PL208625B1 - Hydroelastyczny zespół mocujący - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest hydroelastyczny zespół mocujący.

Hydroelastyczne zespoły mocujące tego typu są stosowane głównie do podwieszania silników z wewnętrznym spalaniem w pojazdach, ale mogą być stosowane ogólnie w przypadkach, gdy konieczne jest zastosowanie elementu pośredniczącego między elementem drgającym a konstrukcją, która powinna być izolowana od tego elementu.

Hydroelastyczne zespoły mocujące tego typu zawierają w zasadzie korpus nośny, który zawiera pewną ilość płynu (zwaną kolumną płynu), którego częstotliwość rezonansowa jest dostrojona do charakterystycznej częstotliwości rezonansowej tłumionego rodzaju drgań. Płyn kolumny przepływa między dwiema komorami, znanymi jako komora robocza i komora rozprężania, zaś kolumna płynu jest formowana w ścianie, która rozdziela obie komory. W ścianie między obiema komorami może zostać zainstalowany zawór odsprzęgający wysokie częstotliwości.

Z francuskich opisów patentowych nr FR-2 467 724 i FR-2 810 712 znane są ukł ady mocowania silników, w których zawór jest usytuowany pod komorą roboczą i nad komorą rozprężania. Pojedyncza membrana ogranicza ruch płynu na poziomie komory roboczej. Membrana ta jest ogólnie usytuowana w dolnej części mocowania silnika.

Z francuskich opisów patentowych nr FR-2 796 113 i FR-2 796 114 znany jest zespół mocują cy silnik w pojeździe, w którym zawór zwrócony jest w stronę komory łączącej się z komorą roboczą.

Celem wynalazku jest opracowanie hydroelastycznego zespołu mocującego.

Hydroelastyczny zespół mocujący, zwłaszcza do umieszczenia pomiędzy podtrzymywanym, pierwszym elementem drgającym a drugim elementem nośnym, który jest izolowany od pierwszego elementu, w szczególności dla połączenia jednostki napędowej z konstrukcją pojazdu, który to zespół zawiera korpus posiadający sztywną część górną oraz sztywną część dolną, osłonę dla połączenia z elementem nośnym i tworzącą obudowę korpusu, oraz elementy tłumiące do tłumienia ruchów czę ści górnej, przy czym część górna i część dolna są połączone kształtką ze sprężystego materiału, korzystnie z materiału elastomerowego, gdzie część górna jest częścią. połączoną z podtrzymywanym elementem, zaś elementy tłumiące zawierają komorę roboczą i co najmniej jedną wnękę pomocniczą, które są połączone ze sobą, są wypełnione płynem i są wyposażone w sprężyście odkształcane ściany, przy czym co najmniej jedna odkształcalna ściana komory roboczej jest połączona z częścią górną korpusu, natomiast korpus ma postać pokrywy, która jest połączona z podstawą osłony zamykając hermetycznie wnęki pomocnicze i komorę roboczą, zaś część dolna korpusu jest pokryta fragmentem kształtki ze sprężystego materiału integralnie tworzącej odkształcalne ściany co najmniej jednej wnęki pomocniczej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wnękę pomocniczą stanowi wgłębienie pomocnicze usytuowane w pobliżu jednego końca podstawy osłony oraz komora rozprężania usytuowana w pobliżu przeciwnego końca podstawy osłony, przy czym wgłębienie pomocnicze jest wyposażone, w swej górnej części, w zawór zintegrowany ze sprężystą kształtką utworzoną na części dolnej korpusu i wykonujący ograniczone ruchy względem położenia spoczynkowego w wyniku wymiany płynu pomiędzy komorą roboczą a wgłębieniem pomocniczym, zaś komora rozprężania posiada co najmniej jedną sprężyście odkształcalna ściankę umożliwiającą zmiany objętości komory rozprężania większe niż zmiany umożliwiane przez zawór wgłębienia pomocniczego.

Korzystnie, komora robocza jest połączona z wgłębieniem pomocniczym i z komorą rozprężania za pomocą pierwszego kanału i drugiego kanału, odpowiednio, przy czym pierwszy kanał ma większy przekrój poprzeczny niż drugi kanał.

Korzystnie, część dolna korpusu jest płaska i jest umieszczona między podstawą a ogranicznikiem mającym powierzchnię ograniczającą ruchy górnej części korpusu względem osłony, przy czym ogranicznik stanowi oddzielną część względem, podstawy i jest przymocowany do niej.

Korzystnie, ogranicznik jest taśmą z podwójnym zagięciem.

Korzystnie, część dolna korpusu zawiera kołnierz, który wystaje w kierunku podstawy, otacza komorę roboczą i posiada zewnętrzną powierzchnię tworzącą z wewnętrzną powierzchnią podstawy drugi kanał, który jest usytuowany między komorą rozprężania a komorą roboczą.

