PL202221B1

PL202221B1 - Sposób wytwarzania pokryć podłogowych i ściennych o zróżnicowanym efekcie dekoracyjnym opartym na połysku

Info

Publication number: PL202221B1
Application number: PL358056A
Authority: PL
Inventors: Dung Daoviet; Gabriel Houba
Original assignee: Tarkett Sas
Priority date: 2000-04-25
Filing date: 2000-10-17
Publication date: 2009-06-30
Also published as: PL358056A1; MXPA02010523A; SK286500B6; YU80002A; EP1276621B1; ATE257092T1; CA2406991C; EP1276621A1; ES2210007T3; BG107280A; RU2249505C2; GEP20053562B; UA72043C2; CZ20023350A3; HUP0300597A2; SK14672002A3; DE60007560D1; DE60007560T2; HRP20020806B1; BG65622B1

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania pokry c pod logowych i sciennych o zró znicowa- nym efekcie dekoracyjnym opartym na po lysku, obejmuj acy wytwarzanie spodniej warstwy (10) pokry- cia. W sposobie tym nanosi si e w sposób zró znicowany pierwsz a warstw e (20) i drug a warstw e (22, 24) z uzyskaniem efektów po lysku, przy czym pierwsz a warstw e nanosi si e w sposób nieci ag ly na t e spodni a warstw e (10), a nast epnie suszy, przy czym drug a warstw e (22) i/lub (24), przeznaczon a do cz esciowego lub ca lkowitego pokrycia pierwszej warstwy (20) o ró znym efekcie zmatowienia, nanosi si e w sposób nieci ag ly bez ca lkowitego nak ladania si e na siebie co najmniej dwóch warstw ochronnych o ró znych w la sciwo sciach, mo zliwie z dopasowaniem do znajduj acego si e pod nimi wzoru ozdobnego i/lub wyt loczenia wyrobu, przy czym stopie n po lysku tych warstw ochronnych o zró znicowanych efektach po lysku wynosi 5-90 (pod k atem 60°), za s grubo sc tak naniesionych warstw wynosi 3-50 µm. PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania pokryć podłogowych i ściennych o zróżnicowanym efekcie dekoracyjnym opartym na połysku, przykładowo kontrastowych, matowych i błyszczących, które mogą być łączone z innymi efektami dekoracyjnymi, przykładowo wzorami, wytłoczeniami, teksturami albo strukturami, typowymi dla tego rodzaju wyrobu.

W celu zaspokojenia zapotrzebowania klientów, pokrycia podł ogowe, szczególnie pokrycia podłogowe typu sprężystego, zmieniają się nieustannie zarówno pod względem dekoracji, tzn. zasadniczo wzoru i wytłoczenia (mazerowanie mechaniczne albo chemiczne), jak i pod względem własnych właściwości eksploatacyjnych (odporność na ścieranie, sprężystość itp.).

Wymagane efekty są różnego rodzaju, lecz na ogół wymaga się zgodności (albo zgrania) pomiędzy wzorem, wytłoczeniem oraz wszelkimi innymi efektami wizualnymi.

Pod tym ostatnim względem, występuje tendencja do tworzenia, korzystnie zgodnie ze wzorem i wytłoczeniem, efektów miejscowych, które wyróżniają okreś lone obszary względem innych w wyniku zróżnicowanego połysku.

Aby uzyskać obszary matowe i błyszczące, rozwiązania w dotychczasowym stanie techniki polegają na miejscowym mazerowaniu wyrobu środkami mechanicznymi na maszynach do mazerowania, które dają różne efekty zmatowienia.

Aktualne wymagania dotyczące parametrów eksploatacyjnych odnośnie ścierania oraz odporności na agresję chemiczną wymuszają obecnie zastosowanie specjalnej obróbki powierzchniowej z uzyskaniem wł a ściwości wyższych niż wyrobu bazowego. Niestety, zastosowanie takich warstw powierzchniowych powoduje zniknięcie efektów zmatowienia uzyskanych w drodze mazerowania mechanicznego.

