PL199708B1 - Laminat materiałowy i wyrób chłonny - Google Patents

Abstract

Wynalazek dotyczy laminatu materia lowego (1) z p la- skim wymiarem i kierunkiem grubo sciowym prostopad lym do tego p laskiego wymiaru, w sk lad którego to laminatu wchodzi pierwsza, przepuszczalna dla cieczy warstwa (2) materia lu w lóknistego oraz druga, przepuszczalna dla cieczy, porowata i sprezysta warstwa (3) materia lu, przy czym co najmniej w jednej z tych warstw materia lu (2, 3) znajduje si e materia l termoplastyczny oraz obie te warstwy materia lu (2, 3) s a polaczone ze sob a za pomoc a laminatu materia lowego (1) z miejscami spojenia (4), w których doprowadzono materia l termoplastyczny co najmniej do zmi eknienia lub stopienia, a tym samym spojenia ze sob a dwóch warstw materia lu (2, 3). Obszary spojenia s a roz- mieszczone w dwóch lub wi ecej grupach (5) z co najmniej dwoma miejscami spojenia (4) w ka zdej grupie (5), przy czym najwi eksza odleg losc wzgl edna pomi edzy dwoma miejscami spojenia (4), które znajduj a si e w swoim s asiedz- twie, w danej grupie (5) jest mniejsza ni z najmniejsza odleg lo sc pomi edzy grup a (5), a najbli zsz a niej grup a s asied- ni a (5), w wyniku czego w laminacie materia lowym (1) po- wstaj a pozbawione spoin obszary (6) pomi edzy miejscami spojenia (4) wewn atrz ka zdej grupy spojen (5), o wy zszej gesto sci ni z pozbawione spoin obszary (9) laminatu mate- ria lowego, które znajduj a si e pomi edzy grupami spoje n (5). PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest laminat materiałowy i wyrób chłonny. Wynalazek dotyczy laminatu materiałowego do zastosowania na zewnętrzną warstwę wyrobów chłonnych, takich jak pieluchy, pieluchy typu majtek, wkładki dla osób nie panujących nad wydalaniem, podpaski higieniczne, bandaże lub tym podobne. Laminat materiałowy ma płaski wymiar i kierunek grubościowy, prostopadły do tego płaskiego wymiaru, oraz zawiera pierwszą przepuszczalną dla cieczy, włóknistą, materiałową warstwę oraz drugą przepuszczalną dla cieczy, porowatą i sprężystą materiałową warstwę, przy czym co najmniej jedna z tych warstw materiałowych jest wykonana z materiału termoplastycznego, a obie materiałowe warstwy są ze sobą połączone techniką laminowania w taki sposób, że miejsca spajania, w których materiał termoplastyczny co najmniej częściowo zmiękczono lub stopiono, spajają te warstwy materiału ze sobą. Wynalazek dotyczy również wyrobu chłonnego, w skład którego wchodzi laminat materiałowy.

Wyroby chłonne przeznaczone do jednorazowego użytku zawierają zazwyczaj przepuszczalną dla cieczy warstwę zewnętrzną, która jest zwrócona do ciała użytkownika podczas używania wyrobu. Taka warstwa zewnętrzna często składa się z materiału włókninowego, tj. materiału włóknistego, w którym znajdujące się w nim włókna spojono ze sobą w inny sposób niż technikami tkackimi.

Znane jest również umieszczanie warstwy transportującej ciecz pomiędzy warstwą zewnętrzną a wkładem chłonnym wchodzącym w skład wyrobu. Taka warstwa transportująca ciecz powinna być zdolna do szybkiego odbierania dużych ilości cieczy oraz do rozprowadzania jej i czasowego magazynowania przed jej wchłonięciem przez leżący pod spodem wkład chłonny. Ma to duże znaczenie zwłaszcza w przypadku obecnych cienkich, sprasowanych wkładów chłonnych, które często zawierają duże ilości tak zwanych superabsorbentów. Podczas gdy materiały te mają wysoką pojemność chłonną, w wielu przypadkach cechują się szybkością odbierania cieczy, która jest za mała do natychmiastowego wchłonięcia dużych ilości cieczy, która może być wydalana w ciągu kilku sekund podczas oddawania moczu. Porowata, stosunkowo gruba transportująca ciecz warstwa, na przykład w postaci włóknistej watoliny, spojonej albo nie spojonej gręplowanej warstwy włóknistej, albo jakiś inny typ materiału włóknistego, ma wysoką zdolność do natychmiastowego odbierania cieczy i może chwilowo magazynować ciecz do czasu jej wchłonięcia przez wkład chłonny. Sytuacja ta dotyczy również porowatego materiału piankowego. W celu umożliwienia wyrobowi chłonnemu odbierania powtarzalnych objętości cieczy, konieczne jest, aby transportująca ciecz warstwa miała czas na usunięcie cieczy pomiędzy jednym a drugim moczeniem. W związku z tym, struktura porowata transportującej ciecz warstwy odpowiednio współdziała z bardziej zwartym i/lub bardziej hydrofilowym wkładem chłonnym.