Korzystnie, część dolna korpusu zawiera płytkę mającą co najmniej jeden wygięty prostopadle do niej element, przy czym element podtrzymuje co najmniej jedną sprężyście odkształcalną ściankę komory rozprężania i jest umieszczony w odpowiednim kanałowym gnieździe utworzonym w podstawie, obejmując komorę rozprężania.

PL 208 625 B1

Korzystnie, co najmniej jeden element stanowi parę klapek usytuowanych po przeciwnych stronach komory rozprężania.

Korzystnie, kanałowe gniazdo podstawy ma kształt umożliwiający umieszczenie w nim co najmniej jednego wygiętego skrzydła części dolnej korpusu tworząc hermetyczne uszczelnienie między kanałowym gniazdem a wygiętym skrzydłem.

Korzystnie, podstawa zawiera wiele wypustów ściśniętych z płytkową częścią części dolnej korpusu hermetycznie zamykając korpus na podstawie.

Hydroelastyczny zespół mocujący według wynalazku jest prosty i tani w produkcji, oraz posiada konstrukcję modułową, która może zostać przystosowana do typu podtrzymywanego elementu drgającego.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia zespół mocujący, według wynalazku, w widoku perspektywicznym; fig. 2 przedstawia zespół mocujący z fig. 1 w widoku perspektywicznym, w kierunku wskazywanym strzałką II; fig. 3 przedstawia zespół mocujący z fig. 2 w przekroju wzdłużnym wzdłuż linii III-III; fig. 4 przedstawia zespół mocujący z fig. 2 w przekroju poprzecznym wzdłuż linii IV-IV; fig. 5 przedstawia zespół mocujący z fig. 1 w rozł o ż eniu na części skł adowe; fig. 6 przedstawia element zespoł u mocują cego, wedł ug wynalazku, wskazywanego strzałką VI na fig. 5 w rozłożeniu na części składowe; fig. 7 przedstawia element zespołu wskazywany strzałką VII na fig. 6 w widoku z dołu; fig. 8 przedstawia element z fig. 7 w widoku z boku wskazanym przez strzałkę VIII z fig.7; fig. 9 przedstawia element z fig. 6, w widoku szczegółowym, w kierunku wskazywanym strzałką IX na fig. 6 w stanie przed zmontowaniem; fig. 10 przedstawia szczegół z fig. 9 w stanie zmontowanym; fig. 11 przedstawia drugi element zespołu z fig. 5 wskazywany strzałką XI w widoku z dołu; fig. 12, 13 oraz 14 przedstawiają element z fig. 11 w widokach z córy, zaś fig. 15 przedstawia element: z fig. 14 wskazywany strzałk ą XV w widoku szczegółowym.

Zgodnie z fig. 1, 2 i 5, zespół mocujący według wynalazku, na przykład do silnika z wewnętrznym spalaniem, zawiera korpus 10, podstawę 20, ramię łączące 30 i ograniczającą drgania taśmę z podwójnym zagięciem stanowiącą ogranicznik 40, które to elementy zostaną opisane poniżej.

Zgodnie z fig. 6, korpus 10 zawiera dwa metalowe rdzenie wzmacniające (korzystnie wykonane ze stali lub aluminium), to jest dolny, główny rdzeń stanowiący część dolną 110 i górny, pomocniczy, rurowy rdzeń łączący 150. Elastomerowa masa stanowiąca sprężystą kształtkę 50 (patrz w szczególności fig. 3) jest umieszczona między rdzeniem stanowiącym część dolną 110 i rurowym rdzeniem łączącym 150 łącząc je.

Dolny rdzeń stanowiący część dolną 110 (fig. 6) zawiera płytkę 110a wyposażoną w pionowy kołnierz 111 w przybliżeniu w położeniu centralnym. Kołnierz 111 jest zwrócony w dół i ma fragment 112 częściowo w kształcie ściętego stożka. Taka konfiguracja umożliwia przywarcie elastomerowej masy stanowiącej sprężystą kształtkę 50 do wewnętrznej powierzchni fragmentu 112 w kształcie ściętego stożka (fig. 3 i 4) i przejmowanie przez nią obciążenia. Jak zostanie opisane poniżej, w tym rejonie utworzona jest wnęka, stanowiąca komorę roboczą 60 (fig. 3 i 4), zawierająca płyn.

Fragment 112 w kształcie ściętego suczka ma cylindryczne rozszerzenie 113, które może wchodzić w podstawę 20 na większą głębokość.

Kryza 114, służąca do podtrzymywania zaworu 502 (fig. 3) i kryza 115, służąca do podtrzymywania co najmniej jednej membrany, jak zostanie wyjaśnione poniżej, rozciągają się w kierunku poziomym między przeciwnymi bokami pionowego kołnierza 111.

