ES2338498T3

ES2338498T3 - Procedimiento e intalacion de separacion de todas las categorias de materiales polimeros.

Info

Publication number: ES2338498T3
Application number: ES99900992T
Authority: ES
Inventors: Hugues De Feraudy
Original assignee: Galloo Plastics SA
Current assignee: Galloo Plastics SA
Priority date: 1998-01-22
Filing date: 1999-01-22
Publication date: 2010-05-07
Anticipated expiration: 2019-01-22
Also published as: EP1058609B1; AU2062599A; WO1999037452A1; US6460788B1; ATE452013T1; FR2773736A1; EP1058609A1; CA2318364C; FR2773736B1; CA2318364A1; PT1058609E; DE69941812D1

Abstract

Procedimiento para separar y valorizar todas las categorías de materiales polímeros usados procedentes de desechos, que comprende etapas de trituración, de separación mecánica, de limpieza en medio acuoso y de separación por densidad, caracterizado por el hecho de que I) en este orden: - la etapa de trituración se efectúa por fragmentación por medio de un triturador de mallas comprendidas entre 8 mm y 100 mm, obteniéndose plaquitas de polímeros usados - la etapa de separación mecánica se efectúa por factor de forma por medio de un tambor rotativo provisto de una parrilla calibrada cuya malla tiene una longitud superior a la anchura, dejando pasar dichas plaquitas, y después, II) en un orden cualquiera: - la etapa de limpieza intensa se efectúa por trituración y decapado de las superficies de dichas plaquitas en un medio acuoso en el cual se desarrolla una potencia comprendida entre 0,05 kWh a 0,5 kWh por kilo de material a tratar, y - se efectúan una primera y una segura fase de separación por densidad, en las cuales se hace variar progresivamente la densidad en un sentido creciente o en un sentido decreciente, siendo el sentido de variación de la densidad de estas dos fases idéntico o distinto, siendo los materiales polímeros separados conducidos a continuación hacia etapas de separación.

Description

Procedimiento e instalación de separación de todas las categorías de materiales polímeros.

La presente invención se refiere a un procedimiento destinado a separar todas las categorías de materiales polímeros procedentes de desechos.

La invención se refiere además a una instalación destinada a poner en práctica el procedimiento para separar todas las categorías de materiales polímeros.

La industria del reciclaje se ocupa de la recuperación selectiva de numerosas categorías de materiales polímeros tales como, por ejemplo, el polietileno (PE), el polipropileno (PP), los polipropilenos con un porcentaje de carga de talco de un 20 a un 40% (PPT), el acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), el poliestireno (PS), las poliamidas (PA), el polimetacrilato de metilo (PMMA), el policloruro de vinilo (PVC), los poliuretanos (PU), el Xenoy^{MF} (MF = marca de fábrica) (aleación de policarbonato y poliéster), y también otros.

La invención se refiere a un procedimiento por etapas y a una instalación correspondiente que aseguran la valorización de materiales polímeros usados procedentes de todo tipo de desechos, y más en particular de vehículos automóviles. Se trata entonces de realizar una separación muy selectiva de mezclas de materiales polímeros según sus componentes, y también de la transformación de éstos últimos en materiales que puedan reutilizarse o reintroducirse en un nuevo ciclo de fabricación.

Estado de la técnica

El triaje de los materiales polímeros puede realizarse de varias maneras. Existe la tría manual, la tría tras trituración criogénica, la tría con los procedimientos electrostáticos, la tría por análisis infrarrojo o por radiación láser, la tría por densidad y la tría según el color y según las formas. Se centrará aquí el interés más en particular en la tría con gran capacidad de paso de material de muy grandes volúmenes de materiales polímeros de distintas naturalezas, presentes y mezclados en medio de otros materiales diversos.

Es conocida por el documento DE-A-43 29 270 una instalación para asegurar el reciclaje de materiales polímeros que comprende principalmente un triturador, un tanque de arrastre para eliminar los materiales más pesados, un separador por flujo de aire para separar los polímeros en forma de hojas, y después separadores por densidad. Por una parte, en el tanque de arrastre pueden ser eliminados a pesar de sus ventajas materiales polímeros de densidad superior a 1, y por otra parte, no hay limpiador de materiales polímeros alguno. Este limpiador resulta indispensable en el caso de desechos procedentes de descargas públicas o de rompedoras de automóviles.

El documento US-A-4 728 045 describe un procedimiento de recuperación de los materiales sintéticos procedentes de botellas de materiales polímeros. Se realizan sucesivamente una trituración, una separación por flujo de aire para eliminar los materiales ligeros tal como papel y PP en forma de película, dos separaciones por flotación en medio de densidad precisa para separar el PE del tereftalato de polietileno (PET) y una nueva separación aerodinámica. Este procedimiento no es aplicable más que a las botellas de materiales polímeros cuya composición de materiales polímeros está determinada de manera precisa de entrada.

Es conocido por el documento WO-A-92/22 380, que ha servido de base para el preámbulo de la reivindicación 1, un procedimiento para separar materiales polímeros procedentes de recipientes. Este procedimiento comprende una etapa de trituración, una etapa de separación por flujo de aire, una etapa de limpieza de los materiales y varias etapas de separación por densidad. Este procedimiento no es aplicable más que a un tipo de sustrato de partida cuya composición de materiales polímeros es conocida de manera precisa.

El documento Kunstostoffberater 38, junio 1993, Nº 6, páginas 26 a 30, describe una instalación que comprende un triturador, un lavador y separadores por densidad. El lavador posee un dispositivo de tambor rotativo. Sin embargo, el sustrato contiene de entrada de un 95 a un 100% de PVC y de un 0 a un 5% de impurezas. Esta instalación no está orientada más que a la separación de los PVC.

El documento Kunststoffe, 80, abril 1990, Nº 4, páginas 493 a 495, describe una instalación para separar materiales polímeros que es prácticamente idéntica a la anterior y comprende un triturador, un dispositivo de limpieza en forma de un tambor rotativo con toberas y separadores por densidad.

Es conocido por el documento FR-A-2 599 279 un procedimiento para separar materiales polímeros. Tras trituración y lavado, hay centrifugación en un hidrociclón y después tría gracias a una criba de sacudidas.

El documento AT - 363 051 presenta un procedimiento para recuperar materiales sintéticos que consiste en una trituración, una primera flotación, un lavado y de nuevo una trituración seguida directamente de una segunda flotación. Estos procedimientos dan resultados insuficientes en cuanto a la calidad de los materiales polímeros obtenidos tras separación.

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Pero ninguno de estos procedimientos citados da resultados satisfactorios. Dichos procedimientos son lentos o bien requieren de entrada una inversión muy cuantiosa. Dichos procedimientos son igualmente inaplicables al triaje con gran capacidad de paso de material, y por consiguiente no son directamente adaptables a la escala industrial. Así, queda de manifiesto que ningún proceso de separación de la técnica anterior es utilizable para el triaje de mezclas de una gran variedad de materiales polímeros procedentes de la trituración de vehículos automóviles o de otras fuentes de desechos. Además, dichos procedimientos parecen estar dedicados a una sola categoría o como máximo a dos categorías de materiales polímeros, siendo debido a ello los otros materiales desechados al ambiente.

