PT1058609E

PT1058609E - Processo e instalação para separar todas as categorias de materiais poliméricos

Info

Publication number: PT1058609E
Application number: PT99900992T
Authority: PT
Inventors: Hugues De Feraudy
Original assignee: Galloo Plastics Sa
Priority date: 1998-01-22
Filing date: 1999-01-22
Publication date: 2010-03-23
Also published as: EP1058609B1; AU2062599A; WO1999037452A1; US6460788B1; ATE452013T1; FR2773736A1; EP1058609A1; ES2338498T3; CA2318364C; FR2773736B1; CA2318364A1; DE69941812D1

Description

ΕΡ 1 058 609/ΡΤ

DESCRIÇÃO "Processo e instalação para separar todas as categorias de materiais poliméricos" A presente invenção refere-se a um processo destinado a separar todas as categoria de materiais poliméricos provenientes de resíduos. A invenção refere-se ainda a uma instalação destinada a pôr em prática o processo para separar todas as categorias de materiais poliméricos. A indústria da reciclagem dedica-se à recuperação selectiva de numerosas categorias de materiais poliméricos, por exemplo, tais como o polietileno (PE), o polipropileno (PP), os polipropilenos com carga de 20 a 40% de talco (PPT), o acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), o poliestireno (PS), as poliamidas (PA), o polimetacrilato de metilo (pmma), o poli(cloreto de vinilo) (PVC), os poliuretanos (PU), o Xenoy™ (liga de policarbonato e poliéster), e ainda de outros. A invenção refere-se a um processo por etapas e a uma instalação correspondente que asseguram a valorização de materiais poliméricos usados, provenientes de todos os tipos de resíduos e mais particularmente de veículos automóveis. Trata-se desde logo de realizar uma separação muito selectiva de misturas de materiais poliméricos segundo os seus componentes e também a transformação destes últimos em materiais que possam ser reutilizados ou reintroduzidos num novo ciclo de fabricação.

Estado da técnica A triagem dos materiais poliméricos pode ser realizada de várias formas. Existe a triagem manual, a triagem após moagem criogénica, a triagem com processos electrostáticos, a triagem por análise de infra-vermelhos ou por raios laser, a triagem por densidade, a triagem segundo a cor ou segundo as formas. A invenção interessa-se mais particularmente pela triagem a débito elevado de volumes importantes de materiais 2

ΕΡ 1 058 609/PT poliméricos de diferentes naturezas, presentes e misturados no meio de outros materiais diversos. É conhecida de DE-A-4329270 uma instalação para assegurar a reciclagem de materiais poliméricos que compreende, designadamente, um moinho, uma bacia de arrastamento para eliminar os materiais mais pesados, um separador por fluxo de ar para separar os polimeros sob a forma de folhas, em seguida separadores por densidade. Por um lado, na bacia de arrastamento, os materiais poliméricos de densidade superior a 1 podem ser eliminados apesar das suas vantagens e por outro lado não existe nenhum dispositivo de limpeza de materiais poliméricos. Este dispositivo de limpeza afigura-se indispensável no caso de resíduos provenientes de descargas públicas ou de carcaças automóveis.

Em US-A-4728045 descreve-se um processo de recuperação de materiais sintéticos provenientes de garrafas em materiais poliméricos. São realizados sucessivamente uma moagem, uma separação por fluxo de ar para eliminar os materiais leves tais como papel e PP sob a forma de filme, duas separações por flotação em meio de densidade precisa para separar o PE do polietileno-tereftalato (PET) e uma nova separação aerodinâmica. Este processo não é aplicável senão às garrafas em materiais poliméricos cuja composição em materiais poliméricos é determinada à partida de forma precisa. É conhecido de WO-A-92/22380, tendo servido de base para o preâmbulo da reivindicação 1, um processo para separar materiais poliméricos provenientes de recipientes. Este processo compreende uma etapa de moagem, uma etapa de separação por fluxo de ar, uma etapa de limpeza dos materiais, várias etapas de separação por densidade. Este processo não é aplicável senão a um tipo de substrato de partida cuja composição em materiais poliméricos é conhecida de maneira precisa. O documento Kunststoffberater, 38, Junho de 1993, N° 6, pp. 26 a 30, descreve uma instalação que compreende um moinho, um dispositivo de lavagem e separadores por densidade. O dispositivo de lavagem possui um dispositivo de tambor rotativo. Mas, o substrato à partida contém de 95 a 3 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ 100% de PVC e de 0 a 5 % de impurezas. Esta instalação é orientada apenas para a separação de PVC. O documento Kunststoffe, 80, Abril de 1990, N° 4, pp. 493 a 495, descreve uma instalação para separar materiais poliméricos sensivelmente idêntica à precedente que compreende um moinho, um dispositivo de limpeza sob a forma de um tambor rotativo com ponteiras e separadores por densidade. É conhecido de FR-A-2599279 um processo para separar materiais poliméricos. Após moagem e lavagem há uma centrifugação num hidrociclone, depois triagem graças a um crivo com sacudimento. A AT-363051 apresenta um processo para recuperar materiais sintéticos que consiste numa moagem, uma primeira flotação, uma lavagem e de novo uma moagem seguida directamente de uma segunda flotação. Estes processos dão resultados insuficientes em termos de qualidade dos materiais poliméricos obtidos após a separação.

Mas nenhum destes processos citados dá resultados satisfatórios. São lentos ou necessitam à partida de um investimento muito importante. São igualmente inaplicáveis à triagem com débito importante e não são portanto aplicáveis directamente à escala industrial. Assim, parece que nenhum processo de separação da arte anterior é utilizável para a triagem de misturas de uma grande variedade de materiais poliméricos provenientes da trituração de veículos automóveis ou de outras fontes de resíduos. Além disso, parecem ser dedicados a uma só ou no máximo a duas categorias de materiais poliméricos, sendo os outros materiais com efeito rejeitados no ambiente.

Exposição da invenção O problema colocado é o de realizar um processo e uma instalação correspondente de separação de misturas complexas de materiais poliméricos de todos os tipos, que permitam separar, purificar e obter todas as categorias de materiais poliméricos. O processo e instalação devem ser eficazes à 4 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ escala industrial e devem dar um grau de pureza aos numerosos materiais poliméricos diferentes, análogo ao grau de pureza de materiais poliméricos de primeira fusão. A finalidade da invenção é ultrapassar a falta de eficácia das técnicas existentes, utilizando e colocando de forma adequada uma etapa de separação mecânica suplementar e duas fases de separação por densidade particulares, numa sucessão de etapas de limpeza e de moagem.

De acordo com a invenção, o processo para separar todas as categorias de materiais poliméricos provenientes de resíduos, é caracterizado pelas etapas e pelas fases seguintes gue compreendem (i) por esta ordem: uma etapa de moagem, uma etapa de separação mecânica por factor de forma, (ii) por uma ordem qualquer, uma etapa de limpeza e duas fases de separação por densidade, nas quais se faz variar progressivamente a densidade num sentido crescente ou num sentido decrescente.