Kryza 114 ma otwór 116, który tworzy gniazdo na zawór 502. Kształt otworu 116 jest zaprojektowany w taki sposób, aby uzyskać przekrój poprzeczny, który może zapewnić redukcję sztywności przy dopuszczalnej częstotliwości drgań.

Kryza 114 zawiera również wypust 117. Wypust 117 posiada oczko lub otwór przelotowy 118, który umożliwia zaciśnięcie słupka stanowiącego wypust 214 (fig. 12, 13 i 14), utworzonego integralnie z podstawą 20, jak zostanie opisane poniżej.

Pozioma płytka 110a może również zawierać liczne otwory przelotowe (niepokazane).

Druga, przeciwna średnicowo kryza 115 głównego rdzenia stanowiącego część dolną 110 zawiera dwa wygięte elementy 119 i 120, które są wygięte prostopadle w kierunku podstawy 20. Elementy 119, 120 mają otwory 121, 122. Zagłębienie 123 umożliwia umieszczenie śruby mocującej (niepokazana) w celu przymocowania urządzenia do konstrukcji nośnej, na przykład, konstrukcji lub nadwozia pojazdu.

PL 208 625 B1

Wszystkie powierzchnie głównego rdzenia stanowiącego część dolną 110 są pokryte materiałem elastomerowym w celu zapewnienia nieprzepuszczalności układu oraz odporności na korozję.

Jak zostanie opisane poniżej, klapka 124 (fig. 6), wykonana przez wyciągnięcie głównego rdzenia stanowiącego część dolną 110 i zwrócona w stronę podstawy 20, jest przeznaczona do podtrzymywania bufora 505 przy ograniczonych poprzecznych drganiach silnika pojazdu (fig. 4).

Klapka 124 ogranicza również ruch w kierunku pionowym ramienia łączącego 30 przez przeciwstawianie się naprężeniom bufora 509, połączonego z górnym rurowym rdzeniem łączącym 150 (fig. 4).

Rurowy rdzeń łączący 150 umożliwia połączenie elastomerowej masy stanowiącej sprężystą kształtkę 50 z komponentem izolowanym od pozostałej konstrukcji, w szczególności od silnika. Rurowy rdzeń łączący 150, wykonany ze stali, żeliwa lub aluminium, ma kształt równoległoboku. Jest pokryty materiałem elastomerowym i podtrzymuje ograniczające drgania bufory 506, 507, 508, które zostaną opisane dokładniej poniżej.

Zewnętrzna powierzchnia 151 rurowego rdzenia łączącego 150 jest przeznaczona do podtrzymywania bufora 506, związanego z ruchem do przodu, na przykład, pojazdu, powierzchnia 152 jest przeznaczona do podtrzymywania bufora 507, związanego z ruchem do tyłu, zaś górna powierzchnia 153 rdzenia jest przeznaczona dc podtrzymywania bufora 508, służącego do ograniczania pionowych drgań rozciągających.

Rurowy rdzeń łączący 150 może mieć również cylindryczny lub stożkowaty wypust 154. Wypust 154 jest usytuowany pod rurowym rdzeniem łączącym 150 i może być przyspawany do niego lub może zostać wykonany przez rozciąganie. Wypust 154 zwiększa sztywność korpusu 10 względem naprężeń stycznych.

Centralny kanał 155 utworzony w rurowym rdzeniu łączącym 150 umożliwia połączenie z ramieniem łączącym 30. Połączenie to jest sztywne. Kanał 155 może być wyłożony materiałem elastomerowym po odlaniu rurowego rdzenia łączącego 150.

Elastomerowa masa stanowiąca sprężystą kształtkę 50 łączy dolny rdzeń stanowiący część dolną 110 z rurowym rdzeniem łączącym 150, przejmując obciążenie, filtrując drgania i zapewniając szczelność hydroelastycznego zespołu mocującego.

Przejmowanie obciążenia jest osiągnięte przez zastosowanie stożkowej części stanowiącej sprężyście odkształcalna ścianę 501 masy elastomerowej stanowiącej sprężystą kształtkę 50, która łączy dolny rdzeń będący częścią dolną 110 z górnym rurowym rdzeniem łączącym 150. Stożkowa część stanowiąca sprężyście odkształcalna ścianę 501 jest wnękowa i umożliwia umieszczenie w jej wnętrzu komory roboczej 60, która zostanie dokładniej opisana poniżej.