Exposición de la invención

El problema que se plantea es el de realizar un procedimiento y una correspondiente instalación de separación de mezclas complejas de materiales polímeros de todo tipo, que permitan separar, purificar y obtener todas las categorías de materiales polímeros. El procedimiento y la instalación deben ser eficaces a escala industrial, y deben dar un grado de pureza de los numerosos y distintos materiales polímeros que sea análogo al grado de pureza de los materiales polímeros de primera fusión.

La finalidad de la invención es la de paliar la falta de eficacia de las técnicas existentes, utilizando y situando de manera adecuada una etapa de separación mecánica suplementaria y dos fases particulares de separación por densidad dentro de una sucesión de etapas de limpieza y de trituración.

Según la invención, el procedimiento para separar todas las categorías de materiales polímeros procedentes de desechos está caracterizado por las etapas y las fases siguientes, que comprenden (I) en este orden: una etapa de trituración y una etapa de separación mecánica por factor de forma, y (II) en un orden cualquiera una etapa de limpieza y dos fases de separación por densidad, en las cuales se hace variar progresivamente la densidad en un sentido creciente o en un sentido decreciente.

Estas cinco etapas y fases principales pueden ser organizadas según varias posibilidades distintas. Puede comenzarse por una etapa de trituración seguida de una etapa de separación mecánica por factor de forma, siendo estas dos etapas a continuación seguidas según un orden cualquiera de una etapa de limpieza de los materiales polímeros y de dos fases de separación por densidad. Un orden ha dado resultados particularmente satisfactorios: una etapa de trituración va seguida de una etapa de separación mecánica por factor de forma, que va seguida de una primera fase de separación por densidad, seguida a continuación de una etapa de limpieza de los materiales polímeros, finalmente seguida de una segunda fase de separación por densidad.

En la primera fase de separación por densidad, se hace decrecer progresivamente la densidad haciendo así que pase de 1,25 a 1. En la segunda fase de separación por densidad, se aumenta progresivamente la densidad haciendo así que pase de 1 a 1,25. La primera fase y/o la segunda fase de separación por densidad pueden comprender varias etapas conectadas en paralelo, tomando entonces las densidades valores discretos, escalonadamente de una etapa a otra etapa. O bien la primera fase y/o la segunda fase de separación por densidad pueden igualmente ser puestas en ejecución cada una en un solo separador por densidad, variando la densidad de manera continua según una función alisada o bien escalonadamente. En este último caso, las etapas corresponden a particulares elecciones de densidades en las cuales se elija recuperar y sacar del separador único los materiales de densidad superior o inferior al valor de densidad precisamente elegido y por consiguiente alcanzado en el separador. Cada una de las etapas de la primera fase está conectada en serie con cada una de las etapas de la segunda fase.

Las dos fases de separación por densidad se hacen preferiblemente por medio de una o varias flotaciones en medio líquido. Se sumergen en un baño los materiales polímeros mezclados con otros materiales. Se controla y se ajusta la densidad del baño, lo cual permite separar un material que va a flotar, al ser de densidad inferior a la del medio líquido, de otro material que va a hundirse, al ser de densidad superior a la del medio líquido. Se recuperan los materiales interesantes, que flotan o que se hunden, que se someten a continuación a nuevos tratamientos. Las separaciones por densidad pueden hacerse igualmente gracias a un dispositivo mecánico que comprenda una mesa densimétrica.

La etapa de separación mecánica por factor de forma se hace particularmente gracias a medios de cribado que comprenden un tambor rotativo de parrilla calibrada que permite la eliminación de todos los materiales de tamaño demasiado grande.

La etapa de limpieza de los materiales polímeros permite que éstos recuperen una superficie idéntica a la superficie de los materiales de primera fusión, es decir, una superficie exenta de capas alteradas, de pintura, de grasa, etc. La limpieza se realiza en medio líquido, preferiblemente bajo agitación enérgica, a temperatura elevada, en medio líquido de composiciones precisas.

Para afinar todavía más la separación y eliminar el máximo de impurezas de todos los tamaños y de todos los materiales, y para obtener un procedimiento optimizado, pueden intercalarse otras etapas de purificación suplementaria entre las etapas principales. Se sitúan de manera adecuada en la cadena una o varias etapas de mojado o de trituración, etapas de separación por flujo de aire para eliminar ya sea las partículas más livianas o bien los bloques más densos, una etapa de tría electrostática, una etapa de tría óptica, una etapa de separación entre dos termoplásticos o entre termoplásticos y termoendurentes por fusión diferencial, una etapa de separación por tría balística, una etapa de separación por tría en lecho fluidizado, una etapa de separación por trituración criogénica, una etapa de separación por densidad gracias a un dispositivo mecánico, etapas de enjuague y de escurrimiento, una etapa de centrifugación para eliminar todo líquido, una etapa de secado y una etapa de almacenamiento en silo.

Para obtener materiales separados de mejor calidad y a fin de mejorar sus respectivas propiedades mecánicas, se centrifuga y se seca si los polímeros están húmedos, después se homogeneiza, se extrusiona, se centrifuga, se calibra ("compoundaje"), se homogeneiza de nuevo, y finalmente se ensacan los materiales polímeros purificados obtenidos.

Gracias a la invención, las precisas sucesiones de cada una de las etapas de separación permiten obtener al final del procedimiento materiales polímeros extremadamente purificados. Pueden ponerse en ejecución las distintas etapas o fases constitutivas del procedimiento en continuo, etapa por etapa, o bien éstas últimas pueden ponerse en ejecución de manera discontinua por cargas sucesivas, con paradas y almacenamientos momentáneos de materiales después de algunas de estas etapas constitutivas. Esta última manera, consistente en operar por "batch", asegura una perfecta adaptación del procedimiento, al final, en forma de desechos, de materiales polímeros de distintas categorías que se presentan en cantidades variables.

Según la invención, el procedimiento permite obtener PE o PE extrusionado, PP o PP extrusionado, PS o PS extrusionado, ABS o ABS extrusionado, PP con un contenido de carga de un 20 a un 40%, PA, PMMA, Xenoy^{MF}, PVC y también otros.

Según un segundo aspecto de la invención, una instalación está caracterizada por el hecho de que comprende dispositivos de trituración, de separación por densidad con flotación, de separación mecánica mediante criba, de separación mecánica con tambor rotativo, de separación por flujo de aire, de limpieza, de separación por densidad con dispositivo mecánico, de separación electrostática, de separación por tría óptica, de separación por fusión diferencial, de trituración criogénica, de separación por tría balística, de lecho fluidizado, de mojado, de enjuague y de escurrimiento, de centrifugación, de secado, de homogeneización, de almacenamiento, de extrusión, de calibrado y de ensacado. Estos dispositivos se suceden en la instalación según el orden marcado por el procedimiento de separación, así como por sus variantes. Los dispositivos precedentes alimentan a los dispositivos siguientes.