Ponadto powinny być brane pod uwagę istniejące technologie obróbki powierzchniowej albo nanoszenia warstw, szczególnie w przypadku wyrobów o bardzo dużej długości. Proponowane rozwiązania nie powinny jednak pociągać za sobą spadku jakości istniejącego materiału oraz wygórowanych nakładów inwestycyjnych w zakresie nowego wyposażenia.

Międzynarodowa publikacja patentowa nr WO 99/39042 dotyczy wyrobów do pokrywania ścian i podł óg, o kontrastowych efektach poł ysku, zawierają cych co najmniej jedną warstwę z czą stkami odpornymi na ścieranie, takimi jak tlenek glinu.

Opisana metoda wiąże się z zastosowaniem żywicy utwardzalnej, takiej jak żywica uretanowa, w zależności od obecności albo braku tych cz ąstek.

Sposób ten wymaga co najmniej jednej operacji mazerowania chemicznego i wymaga częściowego nakładania warstwy, nanoszonej za pomocą walca na wytłoczenia wyrobu i wykazującej różnicę w poł ysku celem wytworzenia efektu skontrastowania. Drugie zalecane rozwią zanie polega na nanoszeniu ochronnej „powłoki nawierzchniowej w postaci ciągłej warstwy i „powłoki nawierzchniowej na wytłoczenia w postaci nieciągłej warstwy.

Ta technika nanoszenia powłoki na wytłoczenia, znana również jako „kiss-coating (powlekanie bez docisku), jest szczególnie trudna do wprowadzenia.

Niestaranna regulacja urządzeń może prowadzić do różnic w grubości wyrobu, co może prowadzić albo do utraty styku, albo zgniatania wytłoczeń, oraz, w obydwu przypadkach, uniemożliwia uzyskanie pożądanego efektu.

Fachowiec w tej dziedzinie może natychmiast dostrzec, że technika ta umożliwia wytwarzanie tylko dwóch stopni połysku.

Niniejszy wynalazek ma na celu uniknięcie wymienionych wyżej wad. Szczególnie ma on na celu zaproponowanie ekonomicznego sposobu, który jest łatwy do wprowadzenia i który umożliwia wytwarzanie pokrycia z efektem wielorakiego kontrastu oraz dobrej odporności na ścieranie, poprzez zróżnicowane nanoszenie warstwy nawierzchniowej różnych rodzajów albo o różnej jakości.

Zgodny z wynalazkiem sposób wytwarzania pokryć podłogowych i ściennych o zróżnicowanym efekcie dekoracyjnym opartym na połysku, obejmujący wytwarzanie spodniej warstwy pokrycia, charakteryzuje się tym, że nanosi się w sposób zróżnicowany pierwszą warstwę i drugą warstwę z uzyskaniem efektów połysku, przy czym pierwszą warstwę nanosi się w sposób nieciągły na tę spodnią warstwę, a następnie suszy, przy czym drugą warstwę i/lub, przeznaczoną do częściowego lub całkowitego pokrycia pierwszej warstwy o różnym efekcie zmatowienia, nanosi się w sposób nieciągły bez całkowitego nakładania się na siebie co najmniej dwóch warstw ochronnych o różnych właściwościach, możliwie z dopasowaniem do znajdującego się pod nimi wzoru ozdobnego i/lub wytłoczenia

PL 202 221 B1 wyrobu, przy czym stopień połysku tych warstw ochronnych o zróżnicowanych efektach połysku wynosi 5-90 (pod kątem 60°), zaś grubość tak naniesionych warstw wynosi 3-50 μm.

Przy zastosowaniu tych technik wytwarza się wyroby o zróżnicowanych efektach połysku w warstwach ochronnych powłoki nawierzchniowej.

Korzystnie, jako warstwę do przyjęcia zdobienia o zróżnicowanym efekcie połysku stosuje się gładką, wytłaczaną poprzez mazerowanie chemiczne albo mechaniczne oraz elastyczną albo sztywną spodnią warstwę pokrycia.