Przykłady wyrobów chłonnych, które zawierają porowate transportujące ciecz warstwy można znaleźć w opisach nr US-A-3, 371,667, nr EP-A-0, 312,118, nr EP-A-0, 474,777, nr EP-A-685,214 oraz nr WO 97/02133.

W opisanych wyrobach chłonnych występuje jednak problem polegający na tym, ż e materiały na przepuszczalne dla cieczy warstwy zewnętrzne mają często efektywne średnie wymiary porów, które są mniejsze niż średni wymiar porów leżącej pod spodem warstwy odbiorczej. W celu poprawy transportu cieczy pomiędzy warstwą zewnętrzną a warstwą transportującą ciecz, w opisach nr EP-A-685,214 i nr WO 97/01233 zaproponowano, żeby obie warstwy spoić ze sobą za pomocą warstw stopionych ze sobą według wzoru spajania w postaci punktów lub linii. Jednakże, wadą rozmieszczania dużej liczby spoin w małych odległościach od siebie jest zmniejszenie objętości laminatu materiałowego w warstwie powierzchniowej i w wyniku tego pogorszenie jego giętkości i wygody w styczności ze skórą. Ponadto skutkiem istnienia tych spoin jest zwiększenie sztywności materiału oraz, również z tego wzglę du, pogorszenie wygody noszenia go w styczności ze skórą . W wyniku zmniejszenia obj ę tości laminatu przez spoiny, tj. zmniejszenia jego grubości, zmniejsza się również odległość pomiędzy wkładem chłonnym wyrobu a ciałem użytkownika. Zwiększa to ryzyko powrotnego przenikania cieczy z wyrobu i moczenia ciała użytkownika.

Zatem istnieje nadal potrzeba znalezienia lepszego materiału powierzchniowego charakteryzującego się dobrą zdolnością do transportu cieczy i małą zdolnością do ponownego zwilżania oraz, równocześnie, wysokim stopniem podatności, giętkości i przyjemnego dla skóry.

Laminat materiałowy mający wymiar płaski i kierunek grubościowy prostopadły do tego wymiaru płaskiego, który to laminat zawiera pierwszą, przepuszczalną dla cieczy, włóknistą, materiałową warstwę oraz drugą, przepuszczalną dla cieczy, porowatą i sprężystą materiałową warstwę, przy czym co najmniej jedna z tych materiałowych warstw zawiera materiał termoplastyczny oraz obie te materiałowe warstwy są połączone ze sobą poprzez laminat materiałowy posiadający miejsca spajania, w których

PL 199 708 B1 doprowadzono materiał termoplastyczny do co najmniej częściowego zmiękczenia lub stopienia, a tym samym spojono ze sobą te dwie materiałowe warstwy, w którym obszary spajania biegną w kierunku grubościowym laminatu materiałowego przez pierwszą materiałową warstwę oraz co najmniej przez część drugiej materiałowej warstwy, według wynalazku charakteryzuje się tym, że obszary spajania są rozmieszczone w dwóch lub więcej grupach z co najmniej dwoma miejscami spajania w każdej grupie, przy czym największa odległość względna pomiędzy dwoma miejscami spajania, które znajdują się w swoim sąsiedztwie, w danej grupie jest mniejsza niż najmniejsza odległość pomiędzy grupą, a najbliższą niej grupą sąsiednią, w wyniku czego laminat materiałowy posiada pozbawione spoin obszary pomiędzy miejscami spajania wewnątrz każdej grupy spojeń, które mają większą gęstość niż pozbawione spoin obszary laminatu materiałowego, które znajdują się pomiędzy grupami spojeń, przy czym najkrótsza względna odległość x pomiędzy dwoma grupami miejsc spajania, które to grupy znajdują się w swoim sąsiedztwie, jest co najmniej dwa razy większa niż największa względna odległość y pomiędzy dwoma miejscami spajania znajdującymi się w swoim sąsiedztwie w obrębie grup.

Korzystnie miejsca spajania zawierają spoiny punktowe.

Korzystnie miejsca spajania zawierają linie spajania.

Korzystnie miejsca spajania zawierają spoiny prostokątne.

Korzystnie miejsca spajania zawierają spoiny kołowe.

Korzystnie w pierwszej materiałowej warstwie znajdują się przelotowe otwory w miejscach spajania.

Korzystnie pierwsza materiałowa warstwa składa się z materiału włókninowego.

Korzystnie materiałem włókninowym jest gręplowany, spajany termicznie materiał.

Korzystnie druga materiałowa warstwa jest warstwą włóknistej watoliny o grubości 0,5-4 mm.

Korzystnie stosunek x/y pomiędzy odległościami x i y wynosi od 2/1 do 12/1.

Korzystnie x wynosi 2-6 mm, a y wynosi 0,5-11 mm.