Estas cinco etapas e fases principais podem ser organizadas segundo várias possibilidades diferentes. Pode-se começar por uma etapa de moagem seguida de uma etapa de separação mecânica por factor de forma, estas duas etapas sendo depois seguidas, segundo uma ordem qualquer, por uma etapa de limpeza dos materiais poliméricos e por duas fases de separação por densidade. Uma ordem deu resultados particularmente satisfatórios: uma etapa de moagem é seguida por uma etapa de separação mecânica por factor de forma que é seguida por uma primeira fase de separação por densidade, seguida depois por uma etapa de limpeza dos materiais poliméricos, seguida por fim por uma segunda fase de separação por densidade.

Na primeira fase de separação por densidade, faz-se decrescer progressivamente a densidade de 1,25 para 1. Na segunda fase de separação por densidade, aumenta-se progressivamente a densidade de 1 para 1,25. A primeira fase e/ou a segunda fase de separação por densidade podem compreender várias etapas ligadas em paralelo, as densidades tomando então valores discretos, por patamares de uma etapa para outra etapa. Ou então, a primeira fase e/ou a segunda 5 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ fase de separação por densidade podem igualmente ser postas em prática cada uma num só separador por densidade, a densidade variando em continuo segundo uma função linearizada ou por patamares. Neste último caso, as etapas correspondem a escolhas particulares de densidades, nas quais se escolhe recuperar e retirar do separador único as matérias de densidade superior ou inferior ao valor de densidade escolhido precisamente e por esse facto atingida no separador. Cada uma das etapas da primeira fase está ligada em série com cada uma das etapas da segunda fase.

As duas fases de separação por densidade fazem-se de preferência por uma ou várias flotações em meio líquido. Os materiais poliméricos misturados com outras matérias são mergulhados num banho. Controla-se e ajusta-se a densidade do banho, o que permite separar uma matéria que flota, de densidade inferior à do meio liquido, duma outra matéria que sedimenta, de densidade superior à do meio líquido. Recuperam-se as matérias interessantes, que flotam ou que sedimentam, as quais são submetidas em seguida a novos tratamentos. As separações por densidade podem-se fazer igualmente com recurso a um dispositivo mecânico que compreende uma mesa densimétrica. A etapa de separação mecânica por factor de forma faz-se designadamente graças a meios de crivagem, que compreendem um tambor rotativo de grelha calibrada que permite a eliminação de todas as matérias de dimensão demasiado importante. A etapa de limpeza dos materiais poliméricos permite a estes reencontrar uma superfície idêntica à superfície de materiais de primeira fusão, isto é uma superfície isenta de camadas alteradas, de pintura, de gordura, etc. A limpeza é realizada em meio liquido, de preferência sob agitação enérgica, a temperatura elevada, em meio líquido de composições precisas.

Para afinar ainda mais a separação, eliminar o máximo de impurezas de todas as dimensões e de todos os materiais e para obter um processo optimizado, podem-se intercalar outras etapas de purificações suplementares entre as etapas principais. Uma ou várias etapas de molhagem, de moagem, 6

ΕΡ 1 058 6 09/PT etapas de separação por fluxo de ar para eliminar quer as partículas mais leves quer os blocos mais densos, uma etapa de triagem electrostática, uma etapa de triagem óptica, uma etapa de separação entre dois termoplásticos ou entre termoplásticos e termoendurecíveis por fusão diferencial, uma etapa de separação por triagem balística, uma etapa de separação por triagem em leito fluidizado, uma etapa de separação por moagem criogénica, uma etapa de separação por densidade graças a um dispositivo mecânico, etapas de enxaguamento e de esgotamento, uma etapa de centrifugação para eliminar qualquer líquido, uma etapa de secagem e uma etapa de armazenagem em silo são colocadas de forma adequada na cadeia.

Para obter materiais separados de melhor qualidade e de modo a melhorar as suas propriedades mecânicas respectivas, efectua-se a centrifugação e secagem se os polímeros estiverem húmidos, em seguida procede-se a homogeneização, extrusão, centrifugação, calibração («formulação»), homogeneização de novo e finalmente ensacagem dos materiais poliméricos purificados obtidos.

Graças à invenção, as sucessões precisas de cada uma das etapas de separação permitem obter no final do processo materiais poliméricos extremamente purificados. Podem-se pôr em prática as diferentes etapas ou fases constitutivas do processo em contínuo, etapa por etapa ou podem-se pôr em prática estas últimas por lotes sucessivos com paragens e armazenagens momentâneas de matérias após algumas destas etapas constitutivas. Esta última maneira, que consiste em operar por « lotes », assegura uma adaptação perfeita do processo, à chegada sob a forma de resíduos, de materiais poliméricos de diferentes categorias que estão presentes em quantidades variáveis.

De acordo com a invenção, o processo permite obter PE ou PE extrudido, PP ou PP extrudido, PS ou PS extrudido, ABS ou ABS extrudido, PP com 20 a 40% de carga, PA, PMMA, Xenoy™, PVC e ainda outros.

De acordo com um segundo aspecto da invenção, uma instalação é caracterizada por comportar os dispositivos de 7

ΕΡ 1 058 609/PT moagem, de separação por densidade com flotação, de separação mecânica por crivagem, de separação mecânica com tambor rotativo, de separação por fluxo de ar, de limpeza, de separação por densidade com dispositivo mecânico, de separação electrostática, de separação por triagem óptica, de separação por fusão diferencial, de moagem criogénica, de separação por triagem balística, de leito fluidizado, de molhagem, de enxaguamento e de esgotamento, de centrifugação, de secagem, de homogeneização, de armazenagem, de extrusão, de calibração e de ensacagem. Estes dispositivos sucedem-se na instalação segundo a ordem dada pelo processo de separação, assim como pelas suas variantes. Os dispositivos precedentes alimentam os dispositivos que se seguem.

Outras vantagens do processo e da instalação de acordo com a instalação constituem o objecto das reivindicações dependentes e surgirão com a leitura do exemplo de realização detalhada da invenção, com referência aos desenhos apresentados a título ilustrativo, nos quais: - a Figura 1 representa uma primeira parte da instalação, que põe em prática o processo da invenção assegurando um princípio de separação grosseira; - a Figura 2 representa uma segunda parte da instalação, que põe em prática o processo da invenção, assegurando uma separação mais fina; - a Figura 3 representa uma terceira parte da instalação que põe em prática o processo da invenção, assegurando as últimas etapas de purificação.

