PL196582B1

PL196582B1 - Sposób wytłaczania pasma chłonnej włókniny oraz zespół walców do wytłaczania pasma chłonnej włókniny

Info

Publication number: PL196582B1
Application number: PL337619A
Authority: PL
Inventors: Werner Wagner
Original assignee: Advanced Design Concepts Gmbh
Priority date: 1997-06-18
Filing date: 1998-06-05
Publication date: 2008-01-31
Also published as: DE19725749B4; EP0991803B1; CA2294360A1; CN1260848A; SK177499A3; DE59802744D1; JP2002512660A; WO1998058109A1; US6344102B1; EP0991803A1; BR9810059A; CZ449399A3; DE19725749A1; AU731831B2; ATE209268T1; AU8436598A; SK284961B6; CN1099484C; RU2203353C2; RO120492B1

Abstract

1. Sposób wyt laczania pasma ch lonnej w lókniny, pole- gaj acy na tym, ze wytwarza si e na dyszy prz edzalniczej w lóknin e z wielu w lókien, a nast epnie w lóknin e uk lada si e i naci aga si e w zakresie od 50 do 70% mo zliwej rozci agal- no sci i uk lada si e j a w posta c pasma, które to pasmo spra- sowuje si e pomi edzy pierwsz a par a walców i uzyskuje si e wst epnie sprasowane pasmo surowej w lókniny, a nast epnie to pasmo surowej w lókniny poddaje si e dzia laniu drugiej pary walców zawieraj acej walec pozytywowy, którego plaszcz zaopatrzony jest w liczne wyst epy oraz walec negatywowy z równie licznymi wg lebieniami, przy czym podczas walcowania pasma w lókniny wyst epy wchodz a we wglebienia i rozci agaj a dalej w lóknin e w tych miejscach w obszarze dzia lania drugiej pary walców, znamienny tym, ze w drugiej parze walców (10a, 10b) wyst epy (11) pozyty- wowe walca pozytywowego (10a) stanowi a uszeregowane wypuk losci, za s powierzchnia walca negatywowego (10b) zawiera, usytuowane poosiowe zebra (13) w postaci listew oddzielonych od siebie rowkami (14) tak, ze podczas obra- cania si e walców (10a, 10b) wystaj ace wyst epy (11) walca pozytywowego (10a) wprowadza si e w rowki (14) pomi edzy zebrami (13) na powierzchni walca negatywowego (10b). PL PL PL PL

Description

RZECZPOSPOLITA POLSKA	(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (21) Numer zgłoszenia: 337619	(11) 196582 (13) B1
	(22) Data zgłoszenia: 05.06.1998	(51) Int.Cl. D04H 3/14 (2006.01)
-:·'⁴	(86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:	D04H 1/54 (2006.01)
	05.06.1998, PCT/EP98/03384	B31F 1/07 (2006.01)
Urząd Patentowy	(87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:	A61F 13/15 (2006.01)
Rzeczypospolitej Polskiej	23.12.1998, WO98/58109 PCT Gazette nr 51/98

Sposób wytłaczania pasma chłonnej włókniny oraz zespół walców do wytłaczania pasma chłonnej włókniny

(30) Pierwszeństwo: 18.06.1997,DE,19725749.6	(73) Uprawniony z patentu:
Advanced Design Concepts GmbH, Hannover,DE
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 28.08.2000 BUP 18/00	(72) Twórca(y) wynalazku: Werner Wagner,Bad Nenndorf,DE
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 31.01.2008 WUP 01/08	(74) Pełnomocnik: Jacek Czabajski, Biuro Patentowe TRASET

