PL198052B1 - Układ wlewowy - Google Patents
Układ wlewowyInfo
- Publication number
- PL198052B1 PL198052B1 PL356295A PL35629501A PL198052B1 PL 198052 B1 PL198052 B1 PL 198052B1 PL 356295 A PL356295 A PL 356295A PL 35629501 A PL35629501 A PL 35629501A PL 198052 B1 PL198052 B1 PL 198052B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- reaction chamber
- cross
- sectional area
- height
- casting
- Prior art date
Links
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 68
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 48
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 13
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims abstract description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 14
- 238000001802 infusion Methods 0.000 claims description 8
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 2
- 239000010953 base metal Substances 0.000 abstract 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 26
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 25
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 23
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 23
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 7
- 229910001141 Ductile iron Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 5
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 229910001060 Gray iron Inorganic materials 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 229910001126 Compacted graphite iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 230000004069 differentiation Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/08—Features with respect to supply of molten metal, e.g. ingates, circular gates, skim gates
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
- B22D1/007—Treatment of the fused masses in the supply runners
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/0405—Rotating moulds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
1. Uk lad wlewowy do dodawania materia lu stopowego do stopionego metalu wyj sciowego w bezpo srednim po laczeniu z procesem od- lewniczym do osi agania sta lej zawarto sci mate- ria lu stopowego przy zmiennej pr edko sci odlewa- nia podczas procesu odlewania, zawieraj acy wlew maj acy wylot i komor e reakcyjn a, znamien- ny tym, ze pole powierzchni przekroju poprzecz- nego wylotu (7) jest zmniejszone, a pole przekro- ju poprzecznego komory reakcyjnej (4) jest zmienne wzd lu z wysoko sci komory reakcyjnej (4) w funkcji szybko sci odlewania i za komor a reak- cyjn a (4) jest ci snieniowa komora mieszaj aca (5), która ma przegrod e (9). PL PL PL PL
Description
Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest układ wlewowy stosowany zwłaszcza do dodawania materiału stopowego do stopionego metalu wyjściowego w bezpośrednim połączeniu z procesem odlewania.
Przy odlewaniu stopów żelaza, można dokonywać modyfikacji żeliwa przed odlewaniem poprzez dodawanie różnych materiałów stopowych do kadzi odlewniczej lub specjalnej kadzi obróbczej. Materiały stopowe są dostarczane kolejno podczas rzeczywistego procesu odlewania. Jednym przykładem jest proces Inmold. W procesie Inmold, który jest stosowany do wytwarzania żeliwa sferoidalnego, tworzy się komorę reakcyjną w formie. Na jednej krawędzi komora reakcyjna jest połączona z wlewem głównym układu wlewowego przez krótki kanał, a na drugim końcu z kanałem prowadzącym do wlotu do odlewu. Pewne ilości rozdrobnionego stopu FeSiMg, zawierającego około 5% magnezu, są umieszczone w komorze reakcyjnej. Przy odlewaniu, żeliwo przepływa do komory, stop FeSiMg topi się na powierzchni i jest stopniowo rozpuszczany w żeliwie przepływającym przez komorę reakcyjną. Około 0,35% magnezu rozpuszcza się w żeliwie, które stopniowo wypełnia wnękę odlewniczą. Przy krzepnięciu, węgiel oddziela się w postaci grafitu jako wydzielenia sferoidalne, które są charakterystyczne dla żeliwa sferoidalnego. Jeżeli ilość magnezu jest zbyt niska, żeliwo może całkowicie lub częściowo krzepnąć jako odlew z żeliwa szarego, które ma znacznie niższą wytrzymałość. W celu zapobiegania temu, komora reakcyjna jest nieco przewymiarowana. W wytwarzaniu żeliwa sferoidalnego ważne jest to, że nie jest dopuszczalne, aby ilość magnezu była niższa niż dany minimalny poziom. Wyższa zawartość niż wartość standardowa nie powoduje żadnych znacznie pogarszających skutków.