Wyrób chłonny zawierający przepuszczalną dla cieczy zewnętrzną warstwę, nieprzepuszczalną dla cieczy zewnętrzną warstwę oraz wkład chłonny zamknięty pomiędzy tymi dwiema warstwami zewnętrznymi, a także przepuszczalną dla cieczy, transportującą ciecz warstwę, umieszczoną pomiędzy przepuszczalną dla cieczy zewnętrzną warstwą, a wkładem chłonnym, według wynalazku charakteryzuje się tym, że przepuszczalna dla cieczy zewnętrzna warstwa oraz przepuszczalna dla cieczy transportująca ciecz warstwa mają postać laminatu materiałowego jak określono powyżej.

Poprzez rozmieszczenie spoin według wynalazku, w takim układzie, w wyniku którego powstają ze spoin ograniczone obszary o wyższej gęstości włókien na przemian z obszarami o niższej gęstości włókien, uzyskuje się laminat materiałowy o dużej objętości, podatności i giętkości, a równocześnie materiał o bardzo dobrej zdolności do transportu cieczy i zdolności do chwilowego jej magazynowania. Ponadto laminat materiałowy według wynalazku jest przewiewny i przyjemny w noszeniu dla skóry oraz wykazuje niską zdolność do ponownego zwilżania.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania uwidoczniono na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia laminat materiałowy według wynalazku w widoku z góry, fig. 2 - laminat materiałowy z fig. 1 w przekroju płaszczyzną II-II, fig. 3 - pierwszy wzór spajania, fig. 4 - drugi wzór spajania, fig. 5 - trzeci wzór spajania, fig. 6 - czwarty wzór spajania, fig. 7 - piąty wzór spajania, fig. 8 - wkładkę dla osób nie panujących nad wydalaniem z laminatem materiałowym według wynalazku.

Laminat materiałowy 1 widoczny na fig. 1 i 2 zawiera pierwszą materiałową warstwę 2 i drugą materiałową warstwę 3. W związku z tym, pierwsza materiałowa warstwa 2 składa się ze stosunkowo cienkiego materiału włókninowego.

Materiały włókninowe można wytwarzać różnymi sposobami, na przykład techniką gręplowania lub przędzenia stosu włókien, które następnie spaja się ze sobą. Ponadto można zastosować technikę „melt-blown” (formowania z rozdmuchiwaniem z materiału stopionego) w celu osadzenia krótkich włókien w postaci włóknistej maty. Istnieje wiele różnych sposobów spajania włókien w materiał włókninowy. Na przykład, można stosować różne rodzaje środka spajającego. Ponadto do spajania można zastosować te składniki materiału, które można stapiać termicznie, na przykład techniką ultradźwiękową albo doprowadzając ciepło. Inne techniki spajania to igłowanie i wiązanie hydrodynamiczne. Ponadto można łączyć ze sobą różne sposoby spajania.

Ponieważ laminat materiałowy jest stosowany jako przepuszczalny dla cieczy materiał powierzchniowy na wyrobie chłonnym, pierwsza materiałowa warstwa 2 jest tą warstwą, która ma być zwrócona ku użytkownikowi wyrobu. W związku z tym ważne jest, żeby powierzchnia pierwszej warstwy zwrócona ku użytkownikowi była gładka i miękka.

PL 199 708 B1

Druga materiałowa warstwa 3 jest korzystnie grubsza niż pierwsza materiałowa warstwa 2 i składa się z porowatego, sprężystego materiał u włóknistego o grubości 0,5-4 mm. Druga materiałowa warstwa 3 pełni rolę warstwy transportującej ciecz, kiedy laminat materiałowy jest umieszczony jako materiał powierzchniowy na wyrobie chłonnym. W związku z tym, druga materiałowa warstwa 3 powinna być zdolna do odbierania dużych ilości cieczy w ciągu krótkiego okresu czasu, rozprowadzania cieczy w płaszczyźnie materiałowej warstwy, transportowania cieczy ku wkładowi chłonnemu znajdującemu się pod laminatem materiałowym 1 oraz, dodatkowo, powinna również być zdolna do chwilowego magazynowania cieczy, której nie zdążył wchłonąć wkład chłonny.

Materiałami, które są szczególnie odpowiednie na drugą materiałową warstwę są watoliny z włókien syntetycznych, warstwy włókien gręplowanych, które są spojone, albo nie spojone, bądź puszyste materiały włókninowe. Specjalnym typem materiału włóknistego, jaki można być stosowany jest kabel, co należy rozumieć jako włókna, które są na ogół równoległe, długie lub nieskończone, albo włókna ciągłe występujące w postaci warstw lub splotek. Innym typem materiałów odpowiednich do tego celu są porowate, hydrofilowe materiały piankowe. Ponadto w skład drugiej warstwy materiału mogą wchodzić dwie lub więcej warstw różnych materiałów lub tego samego typu materiału.

Jako przykłady można wymienić kompozytowy materiał włókninowy złożony z pierwszej materiałowej warstwy 2 składającej się z materiału włókninowego z włókien syntetycznych o gramaturze pomiędzy 10 a 50 g/m² i drugiej materiałowej warstwy 3 złożonej z watoliny z włókien syntetycznych o gramaturze pomię dzy 20 a 100 g/m², czego nie należ y w żadnym razie traktować jako ograniczenie narzucone na laminat materiałowy według wynalazku. Co najmniej w pierwszej materiałowej warstwie 2, a korzystnie w obu warstwach 2, 3, znajduje się materiał termoplastyczny. Odpowiednimi do tego celu materiałami termoplastycznymi są poliolefiny, takie jak polietylen i polipropylen, oraz poliamidy, poliestry i podobne. Można również stosować różne typy tak zwanych włókien dwuskładnikowych.