(57) 1. Sposób wytłaczania pasma chłonnej włókniny, polegający na tym, że wytwarza się na dyszy przędzalniczej włókninę z wielu włókien, a następnie włókninę układa się i nacią ga się w zakresie od 50 do 70% moż liwej rozcią galności i układa się ją w postać pasma, które to pasmo sprasowuje się pomiędzy pierwszą parą walców i uzyskuje się wstępnie sprasowane pasmo surowej włókniny, a następnie to pasmo surowej włókniny poddaje się działaniu drugiej pary walców zawierającej walec pozytywowy, którego płaszcz zaopatrzony jest w liczne występy oraz walec negatywowy z równie licznymi wgłębieniami, przy czym podczas walcowania pasma włókniny występy wchodzą we wgłębienia i rozciągają dalej włókninę w tych miejscach w obszarze dział ania drugiej pary walców, znamienny tym, że w drugiej parze walców (10a, 10b) występy (11) pozytywowe walca pozytywowego (10a) stanowią uszeregowane wypukłości, zaś powierzchnia walca negatywowego (10b) zawiera, usytuowane poosiowe żebra (13) w postaci listew oddzielonych od siebie rowkami (14) tak, że podczas obracania się walców (10a, 10b) wystające występy (11) walca pozytywowego (10a) wprowadza się w rowki (14) pomiędzy żebrami (13) na powierzchni walca negatywowego (10b).

PL 196 582 B1

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytłaczania pasma chłonnej włókniny oraz zespół walców do wytłaczania pasma chłonnej włókniny, stosowanej w chłonnych wyrobach sanitarnych higieny osobistej.

Znany sposób charakteryzuje się kolejnymi etapami procesu technologicznego polegającymi na wytwarzaniu z użyciem dyszy przędzalniczej włókniny z wielu włókien, przy czym włókninę układa się i naciąga zaledwie w zakresie od 50 do 70% możliwej maksymalnej rozciągalności. Włókninę układa się w postać pasma, sprasowuje się i w ten sposób wstępnie łączy się otrzymane pasmo włókniny z użyciem pierwszej pary walców, aż do otrzymania pasma surowej włókniny. Następnie poddaje się pasmo tej surowej włókniny działaniu drugiej pary walców, zestawionej z walca pozytywowego, którego płaszcz zaopatrzony jest w liczne występy oraz z walca negatywowego z równie licznymi wgłębieniami. Podczas walcowania włókniny korpusy pozytywowe wchodzą we wgłębienia i rozciągają ponownie włókninę w obszarze działania walców, co przedstawiono w zgłoszeniu patentowym nr DE 195 47 319.

W sposobie opisanym w wymienionym zgł oszeniu patentowym przytoczony jest znany stan techniki z opisu patentowego USA Nr 5399174 gdzie przedstawiono folię warstwową wyposażoną w warstwę skędzierzawionej włókniny. Ta warstwa skędzierzawionej włókniny, składająca się z wiązek włókien polimerowych jest laminowana folią polimerową i tak wytłaczana przez walce, że powstaje wzór ozdobny, łączący jednocześnie włókninę z folią. We wstępie do opisu wymienionego patentu USA stwierdzono, że sposób wytłaczania przez walce ma na celu zmianę spoistości, tzn. struktury powierzchniowej włókniny oraz uzyskanie dekoracyjnego wzoru. Wskazuje się tutaj między innymi na znane rozwiązanie według opisu patentowego USA Nr 4592943 gdzie przedstawiono znany sposób, w którym na przebiegającej między dwiema siatkami, poddawanej ogrzewaniu tkaninie, odtwarzane są wzory siatki. Ponadto przytacza się znane rozwiązanie według opisu patentowego USA Nr 4774124, gdzie przedstawiono znany sposób wytłaczania za pomocą walców drukujących.

Z kolejnego opisu patentowego USA Nr 5356364 znany jest sposób wytłaczania, w którym pozytywowe i negatywowe korpusy dwóch walców nie zbiegają się dokładnie, pozostawiając szczelinę między sobą, co umożliwia uzyskanie szczególnie miękko-puszystej, wytłaczanej struktury chłonnej.

Wspólną cechą wyżej podanych znanych sposobów jest konieczność uzyskania już na początku puszystej warstwy włókniny, której następnie nadaje się odpowiedni wzór przy pomocy wytłaczania powierzchniowego. Warstwa włókniny nie przybiera jednakże na objętości.

Zadaniem do rozwiązania jest, uzyskanie określonego wzrostu objętości odkładanej włókniny oraz uzyskanie po procesie wytłaczania związanych częściowo z sobą włókien.

