PT1383677E - Partes de extremidade para um recipiente flexível de contenção de fluído e um método de construção do mesmo - Google Patents

Description

DESCRIÇÃO "PARTES DE EXTREMIDADE PARA UM RECIPIENTE FLEXÍVEL DE CONTENÇÃO DE FLUIDO E UM MÉTODO DE CONSTRUÇÃO DO MESMO"

Campo da Invenção A presente invenção refere-se a um recipiente flexível de contenção de fluido (por vezes referido, a seguir, como "FFCV") para transportar e conter um grande volume de fluido, particularmente fluido que tenha uma densidade menor do que a da água salgada, mais particularmente, água doce, e um método de construção do mesmo.

Antecedentes da Invenção A utilização de contentores flexíveis para a contenção e transporte de carga, particularmente fluido ou carga líquida, é conhecida. Conhece-se bem a utilização de contentores para transportarem fluidos em água, particularmente, água salgada.

Se a carga consiste em fluido ou num sólido fluidificado que tenha uma densidade menor do que a da água salgada, não existe a necessidade de utilizar barcos de carga rígidos, navios-cisterna ou recipientes de contenção. Em vez disso, podem ser utilizados recipientes flexíveis de contenção e rebocados ou deslocados de um local para outro. Tais recipientes flexíveis têm vantagens evidentes relativamente aos recipientes rígidos. Além disso, os recipientes flexíveis, se construídos de maneira adequada, podem 1 ser enrolados ou dobrados, após a carga ter sido removida, e guardados para uma viagem de regresso.

Existem muitos locais em todo o mundo com carências criticas de água doce. A água doce é um bem de tal modo essencial que a sua exploração a partir das calotas glaciares e de icebergs está a emergir rapidamente como um grande negócio. Contudo, onde quer que se obtenha a água doce, o seu transporte acessível para o local de destino desejado é uma preocupação.

Por exemplo, actualmente, uma estação de recolha de água de calotas glaciares tenciona utilizar navios-cisterna com 150,000 toneladas de capacidade para transportar a água doce. Esta situação implica, evidentemente, não apenas o custo da utilização de um tal veículo de transporte, mas a despesa adicional da sua viagem de regresso, descarregado, para ir recolher nova carga. Os recipientes contentores flexíveis, quando descarregados, podem ser desmontados e guardados, por exemplo, no rebocador que os transporta para o ponto de descarga, reduzindo a despesa a este respeito.

Mesmo com uma tal vantagem, os aspectos económicos ditam que o volume a ser transportado no recipiente contentor flexível deve ser suficiente para ultrapassar o problema da despesa de transporte. Consequentemente, desenvolvem-se contentores flexíveis cada vez maiores. Contudo, ainda que tenham ocorrido desenvolvimentos ao longo dos anos, persistem os problemas técnicos no que respeita a tais contentores. A este respeito, foram ensinadas melhorias para recipientes flexíveis de contenção ou para barcos de carga nas Patentes U.S. 2997973/ 2998973; 3001501; 3056373; e 3167103. Normalmente, a utilização de recipientes flexíveis de contenção destina-se ao transporte 2 ou armazenamento de líquidos ou de sólidos fluidificáveis que tenham uma densidade menor do que a da água salgada. A densidade da água salgada quando comparada com a densidade do líquido ou de sólidos fluidificáveis exprime o facto de que a carga proporciona capacidade de flutuação ao saco flexível de transporte quando um saco parcialmente ou completamente cheio é colocado e rebocado em água salgada. Esta capacidade de flutuação da carga proporciona flutuação ao contentor e facilita a expedição da carga de um porto de mar para outro.

Na Patente U.S. 2997973, divulga-se um recipiente compreendendo um tubo fechado de material flexível, tal como um tecido impregnado de borracha natural ou sintética, que tem um nariz aerodinâmico adaptado para ser ligado a meios de reboque, e um ou mais canos comunicantes com o interior do recipiente de um modo tal que permitem o enchimento e o esvaziamento do recipiente. A capacidade de flutuação é conferida por intermédio do conteúdo liquido do recipiente e a sua forma depende do grau de enchimento a que é submetido. Esta patente sugere que o saco flexível de transporte pode ser feito a partir de um único tecido, tecido como um tubo. Contudo, não ensina como seria esta situação consumada para um tubo de tal magnitude. Presumivelmente, uma tal estrutura confrontar-se-ia com o problema das costuras. Geralmente, encontram-se costuras em sacos flexíveis de transporte comerciais, uma vez que os sacos são tipicamente, feitos com recurso a um trabalho de ligação de pedaços por costura ou por outros meios de ligação dos pedaços, de material à prova de água, uns aos outros. Ver e. g. a Patente U.S. 3779196. As costuras são, contudo, conhecidas por serem uma origem de rotura de saco quando o saco é repetidamente submetido a cargas elevadas. A rotura de costura pode, 3 evidentemente, ser evitada numa estrutura sem costuras. Contudo, uma estrutura costurada representa uma alternativa a um simples tecido dado que teria diferentes vantagens relativamente a este, particularmente na sua construção. A este respeito, a Patente U.S. N° 5360656 intitulada "Press Felt and Method of Manufacture", publicada em 1 de Novembro de 1994 e atribuída ao mesmo autor, cujo conteúdo se faz aqui referência, divulqa um tecido base de um feltro prensado que é construído a partir de tiras de tecido enroladas em espiral. O comprimento de tecido será determinado pelo comprimento de cada volta de espiral da tira de tecido em material filamentar e a sua largura determinada pelo número de voltas de espiral.

Pode obter-se uma união de margem, e. g. por intermédio de costura, de fusão e de soldadura (por exemplo, soldadura por ultra-sons como definido na Patente U.S. N° 5713399 intitulada "Ultrasonic Seaming of Abutting Strips for Paper Machine Clothing" publicada em 3 de Fevereiro de 1998 e atribuída ao mesmo autor, a cujo conteúdo se faz aqui referência) de material não-tecido ou de material não-tecido com fibras de fusão.

Embora aquela patente se refira à criação de um tecido base para um feltro prensado, tal tecnologia pode ter aplicação na criação de uma estrutura tubular suficientemente forte para um contentor de transporte. Além disso, sendo a utilização planeada para um contentor de transporte, em vez de um tecido acetinado em que se deseja uma transição suave entre as tiras de tecido, isto não constitui uma particular preocupação, e é possível a aplicação de métodos de união diferentes (sobreposição e 4 costura, colagem, agrafamento, etc.). Podem ser óbvios, outros tipos de união, para um especialista na técnica.