Descrição detalhada da invenção

Em toda a instalação 1 que vai ser descrita abaixo, telas condutoras, sistemas de parafuso, transportes pneumáticos, representados unicamente sob a forma de setas, permitem transportar de maneira contínua e a grande velocidade as matérias de um dispositivo para outro. Todas as etapas e os seus dispositivos correspondentes funcionam em contínuo, ou igualmente por lotes, de acordo com o débito respectivo de cada um dos dispositivos. A sequência de etapas 8 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ apresentada abaixo deu resultados particularmente interessantes em termos de quantidade e de qualidade dos materiais poliméricos obtidos no fim da cadeia. À partida, extrai-se a gasolina, os óleos, o refrigerante, esmagam-se e depois britam-se carros e/ou camiões e/ou autocarros ou ainda resíduos domésticos.

Obtém-se um monte de resíduos 2 que vai ser tratado para se recuperar o máximo de materiais poliméricos. Numa primeira etapa de separação mecânica por crivagem, eliminam-se do monte de resíduos 2 os finos, as matérias minerais, o vidro, as pedras e a terra 4. Esta operação efectua-se num crivo 3 de malha quadrada de 10 a 12 mm.

Todos os pedaços metálicos livres, assim como os metais aprisionados no seio de outros materiais, são seguidamente separados das partes não metálicas por técnicas habituais. Um separador com imã permite extrair os metais ferrosos e um separador de corrente de Foucault permite extrair os metais não ferrosos, alumínio, etc. (não representados).

As matérias são em seguida dirigidas para uma etapa de moagem num moinho grosseiro 6, entre 6 e 100 mm, de preferência de 10 a 40 mm e em média a 25 mm.

Intercala-se a este nível de maneira facultativa (a tracejado), entre o crivo 3 e o moinho 6, uma etapa de separação por fluxo de ar num separador 7 de potência variável que permite a eliminação de todas as matérias pesadas 8. Tratando de preferência matérias secas, esta aspiração aerodinâmica assegura a saída para fora do circuito das borrachas densas, dos metais remanescentes, da madeira densa. Realiza-se aqui um primeiro enriquecimento rápido e selectivo, de forma a obter um pré-concentrado com uma quantidade de 5 a 50% de materiais poliméricos, já mais interessante. Regula-se a potência do fluxo de ar de maneira aproximada em função da natureza dos resíduos que são admitidos.

As operações de crivagem mecânica e de separação aerodinâmica precedentes têm por primeiro objectivo evitar 9 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ moer indiferentemente qualquer matéria, por exemplo preqos, pedras, pneus, etc., e por segundo objectivo realizar economias de energia fazendo diminuir a quantidade de matéria a moer. Permanecem contudo pedaços de madeira, terra aderente aos materiais poliméricos, alcatrão, papel, etc.

Eliminam-se em seguida as partes 9 tais como as mousses, os PU alveolares, as borrachas alveolares, os têxteis, os fios, o PS expandido, os resíduos de filme em material polimérico, a madeira, por uma segunda selecção mecânica específica. Esta operação é uma separação por factor de forma que permite a eliminação de todas as matérias de dimensão demasiado importante. Um dispositivo de crivagem 11 permite realizar esta triagem. Compreende por exemplo, um tambor rotativo possuindo uma grelha calibrada, cuja malha tem uma dimensão por exemplo de 10 mm de largura por 25 cm de comprimento. Desta maneira, o tambor retém, com vista à eliminação 9 tudo o que não tiver uma forma de peletes, portanto tudo o que não foi correctamente cortado numa moagem precedente. Prossegue-se o tratamento com todas as matérias que passam através deste dispositivo de triagem.

De maneira preferencial, neste estádio, é possível densificar a madeira que está presente entre o material polimérico, a fim de lhe conferir uma densidade superior a 1 para a eliminar em seguida por uma separação segundo o critério da densidade. Para isto, realiza-se uma molhagem, por exemplo com o auxílio de um dispositivo que faz aspersão de água 12 sobre o monte de resíduos. É igualmente possível tirar partido dos meios de transporte por uma irrigação em contínuo. É também possível proceder por imersão dos resíduos ou então efectuar mecanicamente uma desfibragem da madeira, por trituração por exemplo com o auxílio de uma turbina. Pode-se utilizar para esta molhagem uma solução alcalina à base de KOH ou de NaOH que tem por fim começar uma hidrólise das fibras de celulose da madeira. 0 objectivo é desestruturar esta matéria, a fim de lhe conferir uma densidade superior a 1. Obtêm-se as matérias 13.

Dirigem-se as matérias 13 para uma primeira fase 14 de separação por densidade. Pretende-se recuperar por meio desta fase 14 uma parcela importante de materiais poliméricos de 10

ΕΡ 1 058 609/PT densidade inferior, por exemplo, a 1,25. O PVC, o PP com 50% de carga de talco, a madeira densa, e outros estéreis 16 são eliminados. São recuperados e selectivamente separados principalmente os polímeros com ddl,25 designadamente: - mousses de PU (d = 0,02 a 0,035), - PP (d = 0, 9), - PE (d = 0,92 a 0,95), - etileno-acetato de vinilo EVA, - copolímeros de etileno-propileno, propileno-etileno-propileno-borracha, etileno-propileno-monómero-dieno EPDM, - mousses de PE, mousses de PP; - PS sem carga (d = 1,05), - poliolefinas com carga, com d > 1, PP com carga de 20% de talco (d = 1,05), - ABS sem carga (d = 1,07), - policarbonatos PC (d = 1,2), - borrachas, - PE com carga, - poliésteres de PET insaturados (d = 1,10 a 1,3), - poliamidas, PA6 (d = 1,13), PA6,6 (d = 1,14), pa6.io (d = 1,08), PAn (d = 1,04), ΡΑ12 (d = 1,02), com carga ou sem carga, - ΡΜΜΑ (d = 1,18), - poliésteres saturados (d □ 1,2), com carga ou sem carga de fibras de vidro, - PU com carga (d = 1,21),

De forma a recuperar a quase totalidade das categorias de materiais poliméricos, a primeira fase de separação por densidade 14 compreende várias etapas de separação por densidade ligadas em série. A densidade é escalonada decrescendo de uma etapa para a outra etapa, de 1,25 para 1.

Escolheu-se utilizar separadores hidráulicos por flotação. Para d = 1, o meio líquido compreende de preferência água. Para d > 1, o meio líquido do separador hidráulico contém água, agentes molhantes e compostos minerais tais como argilas, bentonite, ou compostos solúveis tais como sais, etc., compostos utilizados para aumentar a densidade da água. Usa-se de preferência argila de pedreira. Esta última é posta em suspensão em água e eliminam-se as partículas de argila 11 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ mais pesadas que se acumulam no fundo do recipiente, a fim de obter um meio homogéneo. Ajusta-se em seguida a densidade adicionando água. O papel do agente molhante é igualmente o de manter a argila em suspensão. O agente utilizado é o SP 30 S™ da empresa Coatex.