Sposób wytłaczania pasma chłonnej włókniny, polega na tym, że wytwarza się na dyszy przędzalniczej włókninę z wielu włókien, a następnie włókninę układa się i naciąga się w zakresie od 50 do 70% możliwej rozciągalności. Następnie włókninę układa się w postać pasma, które to pasmo sprasowuje się pomiędzy pierwszą parą walców i uzyskuje się wstępnie sprasowane pasmo surowej włókniny. Następnie to pasmo surowej włókniny poddaje się działaniu drugiej pary walców zawierającej walec pozytywowy, którego płaszcz zaopatrzony jest w liczne występy oraz walec negatywowy z równie licznymi wgłębieniami. Podczas walcowania pasma włókniny występy wchodzą we wgłębienia i rozciągają dalej włókninę w tych miejscach w obszarze działania drugiej pary walców.

Według wynalazku sposób charakteryzuje się tym, że w drugiej parze walców występy walca pozytywowego stanowią uszeregowane wypukłości, zaś powierzchnia walca negatywowego zawiera liczne, usytuowane poosiowe żebra w postaci listew oddzielonych od siebie rowkami tak, że podczas obracania się walców wystające występy walca pozytywowego wprowadza się w wolne rowki pomiędzy żebrami na powierzchni walca negatywowego.

Podczas operacji wytłaczania na drugiej parze walców temperaturę obu walców w drugiej parze walców reguluje się korzystnie oddzielnie dla każdego walca, przy czym temperaturę walca negatywowego można ustawić na wartość co najmniej o 20°C niższą niż wartość temperatury walca pozytywowego.

Rozwiązanie według wynalazku przewiduje, że pasmo surowej włókniny podczas obróbki na drugiej parze walców można utrzymać w takiej samej temperaturze, jaka panowała podczas obróbki tego pasma włókniny na pierwszej parze walców.

W sposobie według wynalazku jako materiał wyjściowy do wytwarzania wł ókniny stosuje się polietylen, polipropylen albo poliamid i możliwe są do zastosowania włókna wytworzone według różnych technologii na przykład technologią cardier, airlaid lub melt-blown.

Podczas obróbki pasma włókniny na drugiej parze walców korzystnie przytrzymuje się to pasmo włókniny na brzegach walców i tym samym utrzymuje się je w stanie naciągniętym.

PL 196 582 B1

Rezultatem obróbki na drugiej parze walców jest znaczne obniżenie grubości, prowadzące do perforacji włókniny w miejscach wierzchołków występów na płaszczu walca pozytywowego.

Według wynalazku, zespół walców do wytłaczania pasma chłonnej włókniny, zawiera pierwszą parę walców i drugą parę walców. Ta druga para walców zawiera współpracujące ze sobą dwa walce o metalowych płaszczach, gdzie jeden walec jest walcem pozytywowym zaś drugi walec jest walcem negatywowym.

Według wynalazku, zespół walców charakteryzuje się tym, że w drugiej parze walców występy walca pozytywowego stanowią uszeregowane wypukłości, zaś powierzchnia walca negatywowego posiada liczne, usytuowane poosiowe żebra w postaci listew poprzedzielanych poosiowymi rowkami. Oba wymienione walce drugiej pary walców połączone są w zespół tak, że podczas obrotu obu walców występy walca pozytywowego wchodzą w rowki pomiędzy żebrami walca negatywowego.

Płaszcze obu walców drugiej pary walców wykonane są z metalu o tej samej twardości mierzonej w skali Rockwella i ich twardość ma wartość powyżej 50 stopni HRC.

Wymieniona druga para walców, w korzystnym rozwiązaniu zawiera mechanizm regulacji odstępu walców od siebie.

Wysokość występów na powierzchni walca pozytywowego wynosi od 0,8 mm do 2 mm, natomiast odstępy pomiędzy szeregami występów na powierzchni tego walca pozytywowego korzystnie wynoszą od 1 mm do 2,5 mm. Zwykle ilość występów przypadająca na 100 cm² powierzchni walca pozytywowego wynosi od 2000 do 3000.