Te dwie materiałowe warstwy 2, 3, są połączone ze sobą za pomocą dużej liczby miejsc spajania 4. W związku z tym, miejsca spajania 4 są faktycznie punktowe i formuje się je prasując równocześnie laminat materiałowy 1 i doprowadzając do niego energię. Powoduje to mięknięcie lub topienie materiału termoplastycznego w miejscach spajania 4, a tym samym spajanie ze sobą dwóch warstw 2, 3, które wchodzą w skład laminatu materiałowego 1. Spajanie ze sobą pierwszej i drugiej materiałowej warstwy 2, 3, w korzystny sposób wykonuje się techniką spajania termicznego albo spajania ultradźwiękowego. Miejsca spajania 4 są rozmieszczone w grupach 5 po cztery miejsca spajania 4 w każdej grupie 5. W tym przypadku cztery spojenia są usytuowane w taki sposób, że tworzą narożniki kwadratu. Odległość względna pomiędzy miejscami spajania 4 w każdej grupie jest mniejsza niż względna odległość pomiędzy grupami 5. W tym kontekście, odległości wewnątrz grup 5 są określane jako najkrótsza odległość pomiędzy miejscami spajania 4 leżącymi w swoim sąsiedztwie. W odpowiedni sposób, odległość pomiędzy grupami 5 jest określana jako najkrótsza odległość pomiędzy grupami 5 leżącymi w swoim sąsiedztwie. W obu przypadkach odległości są mierzone od krawędzi miejsc spajania 4. Najkrótsza odległość pomiędzy sąsiednimi grupami, mierzona pomiędzy miejscami spajania 4 w każdej odpowiedniej grupie 5, które znajdują się najbliżej siebie, wynosi, korzystnie, 2-6 mm, a największa odległość pomiędzy miejscami spajania 4 znajdującymi się w swoim sąsiedztwie w ramach grup, wynosi, korzystnie, 0,5-1 mm. Zatem poprzednia odległość jest co najmniej w przybliżeniu dwa razy większa od tej ostatniej.

Podczas chłodzenia stopiony lub zmiękczony materiał termoplastyczny w laminacie 1 krzepnie i pełni rolę ś rodka spajają cego dla laminatu materiał owego. Oprócz spojenia dwóch materiałowych warstw 2, 3 ze sobą, uzyskuje się w ten sposób trwałe zagęszczenie lub sprasowanie porowatej struktury w materiałowych warstwach 2, 3. To co jest najbardziej widoczne to zagęszczenie w miejscach rzeczywistego spajania 4. Ponadto, skutkiem konkretnego rozmieszczenia miejsc spajania 4 jest istnienie w spojonym laminacie materiałowym 1 kwadratowych obszarów 6 otoczonych przez miejsca spajania 4 w grupach 5 i cechują cych się wyż szym stopniem zagę szczenia niż obszary 7 pomię dzy grupami 5.

Laminat materiałowy 1 widoczny na fig. 1 i 2 jest spojony ze sobą w taki sposób, że w pierwszej materiałowej warstwie 2, w miejscach spajania 4, zostały utworzone przelotowe otwory 8. Ponadto, materiał w miejscach spajania 4 i w bezpośrednim ich otoczeniu, jest silnie zagęszczony i znajdują się w nim drobniejsze kapilary niż w materiale otaczającym. Skutkiem tego miejsca spajania tworzą obszary o większej zdolności do umożliwiania cieczy przepływu przez pierwszą materiałową warstwę 2 do drugiego materiału 3.

Nawet jeżeli na figurze pokazano, że w pierwszej materiałowej warstwie 2 w laminacie materiałowym 1 znajdują się przelotowe otwory 8, to taka konstrukcji nie jest konieczna dla wynalazku. Zatem

PL 199 708 B1 dotyczy to również laminatów materiałowych, w których miejsca spajania 4 mają powierzchnię bardziej lub mniej nieprzepuszczalną dla cieczy, albo w laminatach materiałowych znajdują się zarówno przelotowe otwory, jak i nieprzepuszczalne dla cieczy spojenia. Miejsca spajania o niskiej przepuszczalności albo nieprzepuszczalne dla cieczy uzyskuje się, na przykład, jeżeli w laminacie materiałowym znajduje się stosunkowo duża ilość materiału termoplastycznego, który stopiono, a następnie zostawiono do skrzepnięcia w celu utworzenia powierzchni podobnej do folii. Nawet w przypadku prawie całkowitej nieprzepuszczalności dla cieczy rzeczywistych miejsc spajania 4 samych w sobie, zagęszczona struktura włóknista, która powstaje wokół miejsc spajania 4 wskutek prasowania, jakie odbywa się w związku ze spajaniem w obszarze znajdującym się bezpośrednio wokół każdego miejsca spajania 4, wykazuje niemniej jednak bardzo wysoką zdolność do transportu cieczy.