Nesta primeira fase, 6 separadores por flotação a densidade fixa correspondem a 6 etapas distintas e a 6 patamares de densidade, por exemplo. No primeiro separador 17, a densidade é sensivelmente de 1,25. No segundo 18, a densidade é sensivelmente de 1,18. No terceiro 19, a densidade é sensivelmente de 1,15. No quarto 21, a densidade é sensivelmente de 1,10. No quinto 22, a densidade é sensivelmente de 1,05. E no sexto e último separador por flotação 23, a densidade é sensivelmente igual a 1. É igualmente possível realizar a primeira fase de separação por densidade 14 num único separador por densidade, no qual se faz variar progressivamente em contínuo a densidade num sentido decrescente. A densidade é diminuída por adição automática de uma quantidade precisa de água. Pára-se momentaneamente a queda de densidade e recolhem-se as matérias à densidade determinada escolhida, o que corresponde a uma etapa equivalente às descritas acima. É ainda possível realizar a primeira fase de separação por densidade 14 com um ou vários separadores por densidade que funcionem em contínuo, a que se ligam em paralelo um ou vários outros separadores por densidade fixa.

Nesta primeira fase 14 de etapas de separação por densidade, conduzem-se as matérias 24 que possuem uma densidade inferior no separador 17 de d = 1,25, em direcção ao segundo separador 18 que o segue directamente. De modo análogo, conduzem-se as matérias 26 que possuem uma densidade inferior no separador 18 a d = 1,18, em direcção ao terceiro separador 19 que o segue directamente. Conduzem-se as matérias 27, que possuem uma densidade inferior no separador 19 a d = 1,15, em direcção ao quarto separador 21 que o segue directamente. Conduzem-se as matérias 28, que possuem uma densidade inferior no separador 21 a d = 1,10, em direcção ao quinto separador 22 que o segue directamente. E por fim conduzem-se as matérias 29, que possuem uma densidade 12

ΕΡ 1 058 609/PT inferior no separador 22 a d =1,05, em direcção ao sexto separador 23 a d = 1 que o segue directamente.

As matérias de densidade superior 16, isto é que sedimentam no primeiro separador 17, são eliminadas uma vez que contêm demasiados materiais pesados estéreis. As matérias com densidade superior 31, isto é que sedimentam no segundo separador 18, são recuperadas para serem vantajosamente purificadas. Compreendem Xenoy™, PC, PET, PU, PP com carga de 40%, madeira e outros. De maneira análoga, as matérias de densidade superior 32, isto é que sedimentam, no terceiro separador 19 compreendem PMMA, PU, madeira e outros. As matérias de densidade superior 33, isto é que sedimentam, no quarto separador 21 compreendem PA, PU, PP com carga de 30%, madeira e outros. As matérias de densidade superior 34, isto é que sedimentam, no quinto separador 22 compreendem ABS, PU, madeira e outros. As matérias de densidade superior 36, isto é que sedimentam, no sexto separador 23 compreendem PS, PP com carga de 20%, PU, madeira e outros. São igualmente recuperadas e purificadas em seguida as matérias de densidade inferior 37, isto é que flotam, no sexto e último separador 23 e que compreendem PP, PE, mousses, tecidos, fibras, têxteis, madeira e outros.

Todas estas matérias 31, 32, 33, 34, 36 e 37, listadas acima com as suas diferentes categorias de materiais poliméricos de forte valor acrescentado, vão ser sucessivamente tratadas numa ou várias cadeias paralelas 38 (de que apenas uma é representada em detalhe, as outras a tracejado sendo análogas), que compreendem, cada uma, etapas dispostas em série.

De forma a concluir e a afinar a dimensão dos pedaços de polimeros, uma segunda etapa facultativa de moagem num moinho 42 mais fino, de malha de 5 a 25 mm, e em média de 10 a 15 mm, termina a fragmentação das matérias.

Neste nivel, intervém uma etapa indispensável de limpeza intensa. Esta operação é vital uma vez que permite aos materiais poliméricos sob a forma de substrato reencontrar a sua superfície nativa. Com efeito, estes são muito frequentemente manchados por alcatrões, por terra, resíduos 13 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ de chumbo, óleos, líquido de refrigeração, ácido, gasóleo, gasolina. Além disso, as superfícies dos materiais poliméricos estão ou cobertas de pintura (caso dos pára-choques em PP), ou atacadas por agentes químicos, ou oxidadas, ou alteradas pelos raios U.V., ou então ainda envelhecidas. Todos estes factores modificam as tensões superficiais de superfície e não permitem a eficácia plena das separações ulteriores por densidade. O tratamento para decapagem é necessário se se pretender que os materiais poliméricos obtidos no final da separação tenham as mesmas propriedades físico-químicas que os materiais poliméricos virgens. Para isto, os pedaços são introduzidos num ou em vários aparelhos de lavagem e trituração 43, por exemplo de Wemco™. Estes últimos compreendem, por exemplo, uma ou várias cubas fixas, pás rotativas e motores potentes que possam desenvolver 0,05 a 0,5 kwh por kg de matéria a tratar. Adiciona-se nas cubas um meio líquido composto por água, um agente de limpeza e eventualmente um agente de abrasão. A operação de lavagem é realizada em meio o mais concentrado possível, à temperatura ambiente ou ainda melhor a quente, podendo a água ser levada à ebulição graças ao calor dissipado pelos motores. A composição do meio de limpeza é de preferência: - mistura de materiais poliméricos de 50 à 70% em peso ; - fase líquida de 30 à 50% em peso compreendendo: - água 50 a 100 % em peso, - agente de limpeza 0 a 20% em peso, por exemplo soda, potassa, carbonato de sódio, ou sabões biodegradáveis não formadores de espuma, Akypo MB 2621 S™ da empresa Chemy, - agente molhante (à base de álcoois gordos modificados por óxido de etileno e/ou óxido de propileno); e - agente de abrasão 0 a 30% em peso por exemplo minerais tais como pó de carbonato de cálcio, talco, sílica, alumina. À saída, os materiais poliméricos são enxaguados com água e esgotados, por exemplo, no parafuso de extracção 44. A água recuperada pode ser reinjectada no aparelho de lavagem 43.

Dirigem-se em seguida todas as matérias para uma segunda fase 46 de separação por densidade. Esta fase permite 14 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ completar a selecção já iniciada durante a primeira fase de separação por flotação 14. As superfícies dos materiais poliméricos foram limpas durante a etapa precedente, o que permite fazer mergulhar os materiais cujos artefactos lhes atribulam falsas densidades inferiores a 1. As diferentes categorias de materiais poliméricos são separadas nesta fase, se a densidade do meio liquido for ajustada de forma precisa. Dá-se também a eliminação por sedimentação de materiais, areias residuais anteriormente agarradas aos polímeros e sobretudo da maior parte da madeira. Esta matéria sofreu verdadeiramente erosão, foi dilacerada e embebida de liquido durante a etapa de limpeza anterior ou de molhagem-trituração inicial, conferindo-lhe assim uma densidade superior a 1,25.