Além disso, como anteriormente mencionado, seja desejável um contentor flexível sem costuras e tenha sido mencionado na técnica anterior, o meio para o fabrico de uma tal estrutura tem as suas dificuldades. Até agora, como se indicou, os contentores flexíveis de grandes dimensões eram, tipicamente, feitos de secções mais pequenas que eram cosidas ou ligadas umas às outras. Estas secções tinham de ser impermeáveis à água. Tipicamente, tais secções, se não fossem de um material impermeável, podiam ser, facilmente, proporcionadas com um tal revestimento antes de serem instaladas. 0 revestimento podia ser aplicado por meios convencionais, tais como pulverização ou o revestimento por imersão.

Outro problema reside em como vedar a extremidade do contentor, especialmente na extremidade desejada em que existe redução por afunilamento. Embora as partes de extremidade possam ser feitas separadamente e ligadas à estrutura tubular, cujos exemplos são definidos nos pedidos anteriormente referidos e nas referências aí citadas, pode ser desejável que as partes de extremidades sejam formadas pela própria estrutura tubular e

formadas numa forma desejada (i. e. perfiladas em cone, etc.). A este respeito, por exemplo, a Patente U.S. N° 2997973 publicada em 29 de Agosto de 1961 por Hawthorne mostra a utilização de plissagem do tecido nas extremidades que são depois coladas e/ou cosidas para proporcionarem a forma desejada.

Consequentemente, existe uma necessidade de um FFCV para o transporte de grandes volumes de fluido que supere os problemas 5 anteriormente indicados associados a uma tal estrutura e ao meio ambiente no qual actua.

Sumário da Invenção É, por esse motivo, um objectivo principal da invenção proporcionar um FFCV de tecido, relativamente grande, para o transporte de carga, incluindo, particularmente, água doce, tendo uma densidade menor do que a da água salgada. É, ainda, um objectivo da invenção proporcionar um tal FFCV que tenha meios de vedação das suas extremidades num modo desej ado. É, ainda, um objectivo da invenção proporcionar meios para vedação das extremidades de um tal FFCV por intermédio de redução por afunilamento. É um outro objectivo da invenção proporcionar um meio para vedação das extremidades de um tal FFCV de modo a distribuir eficazmente a carga sobre o mesmo.

Estes e outros objectivos e vantagens serão realizados pela presente invenção de acordo com as reivindicações 1 e 24. A este respeito, a presente invenção perspectiva a utilização de um tubo tecido ou formado em espiral, para criar o FFCV, tendo um comprimento de 300' (91,4 m) ou mais e um diâmetro de 40' (12,19 m) ou mais. Uma estrutura de tão grandes dimensões pode ser construída em máquinas utilizadas para o fabrico de todo o tipo de papel. As extremidades do tubo, por vezes referidas como, o nariz e a cauda, ou a proa e a popa, podem ser vedadas 6 por diversos meios que incluem, a plissagem, a dobragem ou, de outro modo, por redução em diâmetro e ligadas, cosidas, agrafadas ou mantidas por intermédio de um acoplamento mecânico. Mais particularmente, embora os anteriormente referidos pedidos de patente divulguem partes de extremidade que podem ser afixadas ao tubo ou formadas em espiral, a presente invenção é orientada no sentido da construção das partes de extremidade a partir do próprio tubo. No caso de um tubo formado tendo uma grande circunferência uniforme de, possivelmente, 40 a 75 metros, ou mais, seria necessário reduzir a circunferência de modo a permitir a afixação de um tampão de extremidade ou de um elemento de reboque no mesmo. Assim sendo, é desejável moldar a parte de extremidade tal como a de um cone ou a da proa de um navio, mantendo uma construção por elementos. No primeiro pedido de patente anteriormente referido divulgam-se diversos métodos de realização desta situação num FFCV formado em espiral. Divulgam-se aqui métodos alternativos. São perspectivados diversos métodos mantendo presente a aspiração de evitar as concentrações de tensão. O primeiro método envolve a dobragem e a plissagem das extremidades do tubo. As pregas estendem-se pelo comprimento da parte de extremidade do tubo com o grau de sobreposição crescente à medida que se aproxima da extremidade para que o desejado acoplamento mecânico possa ser afixado. Tais graduações da plissagem permitem uma transição suave e a formação de cones em ambas as partes, frontal e traseira. As pregas também podem ser dobras de tecido dobrado sobre si mesmo em pilhas ou em grupos. As pregas também podem estender-se por todo o comprimento do tubo que, com a excepção das extremidades, se expandirá aquando do enchimento do tubo. Proporciona-se um meio apropriado para prender as pregas no local devido. 7

Um segundo método envolve a modelação da proa para um desejado afunilamento por intermédio de dobragem do tubo ao longo de pontos focais que aumentam, gradualmente, o grau da dobra e, depois, prendendo a extremidade em torno de facilitadores de dobra e prendendo-a. Pode ligar-se ao nariz uma barra de reboque adequada.

Um terceiro método envolve uma roda dentada ou dispositivo de tipo denteado na extremidade do tubo de modo a reduzir a sua circunferência. A este respeito, o tecido tem partes dobradas que se estendem radialmente para cima, perpendicularmente à circunferência do tubo. 0 grau da dobra aumenta desde um minimo até um ponto máximo no que é afixado um dispositivo mecânico de encerramento de extremidade.

Um quarto método envolve dobras radiais de tecido numa configuração em estrela fixada mecanicamente no local devido em torno da circunferência de extremidade do tubo.

Um quinto método envolve a criação de um afunilamento na extremidade do tubo durante o processo de criação do tubo por, tecelagem, entrançamento ou tricotagem. Por exemplo, no processo de tecelagem tubular, pode criar-se um afunilamento removendo ou eliminando fios de urdidura de um modo sequencial e amarrando-os .

Um sexto método envolve a acumulação de tecido na extremidade do tubo em torno de um mandril, dobrando-o para trás e prendendo-o mecanicamente.

Em todos os casos, naturalmente, proporciona-se uma abertura, ou aberturas, para enchimento e esvaziamento de carga tais como as divulgadas nas Patentes U.S. 3067712 e 3224403.

