PL194296B1 - Sposób inicjalizacji działania układu formowania sekcyjnego automatu rzędowego i układ formowania sekcyjnego automatu rzędowego do formowania wyrobów szklanych - Google Patents

Abstract

1. Sposób inicjalizacji dzialania ukladu formowania sekcyjnego automatu rzedowego, w którym stosuje sie liczne osobne sekcje maszynowe do odbioru porcji masy szklanej i formowania tych porcji w wyroby szklane, zasi- lacz kroplowy do tworzenia porcji masy szklane oraz dys- trybutor kropli do podawania porcji z zasilacza kroplowego kolejno do kazdej z sekcji maszynowej, znamienny tym, ze wytwarza sie sygnal ruchu podzialowego podajnika, wska- zujacego wystepowanie w zasilaczu kroplowym porcji szkla dla pierwszej z sekcji maszynowych, wytwarza sie sygnal ruchu podzialowego maszyny, synchronizuje sie dzialania pierwszej sekcji maszynowej i wszystkich innych sekcji ma- szynowych do wspomnianego sygnalu ruchu podzialowe- go maszyny, ……………………..……..……………………. 3. Uklad formowania sekcyjnego automatu rzedowe- go (IS) (20) do formowania wyrobów szklanych zawierajacy liczne osobne sekcje do umieszczania porcji roztopionej masy szklanej formowanych w wyroby szklane, zasilacz kroplowy tworzacy krople masy szklanej oraz dystrybutor kropli, doprowadzajacy porcje do osobnych sekcji w kolej- nosci, srodki synchronizujace dzialanie sekcji zasilacza kroplowego, znamienny tym, ze srodki synchronizujace zawieraja czujnik (40) ………………………………………….. PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób inicjalizacji działania układu formowania sekcyjnego automatu rzędowego i układ formowania sekcyjnego automatu rzędowego do formowania wyrobów szklanych.

Znane są tzw. automaty rzędowe czyli maszyny IS, dominujące obecnie w dziedzinie wytwarzania pojemników szklanych. Zawierają one liczne oddzielne czyli pojedyncze stanowiska wytwarzania, każde z których posiada liczne mechanizmy robocze dla przekształcania jednej lub kilku porcji bądź kropel masy szklanej w puste szklane pojemniki i przenoszenia tych pojemników poprzez kolejne stanowiska w sekcji maszyny. Generalnie, w systemie maszyny IS występuję źródło szkła z mechanizmem wytłocznika do kontroli strumienia masy szklanej, mechanizm nożycowy do odcinania strumienia masy szklanej na osobne porcje, i dystrybutor kropli rozprowadzający osobne krople do poszczególnych sekcji maszynowych. W każdej sekcji maszynowej występuje przynajmniej jedna przedforma, w której formuje się wstępnie porcję szklaną w półfabrykat podczas operacji wydmuchiwania lub prasowania, przynajmniej jedno ramię odwracania przenoszące półfabrykaty do form właściwych, w których wydmuchuje się pojemniki do ostatecznej postaci, kleszcze wyjmujące zaformowane pojemniki na płytę do odstawiania, i mechanizm wybierania przestawiający zaformowane pojemniki z płyty na przenośnik. Przenośnik odbiera pojemniki ze wszystkich sekcji maszyny IS w kolejności, i przenosi je na ładowarkę wprowadzającą do odprężarki tunelowej. Mechanizmy operacyjne w każdej sekcji służą również do zamykania połówek form, przemieszczania płyt przedformy i dysz dmuchowych, kontrolowania nadmuchu chłodzącego, itd.

Z opisu patentowego US 4,362,544 znany jest sposób „dmuchająco-dmuchający” i „dmuchająco-prasujący” formowania wyrobów szklanych oraz elektropneumatyczna maszyna IS adaptowana do zastosowania w innych procesach.

Istotnym wymaganiem dotyczącym tego rodzaju systemów formujących wyroby szklane, tak podczas inicjalizacji jak i w pracy ciągłej, jest zsynchronizowanie działania maszyny formującej wyroby szklane do kolejnego dostarczania porcji masy szklanej. Działanie poszczególnych sekcji maszyny jest elektronicznie synchronizowane sygnałem resetowania maszyny. Sygnał może być również dostarczony przez mechanizm zasilacza kroplowego, generowany przez czujnik lub elektronicznie w odpowiedzi na elektroniczne sterowanie zasilacza. W kanadyjskim patencie 1,198,793 zaproponowano zastosowanie licznika reagującego na sygnały zegarowe różnych mechanizmów roboczych, jak zasilacz kroplowy i sygnał resetowania maszyny, do pomiaru wzajemnego przesunięcia fazowego wyrażonego w stopniach maszyny. Takie przesunięcia są określane ręcznie i ręcznie resetowane przy inicjalizacji po wyłączeniu. Jednakże czas przechodzenia kropli od zasilacza do przedform jest stosunkowo stały w czasie rzeczywistym, i nie ulega zmianie wraz z szybkością maszyny. A zatem ustawienie czasów przesunięcia fazowego w stopniach maszyny nie zapewnia synchronizacji gdy zmienia się szybkość maszyny. Ponadto, w przytoczonym patencie ustawienie przebiegu czasowego wykonuje się ręcznie, a nie automatycznie.