Dolny rdzeń stanowiący część dolną 110 jest całkowicie pokryty materiałem elastomerowym. Z boku rdzenia, w którym usytuowana jest kryza 114, znajduje się zawór 502 (pokazany, na przykład, na fig. 7), umieszczony wewnątrz otworu 116. Zawór 502 jest utworzony z masy elastomerowej, której grubość jest ustalona tak, żeby zapewnić szczelność dla wymaganego ciśnienia. Zawór 502 posiada na górnej ściance zagłębienie o głębokości około 1 mm względem, zewnętrznej powierzchni warstwy elastomerowej umieszczonej na poziomej płytce 110a. Zapewniony jest zatem roboczy prześwit. Przekrój poprzeczny zaworu 502 jest taki, że iloczyn pola przekroju poprzecznego i prześwitu jest nieco mniejszy niż iloczyn pola przekroju poprzecznego równoważnika tłokowego dla korpusu 10 i amplitudy wzbudzania w zakresie częstotliwości drgań, dla których dynamiczna sztywność powinna zostać zredukowana.

Na boku rdzenia stanowiącego część dolną 110 zawierającą kryzę 115 usytuowane są membrany stanowiące sprężyście odkształcalne ściany 503, 504, które są wykonane przez wytłaczanie. Membrany te są zwrócone w stronę komory rozprężania 70 (która zostanie opisana poniżej) i mają falisty kształt, który można wyginać bez zwiększania sztywności ciśnieniowego uszczelnienia, kiedy płyn przepływa z komory roboczej 60 w stronę komory rozprężania 70. Zależnie od typu izolowanej konstrukcji, wystarczająca może być nawet pojedyncza membrana o większym przekroju poprzecznym.

Membrany stanowiące sprężyście odkształcalne ściany 503 i 504 są umieszczone w otworach 121, 122 dolnego rdzenia stanowiącego część dolną 110.

Bufor 505 dla drgań poprzecznych jest uformowany nad klapką 124. Kształt bufora 505 jest dobierany odpowiednio do wymaganej krzywej elastyczności. Ogólnie, kształt ten jest określony tak, aby ograniczał poprzeczne drgania silników do około 10 mm.

Rurowy rdzeń łączący 150 podtrzymuje następne bufory. Rejon zewnętrznej powierzchni 151 podtrzymuje bufor 506 związany z ruchem do przodu, zaś rejon powierzchni 152 podtrzymuje bufor 507

PL 208 625 B1 związany z ruchem do tyłu. Rejon górnej powierzchni 153, z drugiej strony, podtrzymuje bufor 508, związany z odbiciem lub ruchem rozciągającym.

Ogólnie, drgania silnika w płaszczyznach innych niż płaszczyzny poprzeczne są ograniczane do około 20 mm.

Ograniczający ściskanie bufor 509 jest utworzony przez odlewanie w układzie pionowym (patrz, na przykład, fig. 9), aby ułatwić jego wytwarzanie. Jest on przymocowany do rurowego rdzenia łączącego 150 przy pomocy elastycznej klapki 510 tego rdzenia. Po zamontowaniu ramienia łączącego 30 w rurowym rdzeniu łączącym 150, bufor 509 jest ustawiany w położeniu poziomym (pokazanym na fig. 10) i ma działanie tłumiące (patrz fig. 4) dzięki ściskaniu bufora 509 między poziomą częścią metalową klapki 124 a dolną powierzchnią ramienia łączącego 30.

Kołnierz 111 jest również pokryty materiałem elastomerowym, który tworzy i uszczelnia kanał 80 (pokazany, na przykład, na fig. 3 i 4) wewnątrz podstawy 20. Drugi kanał 80 łączy komorę roboczą 60 i komorę rozprężania 70.

Jak pokazano na fig. 7 i 8, pokrycie to zawiera grubszą część 511, która osłania obszar równy około trzy czwarte obwodu kołnierza 111, i rowkowany sektor 512 zwrócony w stronę zaworu 502. Rejon grubszej części 511 (fig. 4) ogranicza od góry kanał 80, na drodze biegnącej wzdłuż dwóch płaszczyzn poziomych, to jest, górnej płaszczyzny 514 i dolnej płaszczyzny 515.

Jak zostanie poniżej wyjaśnione, ząb 516, wykonany z materiału elastomerowego (fig. 8) przez odlewanie, wymusza zmianę płaszczyzny lub poziomu przez płyn krążący w kanale 80 podczas przepływu wewnątrz podstawy 20. Zagłębienie 517 grubszej części 511, wykonane z materiału elastomerowego, tworzy dolne zakończenie pionowej części kanału 80 i wlot do dolnej części poziomej tego drugiego kanału 80. Zagłębienie 517 jest usytuowane w rejonie pionowego rowka 207 podstawy 20 (fig. 14 i 15).

Ciągłość kanału płynu jest zatem uzyskana przez montaż korpusu 10 na podstawie 20.

Zagłębiona część 518 (fig. 8) elastomerowego pokrycia kołnierza 111 umożliwia jednorodny przepływ płynu z komory roboczej 60 w stronę wgłębienia pomocniczego 212, usytuowanego pod zaworem 502, który zostanie opisany dokładniej poniżej.