Wymienione występy na powierzchni walca pozytywowego zakończone mogą być ostrym wierzchołkiem, mogą mieć kształt kopuły, lub wierzchołki wymienionych występów mogą mieć kształt piramid o kącie wierzchołkowym od 90° do 110°.

Zgodnie z wynalazkiem, dalszą obróbkę pasma wstępnie ułożonej włókniny prowadzi się za pomocą drugiej pary walców o metalowym płaszczu, przy czym korzystnie jeden z dwóch walców wykonanych z tego samego metalu odznacza się twardością w skali Rockwella przekraczającą 50 stopni HRC. Jak to opisano, występy walca pozytywowego stanowią usytuowane w szeregach wypukłości, natomiast powierzchnia walca negatywowego zawiera usytuowane osiowo żebra w postaci listew poprzedzielanych poosiowymi rowkami. Dzięki biegnącym w kierunku osiowym żebrom, obejmującym większą liczbę wypukłości, osiąga się przy 70%-wym wstępnym rozciąganiu lepszy rozkład włókniny, zwłaszcza zaś szczególną strukturę, otwartą na szczytach wypukłości.

Otworki włókniny odpowiadają geometrii metalowych występów walca pozytywowego. Wielkość otworków i perforacji zależy od rozmiarów wymienionych występów. Otworki te rozszerzają się w kierunku spodniej strony włókniny, natomiast w kierunku powierzchni użytkowej funkcjonują jak niewielkie lejki, wchłaniające i dalej przekazujące płyny. Efekt ten jest pożądany dla materiału o specyficznych własnościach, gdzie płyn może być wchłonięty i odprowadzony. Dzięki trójwymiarowej strukturze, nadanej włókninie zapobiega się powrotowi płynu na powierzchnię, która pozostaje sucha. Powierzchnie włókniny otrzymują miękką, tekstylną, poddającą się naciskowi powierzchnię.

Druga para walców określa w sposób istotny miękkość i strukturę produktu końcowego. Dlatego proponuje się zastosowanie mechanizmu regulacji odstępu pomiędzy walcami drugiej pary walców i co za tym idzie, regulowanego zazę biania się walców. Korzystnie stosowane są występy o wysokoś ci od 0,8 mm do 2 mm, przy czym ilość tych występów, przypadająca na 100 cm² powierzchni walca waha się w granicach 2000 do 3000.

Jako istotną trzeba tu wymienić również temperaturę drugiej pary walców. Temperatura pracy walca negatywowego jest przykładowo niższa niż temperatura pracy walca pozytywowego, na przykład temperatura walca pozytywowego wynosi od 175°C do 190°C, a temperatura walca negatywowego może wynosić zaledwie od 40°C do 80°C.

Dla uzyskania lejkowatej struktury włókniny proponuje się ostry kształt występów, przy czym obszar ich wierzchołków może być w innej wersji wynalazku wykonany jako zaokrąglony. Możliwe jest także nadanie wierzchołkowi formy piramidy o kącie ostrym od 90° do 110°.

Jako materiał wyjściowy do wytwarzania włókniny stosuje się korzystnie termoplasty takie jak polietylen, polipropylen, poliester albo poliamid, ponieważ wykazują one szczególną miękkość.

Dla otrzymywania włókniny nadają się znane metody wytwarzania. Jako tworzywa dla włókniny stosowane są przykładowo takie, które zostały wytworzone znanymi technologiami cardier, airlaid albo melt-blown.

Wskazane jest, aby podczas obróbki pasma surowej włókniny na drugiej parze walców, boki pasma włókniny utrzymywane były w stanie napiętym przy końcach walców, aby nie nastąpiło wcią4

PL 196 582 B1 gnięcie pasma włókniny do środkowej części szerokości walców drugiej pary. Podczas pierwszego przebiegu pasma surowej włókniny przez drugą parę walców korzystnie jest ono utrzymywane zasadniczo w tej samej temperaturze, która panowała podczas obróbki na pierwszej parze walców, lub nieco powyżej albo poniżej tej temperatury.