Otras ventajas del procedimiento y de la instalación según la invención constituyen el objeto de las reivindicaciones dependientes y quedarán de manifiesto a la luz de la lectura del detallado ejemplo de realización de la invención en el que se hace referencia a los dibujos que se aportan con carácter ilustrativo, en cuyo ejemplo:

- la Figura 1 representa una primera parte de la instalación en la que se pone en práctica el procedimiento de la invención, asegurando un comienzo de separación grosera;

- la Figura 2 representa una segunda parte de la instalación en la que se pone en práctica el procedimiento de la invención, asegurando una separación más fina;

- la Figura 3 representa una tercera parte de la instalación en la que se pone en práctica el procedimiento de la invención, asegurando las últimas etapas de purificación.

Descripción detallada de la invención

En toda la instalación 1 que va a ser descrita a continuación, cintas de transporte, sistemas de tornillo y transportes neumáticos, representados únicamente en forma de flechas, permiten transportar de manera continua y gran velocidad los materiales de un dispositivo a otro. Todas las etapas y sus correspondientes dispositivos funcionan en continuo, o igualmente de manera discontinua según la respectiva capacidad de paso de material de cada uno de los dispositivos. La sucesión de las etapas que se indica de aquí en adelante ha dado resultados particularmente interesantes en cuanto a la cantidad y a la calidad de los materiales polímeros obtenidos al final de la cadena.

Al principio se extraen la gasolina, los aceites y el refrigerante; y luego se fragmentan y después se machacan los coches y/o los camiones y/o los autobuses, o bien también las basuras domésticas.

Se obtiene un montón de desechos 2, que van a ser tratados para recuperar de los mismos el máximo de materiales polímeros. En una primera etapa de separación mecánica por cribado, se eliminan del montón de desechos 2 los finos, los materiales minerales, el vidrio, los guijarros y la tierra 4. Esta operación se hace en una criba 3 de malla cuadrada de 10 a 12 mm.

Todos los pedazos metálicos sueltos, así como los metales atrapados en el seno de otros materiales, son a continuación separados de las partes no metálicas mediante técnicas habituales. Un separador de imán permite sacar metales ferrosos, y un separador de corriente de Foucault permite sacar metales no ferrosos, aluminio, etc. (no representados).

Los materiales son a continuación dirigidos a una etapa de trituración en un triturador basto que los reduce a un tamaño de entre 8 y 100 mm, preferiblemente de 10 a 40 mm y por término medio de 25 mm.

Se intercala a este nivel y de manera facultativa (indicado con líneas de trazos) entre la criba 3 y la trituración 6 una etapa de separación por flujo de aire en un separador 7 de potencia variable, que permite la eliminación de todos los materiales pesados 8. Al tratar preferiblemente materiales secos, esta aspiración aerodinámica asegura la extracción fuera del circuito de los cauchos densos, de los metales restantes y de la madera densa. Se realiza aquí un primer enriquecimiento rápido y selectivo, para así obtener un preconcentrado con una cantidad de un 5 a un 50% de materiales polímeros, que ya es más interesante. Se regula la potencia del flujo de aire de manera aproximativa en función de la naturaleza de los desechos que van llegando.

Las precedentes operaciones de cribado mecánico y de separación aerodinámica tienen como primer objetivo el de evitar triturar cualquier material, como por ejemplo clavos, guijarros, neumáticos, etc., y como segundo objetivo el de lograr ahorros de energía haciendo que disminuya la cantidad de material a triturar. Quedan sin embargo pedazos de madera, tierra adherida a los materiales polímeros, guijarros, papel, etc.

Mediante una segunda selección mecánica específica se eliminan a continuación las partes 9 tales como las espumas, los PU alveolares, los cauchos alveolares, los textiles, los hilos, el PS expandido, los desechos de películas de materiales polímeros y la madera. Esta operación es una separación por factor de forma que permite la eliminación de todos los materiales de tamaño demasiado grande. Un dispositivo de cribado 11 permite realizar esta tría. Dicho dispositivo comprende por ejemplo un tambor rotativo que tiene una parrilla calibrada cuya malla tiene unas dimensiones de por ejemplo 10 mm de ancho por 25 cm de largo. De esta manera, el tambor retiene con vistas a la eliminación 9 todo lo que no tenga una forma de plaquitas, y por consiguiente todo lo que no haya sido correctamente desmenuzado en una trituración precedente. Se continúa el tratamiento con todos los materiales que pasan a través de este clasificador.

De manera preferencial, en este estadio puede densificarse la madera que esté presente entre el material polímero, a fin de darle una densidad superior a 1, para eliminarla a continuación mediante una separación según el criterio de la densidad. Para ello se realiza un mojado, por ejemplo con ayuda de un dispositivo 12 que rocía agua sobre el montón de desechos. Puede igualmente hacerse uso de medios de transporte para un rociado en continuo. Puede también procederse por inmersión de los desechos, o bien puede hacerse mecánicamente un desfibrado de la madera, por trituración, por ejemplo con ayuda de una turbina. Puede utilizarse para este mojado una solución alcalina a base de KOH o de NaOH que tiene como finalidad la de iniciar una hidrólisis de las fibras de celulosa de la madera. El objetivo es el de desestructurar este material a fin de darle una densidad superior a 1. Se obtienen los materiales 13.

Se dirigen los materiales 13 a una primera fase 14 de separación por densidad. Se desea recuperar mediante esta fase 14 un importante yacimiento de materiales polímeros de densidad inferior a 1,25, por ejemplo. Se eliminan el PVC, el PP con un 50% de carga de talco, la madera densa y otros estériles 16. Se recuperan y se separan selectivamente principalmente los polímeros con d \leq 1,25, y particularmente:

-: espumas de PU (d = 0,02 a 0,035),

-: PP (d = 0,9),

-: PE (d = 0,92 a 0,95),

-: etileno-acetato de vinilo EVA,

-: copolímeros de etileno-propileno, propileno-etileno-propileno-caucho y monómero de etileno-propileno-dieno EPDM,

-: espumas de PE, espumas de PP;

-: PS sin carga (d = 1,05),

-: poliolefinas con carga con d > 1, PP con un 20% de carga de talco (d = 1,05),

-: ABS sin carga (d = 1,07),

-: policarbonatos PC (d = 1,2),

-: cauchos,

-: PE con carga,

-: poliésteres PET insaturados (d = 1,10 a 1,3),

-: poliamidas, PA_{6} (d = 1,13), PA_{6,6} (d = 1,14), PA_{6,10} (d = 1,08), PA_{11} (d = 1,04),PA_{12} (d = 1,02),con carga o sin carga,

-: PMMA (d = 1,18),

-: poliésteres saturados (d \geq 1,2), con carga o sin carga de fibra de vidrio,

-: PUs con carga (d = 1,21).

A fin de recuperar la cuasi totalidad de las categorías de materiales polímeros, la primera fase de separación por densidad 14 comprende varias etapas de separación densidad conectadas en serie. La densidad se escalona en sentido decreciente de una etapa a otra etapa, pasando de 1,25 a 1.