Zgodnie z fig. 5, 11, 12, 13, 14 i 15, podstawa 20 może zostać wykonana z aluminium, przez formowanie lub odlewanie lub z formowanego wtryskowo materiału termoplastycznego. Podstawa 20 ma kształt równoległoboku i zawiera, na końcach, otwory przelotowe 201, 202, 203 na śruby, w celu przykręcenia mocowania do konstrukcji przejmującej obciążenie.

Podstawa 20 zawiera, w środku, obudowę 204 dla centralnej części stanowiącej kołnierz 111 korpusu 10.

Komora rozprężania 70 jest utworzona w jednym z końców podstawy 20 i jest połączona z komorą roboczą 60 przy pomocy otworu 205 utworzonego w bocznej ściance obudowy 204 i w sąsiedztwie końca łukowatej półki 206, która, jak wyniknie z poniższego opisu, przyczynia się do ograniczania drugiego kanału 80.

Przekrój poprzeczny i długość drugiego kanału 80 mogą zostać dostosowane do wymagań na tłumienie i częstotliwość, które są wymagane do tłumienia rodzajów drgań lub ruchów wywoływanych przez pracujący silnik.

Drugi kanał 80 (fig. 3 i 4) jest ograniczony od góry i od wewnętrznej strony (w kierunku promieniowym) przez część 511 pokrycia elastomerowego i jest ograniczony od dołu i od zewnętrznej strony, w kierunku promieniowym, przez podstawę 20.

Kiedy płyn opuszcza komorę rozprężania 70, może wpłynąć do drugiego kanału 80 przez otwór 205, a następnie płynie wzdłuż półki 206, wzdłuż w zasadzie półkolistej, łukowatej drogi, zanim spadnie przez pionowy rowek 207 (który ogranicza pionową część drugiego kanału 80) w stronę dolnego rowka 208, który jest utworzony w podstawie 20 i który ogranicza dolną, poziomą część drugiego kanału 80. Płyn może następnie dostać się do komory roboczej 60 przez koniec wylotowy 209 rowka 208.

Półka 206 i rowek 208 są połączone ze sobą w rejonie rowka 207 i w tym miejscu usytuowany jest elastomerowy ząb 516 (fig. 7, 14 i 15), połączony z łożyskiem 215, umieszczonym z jednej strony rowka 207.

Wystający na zewnątrz wypust 211 jest utworzony w ściance podstawy obudowy 204 podstawy 20 i tworzy, od strony zwróconej w kierunku komory roboczej 60, kanał 210, który umożliwia swobodne krążenie płynu między komorą roboczą 60 a wgłębieniem pomocniczym 212.

PL 208 625 B1

Wgłębienie pomocnicze 212, które jest usytuowane poniżej zaworu 502, będzie poniżej zwane także komorą zaworu lub odsprzęgania. W komorze tej lub we wnęce mogą występować pionowe wypusty w kształcie świec (niepokazane), wytworzone podczas formowania podstawy 20, w celu ograniczenia ruchów w dół zaworu 502. Liczba i pole powierzchni przekroju poprzecznego każdego wypustu zależy od sztywności zaworu 502.

Wokół obudowy 204 usytuowanej w podstawie 20 i przeznaczonej na kołnierz 111 głównego rdzenia stanowiącego część dolną 110, umieszczone są sektory zaciskowe stanowiące wypusty 216 (fig. 12). Sektory te, których w pokazanym przykładzie wykonania jest cztery, wystają z górnej powierzchni podstawy 20. Liczba sektorów może zostać ustalona w zależności od siły potrzebnej do przymocowania korpusu 10 do podstawy 20.

Górny rejon podstawy 20 zawiera część zagłębioną 213, która ma kształt; dostosowany do brzegowej kryzy 114 płytki 110a korpusu 10.

Oczko lub słupek stanowiący wypust 214 mogą zostać zainstalowane w podstawie 20, poza komorą zaworową stanowiącą wgłębienie pomocnicze 212 (fig. 14 i 15).

Komora rozprężania 70 jest utworzona w podstawie 20 z przeciwnej strony niż komora zaworowa stanowiąca wgłębienie pomocnicze 212. Komora rozprężania 70 znajduje się między obudową 204 na kołnierz 111 a otworem 201. Kanałowe gniazda 217, 218 mogą pomieścić wygięte elementy 119, 120 płytki 110a, które podtrzymują membrany stanowiące sprężyście odkształcalne ściany 503,504.

Kształt kanałowych gniazd 217, 218 jest zatem dostosowany do kształtu pokrytych gumą wygiętych elementów 119, 120. Nadmiar elastomeru i zwężenie prowadnic umożliwiają uzyskiwanie szczelności przy końcowym montażu.

W podstawie 20 występuje również inny słupek zaciskowy stanowiący wypust 219, podobny do już opisanych, który również pomaga w zapewnianiu szczelności. Mogą być również zastosowane lokalne żebra zaciskowe.