Breve Descrição dos Desenhos

Deste modo, por intermédio da presente invenção, os seus objectivos e vantagens serão realizados sendo a descrição destes feita em combinação com os desenhos, em que: A Figura 1 representa uma vista em perspectiva, mais ou menos geral, de um FFCV conhecido, que é cilíndrico, tendo uma proa ou nariz pontiagudo;

As Figuras 2A, 2B e 2C são vistas em perspectiva, mais ou menos gerais, de um FFCV tendo o plissado ao longo da sua proa (e na sua popa), integrando os ensinamentos da presente invenção;

As Figura 3A-3C mostram vistas em perspectiva da disposição em que existe plissado ao longo do comprimento do FFCV mostrado não expandido, parcialmente expandido e completamente expandido, integrando os ensinamentos da presente invenção;

As Figuras 4A-4H são vistas em perspectiva, mais ou menos, gerais de um FFCV que mostram os passos para a dobragem em torno de pontos focais de modo a criar um FFCV tendo uma proa ou popa, como se mostra na Figura 4H, integrando os ensinamentos da presente invenção; 9 A Figura 5 é uma vista frontal de um FFCV tendo um dentado circunferencial ou dobras radiais integrando os ensinamentos da presente invenção; A Figura 5A é uma vista aumentada dos dispositivos de encerramento de extremidade mostrados na Figura 5 integrando os ensinamentos da presente invenção; A Figura 5B é uma vista em corte ao longo das linhas A - A da Figura 5A integrando os ensinamentos da presente invenção; A Figura 5C é uma vista lateral parcial em perspectiva do FFCV mostrado na Figura 5A, integrando os ensinamentos da presente invenção;

As Figuras 6A e 6B são vistas, frontal e lateral, de um FFCV que mostram uma outra forma de realização tendo dobras radiais, numa configuração em estrela, que são mantidas em dispositivos de aperto, integrando os ensinamentos da presente invenção;

As Figuras 7A - 7E representam vistas, mais ou menos, em perspectiva de um FFCV que mostram os passos para efectuar o encerramento das suas extremidades numa outra forma de realização, integrando os ensinamentos da presente invenção.

Descrição Detalhada das Formas de Realização Preferidas 0 FFCV 10 é, geralmente, planeado para ser construído a partir de um tubo têxtil impermeável. Embora a configuração do tubo ou estrutura 12 tubular possa variar, o tubo é, geralmente, 10 mostrado (na Figura 1) como sendo cilíndrico tendo um diâmetro (perímetro) substancialmente uniforme e, depois, fechado e vedado em cada extremidade 14 e 16. Como se discutirá, as respectivas extremidades 14 e 16 podem ser fechadas de diversos modos, e é para este assunto que a presente invenção é orientada. A estrutura impermeável resultante também será suficientemente flexível para ser dobrada ou enrolada para transporte e armazenamento.

Antes de se discutir mais particularmente a concepção do FFCV da presente invenção, é importante tomar em consideração certos factores de concepção. A distribuição uniforme da carga de reboque e a estabilidade do FFCV são cruciais para a vida e desempenho do FFCV. A carga de reboque deve ser minimizada em função da velocidade de reboque. Geralmente, os FFCVs são planeados para se parecerem, de certo modo, como um submarino. Ou seja, os FFCVs têm uma proa e uma popa afuniladas. A estabilidade é importante, tal como um fenómeno de reboque conhecido como colear pode destruir um FFCV por meio de oscilações sinusoidais não controladas. A forma do FFCV determinará se o saco ficará estável durante o reboque.

Embora os pedidos de patente anteriormente referidos discutam as diversas forças importantes na concepção do FFCV, o presente pedido é orientado para os métodos de encerramento da proa e/ou da popa de um FFCV. A presente invenção perspectiva uma estrutura afunilada embora evitando concentrações de tensão ou, de outro modo, comprometendo a integridade do tubo. Além disso, a parte afunilada pode ser formada de modo a ser integrante com o tubo e por intermédio de se formar pelo próprio 11 tubo, cria um aglomerado de tecido, particularmente na parte de proa em que o esforço é o mais elevado. Um tal aglomerado de tecido permite ao FFCV a distribuição da carga nele colocada e evita a necessidade de afixar tampões de extremidade separados.

Com isto presente, muda-se agora para a construção geral do tubo 12 que constituirá o FFCV. A este respeito, e como se divulgou no segundo pedido anteriormente referido, o tubo 12 pode ser tecido sem costura. Pode, também, ser feito de malha ou entrançado, sem costura como uma peça integral. Os grandes teares de têxteis, tais como os que são propriedade e são explorados pela Albany International Corp. para a produção de têxteis para fabricantes de papel podem tecer um tal tubo 12 de grandes dimensões. Os pormenores do seu fabrico, o material utilizado, as fibras e revestimentos, etc., são definidos no referido pedido e, consequentemente, não serão aqui repetidos. Em alternativa, o tubo 12 pode ser feito de um modo que envolva a formação em espiral, como se realça no primeiro pedido, anteriormente referido, e como se divulga na Patente U.S. N° 5,360,656 intitulada "Press Felt and Method of Manufacturing It" publicada em 1 de Novembro de 1994, a cujo conteúdo se faz aqui referência.

Uma vez que o tubo 12 é essencialmente um tecido cilindrico alongado, o método de fabrico, descrito naquela referência, pode ser utilizado para criar um tubo 12 para o FFCV 10. Os pormenores do fabrico do tubo, os materiais utilizados para as tiras de tecido e revestimento são realçados no referido pedido e, mais uma vez, não serão aqui repetidos.

Embora a vedação na extremidade do tubo 12 possa realizar-se como se descreve nos, anteriormente referidos, pedidos de 12 patente, descrevem-se, a seguir, outros métodos para a criação das partes de extremidade para as quais a presente invenção é orientada. A este respeito, faz-se referência às Figuras 2A e 2B. 0 FFCV 10 mostrado inclui um tubo 12 e partes de extremidade, geralmente designadas por, 14 para a proa e 16 para a popa (não mostrada nestas figuras). A construção mostrada permite a conversão de um tubo 12 para uma proa 14 perfilada em cone e/ou para uma popa 16 perfilada em cone. A plissagem é o meio para converter a extremidade do tubo 12 para um diâmetro mais pequeno. As pregas 18 são formadas em torno da circunferência do tubo 12 de modo a permitir à extremidade do tubo 12 tornar-se afunilada. A titulo de exemplo, assume-se que o tubo 12 mede 40 metros de circunferência. Supondo que é necessário fazer com que as extremidades do tubo tinha diâmetros mais pequenos que tenham uma circunferência de 2 metros. Neste exemplo, as pregas, de tamanho igual, serão feitas de um modo tal que existem 40 pregas no total. Partindo do principio que cada prega tem o mesmo tamanho, o tamanho unitário de cada prega deve compreender 1/20 de um metro (5 centímetros) da superfície vedada na extremidade do tubo (2 metros de circunferência divididos por 40 pregas). Uma vez que a circunferência inicial tinha 40 metros, cada prega deve conter 1 metro de tecido dobrado ou plissado. Uma vez que a quantidade de tecido exposto para a superfície de vedação representa 5 centímetros, 95 centímetros de tecido constitui a restante parte dobrada da prega.