Se ha elegido utilizar separadores hidráulicos por flotación. Para d = 1, el medio líquido comprende preferiblemente agua. Para d > 1, el medio líquido del separador hidráulico contiene agua, agentes mojantes y compuestos minerales tales como arcillas y bentonita, o compuestos solubles tales como sales, etc., o sea compuestos que se utilizan para aumentar la densidad del agua. Se utiliza preferiblemente arcilla de yacimiento. Ésta última se pone en suspensión en el agua y se eliminan las partículas de arcilla más pesadas, que se acumulan en el fondo del recipiente, a fin de obtener un medio homogéneo. Se ajusta a continuación la densidad añadiendo agua. La misión del agente mojante es asimismo la de mantener a la arcilla en suspensión. El agente que se utiliza es el SP 30 S^{MF} de la sociedad Coatex.

En esta primera fase, 6 separadores por flotación de densidad fija corresponden a 6 distintas etapas y 6 escalonamientos de densidad, por ejemplo. En el primer separador 17, la densidad es sensiblemente de 1,25. En el segundo 18, la densidad es sensiblemente de 1,18. En el tercero 19, la densidad es sensiblemente de 1,15. En el cuarto 21, la densidad es sensiblemente de 1,10. En el quinto 22, la densidad es sensiblemente de 1,05. Y en el sexto y último separador por flotación 23, la densidad es sensiblemente igual a 1.

La primera fase de separación por densidad 14 puede igualmente ponerse en ejecución en un solo separador por densidad, en el cual se hace variar progresivamente en continuo la densidad en sentido decreciente. Se disminuye la densidad mediante sucesivas adiciones automáticas de sendas cantidades exactas de agua. Se para momentáneamente la caída de densidad y se recogen los materiales de la densidad específica elegida, lo cual corresponde a una etapa equivalente a las descritas anteriormente. La primera fase de separación por densidad 14 puede también realizarse con uno o varios separadores por densidad que funcionen en continuo, a lo cual se conectan en paralelo uno o varios otros separadores por densidad fija.

En esta primera fase 14 de etapas de separación por densidad, los materiales 24, que dentro del separador 17 poseen una densidad inferior a d = 1,25, se conducen en dirección al segundo separador 18 que está dispuesto directamente a continuación del primero. De manera análoga, los materiales 26, que dentro del separador 18 poseen una densidad inferior a d = 1,18, se conducen en dirección al tercer separador 19 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. Los materiales 27, que dentro del separador 19 poseen una densidad inferior a d = 1,15, se conducen en dirección al cuarto separador 21 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. Los materiales 28, que dentro del separador 21 poseen una densidad inferior a d = 1,10, se conducen en dirección al quinto separador 22 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. Y en último lugar, los materiales 29, que dentro del separador 22 poseen una densidad inferior a d = 1,05, se conducen en dirección al sexto separador 23 de d = 1 que está dispuesto directamente a continuación del anterior.

Los materiales de densidad superior 16, es decir, que se hunden en el primer separador 17, son eliminados puesto que contienen demasiados materiales pesados estériles. Los materiales de densidad superior 31, es decir, que se hunden en el segundo separador 18, son recuperados para ser más purificados. Dichos materiales comprenden Xenoy^{MF}, PCs, PETs, PUs, PP con un 40% de carga, madera y otros. De manera análoga, los materiales de densidad superior 32, es decir, que se hunden en el tercer separador 19, comprenden PMMAs, PUs, madera y otros. Los materiales de densidad superior 33, es decir, que se hunden en el cuarto separador 21, comprenden PAs, PUs, PP con un 30% de carga, madera y otros. Los materiales de densidad superior 34, es decir, que se hunden en el quinto separador 22, comprenden ABSs, PUs, madera y otros. Los materiales de densidad superior 36, es decir, que se hunden en el sexto separador 23, comprenden PS, PP con un 20% de carga, PUs, madera y otros. Son asimismo recuperados y purificados a continuación los materiales de densidad inferior 37, es decir, que flotan en el sexto y último separador 23 y que comprenden PP, PE, espumas, tejidos, fibras, textiles, madera y otros.

Todos estos materiales 31, 32, 33, 34, 36 y 37 que se han enumerado anteriormente con sus distintas categorías de materiales polímeros de gran valor añadido, van a ser a continuación tratados en una o varias cadenas paralelas 38 (de las cuales sólo una está representada en detalle, siendo análogas las otras, que están indicadas con líneas de trazos) que comprenden cada una etapas dispuestas en serie.

A fin de perfeccionar y afinar la dimensión de los pedazos de polímeros, termina la fragmentación de los materiales una segunda etapa facultativa de trituración en un triturador 42 más fino, con malla de 5 a 25 mm, y por término medio de 10 a 15 mm.

A este nivel interviene una indispensable etapa de limpieza intensa. Esta operación es capital puesto que permite que los materiales polímeros en forma de sustrato recuperen su superficie nativa. En efecto, dichos materiales polímeros están muy a menudo ensuciados con guijarros, tierra, residuos de plomo, aceites, líquido de refrigeración, ácido, gasoil y gasolina. Además, las superficies de los materiales polímeros están ya sea recubiertas de pintura (caso de los parachoques de PP), o bien atacadas por agentes químicos, o bien oxidadas, o bien alteradas por los rayos UV, o bien también envejecidas. Todos estos factores modifican las tensiones superficiales de superficie y no permiten obtener la plena eficacia de las ulteriores separaciones por densidad. El tratamiento para decapar es necesario si se desea que los materiales polímeros obtenidos al final de la separación tengan las mismas propiedades fisicoquímicas como los materiales polímeros vírgenes. Debido a ello, los pedazos son introducidos en uno o varios aparatos de lavar y triturar 43, por ejemplo de Wemco^{MF}. Éstos últimos comprenden, por ejemplo, una o varias cubas fijas, palas rotativas y potentes medios motores que pueden desarrollar de 0,05 a 0,5 kWh por kg de material a tratar. Se añade dentro de las cubas un medio líquido compuesto de agua, un agente de limpieza y eventualmente un agente de abrasión. La operación de lavado se realiza en medio lo más concentrado posible, a temperatura ambiente o aun mejor en caliente, pudiendo el agua ser puesta en ebullición gracias al calor disipado por los motores.

La composición del medio de limpieza es preferiblemente la siguiente:

-: de un 50 a un 70% en peso de mezcla de materiales polímeros;

-: de un 30 a un 50% en peso de fase líquida que comprende:

-: de un 50 a un 100% en peso de agua,

-: de un 0 a un 20% en peso de agente limpiador, como por ejemplo sosa, potasa, carbonato sódico o jabones biodegradables no espumantes, de la marca Akypo MB 2621 S^{MF} de la sociedad Chemy,

-: agente mojante (a base de alcoholes grasos modificados por óxido de etileno y/u óxido de propileno); y

-: de un 0 a un 30% en peso de agente de abrasión, como por ejemplo minerales tales como carbonato cálcico en polvo, talco, sílice y alúmina.

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A la salida, los materiales polímeros son enjuagados con agua y se escurren, por ejemplo, en el tornillo de extracción 44. El agua recuperada puede ser reinyectada al interior del aparato de lavar 43.

