PT1079970E - MATERIAL COMPOSTO RESPIRáVEL E MéTODOS PARA SUA PRODUÆO - Google Patents

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Jeffrey H Mumm
Kam C Lui
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Rkw Se
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Description

1
DESCRIÇÃO "MATERIAL COMPOSTO RESPIRÁVEL E MÉTODOS PARA SUA PRODUÇÃO"
Campo da Invenção
Esta invenção refere-se a materiais compostos respiráveis que compreendem camadas de películas e telas fibrosas não-tecidas e à produção de tais materiais compostos.
Antecedentes da Invenção
Os materiais compostos respiráveis de películas e tecidos termoplásticos são bem conhecidos e são utilizados em muitas aplicações, incluindo roupas de trabalho para construção, roupas descartáveis e produtos para higiene. Os materiais compostos desse tipo são, em geral, caracterizados por propriedades de capacidade de respiração e barreira aos líquidos que variam dependendo da porosidade das camadas da película e da resistência que varia com a natureza das camadas de tecido. Para as aplicações que requerem um baixo custo e que sejam leves, os materiais compostos têm sido proporcionados na forma de laminados de uma ou mais camadas de tecido não-tecido, ou tela, de filamentos termoplásticos e uma ou mais camadas de película termoplástica respirável. Exemplos de materiais compostos nesta forma e várias utilidades para os mesmos estão relatados nos documento WO 98/05502 e nos documentos cedidos ao mesmo cessionário U.S. 5.173.356, U.S. 5.208.098, U.S. 5.169.712, U.S. 5.176.953 e U.S. 5.236.963. Um exemplo de um material composto forte, durável, pesado é uma bata de casa, anteriormente comercializado anteriormente com a marca registada
Amowrap® por Amoco Foam Products Company, na forma de um 2 laminado de um material tecido e uma película permeável, perfurada.
Materiais compostos de películas porosas com peso base uniforme, tecidos não-tecido de filamentos contínuos e a ligação dos mesmos por meios tais como calandragem, gofrado por pontos e agulhagem são conhecidos do documento cedido ao mesmo cessionário U.S. 5.173.356. 0 documento U.S. 5.169.712 também cedido ao mesmo cessionário, revela materiais compostos de vários materiais, incluindo materiais tecidos, tecidos não-tecidos tais como materiais enrolados e outros materiais não-tecidos leves de filamentos contínuos, tecidos "melt blown" e tecidos não-tecidos de fibras descontinuas, com películas microporosas nas quais a porosidade resulta da inclusão de polipropileno de baixo peso molecular, uma carga inorgânica ou um agente de nucleação de beta esferulita numa composição de resina formadora de película que compreende polipropileno e copolímero de etileno-propileno. São reveladas várias técnicas de ligação para as camadas dos materiais compostos e suas utilidades em várias aplicações, tais como componentes para fraldas descartáveis, batas de casa, roupas protectoras, revestimentos e capas para automóveis.
Os materiais compostos de películas elásticas e tecidos não-tecidos são revelados no documento U.S. 5.422.172. Os materiais compostos são preparados por meio de extrusão ou revestimento de uma composição de resina elástica, formadora de película, sobre um tecido não-tecido e o estiramento do resultado, de modo uniforme, pelo laminado e por toda sua profundidade. 0 estiramento da película laminada e camadas de tecido rompe a ligação dos 3 filamentos do tecido de tal modo que mediante a libertação da força de estiramento o material composto assume um estado não-estirado com uma multiplicidade de filamentos que supostamente estendem-se para o exterior desde uma superfície do material composto para formar uma superfície elevada. As utilidades reveladas para os materiais compostos são aquelas nas quais são desejáveis a elasticidade, a absorvência e a suavidade; como exemplos são incluídos artigos de roupa, vestimentas cirúrgicas, lençóis, pensos, produtos de higiene, fraldas de bebés, fraldas de aprendizagem para bebés e compressas catameniais. Laminados típicos de acordo com esta patente incluem uma camada de película elástica, impermeável. Deve também ser observado que vários graus de permeabilidade do ar ou vapor podem ser obtidos mediante o fornecimento de microespaços mecânicos às películas; no entanto, não há descrição ou exemplo desse conceito.
Os documentos U.S. 4.777.073 e 4.929.303 revelam laminados de tecidos e películas respiráveis nos quais a porosidade da camada de película é conseguida pelo estiramento de uma película carregada de partículas submetida a um gofrado prévio de modo a formar regiões mais finas e mais espessas da película. O estiramento da película resulta em regiões de maior e menor porosidade. 0 Pedido Internacional Publicado WO 97/29909 revela um método para a produção de laminados microporosos, laminados semelhantes a tecidos de telas fibrosas não-tecidas e películas termoplásticas. Diz-se que os laminados têm propriedades de barreira aos líquidos. Tal como revelado nesse pedido, os laminados são produzidos por laminação, por extrusão ou aderência, uma tela fibrosa 4 não-tecida e uma película termoplástica que pode formar microporos que contém agentes formadores de microporos e depois pela activação dos formadores de poros por um aumento no estiramento. Uma dificuldade desse método é que a superfície semelhante a tecido do laminado é algumas vezes conseguida à custa de uma boa ligação entre as camadas formadoras de película e tela fibrosa. Além disso, as técnicas de estiramento utilizadas de acordo com esta publicação são bastante complexas e dependem de equipamento altamente especializados e dispendiosos. 0 documento DE 298 05 622 UI revela um material composto de faixas tecidas e uma película porosa para utilização em telhados. A utilização de materiais tecidos que consistem em faixas dá a resistência necessária para a utilização pretendida.
Continua a existir a necessidade de dispor de laminados respiráveis melhorados e métodos para sua produção. Mais especificamente, algumas das estruturas das patentes e publicações acima discutidas sofrem de texturas de superfícies ásperas devido à aspereza inerente do plástico do qual os tecidos não-tecidos de baixo custo são tipicamente feitos. As técnicas de ligação térmica ou adesiva utilizadas para laminar películas e tecidos, tais como ligação efectuada com rolos de calandra lisos, podem resultar em materiais compostos com uma rigidez indesejável. A ligação térmica de películas microporosas a substratos também pode perturbar ou destruir a porosidade da película. Pode também levar à formação de orifícios nas películas, o que resulta na perda de resistência, propriedades de barreira aos líquidos e outras características. Em outros métodos, a capacidade de respiração é muitas vezes conseguida à custa das 5 propriedades de barreira aos liquidos. 0 desenvolvimento da porosidade em películas por estiramento depois de laminação das películas e telas não-tecidas, por outro lado, pode levar a uma ligação ineficaz entre as camadas e as superfícies ou texturas superficiais não-uniformes. Tais técnicas podem também ser complicadas e dispendiosas devido à necessidade de equipamento altamente especializado.
Sumário da Invenção
Esta invenção proporciona materiais compostos respiráveis constituídos por camadas de película termoplástica respirável e tecido não-tecido fibroso que têm boa aderência entre as camadas da película e do tecido, bem como características de respiração e barreira aos líquidos. A invenção também proporciona um processo para a produção de laminados transpiráveis de camadas de película transpirável e tela não-tecida fibrosa que têm uma combinação desejável de propriedades.
Numa forma de realização, é proporcionado um material composto respirável que tem uma carga hidrostática de acordo com IST 80.4-92 de pelo menos cerca de 10,16 cm (4 polegadas) que compreende pelo menos uma camada de película respirável que compreende uma composição de resina termoplástica laminada a pelo menos uma camada de uma tela não-tecida que compreende filamentos de uma resina termoplástica, em que a capacidade de respiração da camada de película é proporcionada por uma pluralidade de deformações da camada de película similares a pontos descontínuos. Os laminados preferidos de acordo com esta forma de realização da invenção têm uma taxa de 6 transmissão de vapor húmido de acordo com ASTM E-96 Método E ("MVTR") de pelo menos cerca de 500 g/m2/dia.
Em outra forma de realização, a invenção proporciona um processo para produzir materiais compostos respiráveis de películas e telas fibrosas não-tecidas que compreende aplicar a uma tela fibrosa não-tecida que inclui filamentos termoplásticos, um revestimento de composição de resina termoplástica fundida, formadora de película capaz de desenvolver capacidade de respiração, arrefecer a resina fundida para formar uma tela revestida e aplicar calor e pressão à tela revestida numa pluralidade de pontos sobre a sua superfície para conferir capacidade de respiração à tela revestida, enquanto ao mesmo tempo se mantém substancialmente suas propriedades de barreira aos líquidos. É também proporcionado um processo para produzir materiais compostos respiráveis de películas e telas fibrosas não-tecidas que compreendem pôr em contacto uma tela fibrosa não-tecida que inclui filamentos termoplásticos com uma película que compreende uma composição de resina termoplástica capaz de desenvolver capacidade de respiração e aplicar calor e pressão à película em contacto com a tela numa pluralidade de pontos para ligar a tela e a película e desenvolver a capacidade de respiração da película nesses pontos.