As pregas 18 podem ser feitas quer num sentido horário quer num sentido anti-horário. As pregas 18 podem ser feitas numa 13 combinação de pregas de sentido horário e anti-horário. As pregas 18 podem ser de tamanho igual ou desigual. As pregas 18 também podem ser graduadas ao longo da parte de extremidade ou proa 14. Estando uma pequena sobreposição mais afastada da extremidade 20 com a maior sobreposição na extremidade 20, como se mostra na Figura 2B.

As pregas 18 também podem ser feitas de um modo tal que sejam formadas com um ângulo relativamente ao eixo do tubo 12.

Estas pregas 18 anguladas são susceptiveis de permitir uma distribuição mais uniforme de esforço quando o FFCV é carregado com um liquido e rebocado.

Como se mostra na Figura 2C, as pregas 18' podem tomar a forma de grupos ou pilhas (quatro mostrados) de tecido dobrado em que o tecido é acumulado e dobrado sobre si mesmo. Serão óbvias outras variantes de dobragem para um especialista na técnica. A concepção plissada proporciona um meio eficaz para distribuir os esforços de reboque. Tipicamente, os esforços na proa e na popa estão concentrados numa pequena quantidade de tecido. A concepção plissada proporciona mais tecido na popa e na proa para lidar com os esforços de reboque. Esta situação é importante uma vez que os esforços de reboque são mais elevados na proa e na popa do FFCV. A estrutura plissada pode ser feita, quer manualmente, quer com a ajuda mecanizada de uma máquina de plissagem. Ambos os métodos de fabrico requerem que o tecido seja preparado de um modo tal que as pregas sejam feitas de acordo com as especificações da concepção. Por exemplo, pode marcar-se o 14 tubo 12 para mostrar a disposição de plissagem que incluiria o tamanho das pregas, a direcção das pregas e o ângulo das pregas.

As extremidades 20 da proa 14 e/ou popa 16 do FFCV 10 seriam proporcionadas com um dispositivo de aperto mecânico ou peça 22 tubular que prenderia as pregas 18 e 18'. Seria também proporcionado um encaixe 24 de extremidade. Tais encaixes 24 são ligados às extremidades plissadas. Os encaixes permitem que o FFCV 10 seja vedado ou aberto conforme for necessário durante a utilização. Os encaixes 24 podem ter os componentes expostos tanto interna como externamente. Estes componentes, quando instalados, seriam os meios para a ligação ou a integração de válvulas e/ou tubos ao FFCV. Seriam utilizados vedantes adesivos para produzir uma apertada vedação hidráulica entre os encaixes 24 e as pregas 18 que constituem o FFCV. Estes vedantes também seriam utilizados para vedar superfícies de contacto do tecido no interior das pregas 18 no local em que os contactos 24 são ligados.

Além disso, as pregas podem ser feitas de um modo tal que todo o tubo é plissado desde a proa à popa, como se mostra nas Figuras 3A-3C. Nesta configuração, as pregas são substancialmente paralelas ao eixo do tubo 12 (ver a Figura 3A). Aquando do enchimento do FFCV 10 (ver a Figura 3B) , as pregas desdobrar-se-ão na parte central do FFCV, mas permanecem dobradas próximo da proa 14 e/ou da popa 16 do FFCV 10 (ver a Figura 3C).

Mudando agora para um modo alternativo de formar a proa e/ou a popa de um FFCV, faz-se, a este respeito, referência às Figuras 4A-4H. Para fins de exemplo, assumir-se-á que o FFCV 10 tem uma circunferência máxima de 62 metros e um comprimento 15 desde a proa à popa de 150 metros. A proa 14 e/ou a popa 16 do FFCV têm um dispositivo de aperto ou peça 22 tubular e um conector ou encaixe 24 de proa (ou popa) que mede 2 metros de diâmetro. A Figura 4A mostra uma vista em corte de um FFCV 10 na direcção longitudinal. A proa 14 do FFCV 10 eleva-se à superfície da água circundante. Em contraste, a popa 16 está ligeiramente mergulhada. Na Figura 4A observam-se duas distâncias. Li é mostrada como a distância desde a proa 14 à popa 16 ao longo do centro superior do FFCV 10. L2 é a distância desde a proa 14 à popa 16 ao longo do ponto inferior do FFCV 10. L 2 é mais extensa do que Li devido à forma do afunilamento no FFCV.

Na Figura 4B mostra-se uma vista de topo do mesmo FFCV 10 da Figura 4A. Na Figura 4B observam-se duas distâncias iguais e indicadas como L3. L3 é mais extensa do que Li ou L2. Em resumo, L3 é mais extensa do que L2 e L2 é mais extensa do que Li. A Figura 4C mostra o conector 25 substancialmente rígido de 2 metros de diâmetro na proa do FFCV. Esta figura mostra a circunferência externa do conector 25 em que é ligado o tecido do FFCV. Note-se que as quatro localizações no conector 25 são, o centro 26 superior, o centro 28 inferior e duas outras localizações (estibordo e bombordo) 30 e 32 equidistantes entre o centro 26 superior e o centro 28 inferior. A Figura 4D mostra o tubo 12 que será ligado aos conectores 25 de proa e de popa. O tubo 12 é mostrado desmontado na horizontal com o lado superior do tecido revestido em primeiro plano. As distâncias Li, L2, e L3 são as mesmas que as mostradas na Figura 4A. A marcação destas distâncias tem correspondência directa com as quatro localizações mostradas na 16

Figura 4C. Por exemplo, o ponto 26 superior, mostrado na Figura 4C, será a localização de ligação para o ponto de proa da distância Li. O ponto 28 inferior, mostrado na Figura 4C, será a localização de ligação para o ponto de proa da L2. As duas outras localizações (estibordo e bombordo) 30, 32, mostradas na Figura 4C, são as localizações de ligação para os pontos de estibordo 30 e de bombordo 32 das duas distâncias L3.

