingelser.
Først tilsattes 72 1 supplerende vand under omrøring ved lav hastighed, af størrelsesordenen 500 omdr./min., og derpå dispergeredes under omrøring ved lav hastighed 1,7 25 kg lange fibre af delignificeret og derpå mekanisk raffineret cellulose. Efter færdig tilsætning blev der foretaget omrøring ved høj hastighed på 1000 omdr./min. i ca.
30 minutter.
30 Under omrøring ved lav hastighed på 500 omdr./min. blev der derpå tilsat en blanding af 13,8 kg naturlig formalet silica (40 μιτι) og 1,6 kg amorf ultrafin syntetisk silica med en specifik overflade på 200 nr/g, idet der blev omrørt under et vacuum på 0,06 MPa i 10 minutter.
35 15 DK 172297 B1
Under omrøring ved lav hastighed blev der derefter tilsat 0,3 kg ler, af typen fullerjord (Bentone EW'r) , idet omroringen ved lav hastighed og under et vacuum på 0,06 I-IPa blev fortsat i 10 minutter.
5
Overføringen af pastaen i beholderen, autoklavbehandlingen og tørringen af calciumsilicatmassen blev gennemfort som ovenfor beskrevet.
10 Efter tørring indeholdt beholderen en porøs masse, som var homogen og udviste en krympning i længderetningen på-mindre end 1 mm, en trykstyrke på 2,2 MPa, en porøsitet på 88 % og en rumvægt på 0,26 kg/1.
15
Claims (6)
1. Fremgangsmåde til fremstilling af en calciumsilicat- masse med en porøsitet på mindst 88 %, hvilken masse kan anvendes indenfor anvendelsesområdet for pakningsmaterialer til gasopbevaringsbeholdere, hvorved der startes fra en vandig pasta baseret på en blanding af naturlig silica 10 og læsket kalk, der er stabiliseret ved hjælp af et suspensionsmiddel og forstærket med et forstærkningsmiddel af fibertypen, kendetegnet ved, at fremgangsmåden omfatter følgende trin: a) læskning af brændt kalk med varmt vand med en tempera-15 tur på mellem 40 og 85 °C; b) tilførsel af suppleringsvand under omrøring ved en lav hastighed i størrelsesordenen 500 omdrejninger pr. minut efterfulgt af homogenisering ved omrøring, stadig ved lav hastighed; 20 c) dispergering af et forstærkningsmiddel i kalksuspensionen under omrøring ved lav hastighed i størrelsesordenen 500 omdrejninger pr. minut, hvilket forstærkningsmiddel er dannet af cellulosefibre valgt blandt fibre, der er blevet meget partielt mekanisk delignificeret, partielt 25 kemisk delignificeret eller partielt kemisk delignifice-ret og efterfølgende raffineret ved mekanisk behandling, eller dannet af en blanding af disse fibre, i en mængde på mellem 3 og 30 vægtprocent i forhold til de faste produkter, efterfulgt af en homogenisering af suspensionen 30 ved omrøring ved høj hastighed i størrelsesordenen 1000 omdrejninger pr. minut i 30 minutter; d) indføring af en blanding af naturlig silica under omrøring ved lav hastighed i størrelsesordenen 500 omdrejninger pr. minut, hvilken blanding er i form af fintfor-35 malet kvarts, idet en overvejende del af kornenes størrelse er mindre end eller lig med 40 pm, samt et første mineralsk suspensionsmiddel; DK 172297 B1 e) dispergering af et andet mineralsk suspensionsmiddel i den vandige pasta ved omrøring, idet vægtforholdet af kalk i forhold til den samlede mængde af silica er melis." 0,7 og 1,1, og mængden af anvendt vand er mindst tre g=r.- 5 ge større end den samlede mængde af tørstof, fortrinsvis i et forhold på mellem 3 og 4,5; f) overføring af pastaen til gasopbevaringsbeholderne under partielt vacuum; g) behandling af gasopbevaringsbeholderne i en autoklav 10 under et mættet vanddampstryk på ca. 1 MPa i omkring 2 1 timer; h) tørring af gasopbevaringsbeholderne i en ovn i ca. dage ved en temperatur på mindre end eller lig med 1~? °C. 15