Descrição Pormenorizada da Invenção
Os materiais compostos de acordo com esta invenção são estruturas similares a têxteis ou tecidos na forma de laminados que compreendem camadas de tela não-tecida e película que têm uma combinação desejável de capacidade de 7 respiração e propriedades de barreira aos líquidos. Têm utilidade numa ampla gama de aplicações tanto para tecidos duráveis como descartáveis. Exemplos incluem roupas e vestimentas de trabalho descartáveis para trabalhadores de hospitais e indústrias, componentes de fraldas, produtos de higiene e roupas de cama descartáveis tais como lençóis e fronhas para hospitais e outras utilizações médicas. Os materiais compostos também podem exibir uma textura macia, similar a tecido em uma ou ambas as superfícies dos mesmos devido à tela não-tecida, deste modo promovendo utilidade dos materiais compostos em aplicações para as quais os materiais compostos de película-tecido não-tecido não encontraram utilidade até o momento devido ao seu custo e estética, incluindo a sua textura áspera e rígida. Um exemplo de tais aplicações é como componentes de produtos de higiene tais como lâminas de suporte para fraldas descartáveis e produtos para incontinência. Além disso, os laminados podem ser produzidos por um processo fácil e bem adequado para realização em linha, com a ligação das camadas de película e tela não-tecida e o desenvolvimento da capacidade de respiração da camada de película sendo conseguida sem sacrifícios na capacidade de respiração ou propriedades de barreira e sem necessidade da formação separada de uma película respirável ou equipamento exótico para estiramento para desenvolver a capacidade de respiração depois da laminação.
Os materiais compostos compreendem um laminado de tecido não-tecido-película respirável. Numa forma de realização, os laminados de película respirável-tecido não-tecido são materiais respiráveis com uma carga hidrostática de pelo menos cerca de 10,16 cm2 (4 polegadas), em que a capacidade de respiração da camada de película é proporcionada por 8 uma pluralidade de deformações similares a pontos na camada de película.
Tal como utilizada neste contexto, a expressão "pluralidade de deformações similares a pontos" significa um número de pequenas depressões ou áreas comprimidas que penetram na profundidade da camada de película mas não perfuram ou formam orifícios na camada. 0 termo "similares a pontos" é utilizado para indicar que as deformações são essencialmente separadas umas das outras ou são dispostas de modo essencialmente descontínuo sobre uma superfície da camada. 0 termo "similares a pontos", não deve ser considerado, no entanto, para implicar limitações no que diz respeito à forma, tamanho ou desenho.
As deformações na camada de película em qualquer dado material composto de acordo com a invenção podem ser dos mesmos tamanhos e formas ou diferentes e podem estar dispostos regularmente, irregularmente ou ambos sobre a superfície da película. A forma das deformações similares a pontos dependerá dos meios utilizados para criar as deformações, mas do ponto de vista das propriedades do material composto, não é um factor crítico. Por exemplo, as deformações podem ser, ou aproximar-se a formas circulares, elípticas, semi-circulares, triangulares, rectangulares, em forma de diamante, hexagonal, de tipo estrela, outras formas de paralelogramo e poligonais, bem como formas irregulares. As deformações podem estar dispostas num padrão regular ou irregular ou pode não haver padrão. 0 tamanho das deformações e a proporção da superfície do material composto ocupada pelas deformações pode afectar o grau de capacidade de respiração do material composto e, num dado material composto, podem ser 9 ajustados para proporcionar níveis variados de capacidade de respiração. Como um exemplo específico, os valores MVTRs na gama de cerca de 1000 e cerca de 1500 g/m2/dia são típicos de materiais compostos que têm deformações similares a pontos todas substancialmente do mesmo tamanho e forma e que ocupam um total de cerca de 16% da superfície do material composto e estão presentes num padrão regular sobre a referida superfície numa densidade de 196 pontos por polegada quadrada. A área calculada dos referidos pontos, com base na sua densidade e percentagem da área superfície coberta pelos mesmos, é de cerca de 0,052 cm2 (0,008 polegadas quadradas) por ponto. De um modo geral, as densidades de pontos de cerca de 15,5 a cerca de 77,5 pontos por cm2 (100 a cerca de 500 pontos por polegada quadrada) e, preferencialmente, de cerca de 21,7 a cerca de 62,0 pontos por cm2 (140 a cerca de 400 pontos por polegada quadrada) dispostos sobre cerca de 8 a cerca de 40% e, preferencialmente, cerca de 10 a cerca de 30% da superfície proporciona valores MVTRs de pelo menos cerca de 500 g/m2/dia e cargas hidrostáticas de pelo menos cerca de 10,16 cm (4 polegadas) de água. As combinações de densidade de pontos e percentagem de área de superfície ocupada pelas deformações para conseguir outras gamas de valores de MVTR podem ser determinadas por especialistas na técnica através de experimentação guiada pelos ensinamentos desta revelação e dos exemplos que aqui aparecem. O ajuste da configuração das deformações e/ou da proporção da superfície do material composto ocupada pelas deformações pode ser realizado por qualquer meio adequado, incluindo tanto variações no equipamento como variações no processo, tal como passagens múltiplas de um material composto através do equipamento utilizado para realizar a deformação da superfície do material composto. 10 A capacidade de respiração dos laminados de acordo com esta forma de realização da invenção é indicada por MVTR. Os materiais compostos preferidos têm valores MVTRs de pelo menos cerca de 500 g/m2/dia. A carga hidrostática de tais materiais compostos é de pelo menos 10,16 cm (4 polegadas) de água. Os valores MVTRs que são preferidos oscilam entre cerca de 1000 a cerca de 8000 g/m2/dia e a carga hidrostática é preferencialmente de cerca de 17,78 cm (7 polegadas). Tendo em conta os ensinamentos do estado da técnica anterior no que diz respeito à formação de orifícios devido à ligação por pontos das películas porosas perfuradas a telas fibrosas e a necessidade para o estiramento no sentido da largura e do comprimento para desenvolver porosidade, é inesperado obter tal combinação de capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos nos laminados de acordo com este aspecto da invenção. Embora o estiramento no sentido da largura e do comprimento dos laminados respiráveis da invenção possa ser realizado para aumentar a capacidade de respiração, os materiais compostos preferidos são aqueles nos quais a capacidade de respiração é proporcionada pela pluralidade de deformações na profundidade da camada de película sem ou com apenas um estiramento insignificante, por exemplo menos de cerca de 5%, no sentido do comprimento ou da largura.
Outra característica desejável dos materiais compostos é que os filamentos da tela não-tecida pode proporcionar uma textura de tipo tecido, desejável, em pelo menos uma superfície dos laminados. Uma textura macia, felpuda é conseguida a despeito da ligação térmica das camadas de película e não-tecidas dos materiais compostos. 11
Fotografias por microscópio electrónico de varrimento dos materiais compostos apresentam uma aderência substancial de filamentos do tecido não-tecido à película numa interface entre as camadas, mas também uma presença substancial de segmentos de filamentos não aderidos. Em combinação, as propriedades de barreira aos fluidos, permeabilidade ao vapor e textura similar a tecido destes materiais compostos fazem com que os mesmos sejam bem adequados para aplicações em roupas e fraldas.
Os laminados de textura similar a tecido de acordo com esta forma de realização da invenção, são particularmente bem adaptados para aplicações de lâminas de suporte para fraldas. Os materiais compostos preferidos para esta utilização compreendem uma camada de película respirável laminada a uma camada de tecido não-tecido e têm um valor de MVTR de cerca de 1000 a cerca de 2500 g/m2/dia, pesos básicos de cerca de 10 a 70 g/m2 e uma carga hidrostática de acordo com IST 80.4-92 de pelo menos cerca de 17,78 cm (7 polegadas) de água. Tais materiais compostos têm cerca de 10 a cerca de 30% da sua área de superfície ocupada por deformações similares a pontos e cerca de 15,5 a cerca de 62,0 deformações por cm2 (100 a cerca de 400 deformações por polegada quadrada). A espessura da camada de película de tais materiais compostos para lâminas de suporte para fraldas preferencialmente variam de cerca de 10 a cerca de 55 micrómetros pelo facto das películas mais finas serem difíceis de produzir sem formação de orifícios, espaços e áreas de espessura não-uniforme, ao passo que películas mais espessas conferem peso e rigidez indesejáveis. A espessura da camada de tecido não-tecido como presente em tais materiais compostos, preferencialmente, oscila de cerca de 70 a cerca de 700 micrómetros porque as camadas 12 mais finas não proporcionam as qualidades adequadas de serem felpudas ou suaves aos materiais compostos, enquanto as camadas mais espessas adicionam custo com pouco ou nenhum beneficio adicionado e também não podem ser ligadas tão facilmente à camada de película como o fazem as camadas mais finas. 0 denier dos filamentos da camada de tecido não-tecido dos materiais compostos para esta aplicação, preferencialmente, oscila de cerca de 1 a cerca de 20 g/9000 m. Em combinação, as propriedades de tais materiais compostos conferem uma capacidade de evitar a passagem de líquidos mas permitem a passagem de vapor de água para conseguir capacidade de respiração e conforto em condições normais de utilização. Além disso, a superfície suave similar a tecido dos materiais compostos tem uma aparência e textura muito similares àquelas de fraldas de tecidos convencionais, proporcionando deste modo uma aparência mais estética, incluindo uma superfície menos brilhante que nas fraldas descartáveis convencionais que têm uma lâmina de suporte de película plástica monolítica.