Mostram-se quatro pontos (34 - 40) focais na superfície de topo do tubo 12. Mostram-se, dois pontos 34 e 38 focais, na proa 14 e dois pontos 36 e 40 focais, na popa 16. Estes pontos focais serão utilizados numa operação de dobragem que será discutida. Outros quatro pontos focais situam-se no lado inferior do tubo 12 e, como aqui se referiu, serão designados com um número similar, contudo, com uma plica (í. e. 38'). Estes pontos focais suplementares têm posições similares correspondentes aos pontos focais no lado superior do tubo 12. A localização de todos os pontos focais é importante, uma vez que estes determinarão a forma do afunilamento. A forma do tecido na proa e na popa é curva e/ou angulada entre as localizações 30 e 32. Esta situação pode ser consumada por intermédio de corte ou outros meios que se adeqúem a esse fim. A forma da extremidade de corte é planeada para criar uma proa e uma popa aproximadamente arredondadas quando todo o tecido do tubo 12 tiver sido ligado e preso, na forma final, aos conectores 25 de proa ou de popa. O termo arredondado refere-se à obtenção de uma ligação de extremidade acabada que seja aproximadamente perpendicular ao eixo principal do FFCV. Não é necessário que o conector 25 seja precisamente perpendicular ao eixo principal. 17

Mostra-se, na Figura 4D, a ligação inicial do tubo 12, mostrado na Figura 4D, ao conector 25 mostrado na Figura 4C. Note-se que existem quatro pontos de ligação (42-48), mostrados na Figura 4D. 0 tecido do tubo 12 é aparafusado e colado ao conector 25 utilizando técnicas convencionais que incluem uma margem com rebordo para o tecido. Uma grande parte do tecido tem ainda de ser ligado ao conector 25. A Figura 4F mostra facilitadores 50-56 de dobra que são ligados ao conector 25. Estes facilitadores de dobra são ligações perfiladas em triângulo que serão utilizadas para facilitar a dobragem, no sentido horário e anti-horário, do tecido a ser ligado ao conector 25. Uma parte do tecido é ligada a cada facilitador 50 - 56 de dobra. Esta ligação é consumada utilizando métodos convencionais de aparafusamento e colagem. As superfícies 58 internas, das partes soltas de tecido, em cada quadrante, são vedadas uma às outras. Ao contrário de outras partes do tecido, estas partes soltas do tecido revestido não necessitam de uma margem com rebordo.

Uma vez que um vedante tenha sido aplicado à superfície 58 interna das partes soltas do tecido, a parte solta do tecido é dobrado de um modo tal que o tecido dobrado encaixa, de maneira enroscada ou compacta, no interior, ou próximo, de cada facilitador de dobra individual. A dobragem pode ser consumada de, pelo menos, três modos. Um modo, consiste em enrolar o tecido de forma a que o tecido se forme em espiral, como se mostra na Figura 4G. Um segundo modo consiste em dobrar o tecido de um lado para o outro de modo oscilante. 0 terceiro modo consiste em utilizar uma combinação de dobras oscilantes e em espiral para criar uma estrutura compacta. Uma vez que a dobragem esteja completa , toda a estrutura final é presa 18 mecanicamente no local devido. Para prender a estrutura existe um dispositivo de aperto circunferencial ou correia 22 que aperta em torno do conector 25. Alternativamente, as dobras podem ser presas por aparafusamento do tecido no local devido. 0 resultado final é mostrado na Figura 4H. A dobragem adequada necessita que a dobra seja formada de acordo com dois parâmetros. Um parâmetro é o ponto focal para cada dobra. Os pontos focais, mostrados na Figura 4D, determinam o comprimento e a direcção de cada dobra. 0 segundo parâmetro é a largura de dobra inicial, como se mostra na Figura 4G. A largura de dobra inicial determina o quanto a dobra se enrosca para encaixar no interior do facilitador de dobra. A combinação da largura de dobra e do ponto focal determina a forma do afunilamento que é obtida.

Um dos benefícios importantes da tecnologia de dobragem, como no caso das outras formas de realização, consiste na energia retida na proa e na popa do FFCV. A grande quantidade de tecido retido na proa e na popa proporciona um meio fácil de transportar e distribuir a carga de reboque por todo o FFCV 10. A distribuição do esforço de reboque por uma grande quantidade de tecido minimiza o desgaste e prolonga a vida do FFCV 10. A dobragem também pode proporcionar alguma rigidez em toda a estrutura. Esta rigidez pode proporcionar caracteristicas de estabilidade de reboque.

A dobragem pode ser realizada de um modo tal que a estrutura pode ser enrolada para armazenamento ou transporte. Existem muitas variantes possíveis no método de dobragem. Por exemplo, o número de pontos de ligação na proa ou na popa pode ser tão pequeno quanto um ou tanto quanto seis ou mais. A 19 quantidade de dobras independentes também pode variar numericamente. A posição dos pontos focais é algo que também pode variar para se obter diferentes formas para o afunilamento. Embora os facilitadores de dobra não sejam essenciais, se forem utilizados, a sua forma pode variar de acordo com o efeito desejado que se tenta obter no tecido dobrado.

Um aspecto importante da tecnologia de dobragem reside na vedação das superfícies internas do tecido solto para prevenir fuga e contaminação da carga. Pode consumar-se uma vedação eficaz por meio de elementos de fixação mecânicos, colagem, ou outros meios que se adeqúem a esse fim. A descrição anterior centrou-se, essencialmente, na proa 14. A popa 16 seguiria os mesmos princípios anteriormente descritos. A diferença entre a proa 14 e a popa 16 pode residir na forma do afunilamento.

Mudando agora para uma outra forma de realização destinada a reduzir a circunferência do FFCV 10 nas suas proa 14 e/ou popa 16, faz-se referência às Figuras 5-5B. A finalidade é, novamente, reduzir a circunferência para criar extremidades afuniladas sem comprometer a integridade do tubo 12 que é utilizado para criar as partes de extremidade. A este respeito, como se mostra na Figura 5, a proa 14 compreende uma diversidade de dobras que se estendem radialmente ou dentado 60 de tecido. Estas dobras estendem-se em torno da circunferência e são mantidas por intermédio de uma diversidade de dispositivos 62 de encerramento de extremidade. A este respeito, faz-se referência às Figuras 5A e 5B em que se mostram, mais detalhadamente, os dispositivos 62. 20

Como se mostra, o dispositivo 62 compreende uma estrutura tendo dentado 64 e 66 que proporciona apoio para uma primeira dobra 68 tendo um vértice 69 juntamente com o apoio para os lados respectivos de duas dobras 70 e 72 adjacentes. No lado externo do tecido, o dispositivo 62 compreende um elemento 74 de tipo dente rigido, feito, de um modo preferido, de metal, tal como aluminio, com uma abertura 7 6 através da qual passa um parafuso 78.

No interior do tecido está uma peça 80 vazada flexível que ajusta a parte interna do tecido à do elemento 70 de tipo denteado. A peça 80 vazada inclui um elemento de recepção de parafuso, ou inserção 82 de metal, que a permite ser aparafusada ao elemento 74 após o parafuso 78 passar através do tecido e o tecido estar em posição para se ajustar à forma desejada. São colocados dois rebordos 84 de vedação, que se estendem de maneira circunferencial, de cada lado do parafuso 78 e entre o elemento 74 e a peça 80 vazada.