Zdobienie na warstwie spodniej pokrycia znajdujące się pod zróżnicowanymi warstwami powłoki nawierzchniowej może być nadrukowane i/lub wykonane poprzez wtrącenia materiałów (inkrustowane), bądź też nawet uzyskane przy użyciu innych standardowych technik. Wyroby te mogą być w szczególności wytwarzane na standardowych urządzeniach do wytwarzania pokryć podłogowych do szerokości 4 metrów albo większej.

Samo pokrycie może być wykonane z materiałów syntetycznych, takich jak PCV i poliolefiny, materiałów półsyntetycznych typu linoleum, a może także być wyrobem laminowanym albo drewnem.

Jeżeli jest to pożądane, druga warstwa może częściowo nakładać się na pierwszą warstwę, jeżeli jest ona nieciągła. Takie częściowe nakładanie się będzie konieczne, jeżeli pierwsza warstwa jest ciągła.

Korzystnie, uzupełniające efekty zmatowienia uzyskuje się bądź w wyniku częściowego nakładania się pierwszej warstwy i drugiej warstwy, bądź też w wyniku nanoszenia jednej lub większej liczby dodatkowych ochronnych drugich warstw.

Ponadto korzystnie, po każdym naniesieniu warstwy ochronnej wykonuje się operację suszenia, z użyciem gorącego powietrza albo drogą napromieniowania promieniami podczerwonymi.

Po suszeniu wykonuje się także operację utwardzania, korzystnie poprzez napromieniowanie ultrafioletem albo za pomocą wiązki elektronów.

Obszary o zróżnicowanym połysku mogą, ale nie muszą być zgodne z aktualnym zdobieniem pokrycia i/lub mogą, ale nie muszą być zgodne z wytłoczeniami wyrobu.

Naniesione warstwy oprócz odznaczania się szczególnymi właściwościami w zakresie połysku, mogą także być barwione.

Korzystnie, nanoszenie różnorodnych warstw ochronnych o zróżnicowanym połysku wykonuje się z zastosowaniem co najmniej jednej metody obejmującej nanoszenie nożem powietrznym, sitodruk, heliografia, fleksografia oraz z użyciem powlekarki walcowej.

Ponadto korzystnie, podczas etapu produkcji, który nie jest etapem produkcji spodniej warstwy, nanosi się różnorodne warstwy ochronne.

Jak to będzie opisane bardziej szczegółowo poniżej, zalecana technika umożliwia tworzenie efektów kontrastu mat/połysk z dwoma lub większą liczbą stopni połysku.

Wybrane warstwy ochronne zawierają barwne albo bezbarwne żywice, które są zwykle stosowane jako powłoki nawierzchniowe, tak aby nałożyć jedną warstwę o określonym połysku, kontrastującym z połyskiem warstwy sąsiedniej.

W przeciwieństwie do technik „kiss-coating, zalecana metoda pozwala także na pokrywanie zarówno zagłębień, jak i grzbietów wytłoczenia.

Żywicę zawartą w warstwach ochronnych dobiera się spośród typowych żywic utwardzalnych, w szczególności spośród żywic, które można utwardzać za pomocą promieniowania ultrafioletowego albo wiązki elektronów, a które to żywice można wybrać z grupy obejmującej następujące żywice: poliuretanowe, melaminowe, epoksydowe, akrylowe albo modyfikowane jonomery itp. Do tego celu mogą także nadawać się żywice termoutwardzalne, choć są trudniejsze w użyciu. Włączenie czynników matujących do takich składników nie obniża zasadniczo własnych właściwości związanych z odpornością na ścieranie, a nawet może je poprawiać, co umożliwia stosowanie bardzo szerokiej gamy technik i wyrobów do wdrożenia tego sposobu.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia w postaci schematu blokowego operacje technologiczne w linii produkcyjnej wyrobu według wynalazku, fig. 2 - płaski wyrób otrzymany w sposobie ciągłym według pierwszej postaci, schematycznie w przekroju poprzecznym, fig. 3 - odpowiada fig. 2 dla drugiej postaci, fig. 4 różni się od dwóch poprzednich figur zasadniczo tym, że dotyczy wyrobu, który jest wytłaczany i także produkowany w sposób ciągły, fig. 5 przedstawia wyrób typu „parkiet drewniany wytwarzany sposobem nieciągłym, schematycznie w przekroju poprzecznym.