Nos laminados da invenção, as composições preferidas das camadas de película e tecido não-tecido compreendem composições de resina de poliolefina, tais como polietilenos, incluindo polietileno de baixa densidade, polietileno de alta densidade, polietileno linear de baixa densidade e os chamados polietilenos de metaloceno, polipropileno e copolímeros de etileno e propileno. Outras composições de resina adequadas para a camada de película compreendem resinas termoplásticas capazes de serem fornecidas na forma de película e de desenvolver capacidade de respiração, por exemplo, como resultado de inclusão nas mesmas de materiais em partículas finamente divididos ou outros polímeros ou outros aditivos que 13 promovem o desenvolvimento de uma capacidade de respiração mediante a deformação de películas que contêm tais aditivos. Exemplos de outras resinas formadoras de película adequadas incluem copolímeros de etileno-acetato de vinilo, acrilato de metilo e etileno-ácido acrílico.
Os aditivos utilizados nas resinas formadoras de película para promover o desenvolvimento de capacidade de respiração incluem vários materiais em partículas, inorgânicos e orgânicos, finamente divididos, outras resinas poliméricas e materiais capazes de promover desvios na estrutura da cristalita ou nas propriedades no interior da resina formadora de película. Um aditivo preferido, devido ao seu custo, disponibilidade e eficácia, é o carbonato de cálcio. Outros materiais em partículas adequados incluem talco, sílica, argila, caulino, alumina, hidróxido de alumínio, magnésia, hidróxido de magnésio, sulfato de cálcio, sulfito de cálcio, sulfato de bário, silicato de alumínio, silicato de cálcio, silicato de sódio, silicato de potássio, carbonato de magnésio, óxido de cálcio, dióxido de titânio, mica, flocos de vidro, zeolitas, terra diatomácea, perlita, vermiculita, microbalões de vidro, cinzas volantes e pérolas de vidro. As resinas poliméricas que são adequadas incluem resinas fenólicas e outras resinas que são incompatíveis com a resina formadora de película no sentido de que as mesma são capazes de reter sua forma em partículas finamente divididas através do processamento de fundido da composição de resina formadora de película para produzir a película. Exemplos de agentes modificadores de cristalitas incluem a forma cristalina gama de um corante de quinacridona tal como o corante vermelho de quinacridona, o sal bissódico de ácido orto- 14 ftálico, o sal de alumínio de ácido 6-quinizarinsulfónico, ácido tereftálico e ácido isoftálico. De um modo geral, tais materiais em partículas ou aditivos têm tamanhos médios de partícula na ordem de cerca de 0,1 a cerca de 10 micrómetros e estão presentes em níveis de cerca de 40 a cerca de 200 partes em peso por cem partes em peso da resina formadora de película. De um modo geral, estes aditivos são descritos como promotores do desenvolvimento de uma estrutura porosa de uma rede interligada de poros, sendo o tamanho de poro suficientemente pequeno e/ou as vias através da película proporcionadas pelos poros sendo suficientemente tortuosas para que as películas permitam a passagem de gases mas não a passagem de líquidos a temperaturas e pressões encontradas na utilização normal das películas. Uma ampla gama de composições de resinas e aditivos para conferir capacidade de respiração ou porosidade são conhecidas dos especialistas na técnica de películas plásticas, tal como visto dos documentos U.S. 4.350.655; 4.626.252; 4.704.238; 4.921.653; 5.445.862; 4.777.073; 4.929.303; 4.879078; 4.923.703; 4.794.128; 4.822.350; 4.124.563; 4.472.328; 4.699.733; 4.705.812; 4.705.813; 4.814.124; 4.793.956; 4.613.463; 4.767.580; 4.791.144; e 4.824.499, que são aqui dados como incorporados por citação.
Para a camada de tela fibrosa não-tecida, é adequada qualquer resina capaz de ser formada em filamentos, tal como por fiação por extrusão, técnicas de materiais em forma enrolada, "melt blowing" e fiação centrífuga e de ligação da resina formadora de película. Tal como indicado acima, as resinas de poliolefina são preferidas. Outras resinas adequadas incluem poliésteres, rayon, acrílicas, poliamidas e resinas termoplásticas tais como copolímeros 15
estireno-etileno-butileno e éteres de copoliéster. A composição das camadas de película e tecido pode ser a mesma ou diferente desde que se possa conseguir a ligação adequada das camadas em uma interface entre as mesmas.
Os laminados particularmente preferidos são aqueles nos quais uma camada de película que compreende uma composição de resina de polipropileno está laminada a uma camada de tela não-tecida na qual os filamentos compreendem uma composição de resina de polietileno ou polipropileno. Mais preferencialmente, a composição de resina de polietileno da camada de película inclui cerca de 50 a cerca de 150 partes em peso de partículas minerais finamente divididas por cem partes em peso de polietileno. Para a camada de película, as resinas mais preferidas são os polietilenos lineares de baixa densidade, os polietilenos de densidade ultra-baixa, os chamados polietilenos de metalocenos e misturas dos mesmos, enquanto o carbonato de cálcio é o mais preferido como partículas minerais. O tamanho médio de partícula dos materiais em partícula oscila, em geral, de cerca de 0,1 a cerca de 10 micrómetros, com cerca de 0,5 a cerca de 3 micrómetros sendo preferido.
Outras características dos laminados da invenção serão determinadas em grande parte com base nas necessidades da utilização final. De um modo geral, os pesos básicos de cerca de 10 a cerca de 300 g/m2 são muito adequados para uma ampla gama de aplicações, embora também possam ser contemplados pesos à margem desta gama dependendo das necessidades de utilização finais. Os pesos básicos preferidos para roupas descartáveis e aplicações de produtos de higiene oscilam de cerca de 10 a cerca de 80 g/m2. As espessuras das camadas de tecido não-tecido variam 16 de cerca de 70 a cerca de 700 micrómetros a fim de conseguir uma textura felpuda, similar a tecido na superfície formada pela camada de tecido com boa ligação entre as camadas de tela não-tecida e película dos laminados. Os filamentos das telas não-tecidas que têm deniers da ordem de cerca de 1 a cerca de 10 g/9000 m proporcionam uma textura fina, macia, ao passo que os filamentos de denier, por exemplo, na ordem de cerca de 20 g/9000 m ou superior, proporcionam uma superfície áspera. As espessuras da camada de película oscilam, preferencialmente, de cerca de 10 a cerca de 50 micrómetros pelo facto da sua maior espessura poder levar a laminados que têm rigidez indesejável enquanto as camadas mais finas são mais inclinadas à formação de orifícios e, em concordância, fracas propriedades de barreira aos líquidos.
Os laminados da invenção podem ser proporcionados em várias configurações. São contempladas configurações de camadas múltiplas das camadas de tecido não-tecido e películas respiráveis, opcionalmente com uma ou mais camadas de materiais similares ou diferentes, e podem proporcionar propriedades benéficas e interessantes para várias aplicações. Por exemplo, a laminação ou ligação da camada de película para talagarças ou redes extrudidas pode proporcionar resistência e durabilidade adicionais sem sacrifício da capacidade de respiração e das propriedades de barreira aos líquidos. Como outro exemplo, para aplicações que requerem um material respirável que tem uma textura similar a tecido em ambas as superfícies, pode ser proporcionado um material composto que compreende pelo menos uma camada de película respirável laminada entre duas camadas superficiais externas de tecido não- 17 tecido. Como um exemplo específico de tal material composto, um laminado leve que tem uma camada de película respirável interna laminada a duas outras camadas superfícies de tela não-tecida de filamento continuo, tal como uma tela de propileno ou polietileno de material em forma enrolada ou por fiação centrífuga, proporciona um material composto que tem uma combinação de capacidade de respiração, propriedades de barreira aos líquidos, conforto, resistência, leveza e baixo custo é particularmente muito adequado para ser utilizado para roupas de protecção industriais descartáveis.