Pole przekroju poprzecznego komory reakcyjnej decyduje o ilości magnezu, który jest rozpuszczany w żeliwie przy danej szybkości odlewania (kg/s). Pole przekroju poprzecznego jest dobrane pod względem wielkości do średniej prędkości odlewania i jest stałe wzdłuż wysokości komory reakcyjnej. Gdy prędkość odlewania nie jest stała podczas procesu odlewania, ale zmniejsza się, powoduje to stopniowy wzrost zawartości magnezu w żeliwie w odwrotnej proporcji do prędkości odlewania. Zachodzi to wtedy, gdy na przykład wysokość podnoszenia w odlewie obniża się poprzez część wnęki odlewu usytuowaną powyżej linii dzielącej formy. Przy wytwarzaniu żeliwa sferoidalnego nie powoduje to żadnych problemów jak wspomniano wcześniej, ponieważ jest możliwe dodawanie magnezu z marginesem bezpieczeń stwa.
Jednak problemy pojawiają się, gdy żeliwo o zwartym graficie jest wytwarzane za pomocą procesu Inmold. Żeliwo o zwartym graficie charakteryzuje się tym, że węgiel rozpuszczony w żeliwie jest wydzielony jako cząstki grafitu w kształcie pałeczek, a nie jako kulki w żeliwie sferoidalnym, lub cienkie płatki w żeliwie szarym. Forma grafitu zwartego jest formą pośrednią, która pojawia się tylko w wąskim zakresie zawartości magnezu, zależnym, między innymi, od grubości materiału. Typowym zakresem jest 0,01 do 0,013%. Przy użyciu typowego procesu Inmold, w którym pole przekroju poprzecznego komory reakcyjnej jest stałe, zawartość magnezu może wzrastać od 0,01 do 0,02%, gdy szybkość odlewania podczas późniejszej części odlewania jest zmniejszona do połowy początkowej szybkości. Wskutek tego, żeliwo mające wyższą zawartość magnezu zawiera małą ilość grafitu zwartego i dużą ilość grafitu sferycznego, to jest mieszaninę żeliwa o graficie zwartym i sferycznym.
Innym problemem w wytwarzaniu żeliwa o zwartym graficie jest to, że dolna granica zawartości magnezu jest zależna od stanu zarodkowania żeliwa wyjściowego. Stan zarodkowania może być mierzony pośrednio przy zastosowaniu różnych sposobów, na przykład analiz termicznych i, dla optymalnych warunków, jest konieczne, aby zawartość procentowa magnezu w żeliwie zmieniała się w odpowiednio do stanu zarodkowania. Nie jest to możliwe w tradycyjnym procesie Inmold.
Jeszcze jednym problemem tradycyjnego procesu Inmold jest to, że część pierwszego żeliwa, które dociera do komory reakcyjnej dzięki energii kinetycznej, wchodzi do kanału od komory reakcyjnej bez pośredniego kontaktu z materiałem stopowym. Komora reakcyjna wypełnia się całkowicie metalem dopiero po kilku sekundach. To oznacza, że pierwsze żeliwo, które wpływa do wnęki odlewniczej może w pewnych przypadkach mieć zbyt niską zawartość materiału stopowego.
Celem obecnego wynalazku jest opracowanie układu wlewowego do otrzymywania stałej zawartości materiału stopowego w metalu przy zmieniającej się prędkości odlewania podczas procesu odlewania.
Układ wlewowy do dodawania materiału stopowego do stopionego metalu wyjściowego w bezpośrednim połączeniu z procesem odlewniczym do osiągania stałej zawartości materiału stopowego przy zmiennej prędkości odlewania podczas procesu odlewania, zawierający wlew mający wylot i komorę reakcyjną, według wynalazku charakteryzuje się tym, że pole powierzchni przekroju poprzecznego wylotu jest zmniejszone, a pole przekroju poprzecznego komory reakcyjnej jest zmienne wzdłuż
PL 198 052 B1 wysokości komory reakcyjnej w funkcji szybkości odlewania i za komorą reakcyjną jest ciśnieniowa komora mieszająca, która ma przegrodę.