Ponadto, zagęszczone obszary 6 wewnątrz miejsc spajania 4 w każdej grupie 5 miejsc spajania stanowią strefy o zwiększonej zdolności do transportu cieczy.

Wskutek tego, że odległość pomiędzy miejscami spajania 4 w ramach każdej grupy 5 jest stosunkowo mała i wynosi, korzystnie, od 0,5 mm do 1 mm, skutkiem prasowania w miejscach spajania 4 jest również taki wpływ na obszar 6 wewnątrz miejsc spajania 4, że uzyskuje się bardziej gęstą strukturę. Zatem wymiary kapilar w zagęszczonych obszarach 6, które są ograniczone miejscami spajania 4, są przeciętnie mniejsze niż w obszarach laminatu materiałowego 1 znajdujących się pomiędzy grupami 5 miejsc spajania 4. Oznacza to, że laminat materiałowy 1 ma bardzo dużą zdolność do transportu cieczy w porównaniu z łączną powierzchnią miejsc spajania 4. Korzystnie, łączna powierzchnia spojona wynosi 3-11% powierzchni całkowitej. Nieoczekiwanie dobra zdolność do transportu i przenoszenia cieczy wynika z tego, że nie tylko same miejsca spajania 4 i obszary bezpośrednio sąsiadujące z nimi wykazują większą zdolność do transportu cieczy; do poprawy transportu cieczy przyczyniają się również obszary pomiędzy miejscami spajania 4 w grupie 5.

Zatem, dzięki wynalazkowi, możliwe jest wytwarzanie obszarów o większej gęstości i, w wyniku tego, zwiększonej zdolności do transportu cieczy, ale z równoczesnym zachowaniem dużej objętości, podatności i giętkości laminatu materiałowego 1.

Na fig. 3 pokazano wzór spajania dla laminatu materiałowego według wynalazku. Wzór spajania składa się z rombowych miejsc spajania 4 rozmieszczonych w grupach 5' składających się z czterech miejsc spajania w każdej grupie 5'. Ponadto, wzór spajania na fig. 3 zawiera formacje 5 grup wyższego rzędu złożone z czterech grup 5', każda z czterema miejscami spajania 4. We wzorze spajania z fig. 3 można zatem zidentyfikować trzy róż ne typy obszarów 6, 7, 9 o różnych względnych gęstościach materiału. W tym przypadku, strukturę materiałową o największej gęstości i o najmniejszych porach można znaleźć w ramach grup 5' złożonych z czterech miejsc spajania 4. Obszary 7 o nieco mniejszej gęstości, a w wyniku tego o nieco większych wymiarach porów, można znaleźć w nadrzędnych formacjach grupowych 5 złożonych z grup 5', każda złożona z czterech miejsc spajania 4. Wreszcie, obszary 9 o najmniejszej gęstości znajdują się pomiędzy nadrzędnymi formacjami grupowymi 5 oraz pomiędzy nadrzędnymi formacjami grupowymi 5 a poszczególnymi grupami 5 złożonymi z miejsc spajania 4, które są rozmieszczone pomiędzy nadrzędnymi formacjami grupowymi 5.

Na fig. 4 pokazano miejsca spajania 4 w postaci krótkich (1-1,5 mm) spoin kreskowych rozmieszczonych w postaci w przybliżeniu równoległych pasków 5, usytuowanych w odległościach względnych pomiędzy paskami większych niż odległości pomiędzy miejscami spajania 4, z których składają się paski. W obrębie pasków, pomiędzy miejscami spajania 4 znajdują się zagęszczone obszary 6 o mniejszych porach niż obszary 7 znajdujące się pomiędzy paskami 5.

Na fig. 5-7 pokazano następne stosowane wzory spajania, przy czym na fig. 5 pokazano faliste linie spajania 4, które są w przybliżeniu równoległe i rozmieszczone parami, gdzie względna odległość między liniami spajania 4 w każdej parze 5 jest mniejsza niż odległość pomiędzy parami 5 linii spajania 4. Zatem w wyniku wzoru spajania widocznego na fig. 5 otrzymuje się laminat materiałowy z zagęszczonymi obszarami transportującymi ciecz pomiędzy liniami spajania 4 w każdej parze oraz z dużymi, dystansowymi, miękkimi i przewiewnymi obszarami 7 pomiędzy parami spojeń 5.

Zaletą rozmieszczenia miejsc spajania 4 w postaci pasków lub linii jest przenoszenie cieczy przez materiał powierzchniowy o takim wzorze spajania głównie wzdłuż pasków lub linii oraz przeciwdziałanie rozpływaniu się cieczy w kierunku prostopadłym do pasków lub linii. Korzystnie, sytuację tę można wykorzystać do zmniejszenia ryzyka przeciekania cieczy przez krawędzie wyrobu chłonnego.