Z opisu patentowego USA 4,108,623 znany jest układ sterowania maszyny IS pracujący w czasie rzeczywistym, w odróżnieniu stopni maszyny lub sekcji, jak dotychczas w tej dziedzinie. Czas pomiędzy odcięciem porcji i wprowadzeniem do przedformy mierzy się poprzez zastosowanie pierwszego czujnika wytwarzającego sygnał wprowadzenia porcji do dystrubutora, i drugiego czujnika wytwarzającego sygnał wprowadzenia porcji do przedformy. Działanie formy jest inicjowane przez czujnik odpowiedzialny za wprowadzenie porcji do formy. Nie występuje tu stały czas pomiędzy odcięciem porcji i zadziałaniem przedformy.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu i układu do synchronizacji działania maszyny formującej, które automatycznie synchronizują działanie po inicjalizacji systemu, i automatycznie utrzymują synchronizację podczas pracy systemu.

Sposób inicjalizacji działania układu formowania sekcyjnego automatu rzędowego, w którym stosuje się liczne osobne sekcje maszynowe do odbioru porcji masy szklanej i formowania tych porcji w wyroby szklane, zasilacz kroplowy do tworzenia porcji masy szklanej oraz dystrybutor kropli do podawania porcji z zasilacza kroplowego kolejno do każdej z sekcji maszynowej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że wytwarza się sygnał ruchu podziałowego podajnika, wskazującego występowanie w zasilaczu kroplowym porcji szkła dla pierwszej z sekcji maszynowych, wytwarza się sygnał ruchu podziałowego maszyny, synchronizuje się działania pierwszej sekcji maszynowej i wszystkich innych sekcji maszynowych do wspomnianego sygnału ruchu podziałowego maszyny, podczas działania pojedynczej sekcji maszynowej mierzy się rozdzielenie pomiędzy sygnałem ruchu obrotowego

PL 194 296 B1 podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny w jednostkach czasu, wprowadza się do pamięci taki czas jako czas wprowadzony i w rozpoczęciu działania maszyny po wprowadzeniu do pamięci czasu pobiera się z pamięci wprowadzonego czasu i ustawia się sygnał ruchu podziałowego maszyny podczas wykonywania pomiaru rozdzielenia, aż rozdzielenie w czasie pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego pojemnika i maszyny zrówna się z czasem zapamiętanym jako czas wprowadzony.

Korzystnie, okresowo wykonuje się pomiar rozdzielenia pomiędzy sygnałem ruchu obrotowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny w jednostkach czasu i pobranie z pamięci wprowadzonego czasu i ustawienie sygnału ruchu podziałowego maszyny podczas wykonywania pomiaru rozdzielenia, aż rozdzielenie w czasie pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego pojemnika i maszyny zrówna się z czasem zapamiętanym jako czas wprowadzony podczas działania systemu w celu utrzymania rozdzielenia w czasie równego z zapamiętanym czasem.

Układ formowania sekcyjnego automatu rzędowego (IS) do formowania wyrobów szklanych zawierający liczne osobne sekcje do umieszczania porcji roztopionej masy szklanej formowanych w wyroby szklane, zasilacz kroplowy tworzący krople masy szklanej oraz dystrybutor kropli, doprowadzający porcje do osobnych sekcji w kolejności, środki synchronizujące działanie sekcji zasilacza kroplowego według wynalazku charakteryzuje się tym, że środki synchronizujące zawierają czujnik roboczo połączony z dystrybutorem kropli dostarczający sygnał wskazujący występowanie porcji szkła dla pierwszej sekcji, elektroniczny sterownik synchronizacji ruchu podziałowego maszyny wytwarzający sygnał ruchu podziałowego maszyny do synchronizacji wzajemnego działania sekcji, tajmer i pamięć do określania rozdzielenia w czasie rzeczywistym pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny, i zapamiętywania takiego rozdzielenia w jednostkach czasu, sterownik działający po rozpoczęciu pracy systemu do automatycznego wyszukiwania tego rozdzielenia czasu, i do regulacji przebiegu czasowego sygnału ruchu podziałowego maszyny względem sygnału ruchu podziałowego podajnika na równy zapamiętanemu czasowi.

Korzystnie, układ zawiera tajmer działający podczas pracy układu i monitorujący rozdzielenia w czasie pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny, dla regulacji przebiegu czasowego sygnału ruchu podziałowego maszyny aż do wyrównania rozdzielenia w czasie z zapamiętanym czasem.