Na poszczególnych figurach, takie same odnośniki liczbowe zastosowano w odniesieniu do takich samych bądź podobnych elementów składowych otrzymanych wyrobów.

PL 202 221 B1

Linia produkcyjna, którą przedstawiono schematycznie na fig. 1, obejmuje następujące operacje technologiczne:

- typowe wytwarzanie 1 podłoża;

- pierwsze nanoszenie 2 żywicy poliuretanowej.

Nanoszenie to można wykonać praktycznie każdą znaną techniką, poprzez powlekanie nożem powietrznym, poprzez powlekanie walcem, bądź też alternatywnie za pomocą sitodruku, heliografii albo fleksografii;

- suszenie 3. Można suszyć za pomocą gorącego powietrza i/lub urządzeń suszących z promiennikami podczerwieni;

- utwardzanie 4. Do tego celu są odpowiednie typowe techniki z wykorzystaniem promieni ultrafioletowych albo wiązki elektronów;

- drugie nieciągłe nanoszenie 5 żywicy poliuretanowej techniką heliografii albo fleksografii; suszenie 6, z wykorzystaniem w szczególności takich samych środków jak w operacji 3; utwardzanie 7, z wykorzystaniem w szczególności takich samych środków jak w operacji 4; trzecie ewentualne, nieciągłe nanoszenie 8 żywicy poliuretanowej.

Należy zauważyć, że odniesienie do poliuretanu jest przykładowe oraz to, że mogą być odpowiednie inne żywice albo kompozycje żywic, szczególnie żywice utwardzalne promieniami ultrafioletowymi albo wiązką elektronów.

Na fig. 2 do 5, przedstawiono złożoną spodnią warstwę 10, pierwszą warstwę 20 powłoki nawierzchniowej, która może być ciągła albo nieciągła, w zależności od przypadku i która odpowiada pierwszemu nanoszeniu 2 przedstawionemu na fig. 1, drugą warstwę 22 powłoki nawierzchniowej, która jest z konieczności nieciągła i która odpowiada drugiemu nanoszeniu 5 przedstawionemu na fig. 1, oraz drugą warstwę 24 powłoki nawierzchniowej odpowiadającą trzeciemu (ewentualnemu) nanoszeniu 8 przedstawionemu na fig. 1.

W przypadku fig. 2 i 3, spodnią warstwę 10 może przykładowo stanowić folia szklana 11 impregnowana pianką 12, zwarta warstwa 13 i typowa ścieralna warstwa 14.

Na ten typ spodniej warstwy 10 nanosi się, w przypadku fig. 1, ciągłą pierwszą warstwę 20 matowego poliuretanu, nieciągłą drugą warstwę 22 o wysokim połysku oraz nieciągłą drugą warstwę 24 o połysku pośrednim.

Wyrób pokazany na fig. 3 różni się od pokazanego na fig. 2 tym, że pierwsza warstwa 20 jest nieciągła, przy czym drugie warstwy 22 i 24 nakładają się na szczeliny w naniesionej pierwszej warstwie 20.

W przypadku wytłaczanego wyrobu przedstawionego na fig. 4, warstwa 13 pianki została poddana typowej operacji zróżnicowanego spieniania zgodnie z techniką „podłogi amortyzującej. Nałożenie ścieralnej warstwy 14 następuje po wytłaczaniu, bez jego wypełnienia, przy użyciu typowych technik nanoszenia takich warstw ścieralnych na wyroby wytłaczane.