De modo a recuperar a quase totalidade das categorias de materiais poliméricos, a segunda fase de separação por densidade 46 compreende várias etapas de separação por densidade ligadas em paralelo. A densidade é escalonada de forma crescente de uma etapa para outra etapa, de 1 a 1,25.

Deste modo, cada uma das etapas da primeira fase de separação por densidade 14 está ligada em série com cada uma das etapas da segunda fase 46. As matérias 37 que possuem uma densidade inferior na última etapa de separação por densidade da primeira fase 14, são conduzidas na direcção da primeira etapa de separação por densidade da segunda fase 46. Conduzem-se as matérias 36 que possuem uma densidade superior, na última etapa de separação por densidade da primeira fase 14, na direcção da segunda etapa de separação por densidade da segunda fase 46. Conduzem-se as matérias 34 que possuem uma densidade superior, na penúltima etapa de separação por densidade da primeira fase 14, na direcção da terceira etapa de separação por densidade da segunda fase 46 e este encadeamento efectua-se de maneira recorrente até às matérias 31 que possuem uma densidade superior, na segunda etapa de separação por densidade da primeira fase 14, que são conduzidas na direcção da última etapa de separação por densidade da segunda fase 46.

Escolheu-se utilizar separadores hidráulicos por flotação. Por exemplo, 6 separadores por flotação a densidade fixa que correspondem a 6 etapas distintas e a 6 patamares de 15

ΕΡ 1 058 6 09/PT densidade. No primeiro separador 47, a densidade é de sensivelmente 1. No segundo 48, a densidade é sensivelmente de 1,05. No terceiro 49, a densidade é sensivelmente de 1, 10. No quarto 51, a densidade é sensivelmente de 1,15. No quinto 52, a densidade é sensivelmente de 1,18. E no sexto e último separador por flotação 53, a densidade é sensivelmente igual a 1,25.

De maneira análoga à primeira fase, é igualmente possível pôr em prática a segunda fase de separação por densidade 46 num único separador por densidade, no qual se faz variar progressivamente em contínuo a densidade num sentido crescente. A densidade é aumentada por adição automática de uma quantidade precisa de argila. Pára-se momentaneamente o aumento da densidade e recolhem-se as matérias à densidade determinada escolhida, o que corresponde a uma etapa equivalente às descritas acima. É ainda possível realizar a segunda fase de separação por densidade 46 com um ou vários separadores por densidade que funcionam em contínuo, aos quais se ligam em paralelo um ou vários outros separadores por densidade fixa.

Nesta segunda fase 46 de etapas de separação por densidade em paralelo, conduzem-se as matérias que possuem uma densidade superior no separador 47 a d = 1, em direcção ao segundo separador 48 que o segue directamente. De maneira análoga, conduzem-se as matérias que possuem uma densidade superior no separador 48 a d = 1,05, em direcção ao segundo separador 49 que o segue directamente. Conduzem-se as matérias que possuem uma densidade superior no separador 49 a d = 1,10, em direcção ao quarto separador 51 que o segue directamente. Conduzem-se as matérias que possuem uma densidade superior no separador 51 a d =1,15, em direcção ao quinto separador 52 que o segue directamente. E por fim, conduzem-se as matérias que possuem uma densidade superior no separador 43 a d = 1,18, em direcção ao sexto separador 53 a d = 1,25 que o segue directamente. São recuperadas, para serem vantajosamente purificadas, as matérias de densidade inferior 54, isto é que flotam no primeiro separador 47 e que compreendem PE, PP e outros. De maneira análoga, as matérias de densidade inferior 56, isto é 16

ΕΡ 1 058 6 09/PT que flotam, no segundo separador 48 compreendem PS, PP com 20% de carga e outros. As matérias de densidade inferior 57, isto é que flotam, no terceiro separador 49 compreendem ABS e outros. As matérias de densidade inferior 58, isto é que flotam, no quarto separador 51 compreendem PA, PP com 30% de carga e outros. As matérias de densidade inferior 59, isto é que flotam, no quinto separador 52 compreendem PMMA, e outros. São igualmente recuperadas e purificadas em seguida, as matérias de densidade inferior 61, isto é que flotam, no sexto e último separador 53 e que compreendem Xenoy™, PP com 40% de carga e outros. São eliminadas as matérias 16 que sedimentam neste mesmo último separador 53 a d = 1,25.

Todas estas matérias 54, 56, 57, 58, 59 e 61, listadas acima, com a sua única ou, no máximo as suas duas categorias de materiais poliméricos diferentes e praticamente puros, vão ser sucessivamente tratadas numa única ou em várias cadeias paralelas de separações e purificações suplementares 62 (estando representada apenas uma), que compreendem etapas dispostas em série. Assim, realiza-se para os materiais poliméricos sobrenadantes na segunda fase de separação por densidade 46, um enxaguamento e um esgotamento no parafuso de transporte 63, de forma a eliminar completamente a argila aderente. Em seguida, realiza-se uma centrifugação numa centrífuga 64 para eliminar todo o líquido remanescente.

Uma secagem em contínuo é levada a cabo em seguida. Esta operação pode ser efectuada com diferentes aparelhos. Por exemplo, é possível utilizar um secador de leito fluidizado 66, um secador "flash", uma secagem dentro de um triturador Wemco™, ou a elevação de temperatura graças à energia mecânica de agitação, um secador em contracorrente do tipo Voom™. Os restos de partículas de madeira secas terão uma densidade praticamente igual a 0,7. A massa resultante é armazenada num silo tampão 67, útil se a cadeia entrar em avaria ou em caso de paragem para conservação e manutenção. O processo pode ser parado na etapa de armazenagem em silo 67 se se desejar comercializar unicamente uma mistura de polímeros. A este nível é colocada uma etapa, eventualmente facultativa, de separação por fluxo de ar. Esta etapa deve ser 17

ΕΡ 1 058 609/PT colocada após uma etapa de secagem. O separador 68 permite a eliminação de todas as matérias leves 69, tais como as poeiras que permaneceram aderentes, as pequenas fibras e mousses assim como as partículas de madeira restantes.

Uma etapa de triagem mecânica por densidade permite completar a separação e pode ser disposta por exemplo a este nível da cadeia 62. Efectua-se de preferência num dispositivo mecânico de mesa densimétrica com sacudimento 71 da empresa Herbold ou da empresa Eldan, onde é rejeitada a carga circulante 72. Todas as matérias leves circulantes restantes, madeira seca, mousses, borracha e impurezas são eliminadas 73. Esta triagem mecânica por densidade com uma mesa com sacudimento 71 pode servir para separar dois materiais poliméricos em função da sua densidade que lhes é própria. O processo pode ser terminado assim neste nível pela obtenção de polímeros bastante puros.