Przedmiotem wynalazku jest także zespół walców do wytłaczania pasma chłonnej włókniny. Zespół zawiera pierwszą i drugą parę walców o metalowym płaszczu. W drugiej parze walców zawierającej walec pozytywowy i walec negatywowy, powierzchnia walca negatywowego posiada usytuowane osiowo żebra w postaci listew poprzedzielanych poosiowymi rowkami i w której występy na powierzchni płaszcza walca pozytywowego są usytuowanymi w szeregach wypukłościami. Występy walca pozytywowego podczas wzajemnego toczenia się po sobie obu walców wchodzą w rowki pomiędzy żebrami walca negatywowego. Długość żeber przekraczać powinna co najmniej długość trzech występów wraz z odstępami między nimi.

Przedmiot wynalazku pokazany został w przykładzie wykonania na załączonym rysunku, którego poszczególne figury przedstawiają:

Fig. 1 - schemat urządzenia wytwarzania pasma chłonnej włókniny,

Fig. 2a - drugą parę walców w widoku perspektywicznym,

Fig. 2b - widok schematyczny miejsca styku drugiej pary walców według wynalazku,

Fig. 3 - powiększony fragment wytłoczonego pasma włókniny.

Na rysunku fig. 1 przedstawiono etapy wytwarzania pasma wytłaczanej, chłonnej włókniny. W zbiorniku 1 znajduje się termoplastyczny granulat, przykładowo polietylen, poliester, polipropylen lub poliamid, który doprowadzany jest do ogrzewanej wytłaczarki ślimakowej i przenośnikiem ślimakowym 2' tłoczony jest do ustnika 3. Tłoczywo dostaje się poprzez lejkowaty przewód 4 do dyszy przędzalniczej 5 i z niej w postaci pasma złożonego z drobnych nitek przekazywane jest do urządzenia rozciągającego 18, a następnie poddawane jest chłodzeniu w obszarze dmuchawy chłodzącej 22.

Poszczególne włókna nie są maksymalnie rozciągane w urządzeniu rozciągającym 18. Stopień rozciągania polietylenu i polipropylenu wynosi przykładowo od 65%, zaś w przypadku poliestru i poliamidu od 60%. Nie wyklucza to innych przykładowych wartości parametru rozciągania. Jest to istotna zmiana w stosunku do znanych parametrów układania pasma, które chociażby ze względu na oszczędności materiałowe przewidują możliwie największe rozciąganie.

Ułożone wstępnie pasmo włókniny 6 kierowane jest na przenośnik siatkowy 7, przybierając płaskie położenie dzięki usytuowanej poniżej tego przenośnika ramie próżniowej 8. Pasmo to zostaje następnie ściskane pomiędzy walcami kalandrowymi 9a, 9b pierwszej pary walców. Po tej obróbce otrzymuje się surową włókninę 12, która ma ciężar powierzchniowy wynoszący około 20 g/m² i grubość kilku milimetrów.

Włóknina 12 została pomiędzy walcami 9a, 9b tylko bardzo luźno wzmocniona i zaledwie lekko, miejscowo nadtopiona, dzięki czemu ułatwia się dalszą obróbkę.

Surową włókninę 12 doprowadza się teraz do drugiej pary walców 10a, 10b, zbudowanych jako walce profilowane. Walec 10a jest walcem pozytywowym z usytuowanymi na jego powierzchni licznymi występami 11 w postaci wypukłości, natomiast walec negatywowy 10b posiada liczne, usytuowane osiowo żebra 13 w postaci listew poprzedzielanych poosiowymi rowkami 14. Podczas obracania się walców występy 11 wchodzą w rowki 14, co powoduje dalsze kształtowanie surowej włókniny w obszarze pracy walców 10a, 10b.

Poprzez kształtowanie z równoczesnym rozciąganiem w walcach 10a, 10b otrzymuje się dokładnie określone, miejscowo wydłużone pasma włókien, gdyż pasmo surowej włókniny 12 przytrzymywane jest na końcach walców 10a, 10b i nie może być wciągnięte do wnętrza. Włóknina jest zatem miejscowo przytrzymywana i bezpośrednio obok znacznie wydłużana. Z miejscowego przytrzymywania brzegów pasma włókniny można zrezygnować przy odpowiedniej konstrukcji walców.