Na fig. 6 pokazano wzór układu z grupami 5, każda złożona z dwóch miejsc spajania 4 w postaci koncentrycznych pierścieni ograniczających zagęszczone obszary 6, podczas gdy obszary 7 o mniejszej gęstości można znaleźć na zewną trz zewnętrznych pierścieniowych miejsc spajania 4.

PL 199 708 B1

Na fig. 7 pokazano układ krótkich równoległych linii spajania 4, które są rozmieszczone parami we względnej odległości takiej, że pomiędzy liniami spajania 4 w każdej parze 5 powstają zagęszczone obszary 6, a pomiędzy parami linii spajania 4 powstają obszary o mniejszej gęstości.

Pokazana na fig. 8 wkładka 10 dla osób nie panujących nad wydalaniem zawiera laminat materiałowy 1 według wynalazku, który to laminat zawiera przepuszczalną dla cieczy warstwę zewnętrzną 2 oraz przepuszczalną dla cieczy, transportując ą ciecz warstwę 3. Łącznie z nieprzepuszczalną dla cieczy warstwą zewnętrzną 11, przepuszczalna dla cieczy warstwa zewnętrzna 2 otacza wkład chłonny 12. Te dwie warstwy zewnętrzne 2, 11 mają nieco większe wymiary w płaszczyźnie niż wkład chłonny 12 i wychodzą na pewną odległość poza krawędzie wkładu chłonnego 12. Warstwy zewnętrzne 2, 11 są połączone ze sobą za pomocą wystających części 13, na przykład techniką klejenia lub zgrzewania za pomocą ciepła lub ultradźwięków.

Wkład chłonny 12 może być dowolnego, konwencjonalnego typu. Przykładami powszechnie stosowanych materiałów chłonnych są puszysta pulpa celulozowa, warstwy bibułki, silnie chłonne polimery (tak zwane superabsorbenty), chłonne materiały piankowe, chłonne materiały włókninowe i tym podobne. Normalne jest łączenie puszystej pulpy celulozowej z superabsorbentami we wkładzie chłonnym. Normalne jest również stosowanie wkładów chłonnych skonstruowanych z warstw z różnych materiałów o różnych właściwościach pod względem zdolności do odbierania, rozprowadzania i magazynowania cieczy. Takie postępowanie jest dobrze znane osobom zajmujących się tą dziedziną i dlatego nie trzeba go szczegółowo opisywać. Cienkie wkłady chłonne, które są obecnie powszechnie stosowane, na przykład w pieluchach dla dzieci i wkładach dla osób nie panujących nad wydalaniem, składają się często ze sprasowanej, wymieszanej lub warstwowej struktury złożonej z puszystej pulpy celulozowej i superabsorbentu.

Na zewnątrz nieprzepuszczalnej dla cieczy warstwy zewnętrznej 11 znajduje się element mocujący 14 w postaci podłużnego obszaru kleju samoprzylepnego. Przed użyciem przylepny obszar jest korzystnie przykryty odłączalną warstwą ochronną, której nie pokazano na figurach, w postaci papieru lub folii z tworzywa sztucznego powleczonych środkiem antyadhezyjnym. Na pokazanej wkładce dla osób nie panujących nad wydalaniem element mocujący 14 ma postać podłużnego obszaru przylepnego, ale oczywiście możliwe jest stosowanie wielu innych wzorów klejenia, a także innych typów elementów mocujących, takich jak elementy haczykowo-pętelkowe, zatrzaski, haftki, specjalne majtki lub tym podobne.

Wkładka 10 dla osób nie panujących nad wydalaniem takiego typu, jaką pokazano na fig. 8, ma służyć przede wszystkim osobom cierpiącym na stosunkowo umiarkowane problemy z panowaniem nad wydalaniem i można ją z łatwością umieszczać wewnątrz normalnej pary majtek. W zwią zku z tym, element mocujący służy do trzymania wkładki dla osób nie panujących nad wydalaniem w miejscu w majtkach podczas jej używania.

Wkładka 10 dla osób nie panujących nad wydalaniem ma kształt klepsydry z szerszymi częściami końcowymi 15, 16 i węższą częścią krokową 17 usytuowaną pomiędzy częściami końcowymi 15, 16. Część krokowa 17 jest tą częścią wkładki dla osób nie panujących nad wydalaniem, która, podczas używania, ma znajdować się w kroku użytkownika i ma służyć jako powierzchnia do odbierania wydalanych płynów ustrojowych.

Jak już wspomniano wcześniej, pomiędzy przepuszczalną dla cieczy warstwą zewnętrzną 2, a wkładem chłonnym znajduje się porowata i sprężysta warstwa 3 transportująca ciecze, na przykład włóknista watolina, warstwa porowatej pianki albo inny materiał, który określono jako nadający się na drugą warstwę materiałową w laminacie materiałowym pokazanym na fig. 1 i 2. Warstwa 3 transportująca ciecz odbiera ciecz przepływającą przez warstwę zewnętrzną 2. Podczas wydalania moczu często zdarza się, że wydalane są stosunkowo duże ilości cieczy w krótkim czasie. Dlatego istotne znaczenie ma taka styczność pomiędzy przepuszczalną dla cieczy warstwą zewnętrzną a transportującą ciecze warstwą 3, która znajduje się wewną trz, żeby ciecz wnikał a szybko w transportującą ciecze warstwę 3. Wskutek tego, że warstwa transportująca ciecze jest warstwą o dużej objętości i grubości, wynoszącej, korzystnie, od 0,5 mm do 4 mm, warstwa 3 może pełnić funkcję chwilowego zbiornika na ciecz przed jej stopniowym wchłonięciem przez wkład chłonny 11.