Na fase final da triagem, é igualmente possível colocar (a tracejado) uma última etapa de separação por densidade para separar dois materiais particularmente interessantes e de forte valor acrescentado entre as densidades inferiores a 1: que são as duas poliolefinas PE e PP 54. A densidade do PP é de 0,9 e a densidade do PE é de 0,92 a 0,95. A separação faz-se num separador em meio líquido 74 de densidade regulada de maneira muito precisa e deste modo compreendida entre 0,9 e 0,95. O meio líquido compreende de preferência água e um álcool seleccionado de entre o metanol, o etanol, um álcool de vinho, um álcool desnaturado ou álcool para queimar. O grau da mistura água-álcool utilizada está compreendido entre 55 e 60°. O controlo é realizado com o auxílio de um alcoómetro ("pesa-álcool") . A regulação do grau de álcool permite optimizar a densidade do meio para obter uma separação o mais selectiva possível. A lavagem intensiva que foi realizada anteriormente permite um contacto óptimo entre a superfície nativa dos materiais poliméricos a tratar e o meio de densidade escolhida. Um agente molhante é também adicionado ao meio na razão de 0,1 a 0,2% em peso. A presença deste agente molhante melhora notavelmente a separação. Foi utilizado preferencialmente Antarox-FM3™ da empresa Rhône-Poulenc. Compreende-se melhor o interesse das etapas precedentes de centrifugação e secagem, a fim de que a 18 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ densidade do meio liquido finamente regulada no separador não seja modificada por um aporte de água parasita. A mistura de PP-PE introduzida é separada de forma quase perfeita. A matéria sobrenadante, recuperada pelo topo, é composta por PP 76 e a matéria que sedimenta, recuperada na parte baixa, é composta por PE 77.

As fases de PP e de PE são portanto centrifugadas separadamente numa centrífuga 78, para retornar a quantidade de líquido a cerca de 1 a 2%. São secas num secador 79, por exemplo idêntico ao secador já descrito acima.

Na fase final da triagem, a fim de separar os materiais 72 que saem da mesa de sacudimento 71, é possível igualmente, colocar (a tracejado) uma última etapa de separação por triagem electrostática em mesa electrostática de triagem 81, por exemplo da empresa Hamos Recycling Technique. O ABS que sai 56 é assim separado 82 de maneira muito fina do PP com carga de talco 83.

Na fase final da triagem, a fim de separar os materiais 72 que saem da mesa de sacudimento 71, é possível igualmente, colocar (a tracejado) uma última etapa de separação por triagem óptica num banco 84, proveniente por exemplo da empresa Sortex, para retirar materiais poliméricos com carga 87. Com efeito, o PS que sai 56 contém ainda poliolefinas com carga de 20% no máximo, com 1 < d < 1,05. Muito frequentemente, os PE e PP com carga são de cor negra. Pelo contrário, os PS 86 são de cor branca, sobretudo quando são provenientes de resíduos de aparelhos electrodomésticos. É possível eventualmente realizar esta separação por triagem electrostática.

Na fase final da triagem, a fim de separar os materiais 72 que saem da mesa de sacudimento 71, é possível igualmente, colocar (a tracejado) uma última etapa de triagem entre dois materiais termoplásticos que tenham pontos de fusão diferentes ou entre materiais termoplásticos e materiais termoendurecíveis. Um separador por fusão diferencial 101 permite separar as espécies termoplásticas fundíveis 102 que se agarram à superfície de um tambor rotativo, das espécies 103 que não se agarram à superfície do tambor, isto é, as 19

ΕΡ 1 058 6 09/PT espécies termoplásticas fundíveis tendo um ponto de fusão mais elevado ou as espécies termoendureciveis não fundíveis. O tambor rotativo metálico está revestido com um anti-adesivo, do tipo quase cristal e é raspado para recuperar unicamente os termoplásticos fundidos 102 à medida que os materiais poliméricos chegam à sua superfície. A temperatura da superfície do tambor é regulada entre 100 e 300°C, e em média a 200°C, em função do ponto de fusão do termoplástico que se pretende recuperar.

Na fase final da triagem, a fim de separar os materiais 72 que saem da mesa de sacudimento 71, é possível igualmente, colocar uma última etapa de separação por moagem criogénica (não representada) que origina partículas de dimensões diferentes conforme o material polimérico. Outras possibilidades de utilização de dispositivos de separação por triagem balística ou de separação por triagem em leito fluidizado podem ser empregues nesta fase final.

As categorias de materiais poliméricos 72, 73, 76, 77, 82, 83, 86, 87 e 102, finamente tríadas graças a esta instalação 1 podem ser, quer comercializadas com vista a uma utilização directa, quer imediatamente sofrer separadamente novas etapas de tratamento. Procede-se designadamente a uma extrusão-formulação 88 que permite obter para os materiais poliméricos assim tratados, propriedades mecânicas quase idênticas às dos materiais poliméricos virgens.

Neste ponto, a Figura 3 não representa senão a instalação necessária ao tratamento de um só material, ficando entendido que os outros materiais são tratados da mesma maneira, seguindo as mesmas etapas que as postas em prática pelos mesmos dispositivos. O material polimérico 72, 73, 76, 77, 82, 83, 86, 87, 102 é homogeneizado por circulação num silo 89, que serve igualmente para a armazenagem. O material polimérico é extrudido numa extrusora 91 para fabricar granulados. Há ainda uma filtração de 20 à 300 pm em curso para eliminar as últimas impurezas. Trata-se de um teste para saber se o produto a extrudir é puro. Diferentes agentes podem igualmente ser introduzidos: corantes, anti U.V., etc. Entre 20 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ a armazenagem e a extrusão é possível eventualmente colocar uma etapa de separação por fluxo de ar para eliminar as fibras e poeiras (não representada). O material polimérico é centrifugado numa centrífuga 92 para eliminar a água de arrefecimento dos granulados. O material polimérico que sai sob a forma de granulados é calibrado num calibrador 93 para eliminação dos finos e dos aglomerados. O material polimérico é novamente homogeneizado num silo de homogeneização e de armazenagem 94. Numa etapa final, o material polimérico é colocado em sacos de cerca de 50 1 numa máquina de ensacar 96.

Os materiais poliméricos 97 saem na sua qualidade de produtos acabados de excelente qualidade e podem ser utilizados nas suas aplicações habituais.

Todos os separadores hidráulicos utilizados são ditos estáticos. Podem ser substituídos por separadores hidráulicos ditos dinâmicos ou aqueles que compreendem uma bomba e um ciclone para realizar um fluxo de triagem circulante. Todos os separadores hidráulicos por flotação podem ser substituídos por mesas de separação por sacudimento mas os materiais que aí são introduzidos devem estar secos. Todos os separadores hidráulicos por flotação podem ser igualmente substituídos por separadores electrostáticos, por exemplo, da empresa Hamos Recycling Technique.