Jak przedstawiono na rysunku fig. 2a i 2b, płaszcz profilowanych walców 10a, 10b jest tak ukształtowany, że występy 11 walca pozytywowego wchodzą w rowki 14 pomiędzy żebrami 13 walca negatywowego, podczas gdy płaska strefa narzędzia wytłaczającego przytrzymuje część podatnego na rozciąganie tworzywa włókniny.

Obrót walca pozytywowego 10a jest dokładnie skoordynowany z obrotem walca negatywowego 10b. Występy 11 są przedstawione na rysunku fig. 2a jako piramidy o ściętych wierzchołkach. Występy mogą być również okrągłe lub zaostrzone. Szczególnie nadaje się tutaj konfiguracja z zaokrąglonymi wierzchołkami występów 11.

PL 196 582 B1

Szerokość żeber 13 wynosi w przybliżeniu od 1/3 do 1/5 wolnych odstępów pomiędzy występami 11. W przykładowym wykonaniu żebra 13 biegną poprzez całą długość walca 10b, mogą jednakże być krótsze względnie przerywane. Długość żeber 13 przekracza jednak zawsze większą liczbę odstępów pomiędzy występami 11, co najmniej trzy odstępy.

Walec pozytywowy 10a ma płaszcz albo powłokę stalową. Także występy 11 są wykonane ze stali, podobnie jak i płaszcz walca negatywowego 10b. Materiał stali odznacza się przykładową twardością w skali Rockwella o wartości 62 HRC.

Opuszczająca parę walców kalandrowych 10a, 10b, włóknina poprzez powtórne kształtowanie nabyła nie tylko zmian długości włókien, ale również znacznych zmian swojej struktury. Dzięki odpowiedniemu wzorowi powierzchni walca włóknina posiada trójwymiarowy charakter, pokazany na rysunku fig. 3, co będzie jeszcze dalej omówione.

Poszczególne włókna są wysokowytrzymałe, nadając przestrzennej strukturze włókniny trwały charakter. Cała włóknina, charakteryzuje się o wiele bardziej miękkim i elastycznym dotykiem, odznacza się też zmienionym zdolnością transportu cieczy. Wilgoć przenika z powierzchni w kierunku spodniej strony włókniny.

Jak wiadomo z technologii walców, odstęp między nimi i związane z tym wzajemne zazębianie się walców mogą być regulowane. Wysokość występów 11 wynosi w przykładowym wykonaniu około

1,5 mm, zaś odstęp między występami 11 również wynosi około 1,5 mm. Liczba występów przypadająca na 100 cm² wynosi 2500.

Przykładowo podczas wytwarzania z włókniny materiału „Coverstock odkładane są na taśmę przenośnika w jednej i tej samej operacji włókna polipropylenowe o gęstości 7 g/cm² oraz warstwa polipropylenu „melt-blown w ilości 2x3 g/cm³, przy czym całość pokrywa się warstwą polipropylenowego tworzywa włókninowego o gęstości 7 g/cm². Taki materiał doprowadzany jest początkowo do pierwszej pary walców celem wstępnego zespojenia. Wstępnie umocniony materiał na bazie polipropylenu wprowadza się następnie na drugą parę walców 10a, 10b i tam perforuje się go i kształtuje w przykł adowej temperaturze 175° C walca pozytywowego z wystę pami w przykładowej temperaturze walca negatywowego z żebrami wynoszącej 80°C.

Materiał wytworzony posiada zgodnie z rysunkiem fig. 3 około pięć uformowanych przez występy 11 lejkowatych wgłębień 20 na 1 cm², i pomiędzy tymi lejkowatymi wgłębieniami usytuowane są płaskie powierzchnie 21. Wysokość włókniny, to znaczy głębokość lejkowatych wgłębień wynosi około 1 mm.