Se dirigen a continuación todos los materiales hacia una segunda fase 46 de separación por densidad. Esta fase permite afinar la selección ya iniciada en la primera fase de separación por flotación 14. Las superficies de los materiales polímeros han sido limpiadas en la etapa precedente, lo cual permite hacer que se hundan los materiales, cuyos artefactos les atribuían falsas densidades inferiores a 1. Las distintas categorías de materiales polímeros son separadas en esta fase, si se ajusta de manera precisa la densidad del medio líquido. Hay también eliminación por hundimiento de los materiales tales como arenas residuales anteriormente adheridas a los polímeros, y sobre todo de la mayor parte de la madera. Esta materia ha sido verdaderamente erosionada, dilacerada e impregnada de líquido en la anterior etapa de limpieza o de mojado-trituración inicial, habiéndole sido así dada una densidad superior a 1,25.

A fin de recuperar la cuasi totalidad de las categorías de materiales polímeros, la segunda fase de separación por densidad 46 comprende varias etapas de separación por densidad conectadas en paralelo. La densidad se escalona en sentido creciente de una etapa a otra etapa, pasando de 1 a 1,25.

Debido a ello, cada una de las etapas de la primera fase de separación por densidad 14 está conectada en serie con cada una de las etapas de la segunda fase 46. Los materiales 37, que tienen una densidad inferior en la última etapa de separación por densidad de la primera fase 14, son conducidos en dirección a la primera etapa de separación por densidad de la segunda fase 46. Los materiales 36, que en la última etapa de separación por densidad de la primera fase 14 poseen una densidad superior, se conducen en dirección a la segunda etapa de separación por densidad de la segunda fase 46. Los materiales 34, que en la penúltima etapa de separación por densidad de la primera fase 14 poseen una densidad superior, se conducen en dirección a la tercera etapa de separación por densidad de la segunda fase 46, y esta concatenación se hace de manera recurrente hasta los materiales 31, que en la segunda etapa de separación por densidad de la primera fase 14 poseen una densidad superior, siendo dichos materiales conducidos en dirección a la última etapa de separación por densidad de la segunda fase 46.

Se ha elegido utilizar separadores hidráulicos por flotación. Por ejemplo, 6 separadores por flotación de densidad fija corresponden a 6 distintas etapas y a 6 escalonamientos de densidad. En el primer separador 47, la densidad es de sensiblemente 1. En el segundo 48, la densidad es sensiblemente de 1,05. En el tercero 49, la densidad es sensiblemente de 1,10. En el cuarto 51, la densidad es sensiblemente de 1,15. En el quinto 52, la densidad es sensiblemente de 1,18. Y en el sexto y último separador por flotación 53, la densidad es sensiblemente igual a 1,25.

De manera análoga a la primera fase, la segunda fase de separación por densidad 46 puede igualmente ponerse en ejecución en un solo separador por densidad, en el cual se hace variar progresivamente en continuo la densidad en sentido creciente. La densidad se aumenta mediante nueva adición automática de una cantidad exacta de arcilla. Se detiene momentáneamente el aumento de densidad y se recogen los materiales que tienen la densidad específica elegida, lo cual corresponde a una etapa equivalente a las descritas anteriormente. La segunda fase de separación por densidad 46 puede también realizarse con uno o varios separadores por densidad que funcionen en continuo, a lo cual se conectan en paralelo uno o varios otros separadores por densidad fija.

En esta segunda fase 46 de etapas de separación por densidad en paralelo, los materiales que en el separador 47 poseen una densidad superior a d = 1 se conducen en dirección al segundo separador 48 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. De manera análoga, los materiales que en el separador 48 poseen una densidad superior a d = 1,05 se conducen en dirección al tercer separador 49 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. Los materiales que en el separador 49 poseen una densidad superior a d = 1,10 se conducen en dirección al cuarto separador 51 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. Los materiales que en el separador 51 poseen una densidad superior a d = 1,15 se conducen en dirección al quinto separador 52 que está dispuesto directamente a continuación del anterior. Finalmente, los materiales que en el separador 43 poseen una densidad superior a d = 1,18 se conducen en dirección al sexto separador 53 de d = 1,25 que está dispuesto directamente a continuación del
anterior.

Se recuperan para ser más purificados los materiales de densidad inferior 54, es decir, los materiales que flotan en el primer separador 47 y que comprenden PE, PP y otros. De manera análoga, los materiales de densidad inferior 56, es decir, los materiales que flotan en el segundo separador 48, comprenden PS, PP con un 20% de carga y otros. Los materiales de densidad inferior 57, es decir, los materiales que flotan en el tercer separador 49, comprenden ABSs y otros. Los materiales de densidad inferior 58, es decir, los materiales que flotan en el cuarto separador 51, comprenden PAs, PP con un 30% de carga y otros. Los materiales de densidad inferior 59, es decir, los materiales que flotan en el quinto separador 52, comprenden PMMAs y otros. Igualmente se recuperan y se purifican a continuación los materiales de densidad inferior 61, es decir, los materiales que flotan en el sexto y último separador 53 y que comprenden Xenoy^{MF}, PP con un 40% de carga y otros. Se eliminan los materiales 16 que se hunden en este mismo último separador 53 de d = 1,25.

Todos estos materiales 54, 56, 57, 58, 59 y 61 que se han enumerado anteriormente, con su única categoría o a lo sumo con sus dos categorías de materiales polímeros distintos y prácticamente puros, van a ser a continuación tratados en una sola cadena o en varias cadenas paralelas de separaciones y purificaciones complementarias 62 (habiendo sido representada sólo una) que comprenden etapas dispuestas en serie. Así, se realiza para los materiales polímeros que sobrenadan en la segunda fase de separación por densidad 46 un enjuague y un escurrimiento en el tornillo de transporte 63, para así eliminar completamente la arcilla adherida. A continuación se realiza una centrifugación en una centrífuga 64 para eliminar todo líquido restante.

Se lleva a cabo a continuación un secado en continuo. Esta operación puede efectuarse con distintos aparatos. Por ejemplo, puede utilizarse un secador de lecho fluidizado 66, un secador flash, un secado en un triturador Wemco^{MF}, donde la elevación de temperatura se realiza gracias a la energía mecánica de agitación, o un secador de contracorriente tipo Voom^{MF}. Los restos de partículas de madera secadas tendrán una densidad poco más o menos igual a 0,7.

La masa resultante se almacena en un silo tampón 67, que es útil si la cadena queda fuera de servicio por avería o en caso de parada para entretenimiento y mantenimiento. El proceso puede detenerse en la etapa de almacenamiento en silo 67 si se desea comercializar únicamente una mezcla de polímeros.

A este nivel se sitúa una etapa, eventualmente facultativa, de separación con flujo de aire. Esta etapa debe estar situada después de una etapa de secado. El separador 68 permite la eliminación de todos los materiales livianos 69, tales como los polvos que han quedado adheridos y las pequeñas fibras y espumas, así como las partículas de madera restantes.

Una etapa de tría mecánica por densidad permite afinar la separación y puede estar dispuesta por ejemplo a este nivel de la cadena 62. Dicha etapa de tría mecánica por densidad se hace preferiblemente en un dispositivo mecánico de mesa densimétrica de sacudidas 71 de la sociedad Herbold o de la sociedad Eldan, donde se desecha la carga circulante 72. Se eliminan 73 todos los materiales livianos circulantes restantes, tales como madera pescada, espumas, caucho e impurezas. Esta tría mecánica por densidad con una mesa de sacudidas 71 puede servir para separar dos materiales polímeros según su densidad que les es propia. El procedimiento puede acabarse así a este nivel con la obtención de polímeros bastante puros.