Todos os dispositivos destinados a pôr em prática as fases e cadeias comuns 14, 38, 46, 62, 88 da instalação 1, podem estar previstos num só exemplar, efectuando-se então o processo por lotes, ou previstos em vários exemplares. Deste modo, os parâmetros de optimização de separação destes aparelhos vão variar (densidades, velocidades de circulação, temperaturas de extrusão, etc.). É possível montar uma ou várias cadeias de dispositivos em paralelo com a primeira, ou então pôr em prática estas etapas por campanha e em alternativa armazenar os materiais poliméricos. Esta última solução é vantajosa se à partida houver uma diferença importante no débito de chegada de materiais poliméricos sob a forma de resíduos 2. Colocam-se em práticas as diferentes etapas constitutivas em contínuo, etapa 21 ΕΡ 1 058 609/ΡΤ por etapa, ou podem-se pôr em prática as diferentes etapas constitutivas em lotes sucessivos, com paragens e armazenagens em silo de matérias após certas etapas constitutivas.

Constata-se que a qualidade e portanto o valor comercial dos dois materiais poliolefinicos PE e PP é sensivelmente equivalente à qualidade do PE e do PP de primeira fusão. O mesmo se verifica para os dois materiais estirénicos ABS e PS, assim como para todos os outros, PMMA, Xenoy™, etc.

Tendo em conta os solventes eventualmente utilizados, a instalação 1 responde às normas antideflagrantes e os diferentes aparelhos são o mais estanques possivel. Em toda a instalação industrial descrita acima, as águas de lavagem e de enxaguamento, as águas recuperadas após esgotamento e centrifugação, as águas de condensação dos secadores e as águas dos meios de flotação ou retornam para o dispositivo utilizador ou são recolhidas por uma canalização, a fim de que seja assegurada a sua armazenagem e o seu tratamento numa estação de depuração. A invenção não é limitada pelos detalhes dos modos de realização e dos exemplos escolhidos para a ilustrar. Podem ser efectuadas modificações sem no entanto sair do âmbito da invenção. Por exemplo, os materiais poliméricos podem provir igualmente de lixo doméstico, de resíduos industriais. As densidades dos líquidos utilizados nos dispositivos de separação por flotação podem ser modificadas de acordo com a natureza dos materiais poliméricos que se deseja recuperar e separar.