2. Fremgangsmåde til fremstilling af en højporøs calcium-silicatmasse ifølge krav 1, kendetegnet ved, at det første mineralske suspensionsmiddel er valgt blande 20 ultrafin, amorf, syntetisk silica med et specifikt overfladeareal på mellem 150 og 300 m'/g, idet denne silica benyttes i en mængde på 2 til 5 vægtprocent i forhold til det faste materiale, og calciumsilicat benyttes i en mængde på 8 til 20 vægtprocent i forhold til det faste 25 materiale, og det andet mineralske suspensionsmiddel udgøres af glasfibre i en mængde på 0, 5 til 5 vægtprocent i forhold til det faste materiale eller af højrenset ler tilført„· i en mængde på 0,1 til 2 vægtprocent i forhold til det faste materiale. 30
3. Fremgangsmåde til fremstilling af en calciumsilicat-masse ifølge krav 1 eller 2, kendetegnet ved, at man stabiliserer den flydende pasta før dispergering 35 af det andet mineralske suspensionsmiddel ved under omrøring ved lav hastighed i størrelsesordenen 500 omdrejnin- DK 172297 B1 ger pr. minut at tilføre et suspensionsmiddel af organisk oprindelse i form af alkylhydroxyalkylcellullose, i særdeleshed ethylhydroxyethylcellullose, i en mængde på 0, 5 til 2 vægtprocent i forhold til det faste materiale. 5
4. Fremgangsmåde til fremstilling af en calciumsilicat-masse ifølge ethvert af kravene 1-3, kendetegnet ved, at det første mineralske suspensions- 10 middel er en blanding af naturlig silica og ultrafin, amorf, syntetisk silica med et specifikt overfladeareal på mellem 150 og 300 m2/g, der udgør 2 til 5 procent af de faste produkter. 15
5. Gasopbevaringsbeholder omfattende en metalflaske fuldstændigt fyldt med en monolitisk calciumsilicatmasse fremstillet ved fremgangsmåden ifølge et hvilket som helst af kravene 1 til 4. 20
6. Anvendelse af gasopbevaringsbeholderen ifølge krav 5 til opbevaring af en opløsning af opløst acetylen. 25
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8613060A FR2604102B1 (fr) | 1986-09-18 | 1986-09-18 | Masse silicocalcaire a haute porosite pour stockage de gaz, et procede de fabrication |
| FR8613060 | 1986-09-18 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DK485387D0 DK485387D0 (da) | 1987-09-16 |
| DK485387A DK485387A (da) | 1988-03-19 |
| DK172297B1 true DK172297B1 (da) | 1998-03-02 |
Family
ID=9339064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DK485387A DK172297B1 (da) | 1986-09-18 | 1987-09-16 | Fremgangsmåde til fremstilling af en højporøs calciumsilicatmasse og til foring af beholdere med denne masse samt beholdere indeholdende denne masse |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4895825A (da) |
| EP (1) | EP0262031B1 (da) |
| JP (1) | JP2599140B2 (da) |
| KR (1) | KR880003849A (da) |
| CN (1) | CN1010005B (da) |
| AT (1) | ATE60932T1 (da) |
| AU (1) | AU597721B2 (da) |
| CA (1) | CA1301142C (da) |
| DE (1) | DE3768066D1 (da) |
| DK (1) | DK172297B1 (da) |
| DZ (1) | DZ1126A1 (da) |
| ES (1) | ES2021077B3 (da) |
| FR (1) | FR2604102B1 (da) |
| MA (1) | MA21063A1 (da) |
| MX (1) | MX169021B (da) |
| NZ (1) | NZ221803A (da) |
| OA (1) | OA08662A (da) |
| PT (1) | PT85737B (da) |
| ZA (1) | ZA877002B (da) |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| YU47637B (sh) * | 1989-06-23 | 1995-12-04 | Vidosava Popović | MATERIJAL NA BAZI Ca-HIDROSILIKATA ZA TERMO I ELEKTRO IZOLACIJU SA SPOSOBNOŠĆU SELEKTIVNE APSORPCIJE ELEKTROMAGNETNOG SPEKTRA ZRAČENJA I VIBRACIJA I POSTUPAK ZA NJEGOVU PROIZVODNJU |
| US5437890A (en) * | 1994-04-18 | 1995-08-01 | Edw. C. Levy Co. | Coatings for receptacles |
| US5697990A (en) * | 1995-01-31 | 1997-12-16 | Worthington Acetylene Cylinder, Inc. | High porosity calcium silicate mass for storing acetylene gas |
| US5632788A (en) * | 1995-01-31 | 1997-05-27 | Worthington Acetylene Cylinder, Inc. | High porosity calcium silicate mass for storing acetylene gas |
| FR2904239B1 (fr) | 2006-07-26 | 2008-12-05 | Air Liquide | Structure de garnissage a phase cristalline de recipients de gaz |