Os materiais compostos da invenção podem ser feitos por meio de qualquer método adequado que consiga a ligação eficaz das camadas e uma deformação localizada da camada de película eficaz para desenvolver a capacidade de respiração, sem fusão ou outra destruição da superfície da camada de tecido que forma a superfície externa do laminado.
De acordo com outro aspecto da invenção, é proporcionado um método preferido para produzir laminados de película respirável-tela não-tecida fibrosa que pode ser conduzido como um processo em linha sem formação de orifícios prejudiciais às propriedades de barreira aos líquidos, deste modo promovendo a velocidade do processo e uma alta taxa de produção. 0 processo também evita a fusão indesejável de tecidos e promove uma boa textura superficial dos materiais compostos resultantes. É igualmente vantajoso pelo facto de que não requer a formação dos componentes de tecido e película respirável dos laminados em operações separadas. 18 0 processo de acordo com esta forma de realização da invenção compreende aplicar a pelo menos uma superfície de uma tela não-tecida fibrosa um revestimento de uma composição de resina termoplástica fundida, formadora de película, capaz de desenvolver capacidade de respiração, arrefecer a resina fundida para formar uma tela revestida que tem uma camada de película ligada a uma camada de tela e aplicar calor e pressão à tela revestida numa pluralidade de pontos em pelo menos uma das suas superfícies, com o calor, a pressão, a proporção da área superficial do material composto ocupada pelas deformações similares a pontos e a densidade das deformações sendo eficazes para conferir capacidade de respiração ao material composto ao mesmo tempo que mantém as propriedades de barreira aos líquidos. 0 revestimento da tela não-tecida com a composição de resina formadora de película proporciona uma boa ligação entre as camadas de película e de tecido. A capacidade de respiração é proporcionada como resultado da deformação da superfície de película nos pontos nos quais o calor e a pressão são aplicados. Isto é conseguido sem formação de orifícios na camada de película; em concordância, os laminados resultantes têm boas propriedades de barreira aos líquidos.
Os tecidos não-tecidos adequados para utilização de acordo com esta forma de realização da invenção incluem tecidos não-tecidos de filamentos contínuos, tais como tecidos em forma enrolada e tecidos de fiação centrífuga, bem como tecidos que compreendem fibras contínuas ou descontínuas, tais como telas de fibras descontínuas cardadas, tecidos não-tecidos por agulhagem, telas hidroemaranhadas e outros similares. Telas "melt blown" de fibras contínuas e 19 descontínuas também podem ser adequadas embora a utilização dos laminados resultantes em muitas aplicações não seja prático devido à baixa resistência das telas. Uma tela "melt blown" preferida é aquela descrita no documento U.S. 5.609.808. As telas fibrosas não-tecidas preferidas são tecidos não-tecidos de filamento contínuo e particularmente aqueles que têm resistência e integridade suficientes tanto na direcção da máquina como na direcção transversal, que podem ser utilizados na produção dos materiais compostos da invenção sem uma ligação térmica ou adesiva prévia. Um exemplo de tal tela é o tecido não-tecido de filamento contínuo identificado como RFX® Fabric disponível da Amoco Fabrics and Fibers Company. Telas ligeiramente calandradas ou ligadas por pontos de forma enrolada, RFX® Fabric e outras telas de filamentos contínuos de fiação centrífuga são também boas escolhas assim como o são as telas de fibra descontínua por agulhagem e telas de fibra descontínua cardadas, ligadas termicamente.
Os filamentos das telas não-tecidas podem compreender qualquer material adequado capaz de ligar-se com a resina formadora de película ao revestir-se com a mesma. Embora os tecidos possam ser compostos, ou conter, fibras naturais, os não-tecidos preferidos são aqueles que compreendem filamentos ou fibras sintéticas de uma ou mais composições de resina termoplástica. Os filamentos e fibras de poliolefina, e particularmente aqueles que compreendem polipropileno, um polietileno ou um copolímero de etileno e propileno são particularmente preferidos para muitas aplicações diversas devido à sua facilidade de processamento, baixo custo, hidrofobicidade, robustez e resistência a manchas de mofo, humidade e água. Outras 20 resinas termoplásticas adequadas são aquelas capazes de serem fiadas ou então processadas como fibras; exemplos incluem poliésteres, nylons, polímeros acrílicos e elastómeros termoplásticos, tais como copolímeros de estireno-butadieno, copolímeros de estireno-etileno-butileno e copoliéster-éteres.
Os tecidos não-tecidos ou seus filamentos ou fibras podem conter ou ter aplicados sobre os mesmos, vários aditivos e modificadores. Tais materiais incluem pigmentos e corantes, antioxidantes, estabilizantes, agentes antimicrobianos, aditivos resistentes às manchas, retardadores de chamas e outros similares. Estes materiais e suas utilizações são bem conhecidos e os níveis adequados para aplicações particulares podem ser determinados por especialistas na técnica ou técnicas relacionadas a tais aplicações.
Outras características e aspectos dos tecidos não-tecidos utilizados no processo de acordo com a invenção podem variar amplamente. De forma conceituai, não existe qualquer limite em relação aos pesos básicos ou denier dos filamentos dos tecidos, embora considerações práticas, tais como tamanho e configuração do equipamento, factores económicos do processo e necessidades de utilização final podem ditar os requisitos ou preferências em um ou mais aspectos. De um modo geral, os pesos básicos de cerca de 15 a cerca de 80 g/m2 e denier de filamentos de cerca de 1 a cerca de 15 g/9000 m são muito adequados para aplicações de produtos de higiene e roupas descartáveis. Os tecidos mais pesados, tais como aqueles com pesos básicos de cerca de 40 a cerca de 150 g/m2, e/ou aqueles com filamentos mais ásperos, tais como aqueles com deniers de cerca de 5 a 21 cerca de 25 g/9000 m são preferidos para aplicações que têm de satisfazer necessidades de maior demanda em termos de resistência e durabilidade, tais como coberturas de base para telhados. A composição de resina formadora de película que é aplicada na forma fundida ao tecido não-tecido de acordo com o processo da invenção compreende pelo menos uma resina termoplástica que pode ser fundida e formada em película e pode ser ligada ao tecido. A composição formadora de película também deve ser capaz de desenvolver capacidade de respiração mediante a deformação da mesma. Várias resinas termoplásticas formadoras de película são bem conhecidas; exemplos úteis no processo da invenção incluem poliolefinas, tais como polipropileno, polietilenos e copolímeros de etileno e propileno; copolímeros de etileno-acetato de vinilo, copolímeros de etileno-acrilato de metilo e copolímeros de etileno-ácido acrílico. As resinas preferidas são polipropileno, polietileno de alta densidade, polietilenos lineares de baixa densidade, polietileno de metaloceno e os chamados polietilenos de densidade ultra-baixa. A composição de resina formadora de película também compreende um ou mais aditivos que promovem ou aumentam o desenvolvimento da capacidade de respiração na película mediante deformação. É conhecida uma ampla gama de tais aditivos os quais incluem materiais em partículas, inorgânicos e orgânicos, outras resinas poliméricas e agentes capazes de promover modificações nas cristalitas que podem ser exploradas para conseguir capacidade de respiração. Descrição e exemplos adicionais de tais materiais são proporcionados acima. 22
Estes aditivos promotores de respiração são utilizados em quantidades eficazes para promover o desenvolvimento da capacidade de respiração na resina formadora de película quando revestida na tela fibrosa e submetida a calor e pressão. De um modo geral, cerca de 40 a cerca de 200 partes em peso do aditivo são utilizadas por cem partes em peso de resina, com cerca de 80 a cerca de 120 partes por cem partes de resina sendo preferido para promover níveis desejáveis de capacidade de respiração sem complicar a formação de película devido a altos níveis de aditivos. De um modo geral, o tamanho médio de partícula está compreendido em cerca de 0,1 a cerca de 10 micrómetros, com cerca de 0,5 a cerca de 5 micrómetros sendo preferidos, de novo para facilitar o desenvolvimento da capacidade de respiração sem complicar a extrusão da película.