Lisboa, 2010-03-16

Claims

ΕΡ 1 058 609/ΡΤ 1/7 REIVINDICAÇÕES 1. Processo para separar e valorizar todas as categorias de materiais poliméricos usados provenientes de resíduos, que comporta as etapas de moagem, de separação mecânica, de limpeza em meio aquoso e de separação por densidade, caracterizado por i) pela ordem seguinte: - a etapa de moagem se efectuar por fragmentação por meio de um moinho de malhas compreendidas entre 8 mm e 100 mm, dando origem a peletes de polímeros usados - a etapa de separação mecânica se efectuar por factor de forma por meio de um tambor rotativo munido de uma grelha calibrada cuja malha tem um comprimento superior à largura, deixando passar os ditos peletes, depois, (ii) por uma ordem qualquer: - a etapa de limpeza intensa se efectuar por trituração e decapagem das superfícies dos ditos peletes num meio aquoso no qual é desenvolvida uma potência compreendida entre 0,05 kwh e 0,5 KWH por quilograma de matéria a tratar, e - uma primeira e segunda fase de separação por densidade, nas quais se faz variar progressivamente a densidade num sentido crescente ou decrescente, sendo o sentido de variação da densidade destas duas fases idêntico ou diferente, sendo os materiais poliméricos separados em seguida conduzidos para etapas de separação.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por uma etapa de moagem seguida da etapa de separação mecânica por factor de forma serem postas em prática por esta ordem, sendo estas etapas depois seguidas pela etapa de limpeza e por duas fases de separação por densidade.
3. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 e 2, sendo as ditas etapas postas em prática pela ordem seguinte: a etapa de moagem, seguida pela etapa de separação mecânica por factor de forma, seguida pela primeira fase de separação por densidade, seguida pela etapa de ΕΡ 1 058 609/ΡΤ 2/7 limpeza, depois seguida pela segunda fase de separação por densidade.
4. Processo de acordo com gualguer uma das reivindicações 1 a 3, compreendendo a dita primeira fase de separação por densidade pelo menos uma etapa de separação por densidade ligadas em paralelo, e compreendendo a dita segunda fase de separação pelo menos uma etapa de separação por densidade ligada em paralelo.
5. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se pôr em prática a primeira e/ou a segunda fase de separação por densidade (14, 46) num único separador por densidade.
6. Processo de acordo com a reivindicação 4 ou 5, caracterizado por na primeira fase de separação por densidade (14), se fazer decrescer a densidade por patamares de uma etapa para outra etapa, ou em continuo guando esta fase é posta em prática num único separador por densidade, e por na segunda fase de separação por densidade (46) se aumentar a densidade por patamares de uma etapa para outra etapa, ou em continuo quando esta fase é posta em prática num único separador por densidade.
7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por nas etapas de separação por densidade da primeira fase (14), se conduzirem as matérias que possuem uma densidade inferior ao valor de densidade escolhido numa das ditas etapas em direcção à etapa de separação que a segue directamente, e por nas etapas de separação por densidade da segunda fase se conduzirem as matérias que possuem uma densidade superior ao valor de densidade escolhido numa das ditas etapas em direcção à etapa de separação que a segue directamente.
8. Processo de acordo com uma das reivindicações 4 a 7, caracterizado por cada uma das etapas da primeira fase de separação por densidade (14) estar ligada em série com cada uma das etapas da segunda fase de separação por densidade (46) . ΕΡ 1 058 6 09/PT 3/7
9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por se conduzirem as matérias (37) que possuem uma densidade inferior ao valor de densidade escolhido na última etapa de separação por densidade da primeira fase (14) em direcção à primeira etapa de separação por densidade da segunda fase (46), e por se conduzirem as matérias (36) que possuem uma densidade superior ao valor de densidade escolhido na última etapa de separação por densidade da primeira fase (14) em direcção à segunda etapa de separação por densidade da segunda fase (46), e por se conduzirem as matérias (34) que possuem uma densidade superior ao valor de densidade escolhido na penúltima etapa de separação por densidade da primeira fase (14) em direcção à terceira etapa de separação por densidade da segunda fase (46), e assim de seguida de maneira recorrente até às matérias (31) que possuem uma densidade superior ao valor de densidade escolhido na segunda etapa de separação por densidade da primeira fase (14), que são conduzidas em direcção à última etapa de separação por densidade da segunda fase (46).
10. Processo de acordo com a reivindicação 8 ou 9, caracterizado por se recuperarem e se conduzirem as matérias que possuem uma densidade inferior ao valor de densidade escolhido em cada uma das etapas da segunda fase de separação por densidade (46), em direcção a etapas de separações e purificações suplementares.
11. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por na primeira fase de separação por densidade (14) a densidade ser escalonada de 1,25 a 1, e por na segunda fase de separação por densidade (46) a densidade ser escalonada de 1 a 1,25.
12. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por as fases de separação por densidade (14, 46) se fazerem de preferência por flotação em meio liquido, de que é possível controlar e regular a densidade, o que permite separar uma matéria sobrenadante, de densidade inferior à do meio liquido, de uma outra matéria que sedimente, de densidade superior à do meio liquido.
13. Processo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado por o meio liquido, para as etapas de separação ΕΡ 1 058 609/PT 4/7 por densidade com flotação cuja densidade é sensivelmente igual a 1, compreender de preferência água e por o meio liquido, para as etapas de separação por densidade com flotação, cuja densidade é superior a 1, compreender água, argilas ou sais e um agente molhante.
14. Processo de acordo com uma das reivindicações 1 à 11, caracterizado por as fases de separação por densidade (14, 46) serem postas em prática graças a um dispositivo mecânico e de preferência graças a uma mesa densimétrica com sacudimento ou graças a um separador hidráulico dinâmico ou graças a um separador do tipo ciclone e bomba.
15. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a etapa de separação mecânica dos materiais poliméricos ser uma etapa de separação por factor de forma com meios de crivagem que permitem a eliminação de todas as matérias de dimensão demasiado importante, e por os ditos meios de crivagem compreenderem um dispositivo de crivagem, de preferência de tambor rotativo compreendendo uma grelha calibrada (11).
16. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a etapa de limpeza dos materiais poliméricos ser realizada numa ou em várias cubas (43), em meio liquido, sob agitação enérgica, a temperatura elevada e com 50 e 70% de materiais poliméricos e 30 à 50% de liquido, compreendendo o dito liquido designadamente de 50 a 100% de água, de 0 a 20% de um agente de limpeza, de 0 a 30% de um agente abrasivo, e um agente molhante, as percentagens sendo expressas em peso.
17. Processo de acordo com a reivindicação 16, caracterizado por o agente de limpeza ser de preferência soda, potassa, carbonato de sódio, sabões ou uma mistura destes.
18. Processo de acordo com a reivindicação 16, caracterizado por o agente abrasivo ser de preferência carbonato de cálcio em pó, talco, sílica ou alumina ou uma mistura destes. ΕΡ 1 058 609/ΡΤ 5/7
19. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se colocar mesmo no inicio do processo uma etapa de separação por crivagem que permite a eliminação das matérias minerais (4).
20. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se intercalar, entre a primeira etapa de separação por crivagem e a etapa de moagem, uma etapa de separação por fluxo de ar de potência variável que permite a eliminação de todas as matérias pesadas (8).
21. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se realizar uma etapa de molhagem, ou de imersão, ou de trituração dos materiais com água ou com uma solução alcalina, antes da primeira fase de separação por densidade e antes da etapa de limpeza dos materiais poliméricos.
22. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se intercalar uma segunda etapa de moagem, entre a primeira fase de separação por densidade e a etapa de limpeza.
23. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se recuperarem e se conduzirem as matérias que flotam, na segunda fase de separação por densidade, em direcção a uma etapa de centrifugação e depois em direcção a uma etapa de secagem para eliminar todo o liquido residual.
24. Processo de acordo com a reivindicação 23, caracterizado por se realizar após a etapa de secagem uma etapa de separação por fluxo de ar que permite a eliminação de todas as matérias leves e/ou por se realizar uma etapa de separação por densidade graças a um dispositivo mecânico do tipo mesa de sacudimento, após a dita etapa de separação por fluxo de ar ou após a dita etapa de secagem.
25. Processo de acordo com a reivindicação 23 ou 24, caracterizado por, para separar ainda os materiais poliméricos após a etapa de secagem ou após a etapa de separação por fluxo de ar ou após a etapa de separação por ΕΡ 1 058 6 09/PT 6/7 densidade graças a um dispositivo mecânico do tipo mesa de sacudimento, se realizar uma etapa suplementar de separação por triagem electrostática, ou de separação por triagem óptica ou de separação por triagem balística, ou de separação por fusão diferencial ou de separação por triagem em leito fluidizado ou de separação por moagem criogénica ou de separação por densidade com o auxilio de um separador em meio líquido de densidade regulada a um valor entre 0,9 e 0,95, compreendendo o meio liquido de preferência água e/ou metanol e/ou etanol e um agente molhante.
26. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se realizar após a etapa de limpeza ou após cada etapa de separação por densidade com flotação, ou após cada uma das duas fases de separação por densidade, uma etapa de enxaguamento e de esgotamento e/ou de centrifugação das matérias que se deseja recuperar.
27. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por para purificar ainda mais as matérias poliméricas, separadamente e sucessivamente, se realizar uma etapa de homogeneização, uma etapa de extrusão, uma etapa de centrifugação, uma etapa de calibração, uma nova etapa de homogeneização e por fim uma etapa de ensacagem.
28. Processo de acordo com a reivindicação 27, caracterizado por se colocar uma etapa de separação por fluxo de ar para eliminar as fibras e poeiras, antes da etapa de extrusão.
29. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se intercalar uma etapa de armazenagem em silo, em qualquer lugar entre cada uma das diferentes etapas constitutivas.
30. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por se porem em prática as diferentes etapas constitutivas em continuo etapa por etapa, ou por se porem em prática as diferentes etapas constitutivas por lotes sucessivos com paragens e armazenagens de matérias após algumas das ditas etapas constitutivas. ΕΡ 1 058 609/ΡΤ 7/7
31. Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por permitir reciclar PE, PP, PS, ABS, PP com cargas de 20 a 40%, PA, PMMA, Xenoy™, PVC, todos eles podendo ser extrudidos ou não extrudidos.
32. Instalação (1) que comporta meios de moagem, de separação mecânica, de limpeza em meio aquoso e de separação por densidade, destinada a pôr em prática o processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizada por compreender dispositivos de moagem (6, 42), duas séries de dispositivos de separação por densidade com flotação (17, 18, 19, 21, 22, 23, 47, 48, 49, 51, 52, 53) nos quais se faz variar a densidade num sentido crescente ou num sentido decrescente, um dispositivo de separação mecânica com crivo (3), um dispositivo de separação mecânica com tambor rotativo (11), um dispositivo de separação por fluxo de ar (7, 68), um dispositivo de limpeza (43), um dispositivo de separação por densidade com dispositivo mecânico (71), um dispositivo de separação electrostática (81), um dispositivo de separação por triagem óptica (84), um dispositivo de separação por fusão diferencial (101), um dispositivo de moagem criogénica, um dispositivo de separação por triagem balística, um dispositivo de leito fluidizado, um dispositivo de molhagem, um dispositivo de enxaguamento e de esgotamento (44, 63), um dispositivo de centrifugação (64, 78, 92), um dispositivo de secagem (66, 79), um dispositivo de homogeneização (89, 94), um dispositivo de armazenagem (67), um dispositivo de extrusão (91), um dispositivo de calibração (93) e de ensacagem (96). Lisboa, 2010-03-16