Korzystnie, zmniejszenie pola powierzchni przekroju poprzecznego wlotu wlewu jest zmienne.
Korzystnie, wielkość pola powierzchni przekroju komory reakcyjnej zmienia się proporcjonalnie do prędkości odlewania.
Korzystnie, pole powierzchni przekroju komory reakcyjnej jest zmienne za pomocą wymiennych wzorów.
Korzystnie, pole powierzchni przekroju poprzecznego wylotu wlewu jest co najmniej trzykrotnie większe od pola przekroju wlotu wlewu.
Korzystnie, wylot wlewu jest połączony prostopadle z kanałem łączącym do komory reakcyjnej.
Korzystnie, wlew ma przedłużenie za punktem połączenia kanału łączącego do komory reakcyjnej.
Korzystnie, pole przekroju poprzecznego kanału łączącego ma wielkość, przy której prędkość wpływu do komory reakcyjnej jest mniejsza niż 500 mm/s.
Korzystnie, kanał łączący i komora reakcyjna ma tę samą szerokość.
Korzystnie, komora reakcyjna ma kwadratowy przekrój poprzeczny.
Korzystnie, obszar łączący ciśnieniowej komory mieszającej z komorą reakcyjną jest większy lub równy polu powierzchni przekroju poprzecznego kanału łączącego.
Korzystnie, wysokość przegrody ciśnieniowej komory mieszającej jest obliczona według wzoru:
Wysokość przegrody (mm) = 30 + 3 x wysokość kanału łączącego do komory reakcyjnej.
Korzystnie, wysokość ciśnieniowej komory mieszającej jest większa lub równa wysokości przegrody plus wysokość kanału łączącego do komory reakcyjnej.
Korzystnie, objętość pierwszej części ciśnieniowej komory mieszającej jest większa lub równa połowie objętości komory reakcyjnej.
Korzystnie, pole przekroju poprzecznego kanału wylotowego ciśnieniowej komory mieszającej jest większe lub równe polu przekroju poprzecznego kanału łączącego.
Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 jest widokiem perspektywicznym ukazującym korzystny przykład wykonania układu wlewowego według wynalazku, fig. 2 jest widokiem przekroju i ukazuje pierwszą część układu wlewowego, fig. 3 jest widokiem przekroju ukazującym drugą część układu wlewowego.
Fig. 1 ukazuje przykład wykonania układu wlewowego do wytwarzania żeliwa o zwartym graficie. Żeliwo wyjściowe jest dostarczane do układu poprzez kadź odlewniczą lub piec odlewniczy poprzez lejek wlewowy i wlew główny 1. Wlew 2 jest połączony z wlewem głównym 1. Pierwsza część 7 wlewu (patrz fig. 2) ma przekrój poprzeczny, który, w sposób znany ze stanu techniki, jest zaprojektowany pod względem wymiarów do uzyskania pożądanego przepływu i przez to pożądanego czasu trwania odlewania przedmiotu. Druga część wlewu 2 jest ukształtowana z przekrojem poprzecznym, który jest trzykrotnością przekroju pierwszej części 7. W drugiej części wlewu 2, kanał łączący 3 jest połączony prostopadle z komorą reakcyjną 4. Wlew 2 wystaje poza punkt połączenia z kanałem łączącym 3. Przedłużenie 8 powoduje stabilizację przepływu we wlewie głównym 1 zanim żeliwo wyjściowe osiągnie, przez kanał łączący 3, komorę reakcyjną 4. Przekrój poprzeczny kanału łączącego 3 jest dostosowany do przepływu objętościowego tak, że szybkość w komorze reakcyjnej 4 jest mniejsza niż 500 mm/s, przy czym szerokość kanału łączącego 3 jest równa szerokości komory reakcyjnej 4.