Nas patentes listadas e incorporadas por citação acima citadas, são reveladas várias composições de resinas e aditivos para formar películas respiráveis. A composição de resina formadora de resina também pode conter vários aditivos, cargas e modificadores. Exemplos incluem pigmentos e corantes, estabilizantes contra o calor, luz e oxidação e auxiliares do processo. Estes materiais e sua utilização, incluindo a formulação e combinações dos mesmos com resinas apropriadas e quantidades de composições aditivas específicas e combinações das mesmas, eficazes para diversos fins, são bem conhecidas dos especialistas na técnica de produção e conversão de películas. 23
De acordo com o procedimento desta forma de realização da invenção, a composição de resina formadora de película, incluindo o aditivo promotor da capacidade de respiração, é revestido na tela fibrosa com a resina formadora de película num estado fundido, a resina é arrefecida para solidificar e formar uma tela revestida e a tela revestida é submetida a calor e pressão numa série de pontos sobre a superfície da mesma para proporcionar uma pluralidade de deformações similares a pontos na película e desenvolver a capacidade de respiração. Preferencialmente, o calor e a pressão são aplicados utilizando um rolo de gofragem gravado para proporcionar uma pluralidade de pontos. Tal como na descrição anterior dos materiais compostos da invenção, o termo "ponto", tal como é empregue na descrição do procedimento da invenção, refere-se a uma zona localizada ou separada, mas, caso contrário, não deve ser considerado limitado quanto ao tamanho ou forma. 0 revestimento da tela com a composição de resina formadora de película capaz de desenvolver capacidade de respiração pode ser conduzido por qualquer meio adequado para aplicar um revestimento de resina fundida, de forma contínua, sobre a superfície da tela. Deve ser entendido que o revestimento é aplicado de forma contínua sobre a superfície da tela no sentido de que não há espaços de separação, interrupções ou descontinuidades no revestimento que deixem porções da superfície da tela sem revestimento. É preferido que o revestimento seja aplicado à tela de modo que a espessura do revestimento seja substancialmente uniforme. De maneira mais conveniente, a aplicação do revestimento à tela é realizado por revestimento por extrusão de uma superfície da tela com a composição com a resina formadora de película num estado 24 fundido. As técnicas de revestimento por extrusão são bem conhecidas e, em geral, envolvem a fusão e o processamento da composição de resina à medida que esta passa através do cilindro de uma extrusora devido à rotação de um parafuso situado dentro do cilindro, e que faz sair a composição fundida de uma matriz. As condições de extrusão variam dependendo da escolha da composição formadora de película e sua viscosidade em estado fundido, mas, em geral, inclui temperaturas de cerca de 50 a cerca de 170 °C e, preferencialmente, cerca de 100 a cerca de 150 °C, acima da temperatura de fusão ou amolecimento da resina termostática incluída na composição. Por exemplo, quando se utilizam resinas de polietileno de grau para películas carregadas, que fundem a cerca de 125 °C, as temperatura típicas de extrusão variam de cerca de 80 a cerca de 280 °C. A composição de resina fundida formadora de película é revestida por extrusão sobre uma superfície da tela não-tecida. Preferencialmente, a resina fundida é revestida sobre a tela num de um ponto de contacto ou ligeiramente a montante do mesmo, formado pelos rolos giratórios. Os rolos exercem uma força sobre a tela revestida à medida que a mesma passa através do ponto de contacto, deste modo promovendo a ligação do revestimento extrudido para os filamentos da tela. Preferencialmente, são empregues forças no ponto de contacto de cerca de 1.795 a cerca de 21,42 kg/cm (10 a cerca de 120 pli), para conseguir uma boa ligação do revestimento à tela na interface entre as referidas camadas sem que se produzam danos aos filamentos da tela na superfície da tela oposta à tal interface. Mais preferencialmente, as forças no ponto de contacto variam de cerca de 5.355 a cerca de 16.065 kg/cm (30 a cerca de 25 90 pli). A temperatura do rolo pode variar segundo a necessidade para arrefecer a resina fundida e solidificar a mesma enquanto também evita a transferência de calor da resina fundida para a tela num grau tal que os filamentos da tela se fundem ou, caso contrário, fiquem danificados na superfície oposta à interface da tela-revestimento. As velocidades lineares variarão dependendo da configuração e capacidade do equipamento e factores económicos do processo. De um modo geral, o processo de revestimento pode ser realizado a velocidades lineares de cerca de 6 a cerca de 213 m/minuto (20 a cerca de 700 pés/minuto) com bons resultados. 0 tecido revestido resultante é então submetido a calor e pressão numa pluralidade de pontos sobre a superfície do mesmo com a finalidade de desenvolver a capacidade de respiração da camada de película. A aplicação de calor e pressão à tela revestida num número de pontos sobre a sua superfície serve para deformar a camada de película nos pontos ou próximo aos mesmos. Mediante a deformação da camada de película, 0 aditivo promotor de capacidade de respiração promove 0 desenvolvimento da capacidade de respiração da película. A aplicação de calor e pressão, juntamente com a densidade e área dos pontos, são controladas de maneira que se consiga uma capacidade respiração adequada da camada de película e, por sua vez, o material composto, sem sacrificar as propriedades de barreira aos líquidos devido à formação de orifícios na película. O calor e a pressão podem ser aplicados ao tecido revestido seja na superfície da tela seja na superfície revestida, ou em ambas as superfícies, com bons resultados. Normalmente, a aplicação de calor e pressão à superfície da tela tende a promover uma textura similar a 26 tecido da superfície da tela do laminado resultante num grau maior do que a aplicação à superfície da película. Outras coisas sendo iguais, pode ainda proporcionar materiais compostos de uma maior capacidade de respiração.
De um modo geral, as temperaturas e as pressões utilizadas durante a aplicação de calor e pressão são elevadas o suficiente para causar a deformação na profundidade da camada de película sem produzir orifícios na mesma e sem a fusão dos filamentos da camada de tela não-tecida nos pontos ou próximo aos mesmos, dentro das massas impermeáveis. Como deve ser entendido, as temperaturas e as pressões variarão dependendo dos pontos de fusão das resinas das camadas de película e tela não-tecida, das espessuras das camadas e do grau de capacidade de respiração desejado na estrutura laminada.
Preferencialmente, são utilizadas temperaturas de cerca de 100 °C abaixo do ponto de fusão da resina formadora de película até o ponto de fusão para conseguir uma deformação adequada sem formação de orifícios. Mais preferencialmente, são utilizadas temperaturas de cerca de 20 a cerca de 50 °C abaixo do ponto de fusão. Quando a composição de resina formadora de película compreende uma mistura de resinas que têm temperaturas de fusão diferentes, as temperaturas utilizadas na etapa de deformação são tipicamente baseadas no ponto de fusão da resina primária da composição, por exemplo, aquela que constitui a maior fracção em peso da composição formadora de película. Para processos em linha nos quais o revestimento da tela com a composição formadora de película e a deformação são conduzidos continuamente, as temperaturas de deformação preferidas variam de cerca de 70 a cerca de 220 °C abaixo da temperatura de extrusão da 27 composição formadora de película. As forças no ponto de contacto, preferencialmente, oscilam de cerca de 35,7 a cerca de 357 kg/cm (200 a cerca de 2000 pli) . O número de pontos por área unitária e a proporção da área de superfície do material composto ocupada pelas deformações também afectam o grau de capacidade de respiração. Os laminados com pontos que ocupam de cerca de 8 a cerca de 40% da sua área de superfície e com cerca de 15,5 a cerca de 77,5 pontos por cm2 (100 a cerca de 500 pontos por polegada quadrada) têm capacidades de respiração, como indicado pelos valores MVTRs de pelo menos cerca de 500 g/m2/dia, muito adequadas para uma ampla gama de aplicações.
Um método preferido de aplicação de calor e pressão numa pluralidade de pontos sobre a superfície da tela revestida é passar a mesma através do sistema de rolo de gofragem no qual, pelo menos um rolo foi gravado ou então maquinado ou tratado para conferir uma pluralidade de pontos ou áreas elevados em relação à sua superfície. Os pontos ou áreas elevados podem, embora não seja necessário, estar dispostos num padrão repetido sobre a superfície do rolo. Os pontos podem ser de qualquer forma desejada. Os exemplos estão descritos acima. Para a aplicação de calor e pressão aos laminados nos quais a camada de tela não-tecida é composta de filamentos de polietileno ou polipropileno e a tela é revestida com uma camada de película que compreende um polietileno como a resina termoplástica, temperaturas que oscilam de cerca de 60 a cerca de 104,4 °C (140 a cerca de 220 °F), forças no ponto de contacto de cerca de 53,55 a cerca de 267,75 kg/cm (300 a cerca de 1500 pli) e padrões de gofragem com pontos que ocupam cerca de 8 a cerca de 40% da área de superfície do 28 laminado com cerca de 15,5 a cerca de 77,5 pontos por cirú (100 a cerca de 500 pontos por polegadas quadrada) podem ser utilizados com bons resultados. Podem ser utilizadas passagens múltiplas através do sistema de rolo de gofragem ou passagem através de dois ou mais sistemas de gofragem dispostos em série a fim de variar o grau de capacidade de respiração dos laminados. As temperaturas dos rolos de gofragem também podem ser ajustadas para controlar a capacidade de respiração, com temperaturas mais altas, em geral, proporcionando valores MVTRs mais altos.