Podczas gdy w pokazanym przykładzie transportująca ciecz warstwa 3 jest nieco węższa niż wkład chłonny 11, ale biegnie ona na całej długości wkładki dla osób nie panujących nad wydalaniem. Taka konstrukcja jest korzystna ze względu na to, że umożliwia oszczędności materiałowe. Naturalnie, możliwe jest kolejne zaoszczędzenie materiału w ten sposób, że warstwa 3 transportująca ciecz nie rozciąga się na całej długości wkładki dla osób nie panujących nad wydalaniem. Na przykład,

PL 199 708 B1 dopuszcza się tylko umieszczenie warstwy 3 transportującej ciecze w części krokowej wkładki dla osób nie panujących nad wydalaniem, ponieważ wydalenia większości płynów ustrojowych, które mają być wchłonięte przez wkładkę dla osób nie panujących nad wydalaniem, można spodziewać się właśnie w tej części 17 wkładki.

Powszechnie stosowane warstwy transportujące ciecze są często bardzo porowate i dlatego mają stosunkowo dużą efektywną średnią wielkość porów, która jest często większa niż efektywna średnia wielkość porów w konwencjonalnych, przepuszczalnych dla cieczy powierzchniowych materiałach warstwowych. Efektywną średnią wielkość porów materiału włóknistego można mierzyć za pomocą sposobu pomiarowego opisanego w europejskim opisie nr EP-A-0,470,392. Ponieważ w wyniku zjawiska włoskowatości, ciecz ma skłonność do przepływu z kapilar szerszych do węższych, a nie na odwrót, ciecz wykazuje skłonność do pozostawania w sieci włókien materiału powierzchniowego, a nie do przepływu do bardziej porowatej warstwy transportującej ciecze. Oznacza to, że istnieje ryzyko przepływu cieczy po powierzchni warstwy zewnętrznej i zwiększenie skłonności do przeciekania. Ponadto, ciecz pozostaje w strukturze włóknistej warstwy zewnętrznej, w wyniku czego powierzchnia warstwy zewnętrznej jest odczuwana przez użytkownika jako mokra i nieprzyjemna.

Skutkiem połączenia przepuszczalnej dla cieczy warstwy zewnętrznej 2 z transportującą ciecz warstwą 3, jak opisano w nawiązaniu do laminatu materiałowego widocznego na fig. 1 i 2, jest sprasowanie warstwy 3 transportującej ciecze w miejscu spajania 4. W ten sposób w warstwie 3 transportującej ciecze występuje gradient gęstości, przy czym gęstość rośnie w kierunku ku każdemu odpowiedniemu miejscu spajania 4. W wyniku tego w warstwie 3 transportującej ciecze pojawia się pewien gradient wielkości porów wokół miejsc spajania 4 oraz w obszarze, w którym efektywna średnia wielkość porów jest mniejsza niż średnia wielkość porów przepuszczalnej dla cieczy warstwy zewnętrznej 2. Grupując miejsca spajania 4 według wynalazku, możliwe jest zwiększenie udziału powierzchni zewnętrznej warstwy laminatu 1, w której średnia wielkość porów warstwy transportującej ciecze 3 jest mniejsza niż średnia wielkość porów przepuszczalnej dla cieczy warstwy zewnętrznej 2.

Z tego względu transportująca ciecz warstwa 3 moż e skutecznie odprowadzać ciecz z warstwy zewnętrznej 2. W wyniku odprowadzania cieczy z warstwy zewnętrznej 2 w obszarze wokół każdego odpowiedniego miejsca spajania 4 oraz w pośrednich, bardziej gęstych obszarach 6 pomiędzy miejscami spajania 4 w każdej grupie 5 miejsc spajania powstaje w tych obszarach niedobór cieczy, co powoduje wyrównywanie jej ilości w miejscach otaczających te obszary. W wyniku tego w warstwie zewnę trznej 2 zmniejsza się całkowita ilość cieczy, a zatem jest ona odczuwana jako bardziej sucha w styczności ze skórą.

Rozmieszczając miejsca spajania 4 w grupach 5 z nie zawierającymi spojeń, zagęszczonymi obszarami 6 pomiędzy miejscami spojeń 4 możliwe jest, przy użyciu stosunkowo małej liczby spoin, uzyskanie bardzo dobrego transportu cieczy od przepuszczalnej dla cieczy warstwy zewnętrznej 2 do transportującej ciecz warstwy 3. Ponadto, pomiędzy grupami 5 pozostawione są pozbawione spoin obszary 7, w wyniku czego ta powierzchnia wkładki 10 dla osób nie panujących nad wydalaniem, która jest zwrócona ku użytkownikowi, uzyskuje strukturę falistą. Dodatkowo, pozbawione spoin obszary 7 pomiędzy grupami spajania 5 są duże i miękkie, w wyniku czego laminat materiałowy 1 jest puszysty i wygodny, a równocześnie zapewnia dobre właściwości dystansowe, wskutek czego umożliwia utrzymywanie skóry użytkownika w stanie suchym nawet po zmoczeniu.