Komora reakcyjna 4 ma kwadratowy przekrój poprzeczny, a pole jej przekroju poprzecznego na różnych poziomach jest obliczone zgodnie ze wzorem:
Pole przekroju na poziom (cm2) = (QxDMg/100)/F
Q - przepł yw metalu (g/s)
DMg - pożądana zawartość magnezu (%)
F - parametr pobierania magnezu z komory reakcyjnej (g/cm2/s)
Materiał stopowy, na przykład FeSiMg mający cząstki o rozmiarze 1-3 mm, jest w znany sposób umieszczany w komorze reakcyjnej 4. Podczas odlewania, metal przepływa przez górną część komory reakcyjnej 4, a materiał stopowy topi się stopniowo i jest rozpuszczany w żeliwie.
Przepływ metalu podczas odlewania jest obliczony w znany sposób przy pomocy głowic efektywnego bieżącego ciśnienia w każdym punkcie czasu lub przy pomocy opracowanej komputerowej symulacji przepływu. Wysokość komory reakcyjnej 4 jest obliczona w znany sposób w odniesieniu do całkowitej ilości stopu magnezu i jego gęstości, jak również pól przekrojów. Wysokość górnej części komory reakcyjnej 4 jest zwiększona co najmniej o wysokość kanału łączącego 3.
PL 198 052 B1
Ciśnieniowa komora mieszająca 5 jest usytuowana po przeciwnej stronie kanału łączącego 3 względem komory reakcyjnej 4. Pole powierzchni połączenia z komorą reakcyjną 4 jest równe polu powierzchni kanału łączącego 3 lub większe. Ciśnieniowa komora mieszająca 5 jest przedzielona przegrodą 9 (patrz fig. 3). Celem przegrody 9 jest zapewnienie tego, żeby komora reakcyjna 4 była całkowicie wypełniona metalem i była poddana działaniu ciśnienia zanim metal będzie mógł wypłynąć do kanału wylotowego 6 prowadzącego do wnęki odlewniczej. Wysokość przegrody jest obliczona według wzoru:
wysokość przegrody (mm) = 30 + 3 x wysokość wlotu komory reakcyjnej
Wysokość ciśnieniowej komory mieszającej 5 jest równa wysokości przegrody 9 plus wysokość kanału łączącego 3 do komory reakcyjnej 4. Objętość pierwszej części ciśnieniowej komory mieszającej 5 wynosi połowę objętości komory reakcyjnej 4.
Kanał wylotowy 6 od ciśnieniowej komory mieszającej 5 ma pole przekroju poprzecznego, które jest równe polu przekroju poprzecznego kanału łączącego 3 lub większe. Kanał wylotowy 6 jest połączony albo bezpośrednio lub poprzez ceramiczno-metalowy filtr z wnęką odlewniczą w znany sposób.
Według wynalazku, trzema sposobami uzyskuje się wymagane zróżnicowanie zawartości magnezu w celu osiągnięcia optymalnego poziomu względem stanu metalurgicznego żeliwa wyjściowego i szybkoś ci chł odzenia odlewu.