Numa forma de realização preferida da invenção, o método acima descrito é utilizado para preparar laminados respiráveis do tipo descrito acima que tem uma carga hidrostática de pelo menos cerca de 10,16 cm (4 polegadas) de água e em que a capacidade de respiração é conferida por uma pluralidade de deformações similares a pontos da camada de película. Mais preferencialmente, uma composição de resina de poliolefina formadora de película que compreende pelo menos um material em partículas inorgânico finamente dividido, mais preferencialmente carbonato de cálcio, é revestido por extrusão a uma espessura de cerca de 15 a cerca de 60 micrómetros sobre uma tela não-tecida de filamentos de poliolefina substancialmente contínuos, a composição de resina formadora de película é arrefecida para formar uma tela revestida que tem uma camada de película ligada à tela, e a tela revestida é gofrada com pontos a uma temperatura de cerca de 60 a cerca de 110 °C (140 a cerca de 230 °F) e uma força no ponto de contacto de cerca de 124,95 a cerca de 267,75 kg/cm (700 a cerca de 1500 pli) de tal modo que cerca de 8 a cerca de 40% da área de superfície da tela revestida é ocupada por pontos gofrados e os pontos estão presentes sobre uma superfície 29 do laminado a uma densidade de cerca de 15,5 a cerca de 77,5 pontos por cm2 (100 a cerca de 500 pontos por polegada quadrada).
De acordo com outro aspecto da invenção, é proporcionado um método para produzir laminados de película respirável-tela não-tecida fibrosa que compreende pôr uma tela fibrosa não-tecida que compreende filamentos termoplásticos em contacto com uma película que compreende uma composição de resina termoplástica capaz de desenvolver capacidade de respiração e aplicar calor e pressão à película em contacto com a tela numa pluralidade de pontos para ligar a tela e a película numa pluralidade de pontos e formar uma pluralidade de deformações similares a pontos da película. As composições e configurações dos componentes da película e da tela utilizados no método de acordo com este aspecto da invenção estão descritos acima. As composições de resina termoplástica capazes de desenvolver a capacidade de respiração tipicamente são extrudidas para formar película a temperaturas de cerca de 50-120 °C acima do ponto de fusão da resina termoplástica da qual a película é composta. As temperaturas preferidas para deformar tais películas para conferir a capacidade de respiração e conseguir ligação da película à camada de tela oscilam de cerca de 30 °C abaixo a cerca de 40°C acima do ponto de fusão da resina formadora de película ou, no caso de misturas de resinas formadoras de película, o ponto de fusão do componente da resina primária. Mais preferencialmente, são utilizadas temperaturas de cerca de 20 °C abaixo a cerca de 30 °C acima desses pontos de fusão. Para processos nos quais uma película livre é preparada e depois alimentada directamente ao equipamento 30 para ligação com a camada de tela e deformação, as temperaturas particularmente preferidas para a ligação e etapa de deformação oscilam de cerca de 40 a cerca de 160 °C abaixo da temperatura de extrusão da película. Em outros aspectos, o processo de acordo com este aspecto da invenção é realizado duma maneira similar àquela descrita acima no que diz respeito a submeter uma tela revestida a calor e pressão para proporcionar uma pluralidade de deformações similares a pontos sobre a superfície do material composto. A invenção é descrita também em relação aos seguintes exemplos, sendo entendido que os mesmos são com finalidades de ilustração e não de limitação. Nos exemplo, foram utilizados os seguintes métodos de testes:
Taxa de Transmissão de Vapor Húmido ("MVTR") : AS TM E-96 Método E
Teste de Pressão Hidrostática de Resistência à Água ("HH"): IST 80.4-92; índice de Fusão ("MI"): ASTM D1238 Condição E (190 °C, 2,16 kg de peso);
Resistência à Tracção: ASTM D5034-95.
Foram utilizados os seguintes materiais:
Concentrado de Polietileno: Uma mistura base, identificada como LCC-708X da A. Schulman, Inc., Akron, OH, contendo uma mistura de duas resinas de polietileno linear de baixa densidade e 68,3% em peso de carbonato de cálcio em pó com um tamanho de partícula médio de 0, 7 micrómetros, identificada como Omyacarb UFT. A mistura base tinha um MI de 3,5 g/10 minutos e continha um polietileno linear de 31 baixa densidade com um MI de 2,0 g/10 minutos e uma densidade de 0,918 g/cm3 e um polietileno linear de baixa densidade com um MI de 20,0 g/10 minutos e uma densidade de 0,924 g/cm3. O MI dos polietilenos, antes da adição do carbonato de cálcio, era de 8 g/10 minutos. LLDPE: Polietileno linear de baixa densidade com MI de 1,0 g/10 minutos e uma densidade de 0,935 g/cm3 identificado como Dowlex® 2038 da The Dow Chemical Company. ULDPE: Uma resina plastómera de poliolefina com um MI de 1,0 g/10 minutos e uma densidade de 0,87 g/cm3 identificada como Affinity EG 8100 da The Dow Chemical Company. O Tecido A consistia numa tela não-tecida, leve, gofrada por pontos, de filamentos de polipropileno substancialmente contínuos com um peso base médio de 20,0 g/m2 (0,59 osy), um alongamento na direcção da máquina de 97% e um alongamento na direcção transversal de 188%, com uma área ligada de 16%, 30 pontos por cm quadrado (196 pontos por polegada quadrada) , com um padrão de ligação em forma de diamante, identificada como RFX® Fabric produzida pela Amoco Fabrics and Fibers Company. O Tecido B consistia numa tela não-tecida de filamentos contínuos de polietileno com um peso base médio de 32 g/m2 (0,94 osy), gofrada por pontos da mesma maneira que o Tecido A com um alongamento na direcção da máquina de 118% e um alongamento na direcção transversal de 252%, identificada como RFX® Fabric produzida pela Amoco Fabrics and Fibers Company. 32 0 Tecido C consistia num RFX® Fabric de polietileno que era o mesmo que o Tecido B excepto por ter peso base médio de 17 q/m2 (0,5 osy). O Tecido D era um RFX® Fabric de polipropileno que era o mesmo que o Tecido A excepto por ter um peso base médio de 22 q/m2 (0,66 osy), um alongamento na direcção da máquina de 62% e um alongamento na direcção transversal de 166%. Cada um dos Tecidos A, B, C e D foi feito substancialmente de acordo com o procedimento do documento U.S. 5.173.356 cedido ao mesmo cessionário. O Tecido E era uma tela de fibra descontinua de polipropileno cardada, termicamente ligada com um peso base médio de 20 g/m2 (0,59 osy), um alongamento na direcção da máquina de 44% e um alongamento na direcção transversal de 78% produzido pela Amoco Fabrics Division, Niederlassung der Amoco Deutschland GmbH, Alemanha.
Exemplo 1
Uma mistura de resina foi preparada por meio da combinação de 70 partes em peso de Concentrado de Polietileno, 10 partes em peso de LLDPE e 20 partes em peso de ULDPE numa extrusora com duplo fuso interpenetrante, co-rotante a 200 °C a uma taxa de 22,7 kg/cm (50 lbs/hora) . As fitas de extrudido foram arrefecidas com água e cortadas em forma de grânulos de aproximadamente 3 mm de comprimento por 2 mm em diâmetro. Os grânulos de resina foram secos por centrifugação durante 4 horas a 133-667 pa, num vácuo (1-5 mm Hg), a 60 °C. O MI da resina composta era de 1,1 g/10 minutos. 33 A resina combinada foi extrudida como uma película de 20 μ (0,8 mil) de espessura, 13 cm (5,25 polegadas) de largura no Tecido A que passa de um rolo desenrolado para uma combinação de rolo de arrefecimento-rolo de pressão a uma velocidade de 24 m/minuto (80 pés/minuto). A extrusão foi conduzida utilizando uma extrusora de fuso único, de 2 polegadas de diâmetro e proporcionada com uma matriz ranhurada. A temperatura da resina no cilindro da extrusora era de 246 °C. A resina foi extrudida sobre o tecido imediatamente a montante do ponto de contacto entre os rolos de arrefecimento e de pressão e o tecido revestido resultante foi passado através do ponto de contacto entre os rolos para um rolo de recolha. O rolo de arrefecimento tinha uma superfície de aço lisa e foi mantido a cerca de 30 °C com água em circulação. O rolo de pressão consistia num rolo de borracha dura. A força no ponto de contacto era de cerca de 9 kg/cm (50 libras por polegada linear ("pli")). O peso base médio do laminado resultante era de cerca de 80 g/m2 (2,3 osy) . Tinha um valor MVTR médio de 52 g/m2/dia e uma carga hidrostática superior a 127 cm (50 polegadas) de água.