En fase final de triaje, puede igualmente situarse (en líneas de trazos) una última etapa de separación por densidad para separar dos materiales particularmente interesantes y de gran valor añadido entre las densidades inferiores a 1: Se trata de las dos poliolefinas PE y PP 54. La densidad del PP es de 0,9 y la densidad del PE es de 0,92 a 0,95. La separación se hace en un separador en medio líquido 74 de densidad regulada de manera muy precisa, y por consiguiente comprendida entre 0,9 y 0,95. El medio líquido comprende preferiblemente agua y un alcohol que se elige de entre los miembros del grupo que consta de metanol, etanol, un alcohol de vino, un alcohol desnaturalizado, o alcohol de quemar. El grado de la mezcla de agua y alcohol utilizada está comprendido entre 55 y 60º. El control se realiza con ayuda de un alcoholímetro. El ajuste del grado de alcohol permite optimizar la densidad del medio para obtener una separación lo más selectiva posible. El lavado intensivo que ha sido realizado anteriormente permite un óptimo contacto entre la superficie nativa de los materiales polímeros a tratar y el medio con la densidad elegida. Se añade también al medio un agente mojante a razón de un 0,1 a un 0,2% en peso. La presencia de este agente mojante mejora notablemente la separación. Se ha utilizado con preferencia el producto llamado Antarox-FM3^{MF} de la sociedad Rhône-Poulenc. Se comprende mejor el interés de las anteriores etapas de centrifugación y de secado, a fin de que la densidad del medio líquido finamente ajustada en el separador no sea modificada por un aporte de agua parásita. La mezcla de PP y PE introducida es separada de manera cuasi perfecta. La materia que sobrenada, recuperada hacia lo alto, está compuesta de PP 76, y la materia que se hunde, recuperada en la parte baja, está compuesta de PE 77.

Las fases de PP y de PE son por consiguiente centrifugadas por separado en una centrífuga 78, para llevar la cantidad de líquido a aproximadamente un 1 - 2%. Dichas fases son secadas en un secador 79, por ejemplo idéntico al secador 66 ya anteriormente descrito.

En fase final de triaje, a fin de separar los materiales 72 que salen de la mesa de sacudidas 71, puede igualmente situarse (en líneas de trazos) una última etapa de separación por tría electrostática con mesa clasificadora electrostática 81, por ejemplo de la sociedad Hamos Recycling Technique. El ABS saliente 56 es así separado 82 de manera muy fina del PP con carga de talco 83.

En fase final de triaje, a fin de separar los materiales 72 que salen de la mesa de sacudidas 71, puede igualmente situarse (en líneas de trazos) una última etapa de separación por tría óptica en un banco 84, procedente por ejemplo de la sociedad Sortex, para sacar materiales polímeros con carga 87. En efecto, el PS saliente 56 contiene aún poliolefinas con un 20% de carga como máximo con 1 < d \leq 1,05. La mayoría de las veces, los PEs y los PPs con carga son de color negro. Por el contrario, los PS 86 son de color blanco, sobre todo cuando proceden de desechos de aparatos electrodomésticos. Esta separación pueden eventualmente realizarse por tría electrostática.

En fase final de triaje, a fin de separar los materiales 72 que salen de la mesa de sacudidas 71, puede igualmente situarse (en líneas de trazos) una última etapa de triaje entre dos materiales termoplásticos que tengan distintos puntos de fusión, o entre materiales termoplásticos y materiales termoendurentes. Un separador por fusión diferencial 101 permite separar especies termoplásticas fusibles 102, que se adhieren a la superficie de un tambor rotativo, de las especies 103 que no se adhieren a la superficie del tambor, es decir, de las especies termoplásticas fusibles que tienen un punto de fusión más elevado, o de las especies termoendurentes no fusibles. El tambor rotativo metálico está recubierto con un antiadherente, del tipo de los de cuasi-cristales, y es rascado para recuperar únicamente los termoplásticos fundidos 102, a medida que llegan a su superficie materiales polímeros. La temperatura de la superficie del tambor se ajusta entre 100 y 300ºC, y por término medio a 200ºC, en función del punto de fusión del termoplástico que se desea recuperar.

En fase final de triaje, a fin de separar los materiales 72 que salen de la mesa de sacudidas 71 puede igualmente situarse una última etapa de separación por trituración criogénica (no representada) que da partículas de dimensiones distintas según el material polímero. Pueden emplearse en esta fase final otras posibilidades de utilización de dispositivos de separación por tría balística, o de separación por tría en lecho fluidizado.

Las categorías de materiales polímeros 72, 73, 76, 77, 82, 83, 86, 87 y 102, finamente triadas gracias a esta instalación 1, pueden ser comercializadas con vistas a una utilización directa, o bien pueden ser inmediatamente sometidas por separado a nuevas etapas de tratamiento. Se procede particularmente a ejecutar un proceso de extrusión-compoundaje 88 que permite obtener para los materiales polímeros así tratados propiedades mecánicas casi idénticas a las de los materiales polímeros vírgenes.

En este estadio, la Figura 3 no representa más que la instalación que es necesaria para el tratamiento de un solo material, entendiéndose que los otros materiales son tratados de la misma manera, siguiendo las mismas etapas que se ponen en práctica por medio de los mismos dispositivos.

El material polímero 72, 73, 76, 77, 82, 83, 86, 87 y 102 se homogeneiza por circulación en un silo 89, que sirve igualmente para el almacenamiento. El material polímero se extrusiona en una extrusionadora 91 para fabricar granulados. Hay también una filtración de 20 a 300 \mum en curso para eliminar las últimas impurezas. Se trata a este respecto de una prueba para saber si el producto a extrusionar es puro. Pueden introducirse asimismo distintos agentes: colorantes, agentes anti-UV, etc. Entre el almacenamiento y la extrusión, puede eventualmente situarse una etapa de separación por flujo de aire para eliminar las fibras y los polvos (no representada). El material polímero se centrifuga en una centrífuga 92 para eliminar el agua de enfriamiento de los granulados. El material polímero saliente en forma de granulados se calibra en un calibrador 93 para la eliminación de los finos y de los aglomerados. El material polímero se homogeneiza de nuevo en un silo de homogeneización y de almacenamiento 94. En etapa final, el material polímero se pone en sacos de aproximadamente 50 l en una máquina de ensacar 96.

Los materiales polímeros 97 salen como productos acabados de excelente calidad, y pueden ser utilizados en sus aplicaciones habituales.

Todos los separadores hidráulicos utilizados se denominan estáticos. Dichos separadores pueden ser sustituidos por separadores hidráulicos llamados dinámicos, o por los que comprenden una bomba y un ciclón para realizar un flujo de triaje circulante. Todos los separadores hidráulicos por flotación pueden ser sustituidos por mesas de separación por sacudidas, pero los materiales que se introduzcan en las mismas deben estar secos. Todos los separadores hidráulicos por flotación pueden ser igualmente sustituidos por separadores electrostáticos, por ejemplo de la sociedad Hamos Recycling Technique.