Za pomocą tych samych metod, pierwsza warstwa 20 powłoki nawierzchniowej jest nanoszona w sposób ciągły, przy jednoczesnym zachowaniu wytłoczenia.

Następnie nanosi się drugie warstwy 22 i 24, np. jedynie na grzbiety w przypadku warstwy 22 oraz we wgłębienia i na grzbiety w przypadku drugiej warstwy 24. Ponieważ pierwsza warstwa 20 jest ciągła, jest możliwe, jak pokazano na prawej części fig. 4, pozostawienie przestrzeni pomiędzy warstwą 24' i 22', zarówno na grzbietach, jak i we wgłębieniach utworzonych przez pierwszą warstwę 20, jeżeli jest to wymagane.

Przypadek drewnianego parkietu pokazanego na fig. 5 różni się od postaci z fig. 1 tylko charakterem spodniej warstwy 10, która jest materiałem kompozytowym utworzonym z dolnej warstwy 16, pośredniej warstwy 17 i arkusza (pasa) drewna 18.

Składy poszczególnych kompozycji stosowanych w różnorodnych przykładach są następujące.

Receptura	A	B	C	D	E	F
1	2	3	4	5	6	7
Wodny roztwór poliuretanu alifatycznego ^a	100	100	100	-	-	-
Alifatyczny poliuretanoakrylan ^b	-	-	-	100	100	100
Diakrylan glikolu tripropylenowego ^c	-	-	-	40	40	40

PL 202 221 B1 cd. tabeli

1	2	3	4	5	6	7
Środek przeciwpieniący ^d	0,2	0,2	0,2	-	-	-
Środek zwilżający ^e	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Modyfikator lepkości ^f	0,5	0,3	0,2	-	-	-
Środek matujący ^g	-	2	3	-	2	4
Fotoinicjatory ^h	2	2	2	-	2	2

Składniki te są sprzedawane pod nazwami handlowymi albo nazwami firmowymi przez podanych producentów.

a. Neorad R450	Zeneca
b. Ebecryl 294	UCB
c. TPGDA	UCB
d. Byk 022	Byk Chemie
e. Byk 346	Byk Chemie
Fluorad FC 430	3M
f. Coatex Rheo 2000	Coatex
g. Acemat + s 100	Degussa
h. Irgacure 184	Ciba

P r z y k ł a d 1 (wyrób płaski według fig. 1)

Podłoże wytworzono typowymi metodami, które są dobrze znane fachowcom w tej dziedzinie.

Pierwszy PU (receptura C) naniesiono w sposób ciągły na podłoże za pomocą powlekarki walcowej (grubość 10 μm/mat 15). PU wysuszono gorącym powietrzem.

Następnie naniesiono drugi PU (receptura A) techniką heliografii (grubość 80 μm/połysk 80). Następnie PU wysuszono gorącym powietrzem.

Trzeci PU (receptura B) naniesiono walcem heliograficznym z dopasowaniem do wzoru drugiego PU (grubość 10 μm/połysk 50). Wysuszono gorącym powietrzem.

Ostatecznie trzeci PU utwardzono pod działaniem promieniowania ultrafioletowego (moc 160 W/cm).

P r z y k ł a d 2 (wyrób płaski według fig. 3)

Pierwszy PU (receptura C) naniesiono walcem heliograficznym (grubość 10 μm/mat 15). Suszenie gorącym powietrzem.

Drugi PU (receptura A) naniesiono techniką heliografii z dopasowaniem do pierwszego PU (grubość 10 μm/mat 80). Suszenie gorącym powietrzem.

Trzeci PU (receptura B) naniesiono techniką heliografii z dopasowaniem do pierwszego i drugiego PU (grubość 10 μm/mat 50). Suszenie gorącym powietrzem.

Ostateczne utwardzanie promieniami ultrafioletowymi.

P r z y k ł a d 3 (wyrób wytłaczany według fig. 4)

Pierwszy PU (receptura F) naniesiono w sposób ciągły za pomocą walca heliograficznego (grubość 10 μm/mat 15). Następnie PU utwardzono promieniami ultrafioletowymi.