Como pode ser observado na Figura 5, devido à configuração do elemento 62, este permite que qualquer outra dobra seja aparafusada, uma vez que os elementos adjacentes servem para manter as dobras intermédias na posição devida. Também, a espessura da dobra e o número de elementos 62 a utilizar serão ditados pela redução da circunferência do tubo 12 que se pretender.

Como se mostra na Figura 5C, a utilização de dobras radiais ou dentado na extremidade do tubo resultará numa acumulação, nesse local, de tecido ao longo das linhas definidas pelas dobras que se estendem gradualmente para fora, até que a circunferência inicial total seja obtida. Consequentemente, 21 forma-se uma proa 14 cónica. Pode fazer-se o mesmo com a popa, acrescentando um encerramento de extremidade adequado que tenha encaixes, etc. sendo nela montado.

Uma variante do método que se acabou de referir é a que se mostra nas Figuras 6A e 6B. A Figura 6A ilustra uma vista axial da extremidade (proa, popa, ou ambas) do FFCV 10. A este respeito, o tecido é dobrado para uma diversidade de dobras 100 radiais. O tecido dobrado é vedado na sua superfície interna antes da dobragem. A quantidade de tecido dobrado determinará, evidentemente, a circunferência da extremidade 102 do FFCV à qual se prende um encaixe 24 de extremidade. As dobras são presas no local devido por intermédio de uma diversidade de peças tubulares perfiladas em U ou dispositivos 104 de aperto. Os dispositivos 104 de aperto adjacentes são afixados mecanicamente uns aos outros por meio de, por exemplo, parafusos 106 através das dobras 100 de tecido. No centro dos dispositivos 104 de aperto perfilados em U estão os respectivos blocos 108 de retenção que são fixados mecanicamente (por meio dos parafusos 110) a uma peça tubular rígida ou mandril 112 situado no interior da extremidade do FFCV definindo a circunferência da abertura de extremidade (proa, popa, ou ambas) . O encaixe 24 de extremidade pode ser afixado à peça 112 tubular ou pode, ele mesmo, compreender a peça tubular à qual os dispositivos 104 de aperto são presos.

Como se mostra na Figura 6B, os dispositivos 104 de aperto estendem-se ao longo de uma parte relativamente pequena de dobras 100 na direcção longitudinal do FFCV. Consequentemente, as dobras 100, como se estendem para a retaguarda, afunilam gradualmente até que a totalidade da circunferência do tubo 12 seja obtida. 22

Mudando agora para um outro método de criação das partes de extremidade de um FFCV 10, como anteriormente se referiu, o FFCV 10 pode ser construído para formar um tecido tubular que é tecido, feito de malha ou entrançado como uma peça única. Esta situação é extremamente desejável devido ao facto da estrutura não ter uma costura, uma vez que as costuras ou as junções na construção do FFCV podem ser a origem de debilidade e podem falhar.

Para criar uma parte de extremidade afunilada num FFCV construído a partir de um tecido tubular, uma solução é criar a forma durante o processo de tecelagem, tricotagem, ou entrançamento. A indústria de tecelagem tubular tem desenvolvido teares capazes de tecer estruturas tubulares de muito grandes dimensões. Por exemplo, a indústria tem teares que medem 31 metros de largura. Estes teares podem ser utilizados para criar estruturas tubulares tendo uma circunferência de mais de 124 metros utilizando técnicas de tecelagem de fio de urdidura duplo.

Embora a indústria de tricotagem existente não tenha máquinas de tricotagem que sejam comparáveis em tamanho aos teares de grandes dimensões da indústria de tecelagem tubular, é possível que tal equipamento de grandes dimensões possa ser arquitectado para a construção de estruturas de malha tubulares de grandes dimensões. Com tal equipamento, podia-se criar um afunilamento por intermédio de perda gradual de agulhas de tricotagem durante o processo de tricotagem da estrutura. Este método de criação do afunilamento é bem conhecido pelos especialistas em tricotagem, se bem que numa escala menor. 23 A indústria de entrançamento tubular existente também não tem, actualmente, equipamento de entrançamento comparável em tamanho aos teares de grandes dimensões da indústria de tecelagem tubular. Contudo, tal equipamento de grandes dimensões pode ser arquitectado para construir estruturas entrançadas tubulares de grandes dimensões. Com tal equipamento, podia-se criar o afunilamento por intermédio de ajustamento da velocidade da contracção à urdidura relativamente à velocidade do fio que está a ser entrançado. Esta abordagem seria provavelmente utilizada numa abordagem de entrançamento triaxial em que alguns dos fios são orientados na direcção axial do FFCV. Este método de criação de afunilamento é bem conhecido na indústria de entrançamento, mas, de novo, numa escala menor.

No processo de tecelagem tubular, o afunilamento pode ser criado removendo ou eliminando, de modo sequencial, fios de urdidura nas margens afastadas do tear à medida que o tecido é fabricado. Os fios de urdidura que são removidos são atados na estrutura principal. 0 resultado é uma estrutura tecida, afunilada, tubular. Este método de criação de afunilamento é bem conhecido para os especialistas na técnica de tecelagem tubular.

Também pode ser possível criar afunilamento num processo de tecelagem tubular utilizando um pente de tear com distância entre dentes variável que trabalha nos fios de urdidura à medida que o tubo é tecido. 0 método permitiria que todos os fios de urdidura fossem retidos no processo de tecelagem versus perda de fios como anteriormente se discutiu.

Nos métodos de tricotagem e de tecelagem anteriormente descritos, existem limitações no número de fios por largura de unidade de tecido válido para transportar cargas de reboque. 0 24 que pode resultar em cargas por fio mais elevadas do que o desejável. As tais cargas por fio elevadas podem ter um impacto negativo na durabilidade do FFCV acabado.

Os processos são responsáveis pela perda de fios para criar afunilamento à medida que se passa de um diâmetro grande para um diâmetro mais pequeno. Não existe nenhum método conhecido para aumentar o número de fios (inversão destes processos) para criar alargamento, i. e., passar de um diâmetro mais pequeno para um diâmetro maior. Embora exista esta limitação, é, todavia, possivel criar afunilamento numa extremidade do FFCV. Esta situação também pode ser utilizada para criar extremidades afuniladas individuais que podem ser ligadas ao tubo 12. Por exemplo, as duas partes de extremidade afuniladas podem ser tecidas e depois ligadas ao tubo 12. Pode utilizar-se diversos métodos de ligação. Os métodos podem incluir costura, colagem, ligação térmica ou fixação mecânica (ou algumas combinações destes) . Também podiam ser utilizados processos têxteis diferentes para criar o tubo. Por exemplo, a parte de extremidade afunilada pode ser feita utilizando tecnologia de entrançamento. A parte de extremidade podia ser unida a um tubo 12 tecido que, sucessivamente, podia ser unido a uma parte de extremidade afunilada de malha. 0 resultado seria um FFCV que teria o desejado afunilamento na proa e na popa.