Todos los dispositivos destinados a la puesta en ejecución de las fases y cadenas comunes 14, 38, 46, 62, 88 de la instalación 1 pueden preverse en un solo ejemplar, ejecutándose entonces el procedimiento de manera discontinua, o bien pueden preverse en varios ejemplares. Debido a ello variarán los parámetros de optimización de la separación de estos aparatos (densidades, velocidades de circulación, temperaturas de extrusión, etc.).

Pueden montarse una o varias cadenas de dispositivos en paralelo con la primera, o bien pueden ponerse en ejecución estas etapas por campaña, y como alternativa pueden almacenarse los materiales polímeros. Esta última solución es ventajosa si de entrada hay una gran diferencia en la cantidad de llegada de materiales polímeros en forma de desechos 2. Se ponen en ejecución las distintas etapas constitutivas en continuo etapa por etapa, o bien pueden ponerse en ejecución las distintas etapas constitutivas de manera discontinua por cargas sucesivas, con paradas y almacenamientos en silo de materiales después de algunas de las etapas constitutivas.

Se constata que la calidad y por consiguiente el valor comercial de los dos materiales poliolefínicos PE y PP es prácticamente equivalente a la calidad del PE y del PP de primera fusión. Lo mismo sucede en el caso de los dos materiales estirénicos ABS y PS, así como de todos los otros, PMMA, Xenoy^{MF}, etc.

Teniendo en cuenta los disolventes eventualmente utilizados, la instalación 1 se ajusta a las normas antideflagrantes, y los distintos aparatos son lo más estancos posible. En toda la instalación industrial anteriormente descrita las aguas de lavado y de rociado, las aguas recuperadas tras escurrimiento y centrifugación, las aguas de condensación de los secadores y las aguas de los medios de flotación regresan al dispositivo utilizador, o bien son recogidas por una canalización a fin de que quede asegurado su almacenamiento y su nuevo tratamiento en una estación depuradora.

La invención no queda limitada por los detalles de las formas de realización y de los ejemplos elegidos para ilustrarla. Pueden aportarse modificaciones sin por ello salir fuera del marco de la invención. Por ejemplo, los materiales polímeros pueden proceder igualmente de basuras domésticas o de desechos industriales. Las densidades de los líquidos utilizados en los dispositivos de separación por flotación pueden ser modificadas según la naturaleza de los materiales polímeros que se desee recuperar y separar.

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Referencias citadas en la descripción

Esta lista de referencias que cita el solicitante se aporta solamente en calidad de información para el lector y no forma parte del documento de patente europea. A pesar de que se ha procedido con gran esmero al compilar las referencias, no puede excluirse la posibilidad de que se hayan producido errores u omisiones, y la OEP se exime de toda responsabilidad a este respecto.

Documentos de patente citados en la descripción

\bullet DE 4329270 A [0006]: \bullet FR 2599279 A [0011]

\bullet US 4728045 A [0007]: \bullet AT 363051 [0012]

\bullet WO 9222380 A [0008]

Literatura no de patentes que se cita en la descripción

\bullet Kunststoffberater, junio 1993, vol. 38 (6), 26-30 [0009]

\bullet Kunststoffe, abril 1990, vol. 80 (4), 493-495 [0010]

Claims

1. Procedimiento para separar y valorizar todas las categorías de materiales polímeros usados procedentes de desechos, que comprende etapas de trituración, de separación mecánica, de limpieza en medio acuoso y de separación por densidad,

caracterizado por el hecho de que

I) en este orden:

-: la etapa de trituración se efectúa por fragmentación por medio de un triturador de mallas comprendidas entre 8 mm y 100 mm, obteniéndose plaquitas de polímeros usados

-: la etapa de separación mecánica se efectúa por factor de forma por medio de un tambor rotativo provisto de una parrilla calibrada cuya malla tiene una longitud superior a la anchura, dejando pasar dichas plaquitas, y después,

II) en un orden cualquiera:

-: la etapa de limpieza intensa se efectúa por trituración y decapado de las superficies de dichas plaquitas en un medio acuoso en el cual se desarrolla una potencia comprendida entre 0,05 kWh a 0,5 kWh por kilo de material a tratar, y

-: se efectúan una primera y una segura fase de separación por densidad, en las cuales se hace variar progresivamente la densidad en un sentido creciente o en un sentido decreciente, siendo el sentido de variación de la densidad de estas dos fases idéntico o distinto, siendo los materiales polímeros separados conducidos a continuación hacia etapas de separación.

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2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que, siendo una etapa de trituración seguida de la etapa de separación mecánica por factor de forma puestas en ejecución en este orden, estas etapas van a continuación seguidas de la etapa de limpieza y de las dos fases de separación por densidad.

3. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, siendo dichas etapas puestas en ejecución en el orden siguiente: la etapa de trituración, seguida de la etapa de separación mecánica por factor de forma, seguida de la primera fase de separación por densidad, seguida de la etapa de limpieza después seguida de la segunda fase de separación por densidad.

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, comprendiendo dicha primera fase de separación por densidad al menos una etapa de separación por densidad conectada(s) en paralelo, y comprendiendo dicha segunda fase de separación por densidad al menos una etapa de separación por densidad conectada en paralelo.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que se pone en ejecución la primera y/o la segunda fase de separación por densidad (14, 46) en un solo separador por densidad.

6. Procedimiento según la reivindicación 4 o 5, caracterizado por el hecho de que en la primera fase de separación por densidad (14) se hace decrecer la densidad escalonadamente de una etapa a otra etapa, o bien ello se hace en continuo cuando esta fase se pone en ejecución en un solo separador por densidad, y de que en la segunda fase de separación por densidad (46) se aumenta escalonadamente la densidad de una etapa a otra etapa, o bien ello se hace en continuo cuando esta fase se pone en ejecución en un solo separador por densidad.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que en las etapas de separación por densidad de la primera fase (14) se conducen los materiales que poseen una densidad inferior al valor de densidad elegido en una de dichas etapas en dirección a la etapa de separación que la sigue directamente, y de que en las etapas de separación por densidad de la segunda fase se conducen los materiales que poseen una densidad superior al valor de densidad elegido en una de dichas etapas en dirección a la etapa de separación que la sigue directamente.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizado por el hecho de que cada una de las etapas de la primera fase de separación por densidad (14) está conectada en serie con cada una de las etapas de la segunda fase de separación por densidad (46).

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que se conducen los materiales (37) que poseen una densidad inferior al valor de densidad elegido en la última etapa de separación por densidad de la primera fase (14) en dirección a la primera etapa de separación por densidad de la segunda fase (46), y de que se conducen los materiales (36) que poseen una densidad superior al valor de densidad elegido en la última etapa de separación por densidad de la primera fase (14) en dirección a la segunda etapa de separación por densidad de la segunda fase (46), y de que se conducen los materiales (34) que poseen una densidad superior al valor de densidad elegido en la penúltima etapa de separación por densidad de la primera fase (14) en dirección a la tercera etapa de separación por densidad de la segunda fase (46), y así sucesivamente de manera recurrente hasta los materiales (31) que poseen una densidad superior al valor de densidad elegido en la segunda etapa de separación por densidad de la primera fase (14), que son conducidos en dirección a la última etapa de separación por densidad de la segunda fase (46).