Jeśli podstawa 20 jest wykonana z materiału termoplastycznego, mogą być zainstalowane metalowe zaciski (niepokazane) w celu zapewnienia szczelności po przykręceniu mocowania do konstrukcji nośnej, która ma być izolowana. Zaciski te lub pierścienie mogą być odlane lub przymocowane przy użyciu techniki ultradźwiękowej lub w inny sposób.

Kołnierze zaciskowe stanowiące wypusty 220, 221,222, wypośrodkowane z otworami 201,202, 203 mocowania i wykonane przez formowanie, wystają z górnej powierzchni podstawy 20.

Ich wysokość jest mniejsza niż lub równa grubości płytki 110a tworzącej dolny rdzeń stanowiący część dolną 110 korpusu mocowania silnika.

Zgodnie z fig. 2, ramię łączące 30 jest, na przykład, częścią metalową, wykonaną z formowanej stali lub żeliwa, ciągniętego arkusza metalu lub z aluminium i zawiera część 301, służącą do mocowania silnika, oraz część 302, dostosowaną do połączenia z rurowym rdzeniem łączącym 150 mocowania lub też do unieruchomienia w nim.

Zaciśnięcie rurowego rdzenia łączącego 150 na mającej kształt czopu części 302 ramienia łączącego 30 zapewnia, że część 302 jest unieruchomiona. Guma wytłoczona na wewnętrznej powierzchni rurowego rdzenia łączącego 150 wyrównuje tolerancje wykonania czopowej części 302 ramienia łączącego 30.

Otwory 303, 304, 305 są wykonane pionowo w części 301 ramienia łączącego 30. Liczba i rozmiary tych otworów zależą od wymiarów śrub mocujących i od przewidywanych naprężeń.

Pionowy wypust 306 (pokazany na fig. 4), który jest usytuowany pod ramieniem łączącym 30 w rejonie unieruchamiania, ogranicza poprzeczne ruchy silnika, przekazując naprężenia do elastomerowego bufora 505.

Zęby 307 (fig. 2), wykonane w ramieniu łączącym 30 przez formowanie lub wyciąganie, zapewniają poprzeczne pozycjonowanie ramienia łączącego 30 w rurowym rdzeniu łączącym 150.

Zgodnie z fig. 1,2 i 5, ograniczająca drgania taśma stanowiąca ogranicznik 40 jest, na przykład, wykonana z ciągniętej stali lub formowanego aluminium. Jej zadaniem jest wytrzymywanie naprężeń momentu obrotowego napędu podczas ruchu do przodu i do tyłu przy pomocy elastomerowych buforów 506, 507, jak również pionowych (do góry) drgań rozciągających przy pomocy elastomerowego bufora 508. Taśma ta ma otwory przelotowe na śruby, usytuowane naprzeciw otworów w podstawie 20.

PL 208 625 B1

Taśma stanowiąca ogranicznik 40 ogranicza oscylacje pionowe zaworu 502 (fig. 3) i może mieć lokalną deformację w obszarze 46, o który opiera się zawór (pokazany na fig. 3), w celu umożliwienia ruchu postępowego. Deformacja ta może zostać wykonana bezpośrednio przez rozciągnięcie.

W celu zapewnienia odporności na naprężenia taśma stanowiąca ogranicznik 40 zawiera, korzystnie, kryzy wzmacniające 44, 45 (fig. 5), które są usytuowane wzdłuż jej bocznych krawędzi.

Taśma stanowiąca ogranicznik 40 może zawierać również przyspawane nakrętki mocujące (niepokazane), których liczba zależy od charakterystyk konstrukcyjnych pojazdu.

Zgodnie z fig. 5 i 6, wytwarzanie zespołu mocującego według wynalazku rozpoczyna się od wytłoczenia na korpusie 10 zespołu mocującego silnik elastomeru, który przywiera do dolnego rdzenia stanowiącego część dolną 110 i do rurowego rdzenia łączącego 150. Korpus 10 jest następnie łączony z podstawą 20 przy użyciu słupków stanowiących wypusty 214 i otworów 118 dolnego rdzenia stanowiącego część dolną 110 jako elementów prowadzących i zaciskowych, oraz przez wygięcie sektorów zaciskowych stanowiących wypusty 216 na górnej powierzchni płytki 110a korpusu 10. Operacja ta może zostać wykonana w zanurzeniu (przez tak zwany montaż w basenie) lub przez opróżnienie wnęk, a następnie przez zassanie do nich płynu przy wykorzystaniu wytworzonego w ten sposób obniżonego ciśnienia, dodając kulę uszczelniającą lub nit w celu uzupełnienia uszczelnienia.