Materiał ten jest w obszarze dna wypukłości perforowany i w pełni przetłoczony i dlatego może znaleźć zastosowanie w higienie osobistej, na przykład jako materiał zewnętrzny przy wytwarzaniu pieluszek albo jako wierzchnia warstwa przy wytwarzaniu produktów dla higieny kobiecej.

Zastosowane tutaj dla ukształtowania powierzchni materiału wypukłości mają przykładowy kształt piramidy o czworokątnej podstawie i o kącie wierzchołkowym 90°. Opisany sposób może być stosowany wprost w procesie wytwórczym włókniny. Może być jednak wytwarzana także surowa włóknina, która jest następnie poddawana dalszemu przetwarzaniu. Możliwe jest również powlekanie puszystej włókniny warstwą innej włókniny albo folii.

Podany powyżej, przykładowy sposób może być stosowany do wytwarzania wszystkich tworzyw sztucznych jak polietylen, poliester, polipropylen, poliamid itd., nadających się do przędzenia z tworzywa płynnego ze wstępnym układaniem.

Omówiony sposób nadaje się do stosowania dla większości włóknin otrzymywanych znanymi sposobami i do ich obróbki, w tym do włóknin wyprodukowanych według sposobu cardier, airlaida lub według technologii melt-blown.

Cięte włókna sztuczne wytworzone sposobem cardier lub airlaid, a więc włókna cięte o długości od 3 cm do 6 cm i o liczbie den wynoszącej od 2 do 5, są poddawane wstępnemu wytłaczaniu a następnie kierowane do dalszego procesu obróbki według wynalazku.

Włókna cięte otrzymywane sposobem airlaid transportowane są w strumieniu powietrza i odkładane w postaci delikatnej włókniny na bęben sitowy. Włóknina ta jest wstępnie konsolidowana poprzez wytłaczanie, a następnie również kierowana do dalszej obróbki według wynalazku.

Cięte włókna sztuczne pozwalają się formować ze względu na ich istniejącą rozciągalność resztkową, pochodzącą z istniejącej włókien ciętych i ich kędzierzawienia. Włókniny gręplowane oraz włókniny typu airlaid mają ciężar właściwy w granicach od 15 g/m² do 30 g/m², w niektórych przypadku nawet wyższy.

Włókniny typu melt-blown uzyskiwane są z rozrywanych na pojedyncze, cienkie włókna kropli pochodzących ze stopu polimerowego, wychodzących z dyszy przędzalniczej. Pojedyncze włókna

PL 196 582 B1 porywane są przez strumień powietrza i odkładane w postaci włókniny na taśmie przenośnika. Włókna melt-blown są bardzo cienkie i miękkie, jednakże nie wystarczająco wytrzymałe, dlatego też łączone są często z innymi włókninami. W zakresie higieny stosować można zarówno same włókniny typu melt-blown jako takie, poddane obróbce według wynalazku, albo też w połączeniu z innymi włókninami. Zwłaszcza dobrze daje się formować włóknina z włókien melt-blown, charakteryzująca się ciężarem powierzchniowym od 10 g/m² do 20 g/m².