Mudando agora para as Figuras 7A até à 7E, mostra-se um outro método para a formação da extremidade do tubo 12 de um FFCV 10. Como se mostra na Figura 7A, após o tubo ser formado, na sua extremidade ou extremidades 14 e 16 (proa, popa, ou ambas) , o tecido é furado o que cria aberturas 120 em torno da sua circunferência. Depois, passa-se um atilho 122 (corda, cabo, etc.) através das aberturas 120 como um mecanismo de aperto. 25

Coloca-se um mandril 124 na extremidade aberta do tubo 12 com o atilho 122 puxado, acumulando o tecido em torno do mandril 124 (Figura 7B). Depois, empurra-se um anel 126 (de metal, de material compósito, etc) em direcção à retaguarda sobre o tecido acumulado (Figura 70 · 0 mandril pode, então; ser removido, se assim se desejar, e, depois, o tecido situado à frente do anel 126 é dobrado para trás sobre o anel 126 podendo ser preso a este com um vedante adequado proporcionado entre eles. (Figura 7D) . Naturalmente, em vez de se empurrar o anel 126 sobre o tecido, ele pode ser introduzido na abertura com o tecido sendo dobrado radialmente para o interior e preso. Em tal situação, o mandril assume, essencialmente, as funções do anel. Pode, depois, prender-se mecanicamente um tampão de extremidade ou encaixe 24 (e. g., aparafusado através do tecido) ao anel 126 com vedante adequado proporcionado entre eles (Figura 7E). Note-se que a preensão do encaixe 24 de extremidade ao anel 126 pode, devido a e em si mesma, ser suficiente para prender o tecido ao anel 126.

Uma vez criada a estrutura de FFCV, por intermédio de qualquer um dos métodos anteriormente referidos, esta seria revestida (como é necessário) para criar um FFCV impermeável. Também, como anteriormente se referiu, seriam ligados encaixes de extremidade ou conectores tendo aberturas para enchimento e esvaziamento, mecanismos de ligação para corda de reboque e outras caracteristicas desejadas.

Embora as formas de realização preferidas tenham sido aqui divulgadas e descritas em detalhe, o seu âmbito não deve ser limitado desse modo, devendo, de um modo preferido, o seu âmbito ser 26 determinado pelo exposto nas reivindicações apensas.

Lisboa, 28 de Dezembro de 2006 27

Claims (34)