10. Procedimiento según la reivindicación 8 o 9, caracterizado por el hecho de que se recuperan y se conducen los materiales que poseen una densidad inferior al valor de densidad elegido en cada una de las etapas de la segunda fase de separación por densidad (46) en dirección a etapas de separaciones y purificaciones suplementarias.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que en la primera fase de separación por densidad (14) la densidad se escalona haciendo así que pase de 1,25 a 1, y de que en la segunda fase de separación por densidad (46) la densidad se escalona haciendo así que pase de 1 a 1,25.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que las fases de separación por densidad (14, 46) se hacen preferiblemente por flotación en medio líquido, del cual puede controlarse y ajustarse la densidad, que permite separar un material que sobrenada, de densidad inferior a la del medio líquido, de otro material que se hunde, de densidad superior a la del medio líquido.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado por el hecho de que el medio líquido, para las etapas de separación por densidad con flotación, cuya densidad es sensiblemente igual a 1, comprende preferiblemente agua, y de que el medio líquido, para las etapas de separación por densidad con flotación, cuya densidad es superior a 1, comprende agua, arcillas o sales y un agente mojante.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por el hecho de que las fases de separación por densidad (14, 46) son puestas en ejecución gracias a un dispositivo mecánico, y preferiblemente gracias a una mesa densimétrica de sacudidas o gracias a un separador hidráulico dinámico, o gracias a un separador del tipo de los de ciclón y bomba.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que la etapa de separación mecánica de los materiales polímeros es una etapa de separación por factor de forma con medios de cribado que permiten la eliminación de todos los materiales de tamaño demasiado grande, y de que dichos medios de cribado comprenden un dispositivo de cribado, preferiblemente de tambor rotativo que comprende una parrilla calibrada (11).

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que la etapa de limpieza de los materiales polímeros se realiza en una o varias cubas (43), en medio líquido, bajo agitación enérgica, a temperatura elevada y con un porcentaje de un 50 a un 70% de materiales polímeros y de un 30 a un 50% de líquido, comprendiendo dicho líquido principalmente de un 50 a un 100% de agua, de un 0 a un 20% de un agente limpiador, de un 0 a un 30% de un agente de abrasión y un agente mojante, estando los porcentajes expresados en peso.

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que el agente limpiador es preferiblemente sosa, potasa, carbonato sódico, jabones o una mezcla de los mismos.

18. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado por el hecho de que el agente de abrasión es preferiblemente carbonato cálcico en polvo, talco, sílice o alúmina o una mezcla de los mismos.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que se sitúa al comienzo del procedimiento una etapa de separación por cribado que permite la eliminación de las materias minerales (4).

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que se intercala entre la primera etapa de separación por cribado y la etapa de trituración una etapa de separación por flujo de aire de potencia variable, que permite la eliminación de todos los materiales pesados (8).

21. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que se realiza una etapa de mojado o de inmersión o de trituración de los materiales con agua o una solución alcalina antes de la primera fase de separación por densidad y antes de la etapa de limpieza de los materiales polímeros.

22. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que se intercala una segunda etapa de trituración entre la primera fase de separación por densidad y la etapa de limpieza.

23. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que se recuperan y se conducen los materiales que flotan en la segunda fase de separación por densidad en dirección a una etapa de centrifugación y después a una etapa de secado para eliminar todo líquido residual.

24. Procedimiento según la reivindicación 23, caracterizado por el hecho de que después de la etapa de secado se realiza una etapa de separación por flujo de aire que permite la eliminación de todos los materiales livianos, y/o de que se realiza una etapa de separación por densidad gracias a un dispositivo mecánico del tipo de los de mesa de sacudidas, después de dicha etapa de separación por flujo de aire o después de dicha etapa de secado.

25. Procedimiento según la reivindicación 23 o 24, caracterizado por el hecho de que para separar más los materiales polímeros, después de la etapa de secado, o después de la etapa de separación por flujo de aire o después de la etapa de separación por densidad gracias a un dispositivo mecánico del tipo de los de mesa de sacudidas, se realiza una etapa suplementaria de superación por tría electrostática, o de separación por tría óptica, o de separación por tría balística, o de separación por fusión diferencial, o de separación por tría en lecho fluidizado, o de separación por trituración criogénica, o de separación por densidad con ayuda de un separador en medio líquido de densidad ajustada a un valor de entre 0,9 y 0,95, comprendiendo el medio líquido preferiblemente agua y/o metanol y/o etanol y un agente mojante.

26. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que después de la etapa de limpieza o después de cada etapa de separación por densidad con flotación, o después de cada una de las dos fases de separación por densidad, se realiza una etapa de enjuague y de escurrimiento y/o de centrifugación de los materiales que se desea recuperar.

27. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que para purificar más los materiales polímeros, por separado y sucesivamente se realiza una etapa de homogeneización, una etapa de extrusión, una etapa de centrifugación, una etapa de calibrado, una nueva etapa de homogeneización y por último una etapa de ensacado.

28. Procedimiento según la reivindicación 27, caracterizado por el hecho de que antes de la etapa de extrusión se sitúa una etapa de separación por flujo de aire para eliminar las fibras y los polvos.

29. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que en cualquier sitio entre cada una de las distintas etapas constitutivas se intercala una etapa de almacenamiento en silo.

30. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que las distintas etapas constitutivas se ponen en ejecución en continuo etapa por etapa, o de que se ponen en ejecución las distintas etapas constitutivas de manera discontinua por cargas sucesivas con paradas y almacenamientos de materiales después de algunas de dichas etapas constitutivas.

31. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de que permite reciclar PE, PP, PS, ABS, PPs con un porcentaje de carga de un 20 a un 40%, PAs, PMMA, Xenoy^{MF} y PVC, pudiendo todos ellos ser extrusionados o no extrusionados.

32. Instalación (1) que comprende medios de trituración, de separación mecánica, de limpieza en medio acuoso y de separación por densidad y está destinada a la puesta en práctica del procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por el hecho de que comprende dispositivos de trituración (6, 42), dos series de dispositivos de separación por densidad con flotación (17, 18, 19, 21, 22, 23, 47, 48, 49, 51, 52, 53) en las cuales se hace variar la densidad en un sentido creciente o en un sentido decreciente, un dispositivo de separación mecánica por criba (3), un dispositivo de separación mecánica con tambor rotativo (11), un dispositivo de separación por flujo de aire (7, 68), un dispositivo de limpieza (43), un dispositivo de separación por densidad con dispositivo mecánico (71), un dispositivo de separación electrostática (81), un dispositivo de separación por tría óptica (84), un dispositivo de separación por fusión diferencial (101), un dispositivo de trituración criogénica, un dispositivo de separación por tría balística, un dispositivo de lecho fluidizado, un dispositivo de mojado, un dispositivo de enjuague y de escurrimiento (44, 63), un dispositivo de centrifugación (64, 78, 92), un dispositivo de secado (66, 79), un dispositivo de homogeneización (89, 94), un dispositivo de almacenamiento (67), un dispositivo de extrusión (91) y un dispositivo de calibrado (93) y de ensacado (96).