| FR2904240B1 (fr) | 2006-07-26 | 2008-12-05 | Air Liquide | Structure de garnissage pour recipient de gaz a materiau cristallise sous forme d'aiguilles |
| FR2933396B1 (fr) | 2008-07-02 | 2011-07-22 | Air Liquide | Procede de fabrication d'une structure de garnissage avec controle de l'etape de sechage. |
| FR2933397B1 (fr) * | 2008-07-02 | 2011-07-22 | Air Liquide | Procede de fabrication d'une structure de garnissage avec maitrise des parametres de la synthese hydrothermale |
| JP4834117B2 (ja) * | 2009-01-22 | 2011-12-14 | 株式会社二子商事 | 野球用ふくらはぎ当て具 |
| FR2948884B1 (fr) | 2009-08-05 | 2012-06-01 | Air Liquide | Matiere poreuse ceramique presentant une macroporosite controlee par empilement de porogenes |
| FR2948936B1 (fr) | 2009-08-05 | 2011-10-28 | Air Liquide | Matiere poreuse ceramique presentant une architecture de type alveolaire et une macroporosite controlee |
| CN102174985A (zh) * | 2011-02-11 | 2011-09-07 | 聊城大学 | 溶解乙炔气瓶填料及其制备方法 |
| EP3172179A1 (fr) * | 2014-07-24 | 2017-05-31 | Raymond Decros | Complexe organo-minéral calcio-cellulosique, procédé de préparation et applications |
| JP6892062B2 (ja) * | 2017-09-21 | 2021-06-18 | 住友金属鉱山シポレックス株式会社 | 軽量気泡コンクリート補強鉄筋用防錆材の製造方法 |
| EP4107219A4 (en) * | 2020-02-18 | 2024-03-13 | DTE Materials Incorporated | CELLULOSIC COMPOSITE MATERIALS AND CORRESPONDING PROCESSES |
| CN113819393A (zh) * | 2021-09-01 | 2021-12-21 | 临沂市永全气体有限公司 | 一种溶解乙炔瓶用无石棉植物纤维复合填料及其制备方法 |
Family Cites Families (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR546406A (fr) * | 1922-01-27 | 1922-11-10 | Air Reduction | Réservoir à acétylène |
| US1841922A (en) * | 1924-11-01 | 1932-01-19 | American Gasaccumulator Co | Porous mass and method of making same |
| DE726925C (de) * | 1939-10-22 | 1942-10-23 | Ing Gilbert Aue | Aus pflanzlichen Faserstoffen bestehende Fuellmasse fuer Acetylenflaschen |
| FR903445A (fr) * | 1943-11-08 | 1945-10-04 | Magondeaux B R C Soc Nouv Ets | Produit destiné au bourrage des récipients destinés à emmagasiner des gaz ou liquides explosifs |
| FR1046078A (fr) * | 1950-12-06 | 1953-12-03 | Union Carbide & Carbon Corp | Charge poreuse monolithique |
| FR1358446A (fr) * | 1963-02-08 | 1964-04-17 | Air Liquide | Procédé de fabrication d'une masse silico-calcaire à haute porosité |
| US3909345A (en) * | 1972-12-14 | 1975-09-30 | Basf Wyandotte Corp | Method of treatment of wood pulp for greater efficiency in wood utilization |
| US3895096A (en) * | 1973-09-10 | 1975-07-15 | Owens Corning Fiberglass Corp | Method of producing hydrous calcium silicate products and the products thereof |
| US4238240A (en) * | 1979-02-16 | 1980-12-09 | Pieter Krijgsman | Method of and structure for forming a reaction product such as calcium silicate and the resulting structure |
| SE462919B (sv) * | 1979-05-11 | 1990-09-17 | Sunds Defibrator Ind Ab | Saett att genomfoera alkaliextraktion av cellulosamassa i naervaro av syre |
| US4402892A (en) * | 1980-10-15 | 1983-09-06 | Owens-Corning Fiberglas Corporation | Method for making xonotlite insulation by foaming an aqueous slurry of calcareous and siliceous reactants and cellulosic and glass fibers |
| US4349463A (en) * | 1981-01-19 | 1982-09-14 | Union Carbide Corporation | Acetylene storage vessel |
| FR2505814A1 (fr) * | 1981-05-13 | 1982-11-19 | Air Liquide | Masse silico-calcaire a haute porosite et procede de preparation |
| DK206883D0 (da) * | 1983-05-10 | 1983-05-10 | Eternit Fab Dansk As | Fremgangsmade til fremstilling af autoklaverede fiberforstaerkede formgenstande |
| AU7107687A (en) * | 1986-04-03 | 1987-10-08 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Fibre reinforced plaster composites |
-
1986
- 1986-09-18 FR FR8613060A patent/FR2604102B1/fr not_active Expired