1. REIVINDICAÇÕES Recipiente (10) flexível de contenção de fluido para o transporte e/ou contenção de carga compreendendo um fluido ou material fluidificável, compreendendo o referido recipiente (10): uma estrutura (12) tubular flexível alongada compreendida por tecido tendo uma primeira circunferência; meios para tornar impermeável a referida estrutura (12) tubular; tendo a referida estrutura (12) tubular uma extremidade (14) frontal e uma extremidade (16) traseira; meios para vedação da referida extremidade (14) frontal e da referida extremidade (16) traseira que compreendem um dispositivo de encerramento de extremidade em que o referido tecido tem uma superfície interna e uma superfície externa e o referido dispositivo de encerramento de extremidade inclui uma primeira parte na superfície externa e uma segunda parte na superfície interna, estando as referidas primeira e segunda, partes acopladas mecanicamente uma à outra com o referido tecido colocado entre elas; meios para enchimento e esvaziamento de carga do referido recipiente (10) ; em que, pelo menos, a referida extremidade (14) frontal compreende uma diversidade de dobras ou pregas (18) de tecido da estrutura (12) tubular 1 com as referidas pregas (18) tendo extremidades que são vedadas, em que o referido dispositivo de encerramento de extremidade é colocado em torno das referidas pregas (18) mantendo as referidas pregas (18) numa posição fixa entre os referidos componentes expostos interna e externamente, definindo as referidas extremidades de prega uma segunda circunferência que é menor do que a primeira circunferência, estendendo-se as referidas pregas (18) sobre uma parte da referida estrutura (12) tubular e aumentando gradualmente de tamanho desde um ponto na estrutura (12) tubular até às referidas extremidades de prega de modo a criar uma extremidade cónica ou afunilada em que as pregas (18) se estendem em torno da referida circunferência ou as referidas pregas que se estendem em torno da referida circunferência são, além disso, dobradas no sentido horário, no sentido anti-horário, ou uma sua combinação, ou dobradas sobre si mesmas numa disposição empilhada em torno da segunda circunferência.
2. 2. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 em que a referida extremidade (16) traseira compreende uma diversidade de dobras ou pregas (18) de tecido da estrutura (12) tubular.
3. 3. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 em que a estrutura (12) tubular tem um eixo longitudinal, e uma diversidade de pregas (18) é formada com um ângulo relativamente ao referido eixo longitudinal.
4. 4. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 tendo um eixo longitudinal, em que a 2 referida estrutura (12) tubular compreende uma diversidade de dobras ou pregas (18) de tecido que se estendem desde a extremidade (14) frontal até à extremidade (16) traseira que são substancialmente paralelas ao eixo longitudinal, tendo as referidas pregas (18) extremidades que são vedadas e meios de fixação das referidas extremidades de prega na posição devida, após o que, o enchimento da referida estrutura (12) tubular obriga as referidas pregas (18) a expandirem-se permanecendo, contudo, as referidas extremidades de prega fixas.
5. 5. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 tendo um eixo longitudinal, em que, pelo menos, a referida extremidade (14) frontal compreende uma parte de tecido franzido na estrutura (12) tubular ao longo de uma parte do eixo longitudinal que se estende desde um ponto nele até à referida extremidade definindo uma parte de extremidade, sendo o referido tecido progressivamente franzido desde o referido ponto até à referida extremidade, tendo o referido tecido franzido uma superfície interna e uma superfície externa com a referida superfície interna sendo vedada, sendo o referido tecido franzido fixado mecanicamente no lugar devido à referida extremidade, definindo a referida extremidade uma segunda circunferência que é menor do que a primeira circunferência e sendo a referida parte de extremidade assim formada de forma cónica ou afunilada.
6. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 ou reivindicação 4 ou reivindicação 5 que inclui um encaixe ligado às e vedando as extremidades das pregas (18) no referido encaixe. 3 6.
7. 7. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 5, em que o referido tecido franzido é franzido de um modo que compreende a sua dobraqem sobre si próprio em espiral, dobrando-o de um lado para o outro de modo oscilante ou uma combinação de ambas.
8. 8. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 5 que inclui uma diversidade de partes de tecido franzido colocadas a uma distância espaçadas umas das outras.
9. 9. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 8 em que na referida diversidade de partes de tecidos franzidos estas são equidistantes umas das outras em torno da referida parte de extremidade.
10. 10. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 5 que inclui um meio facilitador de dobra que facilita a dobragem do tecido franzido.
11. 11. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 8 que inclui uma diversidade de meios facilitadores de dobra para as partes respectivas de tecido franzido.
12. 12. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 5, em que o referido tecido franzido é fixado mecanicamente no lugar devido por intermédio de um dispositivo de aperto colocado em torno da referida extremidade. 4
13. 13. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 tendo um eixo longitudinal, em que, pelo menos, a referida extremidade (14) frontal compreende uma diversidade de dobras que se estendem radialmente ou dentado de tecido da estrutura (12) tubular com as referidas dobras tendo extremidades, meios para fixação das referidas extremidades na posição devida, definindo as referidas extremidades uma segunda circunferência que é menor do que a primeira circunferência, estendendo-se as referidas dobras sobre uma parte da referida estrutura (12) tubular e aumentando gradualmente em profundidade de desde um ponto na estrutura (12) tubular até às referidas extremidades de dobra de modo a criar uma extremidade cónica ou afunilada.
14. 14. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 13 que inclui uma diversidade de dispositivos de encerramento de extremidade colocados em torno das referidas extremidades e que definem a referida segunda circunferência.
15. 15. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1, em que, pelo menos, a referida extremidade (14) frontal compreende uma diversidade de dobras, que se estendem radialmente, de tecido da estrutura (12) de tecido tubular com as referidas dobras tendo extremidades, meios para fixação das referidas extremidades na posição devida, estando as referidas extremidades numa configuração em estrela com um centro da estrela definindo uma segunda circunferência que é menor do que a primeira circunferência, estendendo-se as referidas dobras sobre uma parte da referida estrutura (12) tubular e 5 aumentando gradualmente em profundidade desde um ponto na estrutura (12) tubular até às referidas extremidades de dobra de modo a criar uma extremidade cónica ou afunilada.
16. 16. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 15, em que os referidos meios para fixação das referidas dobras na posição devida incluem um dispositivo de encerramento de extremidade situado na referida extremidade.
17. 17. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 16 em que as referidas dobras têm uma superfície interna e uma superfície externa e o referido dispositivo de encerramento de extremidade inclui uma primeira parte na superfície externa e uma segunda parte na superfície interna com as referidas, primeira e segunda, partes acopladas mecanicamente uma à outra.
18. 18. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 17 que inclui uma diversidade de dispositivos de encerramento de extremidade colocados entre as referidas extremidades e sendo acoplados mecanicamente uns aos outros com as referidas dobras colocadas entre eles.
19. 19. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 18 que inclui um encaixe ligado ao referido dispositivo de encerramento de extremidade.
20. 20. Recipiente (10) flexível de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1 em que, pelo menos, a referida extremidade (14) frontal compreende tecido franzido de modo 6 a definir uma segunda circunferência que é menor do que a primeira circunferência na referida extremidade e um meio anular que mantém o referido tecido franzido numa posição fixa.
21. 21. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 20 que inclui um encaixe de extremidade ligado mecanicamente ao referido meio anular.
22. 22. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 20 em que o referido tecido franzido é dobrado sobre o referido meio anular e preso no local devido.
23. 23. Recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de acordo com a reivindicação 1, ou reivindicação 4, ou reivindicação 13 ou reivindicação 15 ou reivindicação 20, em que as referidas extremidade (14) frontal e extremidade (16) traseira são assim formadas.
24. 24. Método de construção de um recipiente (10) flexivel de contenção de fluido de grandes dimensões para o transporte e/ou contenção de carga compreendendo um fluido ou material fluidificável, compreendendo o referido método: a formação de uma estrutura (12) tubular flexivel alongada compreendida por tecido tendo uma primeira circunferência; a dotação de impermeabilidade à referida estrutura (12) tubular; 7 a formação de uma extremidade (14) frontal e de uma extremidade traseira; a vedação da referida extremidade (14) frontal e da referida extremidade traseira com um dispositivo de encerramento de extremidade em que o referido tecido tem uma superfície interna e uma superfície externa e o referido dispositivo de encerramento de extremidade inclui uma primeira parte na superfície externa e uma segunda parte na superfície interna estando as referidas, primeira e segunda, partes acopladas mecanicamente uma à outra com o referido tecido colocado entre elas; proporcionar meios para enchimento e esvaziamento de carga do referido recipiente (10); tecelagem, tricotagem ou entrançamento de, pelo menos uma, extremidade (14) frontal ou extremidade (16) traseira, da estrutura tubular, tendo um afunilamento que termina numa segunda circunferência que é menor do que a primeira circunferência.
25. 25. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de tecelagem da estrutura (12) tubular com fibras ou fios de urdidura e trama e a tecelagem do afunilamento na referida extremidade por intermédio de eliminação gradual de fios de urdidura de modo sequencial à medida que a referida extremidade é tecida.
26. 26. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de tecelagem da estrutura (12) tubular com fibras ou fios de urdidura e trama e a tecelagem do afunilamento na 8 referida extremidade por intermédio de estiramento dos fios de urdidura à medida que a referida extremidade é tecida.
27. 27. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de tricotaqem do afunilamento na referida extremidade suprimindo qradualmente agulhas de tricotagem durante a tricotagem da referida extremidade para criar o afunilamento.
28. 28. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de tricotagem da estrutura tubular.
29. 29. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de entrançamento do afunilamento na referida extremidade ajustando a velocidade da contracção à urdidura relativamente à velocidade da fibra ou fio que está a ser entrançado.
30. 30. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de entrançamento da estrutura tubular.
31. 31. Método como descrito na reivindicação 24 que inclui o passo de tecelagem, tricotagem ou entrançamento da extremidade (14) frontal e da extremidade (16) traseira com afunilamentos.
32. 32. Método de acordo com a reivindicação 24 compreendendo os passos alternativos de: franzir de um tecido, pelo menos, numa das referidas extremidade (14) frontal ou extremidade (16) traseira em torno de um mandril de modo a definir uma segunda 9 circunferência que é menor do que a primeira circunferência; colocação de um anel em torno do referido tecido franzido; e dobragem do referido tecido franzido sobre o referido anel prendendo-o a este.
33. 33. Método como descrito na reivindicação 32 que inclui o outro passo suplementar de preensão de um encaixe de extremidade ao referido anel.
34. 34. Método como descrito na reivindicação 32 que inclui o outro passo suplementar de formação da referida extremidade (14) frontal e da referida extremidade (16) traseira de tal modo. Lisboa, 28 de Dezembro de 2006 10