Uma tela revestida preparada como descrito acima foi gofrada por pontos por meio de passagem entre um rolo de aço liso e um segundo rolo de aço gravado para proporcionar 2,48 pontos de ligação por cm2 (196 pontos de ligação por polegada quadrada) e uma área de ligação de 16% com os pontos de ligação estendendo-se a uma altura de 0,083 cm (0,033 polegadas) desde a base do rolo. Os pontos eram em forma de diamantes alongados com suas dimensões maiores orientadas na direcção da máquina, isto é, axialmente em relação à superfície do rolo, e com suas dimensões mais curtas na direcção transversal, isto é, 34 paralelamente ao eixo do rolo. Os rolos foram aquecidos a 99 °C (210 °F) , a pressão no ponto de contacto entre o rolos era de 254,7 kg/cm (1427 pli) e a velocidade linear era de 4,6 m/minuto (15 pés/minuto) . A tela revestida foi passada através do par de rolos de gofragem com a superfície da tela em contacto com o rolo gravado e a superfície de revestimento em contacto com o rolo liso. O laminado resultante tinha um valor MVTR médio de 1361 g/m2/dia, uma HH de 19,05 (7,5 polegadas) de água e peso de 64 g/m2 (1,9 osy). Pensava-se que o peso base desta amostra era inferior ao da tela revestida acima descrita devido a variações em peso base entre amostras diferentes do Tecido A. A textura do laminado na superfície formada pelo material era suave e similar a um tecido.
Exemplo 2
Uma tela revestida foi preparada substancialmente como no Exemplo 1 excepto por ter sido utilizado o Tecido B, a espessura da camada de película extrudida sobre a tela era de 21,59 ym (0,85 mil), a largura da amostra era de 10,9 cm (4,3 polegadas), a temperatura de fusão durante a extrusão era de 246 °C e a velocidade de recolha era de 1,9 m/minuto (62 pés/minuto). A tela revestida resultante tinha um valor MVTR médio de 44 g/m2/dia, uma carga hidrostática de 30,5 polegadas de água e um peso de 73 g/m2 (2,15 osy). Uma amostra da tela revestida foi gofrada por pontos como no Exemplo 1 excepto por a força no ponto de contacto entre os rolos gravado e liso ter sido aumentada para 1600 pli. O laminado resultante tinha um valor MVTR de 940 g/m2/dia, uma HH de 7,2 polegadas de água e um peso de 75 g/m2 (2,2 osy). A textura da superfície do material do laminado era macia e semelhante a um tecido. 35
Exemplo 3 A resina combinada como no Exemplo 1 foi extrudida numa película que tem uma espessura de cerca de 12,7 - 17,8 ym (0,5-0,7 mil) e uma largura de 41 cm (16 polegadas) utilizando uma extrusora de 6,35 cm (2,5 polegadas) de diâmetro com uma matriz para película plana de 40,6 cm (16 polegadas) com o espaço de separação da matriz regulado em 0,025 cm (0,01 polegadas). A extrusora foi operada a uma temperatura de fusão de 193 °C (380 °F) e com uma velocidade da bomba de engrenagem de 4,3 rpm. A película foi extrudida sobre um rolo de arrefecimento aquecido a 35 °C (100 °F) operado a uma velocidade de 12 m/minuto (40 pés/minuto) e passada para um tolo de recolha também operado a 12 m/minuto (40 pés/minuto). A película resultante tinha um valor MVTR médio de 48 g/m2/dia, o que indica que era substancialmente impermeável. O peso base médio era de 25 g/m2 (0,75 osy). A película não foi tratada quanto a HH devido à sua natureza substancialmente impermeável.
Uma amostra da película foi laminada ao Tecido A por gofragem por pontos substancialmente como no Exemplo 1, excepto que as temperaturas dos rolos liso e gravado eram de 113 °C (235 °F) , a força no ponto de contacto entre os rolos era de 99 kg/cm (555 pli) e a velocidade linear era de 49 m/minutos (160 pés/minuto). O laminado resultante tinha um valor MVTR médio de 1066 g/m2/dia, uma HH de 24,6 cm (9,7 polegadas) de água e um peso de 47 g/m2 (1,4 osy). A textura do laminado na superfície formada pelo material era macia e semelhante a um tecido.
Exemplo 4 36
Uma amostra da película do Exemplo 3 foi laminada ao Tecido C por gofragem por pontos substancialmente como no Exemplo 1, excepto que as temperaturas do rolo eram de 99 °C (210 °F) e a força no ponto de contacto entre os rolos era de 99 kg/cm (555 pli) . O laminado resultante tinha um valor MVTR médio de 1319 g/m2/dia, uma HH de 21,3 cm (8,4 polegadas) de água e um peso de 39 g/m2 (1,2 osy) . A textura do laminado na superfície formada pelo material era macia e semelhante a um tecido. O procedimento acima foi repetido, excepto por a gofragem por pontos ser conduzida com a superfície de revestimento em contacto com o rolo gravado e a superfície de tela em contacto com o rolo liso. 0 valor MVTR médio do resultado era de 789 g/m2/dia e o valor HH médio foi de 20 cm (8,0 polegadas) de água.
Como pode ser observado a partir do cima mencionado, os valores MVTRs das telas revestidas nos Exemplos 1 e 2, antes da deformação por gofragem por pontos e da película não ligada do Exemplo 3, foram na ordem de 40-50 g/m2/dia, o que indica que as mesmas eram substancialmente impermeáveis. No entanto, a deformação das camadas de película em todos os exemplos resultou em valores MVTRs em excesso de 500 g/m2/dia com a maioria dos exemplos sendo de cerca de 1000-1500 g/m2/dia, deste modo indicando uma boa capacidade de respiração. Além disso, pode-se observar que os referidos valores MVTRs foram obtidos com uma boa retenção de líquido, como indicado pelos valores HH superiores a 17,8 cm (7 polegadas) de água. Esta combinação de propriedades numa película respirável gofrada por pontos-laminado de tela não-tecida foi surpreendente em vista dos ensinamentos do estado da 37 técnica anterior de que a ligação por pontos de películas porosas a telas não-tecidas tende a causar a formação de orifícios nas películas e, como resultado, fracas propriedades de barreira aos líquidos. Em vista dos ensinamentos do estado da técnica anterior no que diz respeito à necessidade de estiramento ou deformação de películas no seu sentido do comprimento ou na sua dimensão da largura para desenvolver a capacidade de respiração, foi também inesperada a obtenção dos valores MVTRs dos laminados nos Exemplos 1-4 por meio de aplicação de calor e pressão para formar uma pluralidade de deformações similares a pontos.
Exemplo 5 0 Tecido D foi revestido por extrusão com uma película de 25,4 pm (1 mil) como no Exemplo 1. As amostras do tecido revestido foram gofradas por pontos a 98 kg/cm (550 pli) utilizando o equipamento como no Exemplo 1 mas com variações nas temperaturas dos rolos e no número de passagens através do sistema de rolo de gofragem. As condições e os valores médios de MVTRs e de HHs dos laminados resultantes estão apresentados adiante. AMOSTRA CONDIÇÕES MVTR HH (cm e (polegadas (g/m2/dia) de água A 1 passada/ 71 °C (160 °F) 152 43,9 (17,3) B 4 passadas/ 71 °C (160 °F) 756 20,3 (8,0) C 1 passada/ 82 °C (180 °F) 177 22,9 (9,0) D 4 passadas/ 82 °C (180 °F) 1141 20,3 (8,0) E 1 passada/ 99 °c (210 °F) 800 22,1 (8, 7)
Como se pode observar a partir da tabela, podem ser utilizadas passagens múltiplas através dos rolos de gofragem e/ou variações nas temperaturas de gofragem para 38 obter níveis variados de capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos. Pode-se observar igualmente que níveis comparáveis de MVTR e HH podem ser obtidos a diferentes temperaturas através da variação do número de passagens.
Exemplo 6 0 Tecido D foi revestido por extrusão com uma película de 25,4 pm (1 mil) como no Exemplo 1. Amostras do tecido revestido foram gofradas por pontos a 98 kg/cm (550 pli) da mesma maneira que no Exemplo 5, excepto que o rolo de gofragem era um rolo gravado com um padrão de tela metálica invertida contínua que tem 64 pontos de ligação por cm2 (412 pontos de ligação por polegada quadrada) com os pontos estendendo-se a uma altura de 0,05 cm (0,20 polegadas) desde a base do rolo. Os pontos ocupavam cerca de 3 7% da área do material composto. As amostras foram gofradas a várias temperaturas, como apresentado adiante. São também apresentados adiante os valores médios de MVTRs e HHs dos laminados resultantes. AMOSTRA CONDIÇOES MVTR HH (cm e (g/m2/dia) (polegadas de água F 71 °C (160 °F) 557 25, 9 (10,2) G O o CM 00 (180 °F) 1358. 25, 9 (10,2) H kD to o O (210 °F) 2682 22,3 (8,8)
Como se pode observar a partir da tabela, podem ser utilizadas variações na temperatura de gofragem para conseguir níveis variados de capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos. A textura da superfície da tela dos materiais compostos resultantes era macia e similar a tecido, embora menos do que nos exemplos 39 anteriores devido à maior proporção da área de material composto ocupada pelas deformações similares a pontos.