Po pierwsze, może być zmieniana szybkość odlewania, to jest przepływ przez komorę reakcyjną 4. Badania wykazały, że pobieranie magnezu z materiału stopowego w komorze reakcyjnej 4 dla danego materiału stopowego jest funkcją eksponowanej powierzchni materiału stopowego i czasu kontaktu z ciekłym żeliwem wyjściowym. Pobór magnezu jako g Mg/cm2 pola powierzchni komory reakcyjnej jest ustalany doświadczalnie w eksperymentach odlewniczych. Typowa wartość handlowych stopów FeSiMg zawierających około 4% Mg jest 0,015 g/cm2 pola powierzchni komory reakcyjnej. Przy danym polu przekroju poprzecznego, pobór magnezu może dlatego być zmienny dla różnych przepływów przez komorę reakcyjną 4. W praktyce, jest to łatwo realizowane poprzez zmianę czasu odlewania tak, że zmienia się przepływ w kg/s poprzez zmianę pola powierzchni początku 7 wlewu. Większość składników odlewniczych wytrzymuje zmianę czasu odlewania rzędu +/-20% bez ryzyka wystąpienia wad odlewniczych. Przykładowo, w przypadku, gdy nominalny czas odlewania (czas wlewania lub czas potrzebny na wypełnienie formy) wynosi 20 sek., zmiany tego czasu od 16 sek. do 24 sek. nie wpłyną na jakość odlewu i nie będą powodowały występowania w odlewie typowych wad powodowanych napełnianiem formy. To umożliwia zmianę zawartości magnezu w odpowiednio szerokim zakresie w celu korygowania zmian w żeliwie wyjściowym, które mają wpływ na proces zarodkowania grafitu.
Po drugie, także zwiększenie lub zmniejszenie obszaru komory reakcyjnej 4 na różnych poziomach umożliwia zmianę zawartości magnezu. Może to być realizowane poprzez użycie wymiennych komór reakcyjnych lub w jakiś inny sposób zmieniając pole przekroju poprzecznego komory. Zwiększone pole powierzchni zwiększa pobór magnezu i odwrotnie.
Po trzecie, komora reakcyjna może być napełniona mieszaniną dwóch różnych stopów magnezu o różnej zdolności rozpuszczania w celu zmiany zawartości magnezu w żeliwie. Zdolność rozpuszczania może być zmieniana poprzez zmianę rozmiaru cząstek stopu magnezu i/lub poprzez zmianę zawartości magnezu. Mieszanina jest dostosowywana do zapotrzebowania magnezu w funkcji właściwości żeliwa wyjściowego, które stanowi zdolność zarodkowania, stopień utlenienia, postać i szybkość krzepnięcia odlewu. Przy przepływie metalu o zmiennej prędkości odlewanie następuje w sposób opisany poniżej. Szybkość przepływu dla danego układu wlewowego zależy od efektywnej wysokości ciśnienia w każdej chwili. Przy zastosowaniu prawa Torricellego można wyliczyć prędkość gdzie jest przewężenie w układzie wlewowym.
Szybkość przepływu równa się pole przekroju x V x gęstość, gdzie V równa się tarcie x pierwiastek z 2 x ciężar x wysokość.
Claims (15)
- Zastrzeżenia patentowe1. Układ wlewowy do dodawania materiału stopowego do stopionego metalu wyjściowego w bezpośrednim połączeniu z procesem odlewniczym do osiągania stałej zawartości materiału stopowego przy zmiennej prędkości odlewania podczas procesu odlewania, zawierający wlew mający wylot i komorę reakcyjną , znamienny tym, że pole powierzchni przekroju poprzecznego wylotu (7) jestPL 198 052 B1 zmniejszone, a pole przekroju poprzecznego komory reakcyjnej (4) jest zmienne wzdłuż wysokości komory reakcyjnej (4) w funkcji szybkości odlewania i za komorą reakcyjną (4) jest ciśnieniowa komora mieszająca (5), która ma przegrodę (9).
- 2. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że zmniejszenie pola powierzchni przekroju poprzecznego wlotu (7) wlewu (2) jest zmienne.
- 3. Ukł ad wedł ug zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, ż e wielkość pola powierzchni przekroju komory reakcyjnej (4) zmienia się proporcjonalnie do prędkości odlewania.
- 4. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że pole powierzchni przekroju komory reakcyjnej (4) jest zmienne za pomocą wymiennych wzorów.