Ograniczająca drgania taśma stanowiąca ogranicznik 40 jest następnie instalowana na układzie korpus 10 - podstawa 20 przez umieszczenie kołnierzy stanowiących wypusty 220, 221,222 podstawy 20 naprzeciw otworów 41, 42, 43 taśmy stanowiącej ogranicznik 40, a następnie zaciśnięcie i rozszerzenie kołnierzy stanowiących wypusty 220, 221, 222 w taki sposób, aby przymocować jeden element do drugiego. Montaż jest potrzebny tylko do transportu i do wykonywania różnych operacji przed przymocowaniem do pojazdu. Na koniec, przykręcenie co konstrukcji pojazdu zapewnia dociśnięcie taśmy stanowiącej ogranicznik 40 do układu korpus 10 - podstawa 20, po czym ramię łączące 30 jest mocowane wewnątrz rurowego rdzenia łączącego 150.

Alternatywne rozwiązanie może przewidywać bezpośrednie wytłoczenie materiału elastomerowego na ramieniu łączącym 30, które będzie bezpośrednio podtrzymywało ograniczające drgania bufory, związane z ruchem do przodu, ruchem do tyłu, ściskaniem i rozciąganiem.

W wyniku drgań płyn w zespole mocującym przepływa między komorą roboczą 60 a komorą rozprężania 70 w zależności od drgań wywoływanych przez silnik.

Zostaną teraz opisane dla przykładu dwie różne sytuacje.

Pierwsza sytuacja odnosi się do typowego oddziaływania silnika na jego zespół mocujący. Drgania mają amplitudę rzędu jednego milimetra i są przenoszone od drogi. Równoważny tłok, utworzony przez stożkową część elastomerowego korpusu 10, usytuowany między rurowym rdzeniem łączącym 150 a dolnym rdzeniem stanowiącym część dolną 110, powoduje przepływ pewnej objętości płynu z komory roboczej 60 do komory rozprężania 70, i vice versa, przez drugi kanał 80. Objętość ta jest równa polu przekroju równoważnego tłoku, utworzonego przez korpus 10, przemnożonego przez amplitudę drgań. Przepływająca objętość jest znacznie większa niż objętość przepływająca przez zawór 502, która jest równa pniu przekroju zaworu przemnożonemu przez jego możliwe przesunięcie (odpowiadające jego prześwitowi). Zatem zawór 502 opiera się o wewnętrzna powierzchnię obszaru 46 taśmy stanowiącej ogranicznik 40 i kolumna płynu w konsekwencji wypełnia wgłębienie pomocnicze 212.

Rezonans tłumienia może zostać zredukowany przez dobór długości i pola przekroju poprzecznego drugiego kanału 80. Inaczej mówiąc, zmieniana jest ruchoma masa stanowiąca sprężystą kształtkę 50, biorąc pod uwagę, że kiedy osiągany jest rezonans, nie ma już przepływu płynu. Prowadzi to do zwiększenia sztywności zespołu, w celu osiągnięcia sztywności równej sztywności nośnej, zwiększonej przez sztywność uszczelnienia ciśnieniowego obudowy komory roboczej 60.

Druga sytuacja odnosi się do stanu „brzęczenia”. W tym przypadku amplituda drgań jest słabsza i jest taka, że przesunięcie wynosi, na przykład, około ± 0.1 mm dla częstotliwości od 80 do 200 Hz. Są to stałe drgania napędu, bez gwałtownych zmian obciążenia. Po minięciu rezonansu kanału, który jest rzędu 9 - 11 Hz, rezonans ten nie jest już aktywny, ponieważ nie ma już przepływu płynu. Z drugiej strony, płyn jest zawsze przenoszony w minimalnych objętościach przez tłok. W tym zakresie działania, zapewnione jest, że przenoszona objętość jest mniejsza niż objętość, która jest dopuszczalna w objętości zaworu 502. Hydrauliczne odsprzężenie, to jest redukcja sztywności przekazywanej do konstrukcji (karoserii), uzyskiwane jest zatem w warunkach „brzęczenia”.

PL 208 625 B1

Jak można zauważyć, ponieważ membrany stanowiące sprężyście odkształcalne ściany 503, 504 i zawór 502 są zintegrowane z elastomerową masa pokrywającą korpus 10, liczba elementów jest zasadniczo zredukowana i, ponieważ korpus ten może obejmować wszystkie komory i kanały łączące, utworzone w podstawie 20, można wypełnić układ korpus 10 - podstawa 20 płynem i uszczelnić go hermetycznie przed zakończeniem montażu mocowania silnika. Takie właściwości ułatwiają automatyzację procesu wytwórczego, a w konsekwencji redukują koszty.

Ponadto, ponieważ główne elementy mocowania silnika mogą być wytwarzane oddzielnie, gdyż są one konstrukcyjnie oddzielne, zgodnie z wynalazkiem osiągana jest modułowa konstrukcja, którą można łatwo dostosować do danego typu podtrzymywanego silnika.