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytł aczania pasma chł onnej wł ókniny, polegający na tym, ż e wytwarza się na dyszy przędzalniczej włókninę z wielu włókien, a następnie włókninę układa się i naciąga się w zakresie od 50 do 70% możliwej rozciągalności i układa się ją w postać pasma, które to pasmo sprasowuje się pomiędzy pierwszą parą walców i uzyskuje się wstępnie sprasowane pasmo surowej włókniny, a następnie to pasmo surowej włókniny poddaje się działaniu drugiej pary walców zawierającej walec pozytywowy, którego płaszcz zaopatrzony jest w liczne występy oraz walec negatywowy z równie licznymi wgłębieniami, przy czym podczas walcowania pasma włókniny występy wchodzą we wgłębienia i rozciągają dalej włókninę w tych miejscach w obszarze działania drugiej pary walców, znamienny tym, że w drugiej parze walców (10a, 10b) występy (11) pozytywowe walca pozytywowego (10a) stanowią uszeregowane wypukłości, zaś powierzchnia walca negatywowego (10b) zawiera, usytuowane poosiowe żebra (13) w postaci listew oddzielonych od siebie rowkami (14) tak, że podczas obracania się walców (10a, 10b) wystające występy (11) walca pozytywowego (10a) wprowadza się w rowki (14) pomiędzy żebrami (13) na powierzchni walca negatywowego (10b).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że temperaturę obu walców (10a, 10b) w drugiej parze walców reguluje się oddzielnie dla każdego walca.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że temperaturę walca negatywowego (10b) nastawia się na wartość o 20°C niższą niż wartość temperatury walca pozytywowego (10a).
4. Sposób wed ł ug zastrz. 1 albo 2 albo 3, znamienny tym, ż e pasmo surowej wł ókniny (12) podczas obróbki na drugiej parze walców (10a, 10b) utrzymuje się w takiej samej temperaturze, jaka panowała podczas obróbki na pierwszej parze walców (9a, 9b).
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2 albo 3 albo 4, znamienny tym, że jako materiał wyjściowy do wytwarzania włókniny stosuje się polietylen, polipropylen albo poliamid.
6. Sposób wedł ug zastrz. 1 albo 2 albo 3 albo 4 albo 5, znamienny tym, ż e podczas obróbki na drugiej parze walców (10a, 10b) przytrzymuje się pasmo włókniny (12) na brzegach walców w stanie nacią gnię tym.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w trakcie obróbki na drugiej parze walców (10a, 10b) wytwarza się perforację włókniny w miejscach wierzchołków występów (11) na płaszczu walca pozytywowego (10a).
8. Zespół walców do wytł aczania pasma chł onnej wł ókniny, zawierający pierwszą parę walców i drugą parę walców, gdzie druga para walców zawiera dwa walce o metalowych płaszczach, gdzie jeden walec jest walcem pozytywowym zaś drugi walec jest walcem negatywowym, znamienny tym, że w drugiej parze walców (10a, 10b) występy (11) walca pozytywowego (10a) stanowią uszeregowane wypukłości, zaś powierzchnia walca negatywowego (10b) posiada, usytuowane poosiowe żebra (13) w postaci listew poprzedzielanych poosiowymi rowkami (14) i oba walce (10a, 10b) połączone są w zespół tak, ż e podczas obrotu obu walców wystę py (11) walca pozytywowego (10a) wchodzą w rowki (14) pomiędzy żebrami (13) walca negatywowego (10b).
9. Zespół walców według zastrz. 8, znamienny tym, że płaszcze walców (10a, 10b) drugiej pary walców wykonane są z metalu o tej samej twardości, o wartości powyżej 50 stopni HRC.
10. Zespół walców według zastrz. 8, znamienny tym, że druga para walców (10a, 10b) zawiera mechanizm regulacji odstępu walców od siebie.
11. Zespół walców według zastrz. 8, znamienny tym, że wysokość występów (11) na powierzchni walca pozytywowego (10a) wynosi od 0,8 mm do 2 mm.
12. Zespół walców według zastrz. 8 albo 11, znamienny tym, że odstępy pomiędzy szeregami występów (11) na powierzchni walca pozytywowego (10a) wynoszą od 1 mm do 2,5 mm.
13. Zespół walców według zastrz. 8 albo 11 albo 12, znamienny tym, że ilość występów (11) przypadająca na 100 cm² powierzchni walca pozytywowego (10a) wynosi od 2000 do 3000.

PL 196 582 B1
14. Zespół walców według zastrz. 8 albo 11 albo 12 albo 13, znamienny tym, że występy (11) na powierzchni walca pozytywowego (10a) zakończone są ostrym wierzchołkiem.
15. Zespół walców według zastrz. 8 albo 11 albo 12 albo 13, znamienny tym, że wierzchołki występów (11) mają kształt kopuły.
16. Zespół walców według zastrz. 8 albo 11 albo 12 albo 13, znamienny tym, że wierzchołki występów (11) mają kształt piramidy o kącie wierzchołkowym od 90° do 110°.