- 5. Ukł ad wedł ug zastrz. 4, znamienny tym, ż e pole powierzchni przekroju poprzecznego wylotu wlewu jest co najmniej trzykrotnie większe od pola przekroju wlotu (7) wlewu.
- 6. Układ według zastrz. 5, znamienny tym, że wylot wlewu jest połączony prostopadle z kanałem łączącym (3) do komory reakcyjnej (4).
- 7. Układ według zastrz. 6, znamienny tym, że wlew (2) ma przedłużenie (8) za punktem połączenia kanału łączącego (3) do komory reakcyjnej (4).
- 8. Układ według zastrz. 3, znamienny tym, że pole przekroju poprzecznego kanału łączącego (3) ma wielkość, przy której prędkość wpływu do komory reakcyjnej (4) jest mniejsza niż 500 mm/s.
- 9. Ukł ad wedł ug zastrz. 8, znamienny tym, ż e kanał łączą cy (3) i komora reakcyjna (4) ma tę samą szerokość.
- 10. Układ według zastrz. 9, znamienny tym, że komora reakcyjna (4) ma kwadratowy przekrój poprzeczny.
- 11. Układ według zastrz. 10, znamienny tym, że obszar łączący ciśnieniowej komory mieszającej (5) z komorą reakcyjną (4) jest większy lub równy polu powierzchni przekroju poprzecznego kanału łączącego (3).
- 12. Układ według zastrz. 1, znamienny tym, że wysokość przegrody (9) ciśnieniowej komory mieszającej (5) jest obliczona według wzoru:Wysokość przegrody (mm) = 30 + 3 x wysokość kanału łączącego (3) do komory reakcyjnej (4).
- 13. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że wysokość ciśnieniowej komory mieszającej (5) jest większa lub równa wysokości przegrody (5) plus wysokość kanału łączącego (3) do komory reakcyjnej (4).
- 14. Układ według zastrz. 13, znamienny tym, że objętość pierwszej części ciśnieniowej komory mieszającej (5) jest większa lub równa połowie objętości komory reakcyjnej (4).
- 15. Układ według zastrz. 14, znamienny tym, że pole przekroju poprzecznego kanału wylotowego (6) ciśnieniowej komory mieszającej (5) jest większe lub równe polu przekroju poprzecznego kanału łączącego (3).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE0000222A SE518344C2 (sv) | 2000-01-26 | 2000-01-26 | Ingjutsystem |
| PCT/SE2001/000149 WO2001054844A1 (en) | 2000-01-26 | 2001-01-26 | Gating system |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL356295A1 PL356295A1 (pl) | 2004-06-28 |
| PL198052B1 true PL198052B1 (pl) | 2008-05-30 |
Family
ID=20278213
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL356295A PL198052B1 (pl) | 2000-01-26 | 2001-01-26 | Układ wlewowy |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6863114B2 (pl) |
| EP (1) | EP1251978A1 (pl) |
| JP (1) | JP2004506514A (pl) |
| AU (1) | AU2001230678A1 (pl) |
| BR (1) | BR0107808A (pl) |
| PL (1) | PL198052B1 (pl) |
| SE (1) | SE518344C2 (pl) |
| WO (1) | WO2001054844A1 (pl) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104707938A (zh) * | 2014-11-14 | 2015-06-17 | 山东汇金股份有限公司 | 球墨铸铁件的“点式”浇注工艺系统 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7761263B2 (en) * | 2005-06-01 | 2010-07-20 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Casting design optimization system (CDOS) for shape castings |