-
1987
- 1987-09-14 NZ NZ221803A patent/NZ221803A/en unknown
- 1987-09-15 KR KR870010190A patent/KR880003849A/ko not_active Application Discontinuation
- 1987-09-16 AT AT87402066T patent/ATE60932T1/de not_active IP Right Cessation
- 1987-09-16 AU AU78456/87A patent/AU597721B2/en not_active Ceased
- 1987-09-16 DZ DZ870157A patent/DZ1126A1/fr active
- 1987-09-16 EP EP19870402066 patent/EP0262031B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-16 ES ES87402066T patent/ES2021077B3/es not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-16 DE DE8787402066T patent/DE3768066D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-16 DK DK485387A patent/DK172297B1/da not_active IP Right Cessation
- 1987-09-17 PT PT85737A patent/PT85737B/pt unknown
- 1987-09-17 CA CA 547102 patent/CA1301142C/fr not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-17 ZA ZA877002A patent/ZA877002B/xx unknown
- 1987-09-17 MA MA21305A patent/MA21063A1/fr unknown
- 1987-09-17 CN CN87107101A patent/CN1010005B/zh not_active Expired
- 1987-09-18 OA OA59196A patent/OA08662A/xx unknown
- 1987-09-18 JP JP23271287A patent/JP2599140B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-18 MX MX835987A patent/MX169021B/es unknown
-
1988
- 1988-01-12 US US07/143,065 patent/US4895825A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2604102B1 (fr) | 1988-11-10 |
| ES2021077B3 (es) | 1991-10-16 |
| FR2604102A1 (fr) | 1988-03-25 |
| US4895825A (en) | 1990-01-23 |
| MX169021B (es) | 1993-06-17 |
| CN1010005B (zh) | 1990-10-17 |
| AU597721B2 (en) | 1990-06-07 |
| KR880003849A (ko) | 1988-05-30 |
| AU7845687A (en) | 1988-03-24 |
| ZA877002B (en) | 1988-05-25 |
| DZ1126A1 (fr) | 2004-09-13 |
| DK485387A (da) | 1988-03-19 |
| PT85737B (pt) | 1990-08-31 |
| DK485387D0 (da) | 1987-09-16 |
| JP2599140B2 (ja) | 1997-04-09 |
| OA08662A (fr) | 1988-11-30 |
| DE3768066D1 (de) | 1991-03-28 |
| EP0262031B1 (fr) | 1991-02-20 |
| EP0262031A1 (fr) | 1988-03-30 |
| CN87107101A (zh) | 1988-09-07 |
| ATE60932T1 (de) | 1991-03-15 |
| MA21063A1 (fr) | 1988-04-01 |
| PT85737A (fr) | 1987-10-01 |
| NZ221803A (en) | 1991-03-26 |
| JPS63100077A (ja) | 1988-05-02 |
| CA1301142C (fr) | 1992-05-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DK172297B1 (da) | Fremgangsmåde til fremstilling af en højporøs calciumsilicatmasse og til foring af beholdere med denne masse samt beholdere indeholdende denne masse | |
| US4765458A (en) | Asbestos free hardened monolithic filler mass | |
| JPS6349120B2 (da) | ||
| US4442219A (en) | Two part castable ceramic cement | |
| US4467041A (en) | Silicocalcareous mass with high porosity and its preparation | |
| CA2210352C (en) | Calcium silicate mass for storing acetylene gas | |
| EP0625963B1 (en) | Asbestos-free porous mass for acetylene cylinders | |
| US2944911A (en) | Acetylene container filler and methods | |
| US5632788A (en) | High porosity calcium silicate mass for storing acetylene gas | |
| US3406030A (en) | Method for the production of a hardporosity lime-silica porous body | |
| US3475189A (en) | Filler material for acetylene cylinders | |
| US3274123A (en) | Acetylene container filler and method | |
| EP0701672B1 (en) | Monolithic porous mass for gas vessels | |
| EP0974026A1 (en) | Porous mass asbestos free for acetylene vessels | |
| SU1065388A1 (ru) | Состав дл изготовлени теплоизол ционного материала | |
| SU1728186A1 (ru) | Сырьева смесь дл изготовлени легковесных огнеупоров | |
| CN113819393A (zh) | 一种溶解乙炔瓶用无石棉植物纤维复合填料及其制备方法 | |
| US3077708A (en) | Acetylene container filler and methods | |
| JPH0657270A (ja) | アセチレン容器内充填物とその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| B1 | Patent granted (law 1993) | ||
| PBP | Patent lapsed |
Country of ref document: DK |