Następnie naniesiono drugi PU (receptura D) techniką heliografii (grubość 10 μm/połysk 80). Utwardzanie promieniami ultrafioletowymi.

Trzeci PU (receptura E) naniesiono techniką heliografii z dopasowaniem do drugiego PU i z dopasowaniem do wzoru połączenia (grubość 10 μm/mat 50). Utwardzanie promieniami ultrafioletowymi.

Ostateczne utwardzanie promieniami ultrafioletowymi.

Claims

1. Sposób wytwarzania pokryć podłogowych i ściennych o zróżnicowanym efekcie dekoracyjnym opartym na połysku, obejmujący wytwarzanie spodniej warstwy pokrycia, znamienny tym, że nanosi się w sposób zróżnicowany pierwszą warstwę (20) i drugą warstwę (22, 24) z uzyskaniem efektów połysku, przy czym pierwszą warstwę nanosi się w sposób nieciągły na tę spodnią warstwę (10), a następnie suszy, przy czym drugą warstwę (22) i/lub (24), przeznaczoną do częściowego lub całkowitego pokrycia pierwszej warstwy (20) o różnym efekcie zmatowienia, nanosi się w sposób nieciągły bez

PL 202 221 B1 całkowitego nakładania się na siebie co najmniej dwóch warstw ochronnych o różnych właściwościach, możliwie z dopasowaniem do znajdującego się pod nimi wzoru ozdobnego i/lub wytłoczenia wyrobu, przy czym stopień połysku tych warstw ochronnych o zróżnicowanych efektach połysku wynosi 5-90 (pod kątem 60°), zaś grubość tak naniesionych warstw wynosi 3-50 μm.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako warstwę do przyjęcia zdobienia o zróżnicowanym efekcie połysku stosuje się gładką, wytłaczaną poprzez mazerowanie chemiczne albo mechaniczne oraz elastyczną albo sztywną spodnią warstwę pokrycia.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że zdobienie na warstwie spodniej pokrycia znajdujące się pod zróżnicowanymi warstwami (20, 22, 24) powłoki nawierzchniowej jest nadrukowane i/lub wykonane poprzez wtrącenia materiałów (inkrustowane).

4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że uzupełniające efekty zmatowienia uzyskuje się bądź w wyniku częściowego nakładania się pierwszej warstwy (20) i drugiej warstwy (22), bądź też w wyniku nanoszenia jednej lub większej liczby dodatkowych ochronnych drugich warstw (24).

5. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że uzupełniające efekty zmatowienia uzyskuje się bądź w wyniku częściowego nakładania się pierwszej warstwy (20) i drugiej warstwy (22), bądź też w wyniku nanoszenia jednej lub większej liczby dodatkowych ochronnych drugich warstw (24).

6. Sposób według zastrz. 1 albo 5, znamienny tym, że po każdym naniesieniu warstwy ochronnej wykonuje się operację suszenia, z użyciem gorącego powietrza albo drogą napromieniowania promieniami podczerwonymi.

7. Sposób według zastrz. 1 albo 5, znamienny tym, że stosuje się barwione warstwy ochronne.

8. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że stosuje się barwione warstwy ochronne.

9. Sposób według zastrz. 1 albo 5, albo 8, znamienny tym, że nanoszenie różnorodnych warstw ochronnych o zróżnicowanym połysku wykonuje się z zastosowaniem co najmniej jednej metody obejmującej nanoszenie nożem powietrznym, sitodruk, heliografia, fleksografia oraz z użyciem powlekarki walcowej.

10. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że nanoszenie różnorodnych warstw ochronnych o zróżnicowanym połysku wykonuje się z zastosowaniem co najmniej jednej metody obejmującej nanoszenie nożem powietrznym, sitodruk, heliografia, fleksografia oraz z użyciem powlekarki walcowej.

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że podczas etapu produkcji, który nie jest etapem produkcji spodniej warstwy (10), nanosi się różnorodne warstwy ochronne.