| SE529445C2 (sv) | 2005-12-20 | 2007-08-14 | Novacast Technologies Ab | Process för framställning av kompaktgrafitjärn |
| RU2557037C2 (ru) * | 2013-12-24 | 2015-07-20 | Открытое акционерное общество "КАМАЗ" | Литниковая система с зумпф-вставкой |
| US20180345363A1 (en) * | 2017-06-06 | 2018-12-06 | Schaefer Industries, Inc. | Interlocking refractory gating system for steel casting |
| CN109047726A (zh) * | 2018-07-17 | 2018-12-21 | 黄文芳 | 一种双金属铸造工件和铸造工艺 |
| CN113857433B (zh) * | 2021-09-29 | 2025-12-19 | 大洺科技(海南)有限公司 | 一种金属铸造用浇注系统 |
| CN114523074B (zh) * | 2021-12-24 | 2024-03-08 | 太重集团榆次液压工业有限公司 | 用于粘土砂生产环状类球墨铸铁件的浇注系统及铸造方法 |
Family Cites Families (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1511246A (en) * | 1974-04-29 | 1978-05-17 | Materials & Methods Ltd | Process for the manufacture of cast iron |
| US3746078A (en) * | 1971-02-04 | 1973-07-17 | Meehanite Metal Corp | Gating system for introducing additives to molten metal |
| US3870512A (en) * | 1973-03-05 | 1975-03-11 | Deere & Co | Method of producing spheroidal graphite cast iron |
| FR2226233B1 (pl) * | 1973-04-20 | 1976-11-12 | Renault | |
| US4037643A (en) * | 1975-08-22 | 1977-07-26 | Ford Motor Company | Nodularizing treatment employing unitized modifying agent |
| JPS6054139B2 (ja) * | 1976-04-19 | 1985-11-28 | 川崎重工業株式会社 | 球状黒鉛鋳鉄鋳物の製造方法 |
| DE3070892D1 (en) * | 1980-01-15 | 1985-08-29 | Materials & Methods Ltd | Process for manufacture of cast iron with vermicular graphite and cast iron so produced |
| DE3010623C2 (de) * | 1980-03-20 | 1982-12-02 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Vorrichtung zum Behandlung von geschmolzenem Gußeisen |
| EP0067500A1 (en) * | 1981-03-30 | 1982-12-22 | General Motors Corporation | Method of casting compacted graphite iron by inoculation in the mould |
| JPS59194349U (ja) * | 1983-06-09 | 1984-12-24 | 株式会社クボタ | 溶融金属鋳造用湯道 |
| JPH0315239Y2 (pl) * | 1985-08-06 | 1991-04-03 | ||
| JPS62244550A (ja) * | 1986-04-14 | 1987-10-24 | Kubota Ltd | 接種作用を有する網状フイルタ− |
| GB8814124D0 (en) * | 1988-06-14 | 1988-07-20 | Foseco Int | Production of nodular/compacted graphite iron castings |
| JPH05279718A (ja) * | 1992-04-02 | 1993-10-26 | Hitachi Metals Ltd | 球状化処理用鋳型および球状黒鉛鋳鉄の鋳造方法 |
| JPH06126385A (ja) * | 1992-10-22 | 1994-05-10 | Aisin Takaoka Ltd | 鋳 型 |
| JPH081297A (ja) * | 1994-06-14 | 1996-01-09 | Unisia Jecs Corp | 竪型鋳造装置 |
| JPH0847769A (ja) * | 1994-08-04 | 1996-02-20 | Nissan Motor Co Ltd | 鋳鉄の黒鉛球状化処理方法 |
| JP2816099B2 (ja) * | 1994-08-09 | 1998-10-27 | メタルエンジニアリング株式会社 | 多層構成鋳物の製造方法 |
| JPH11309558A (ja) * | 1998-02-24 | 1999-11-09 | Ube Ind Ltd | 可変ゲートを用いたダイカスト成形方法 |
| JP3882013B2 (ja) * | 1998-07-14 | 2007-02-14 | 池田孝史 | 鋳造装置の給湯装置 |
| JP2000288684A (ja) * | 1999-04-05 | 2000-10-17 | Metal Eng Kk | 黒鉛組織遷移化鋳鉄鋳物製造用鋳型 |
-
2000
- 2000-01-26 SE SE0000222A patent/SE518344C2/sv not_active IP Right Cessation
-
2001
- 2001-01-26 BR BR0107808-9A patent/BR0107808A/pt not_active Application Discontinuation
- 2001-01-26 PL PL356295A patent/PL198052B1/pl not_active IP Right Cessation