Exemplo 7
Uma amostra do Tecido E foi revestida por extrusão com uma película de 25,4 pm (1 mil) como no Exemplo 1. As amostras do tecido revestido foram gofradas por pontos a 148,7 kg/cm (833 pli) utilizando equipamento como no Exemplo 1 mas com variações nas temperaturas dos rolos e número de passagens através do sistema de rolo de gofragem. As condições e os valores médios de MVTRs e HHs dos laminados resultantes estão apresentados na seguinte tabela. AMOSTRA CONDIÇÕES MVTR HH (cm e (g/m2/dia) (polegadas de água I 1 passada/ 71 °C (160 °F) 208 34, 8 (13,7) J 4 passadas/ 71°C (160 °F) 1 1150 23,6 (9,3) K passada/ 82 °C (180 °F) 4 286 45, 7 (18,0) L passadas/ 82 °C (180 °F) 2028 27, 4 (10,8) M 1 passada/ 99 °C (210 °F) 1267 24, 1 (9,5)
Este exemplo demonstra que materiais compostos com combinações úteis de capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos podem ser obtidos utilizando uma tela de fibra descontínua cardada como o componente de tecido ou tela do laminado. Pode-se também observar a partir da tabela que passagens múltiplas através dos rolos de gofragem e variações nas temperaturas de gofragem podem ser utilizadas para alcançar vários níveis de capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos e que níveis comparáveis de valores de MVTR e HH podem ser obtidos a temperaturas diferentes por meio da variação do número de passagens. 40
Exemplo 8 0 Tecido E foi revestido por extrusão com uma película de 25 μm (1 mil) como no Exemplo 1. Amostras da tela revestida foram gofradas por pontos a 148,7 kg/cm (833 pli) da mesma maneira que no Exemplo 6. As temperaturas do rolo e os valores médios de MVTRs e HHs dos materiais compostos resultantes estão apresentados adiante. AMOSTRA CONDIÇÕES MVTR HH (cm e (g/m2/dia) (polegadas de água N 71 °c (160 °F) 614 31, 8 (12,5) 0 82 °c (180 °F) 1475 25, 4 (10,0) P 99 °c (210 °F) 4823 17, 0 (6,7) Como se pode observar a partir da tabela, variações na temperatura de gofragem resultaram em níveis variados de capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos.
Exemplo 9 0 Tecido E foi revestido por extrusão com uma película de 25,4 pm (1 mil) como no Exemplo 1. Amostras da tela revestida foram gofradas por pontos a 98 kg/cm (550 pli) da mesma maneira que no Exemplo 5, excepto que o rolo gravado tinha 60 pontos de ligação por cm2 (388 pontos de ligação por polegada quadrada) e 22% da sua área de superfície ocupada pelos pontos. Os pontos eram na forma de diamantes alongados com a sua dimensão mais longa orientada na direcção transversal. A altura dos pontos de ligação acima da base do rolo era de cerca de 0, 076 cm (0,030 polegadas). A temperatura variou de um procedimento a outro e está apresentada adiante juntamente com os valores médios de MVTRs e HHs dos laminados resultantes. 41 AMOSTRA CONDIÇÕES MVTR HH (cm e (g/m2/dia) (polegadas de água Q 71 °C (160 °F) 67 70,4 (27,7) R 82 °C (180 °F) 148 31,0 (12,2) S 99 °C (210 °F) 657 26, 7 (10,5) De novo, as variações na temperatura de gofragem resultaram em mudanças na capacidade de respiração e propriedades de barreira aos líquidos dos laminados.
Exemplo Comparativo 1
Uma amostra da película preparada no Exemplo 3 foi estirada de uma maneira similar àquela descrita no documento U.S . 4.116.892. 0 grau de estiramento foi tal que a proporção do comprimento estirado da película para o comprimento não-estirado era de 1,25:1 na direcção da máquina e de 1,12:1 na direcção transversal. A película estirada tinha um valor médio de MVTR de 1283 g/m2/dia; no entanto, os resultados para as amostras individuais oscilaram desde um valor baixo de 288 g/m2/dia até um valor alto de 2791 g/m2/dia, indicando, deste modo, que os resultados do estiramento foram altamente variáveis. De maneira similar, a carga hidrostática da película estirada apresentou uma variabilidade considerável, que oscilou desde 19,1 a 33 cm (7,5 a 13 polegadas) de água e uma média de 28,7 cm (11,3 polegadas) de água. 0 peso médio da película estirada foi de 19 g/m2 (0,55 osy).
Exemplo Comparativo 2 O laminado do Exemplo 4 foi estirado aproximadamente 12% em cada uma das direcções da máquina e transversal seguindo substancialmente o procedimento do Exemplo Comparativo 1. Vários orifícios foram observados nas áreas 42 gofradas do laminado resultante. Este não foi testado quando a MVTR ou HH porque a presença dos orifícios indicaram que o valor HH não seria aceitável.
Exemplo Comparativo 3
Uma amostra da película preparada no Exemplo 3 e do Tecido A foram passadas através dos rolos de gofragem por pontos como no Exemplo 3 com os rolos aquecidos a 104 °C (220 °F). As camadas de película e tela da estrutura resultante separaram-se quando estiradas suavemente, demonstrando uma fraca aderência entre as camadas.
Lisboa, 15 de Julho de 2010

Claims (4)

  1. REIVINDICAÇÕES Material composto respirável que tem uma carga hidrostática de acordo com IST 80.4-92 de pelo menos 10,16 cm (4 polegadas) que compreende pelo menos uma camada de tela não-tecida, fibrosa, a referida camada de tela não-tecida tendo pelo menos um revestimento termoplástico , respirável, em que a capacidade de respiração é proporcionada por uma pluralidade de deformações similares a pontos do revestimento de película. Material composto de acordo com a reivindicação 1 que tem um valor MVTR de pelo menos 500 g/m2/dia. Material composto de acordo com a reivindicação 1 ou 2, em que a camada de tela não-tecida, fibrosa, compreende filamentos substancialmente contínuos que compreendem pelo menos uma resina de poliolefina. Material composto de acordo com a reivindicação 1 ou 2, em que a camada de tela não-tecida, fibrosa, compreende fibras descontínuas que compreendem pelo menos uma resina de poliolefina. Material composto de acordo com qualquer das reivindicações 1-4, em que o revestimento termoplástico, respirável compreende pelo menos uma resina de polietileno ou pelo menos uma resina de polipropileno. Material composto de acordo com qualquer das reivindicações 1-5, em que a camada de tela não- 2 tecida, fibrosa, forma pelo menos uma superfície da mesma, de modo que a superfície tem uma textura similar a tecido.
  2. 7. Material composto respirável de acordo com qualquer reivindicação anterior que compreende pelo menos uma camada de película respirável e pelo menos uma camada de tela não-tecida, em que a camada de película respirável é um revestimento que compreende uma resina de poliolefina e um material em partículas finamente dividido capaz de promover a capacidade de respiração, a camada de tela não-tecida compreende filamentos de pelo menos uma resina de poliolefina, e a capacidade de respiração é proporcionada por uma pluralidade de deformações gofradas, similares a pontos da camada de película, tais pontos ocupando 8 a 40% da área de uma superfície do material composto e estando presentes sobre a referida superfície a uma densidade de 15,5 a 77,5 pontos por cm2 (100 a 500 pontos por polegada quadrada).
  3. 8. Processo para produzir um material composto respirável que compreende aplicar um revestimento de uma composição de resina termoplástica fundida capaz de desenvolver a capacidade de respiração a pelo menos uma superfície de uma tela não-tecida fibrosa arrefecer a resina fundida para formar uma tela revestida e aplicar calor e pressão à tela revestida numa pluralidade de pontos sobre uma superfície da tela revestida, com o calor, a pressão e a densidade dos pontos sendo eficazes para conferir capacidade de respiração enquanto ao mesmo tempo mantêm propriedades de barreira aos líquidos. 3 3 que o
  4. 9. Processo de acordo com a reivindicação 8, em revestimento é aplicado por extrusão a quente. Lisboa, 15 de Julho de 2010
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