W celu uzyskania dobrego przepł ywu cieczy pomię dzy warstwą 3 transportującą ciecz, a wkł adem chłonnym 11, wkład chłonny powinien mieć większe powinowactwo z cieczą niż warstwa 3 transportują ca ciecze. Można to uzyskać, na przykład, stosując mniej hydrofilową warstwę 3 transportującą ciecze niż wkład chłonny 11 i/lub stosując wkład chłonny 11 o drobniejszej strukturze włoskowatej niż warstwa 3 transportująca ciecz.

Wynalazku nie należy traktować jako ograniczonego do przykładów wykonania opisanych w niniejszym dokumencie; przeciwnie, moż na sobie wyobrazić szereg kolejnych wariantów i modyfikacji w zakresie przytoczonych dalej zastrzeżeń patentowych.

Claims (12)

1. Laminat materiałowy mający wymiar płaski i kierunek grubościowy prostopadły do tego wymiaru płaskiego, który to laminat zawiera pierwszą, przepuszczalną dla cieczy, włóknistą, materiałową warstwę oraz drugą, przepuszczalną dla cieczy, porowatą i sprężystą materiałową warstwę, przy czym

PL 199 708 B1 co najmniej jedna z tych materiałowych warstw zawiera materiał termoplastyczny oraz obie te materiałowe warstwy są połączone ze sobą poprzez laminat materiałowy posiadający miejsca spajania, w których doprowadzono materiał termoplastyczny do co najmniej częściowego zmiękczenia lub stopienia, a tym samym spojono ze sobą te dwie materiałowe warstwy, w którym obszary spajania biegną w kierunku grubościowym laminatu materiałowego przez pierwszą materiałową warstwę oraz co najmniej przez część drugiej materiałowej warstwy, znamienny tym, że obszary spajania są rozmieszczone w dwóch lub więcej grupach (5) z co najmniej dwoma miejscami spajania (4) w każdej grupie (5), przy czym największa odległość względna pomiędzy dwoma miejscami spajania (4), które znajdują się w swoim są siedztwie, w danej grupie (5) jest mniejsza niż najmniejsza odległ o ść pomię dzy grupą (5), a najbliższą niej grupą sąsiednią (5), w wyniku czego laminat materiałowy (1) posiada pozbawione spoin obszary (6) pomiędzy miejscami spajania (4) wewnątrz każdej grupy (5) spojeń, które mają większą gęstość niż pozbawione spoin obszary (7, 9) laminatu materiałowego (1), które znajdują się pomiędzy grupami (5) spojeń, przy czym najkrótsza względna odległość (x) pomiędzy dwoma grupami (5) miejsc spajania (4), które to grupy znajdują się w swoim sąsiedztwie, jest co najmniej dwa razy większa niż największa względna odległość (y) pomiędzy dwoma miejscami spajania (4) znajdującymi się w swoim są siedztwie w obrę bie grup (5).

2. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że miejsca spajania (4) zawierają spoiny punktowe.

3. Laminat według zastrz. 1, albo 2, znamienny tym, że miejsca spajania (4) zawierają linie spajania.

4. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że miejsca spajania (4) zawierają spoiny prostokątne.

5. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że miejsca spajania (4) zawierają spoiny kołowe.

6. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że w pierwszej materiałowej warstwie (2) znajdują się przelotowe otwory w miejscach spajania (4).

7. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, ż e pierwsza materiał owa warstwa (2) składa się z materiał u wł ókninowego.

8. Laminat według zastrz. 7, znamienny tym, że materiałem włókninowym jest gręplowany, spajany termicznie materiał.

9. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, ż e druga materiał owa warstwa (3) jest warstwą włóknistej watoliny o grubości 0,5-4 mm.

10. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek (x/y) pomiędzy odległościami (x) i (y) wynosi od 2/1 do 12/1.

11. Laminat według zastrz. 1, znamienny tym, że (x) wynosi 2-6 mm, a (y) 0,5-11 mm.

12. Wyrób chłonny zawierający przepuszczalną dla cieczy zewnętrzną warstwę, nieprzepuszczalną dla cieczy zewnętrzną warstwę oraz wkład chłonny zamknięty pomiędzy tymi dwiema warstwami zewnętrznymi, a także przepuszczalną dla cieczy, transportującą ciecz warstwę, umieszczoną pomiędzy przepuszczalną dla cieczy zewnętrzną warstwą, a wkładem chłonnym, znamienny tym, że przepuszczalna dla cieczy zewnętrzna warstwa (2) oraz przepuszczalna dla cieczy transportująca ciecz warstwa (3) mają postać laminatu materiałowego określonego w zastrz. 1.