- 2001-01-26 JP JP2001554816A patent/JP2004506514A/ja active Pending
- 2001-01-26 AU AU2001230678A patent/AU2001230678A1/en not_active Abandoned
- 2001-01-26 WO PCT/SE2001/000149 patent/WO2001054844A1/en not_active Ceased
- 2001-01-26 EP EP01902914A patent/EP1251978A1/en not_active Ceased
- 2001-01-26 US US10/169,559 patent/US6863114B2/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104707938A (zh) * | 2014-11-14 | 2015-06-17 | 山东汇金股份有限公司 | 球墨铸铁件的“点式”浇注工艺系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR0107808A (pt) | 2002-10-22 |
| SE518344C2 (sv) | 2002-09-24 |
| EP1251978A1 (en) | 2002-10-30 |
| JP2004506514A (ja) | 2004-03-04 |
| SE0000222D0 (sv) | 2000-01-26 |
| AU2001230678A1 (en) | 2001-08-07 |
| US6863114B2 (en) | 2005-03-08 |
| PL356295A1 (pl) | 2004-06-28 |
| WO2001054844A1 (en) | 2001-08-02 |
| SE0000222L (sv) | 2001-07-27 |
| US20030029595A1 (en) | 2003-02-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3068185B2 (ja) | 金属の鋳造 | |
| PL198052B1 (pl) | Układ wlewowy | |
| CA2646057C (en) | Distributor device for use in metal casting | |
| CN108883462A (zh) | 直接激冷铸造中的液态金属射流优化 | |
| AU663435B2 (en) | Continuous casting plant for billets to be rolled | |
| Nagasekhar et al. | Solute content and the grain microstructure of high pressure diecast magnesium–aluminium alloys | |
| Wang et al. | Strontium modification of aluminium alloy castings in the expendable pattern casting process | |
| AU2003265514A1 (en) | Inoculation alloy against micro-shrinkage cracking for treating cast iron castings | |
| CN106270406A (zh) | 风力发电机组后箱体铸件的型腔结构及方法 | |
| JP3488093B2 (ja) | 溶鋼の連続鋳造方法 | |
| Iqbal | Gating design criteria for sound casting | |
| EP0067500A1 (en) | Method of casting compacted graphite iron by inoculation in the mould | |
| CN111250661A (zh) | 浇口盆 | |
| PL184554B1 (pl) | Urządzenie do ciągłego odlewania ciekłego metalu zwłaszcza stali | |
| US20020179280A1 (en) | Diecasting method and device for carrying out the same | |
| EP0173147A1 (en) | Fluid flow control structure for tundish | |
| Mampaey | Quantitative description of solidification morphology of lamellar and spheroidal graphite cast iron | |
| Muumbo et al. | Mechanical properties and microstructure of semi-solid processed cast iron | |
| EP0175132A1 (en) | Fluid flow control structure for tundish | |
| Tiryakioglu et al. | Relationship between metal fluidity and optimum pouring time: a literature review | |
| DE2925822C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gußstücken aus Eisen-Kohlenstoff-Schmelzen mit Kugel- oder Kompaktgraphit und Kern zur Durchführung des Verfahrens | |
| JP2013035051A (ja) | セミソリッド金属の成形方法及び金型 | |
| Varahraam et al. | Variation of Residual Magnesium and Preheating Phenomena Associated with Nodularising Alloys employed in the Inmold Process | |
| JPH0584545A (ja) | アルミ複合材の鋳造方法及びその装置 | |
| SU772688A1 (ru) | Способ изготовлени изложниц дл разливки стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Decisions on the lapse of the protection rights |
Effective date: 20120126 |