Claims (9)

1. Hydroelastyczny zespół mocujący, zwłaszcza do umieszczenia pomiędzy podtrzymywanym, pierwszym elementem drgającym a drugim elementem nośnym, który jest izolowany od pierwszego elementu, w szczególności dla połączenia jednostki napędowej z konstrukcją pojazdu, który to zespół zawiera korpus posiadający sztywną część górną oraz sztywną część dolną, osłonę dla połączenia z elementem nośnym i tworzącą obudowę korpusu, oraz elementy tłumiące do tłumienia ruchów części górnej, przy czym część górna i część dolna są połączone kształtką ze sprężystego materiału, korzystnie z materiału elastomerowego, gdzie część górna jest częścią połączoną z podtrzymywanym elementem, zaś elementy tłumiące zawierają komorę roboczą i co najmniej jedną wnękę pomocniczą, które są połączone ze sobą, są wypełnione płynem i są wyposażone w sprężyście odkształcane ściany, przy czym co najmniej jedna odkształcalna ściana komory roboczej jest połączona z częścią górną korpusu, natomiast korpus ma postać pokrywy, która jest połączona z podstawą osłony zamykając hermetycznie wnęki pomocnicze i komorę roboczą, zaś część dolna korpusu jest pokryta fragmentem kształtki ze sprężystego materiału integralnie tworzącej odkształcalne ściany co najmniej jednej wnęki pomocniczej, znamienny tym, że wnękę pomocniczą stanowi wgłębienie pomocnicze (212) usytuowane w pobliżu jednego końca podstawy (20) osłony oraz komora rozprężania (70) usytuowana w pobliżu przeciwnego końca podstawy (20) osłony, przy czym wgłębienie pomocnicze (212) jest wyposażone, w swej górnej części, w zawór (502) zintegrowany ze sprężystą kształtką (50) utworzoną na części dolnej (110) korpusu (10) i wykonujący ograniczone ruchy względem położenia spoczynkowego w wyniku wymiany płynu pomiędzy komorą roboczą (60) a wgłębieniem pomocniczym (212), zaś komora rozprężania (70) posiada co najmniej jedną sprężyście odkształcaIną ściankę (503, 504) umożliwiającą zmiany objętości komory rozprężania (70) większe niż zmiany umożliwiane przez zawór (502) wgłębienia pomocniczego (212).

2. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że komora robocza (60) jest połączona z wgłębieniem pomocniczym (212) i z komorą rozprężania (70) za pomocą pierwszego kanału (210, 512, 518) i drugiego kanału (80), odpowiednio, przy czym pierwszy kanał (210, 512, 518) ma większy przekrój poprzeczny niż drugi kanał (80).

3. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że część dolna (110) korpusu (10) jest płaska i jest umieszczona między podstawą (20) a ogranicznikiem (40) mającym powierzchnię ograniczającą ruchy górnej części korpusu (10) względem osłony, przy czym ogranicznik (40) stanowi oddzielną część względem podstawy (20) i jest przymocowany do niej.

4. Zespół według zastrz. 3, znamienny tym, że ogranicznik (40) jest taśmą z podwójnym zagięciem.

5. Zespół według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że część dolna (110) korpusu (10) zawiera kołnierz (111), który wystaje w kierunku podstawy (20), otacza komorę roboczą (60) i posiada zewnętrzną powierzchnię (511, 514, 515) tworzącą z wewnętrzną powierzchnią (206, 207, 208) podstawy (20) drugi kanał (80), który jest usytuowany między komorą rozprężania (70) a komorą roboczą (60).

6. Zespół według zastrz. 3, znamienny tym, że część dolna (110) korpusu (10) zawiera płytkę (110a) mającą co najmniej jeden wygięty prostopadle do niej element (119, 120), przy czym element (119, 120) podtrzymuje co najmniej jedną sprężyście odkształcalną ściankę (503, 504) komory rozprężania (70) i jest umieszczony w odpowiednim kanałowym gnieździe (217, 218) utworzonym w podstawie (20), obejmując komorę rozprężania (70).

PL 208 625 B1

7. Zespól według zastrz. 6, znamienny tym, że co najmniej jeden element (119, i 20) stanowi parę klapek usytuowanych po przeciwnych stronach komory rozprężania (70).

8. Zespół według zastrz. 6, znamienny tym, że kanarowe gniazdo (217, 218) podstawy (20) ma kształt umożliwiający umieszczenie w nim co najmniej jednego wygiętego skrzydła (119, 120) części dolnej (110) korpusu (10) tworząc hermetyczne uszczelnienie między kanałowym gniazdem (217, 218) a wygiętym skrzydłem (119, 120).

9. Zespół według zastrz. 6 albo 8, znamienny tym, że podstawa (20) zawiera wiele wypustów (214, 216, 219, 220, 221, 222) ściśniętych z płytkową częścią (110a) części dolnej (110) korpusu (10) hermetycznie zamykając korpus (10) na podstawie (20).