Korzystnie, sterownik regulacji fazy zawiera moduły pętli ze sprzężeniem fazowym, odbierające sygnał częstotliwości wejściowej i dostarczające sygnał wyjściowy jako sygnał ruchu podziałowego maszyny i reagujące na tajmer dla regulacji działania pętli ze sprzężeniem fazowym.

Korzystnie, sterownik regulacji fazy stanowi element do regulacji działania pętli ze sprzężeniem fazowym w stałych przyrostach reagujący na każdy sygnał ruchu podziałowego podajnika.

W układzie formowania dla sekcyjnego automatu rzędowego (IS) występuje automat z licznymi osobnymi sekcjami do odbioru porcji masy szklanej i formowania tych porcji w wyroby szklane. Zasilacz kroplowy dostarcza porcje masy szklanej, a dystrybutor kropli przenosi po kolei te porcje do poszczególnych sekcji maszynowych. Zgodnie z obecnym wynalazkiem działanie sekcji maszynowych zsynchronizowano z działaniem zasilacza kroplowego. W elektronicznym układzie przebiegu czasowego maszyny występuje urządzenie do elektronicznego wytwarzania sygnału ruchu podziałowego maszyny, dla wzajemnej synchronizacji działania sekcji maszynowych. Podczas pracy systemu określa się rozdzielenie w czasie rzeczywistym pomiędzy sygnałem ruchu podajnika i sygnałem ruchu maszyny. W efekcie inicjalizacji działania systemu, po wyłączeniu z dowolnego powodu zapamiętany czas zostaje automatycznie odczytany i następuje automatyczne ustawienie sygnału ruchu maszyny względem sygnału ruchu podajnika, do zrównania z zapamiętanym czasem.

W ten sposób czas pomiędzy sygnałem podajnika i sygnałem maszyny służy do automatycznego przywrócenia synchronizacji maszyny po uruchomieniu lub inicjalizacji. Sygnał ruchu podajnika wskazujący odcinanie porcji masy szklanej jest generowany przez czujnik reagujący na mechaniczne zadziałanie mechanizmu nożycowego, lub poprzez śledzenie elektronicznego przebiegu towarzyszącego ruchowi nożyc. Pierwszy z sygnałów odcinania jest automatycznie łączony z pierwszą sekcją maszyny, dla dostarczenia sygnału ruchu podziałowego podajnika towarzyszącego występowaniu porcji w pierwszej sekcji maszynowej. Elektroniczny sterownik synchronizacji automatycznie generuje sygnał ruchu podziałowego maszyny, który wraz z przesunięciami fazowymi generowanymi dla każdej sekcji przez elektroniczne układy sterowania synchronizuje wzajemne działanie licznych sekcji maszynowych. Podczas pracy mierzy się i wprowadza do pamięci czas pomiędzy sygnałem ruchu podajnika wytworzonym przez wystąpienie porcji szkła dla pierwszej sekcji maszynowej oraz sygnałem ruchu maszyny inicjującym działanie pierwszej sekcji maszynowej, wyrażony w jednostkach czasu.

PL 194 296 B1

Przy powtórnej inicjalizacji maszyny IS czas ten jest odczytywany z pamięci i elektroniczny system przebiegu czasowego maszyny jest automatycznie dostrajany, aż do zrównania czasu pomiędzy ruchem podajnika i ruchem maszyny z czasem zapamiętanym. Regulacja przebiegu czasowego jest wykonywana w pętli ze sprzężeniem fazowym, w przyrostowych nastawach fazowych o wielkości dobieranej przez obsługującego.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat blokowy układu formowania dla sekcyjnego automatu rzędowego zgodnie z obecnym wynalazkiem; fig. 2 - bardziej szczegółowy schemat blokowy części układu pokazanego na fig. 1, fig. 3 - schemat blokowy przebiegu czasowego dla układu maszyny oraz elektroniki sterowania zgodnie z korzystnym przykładem wykonania wynalazku, fig. 4A - poszczególne fazy ruchu porcji masy szklanej od nożyc do przedform na fig. 2, w sposób schematyczny, fig. 4B - przebieg czasowy dla mechanizmu według fig. 4A, w sposób schematyczny, fig. 5 - schemat blokowy części elektronicznego sterownika na fig. 3, do regulacji przesunięcia fazowego pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i maszyny zgodnie z wynalazkiem, fig. 6A i 6B - wspólnie schemat blokowy ilustrujący działanie ustawienia fazowego na fig. 5.

Na fig. 1 pokazano układ formowania 10 dla sekcyjnego automatu rzędowego (IS) wyposażony w zasilacz kroplowy 12 zawierający masę szklaną (z koryta zasilacza), która jest podawana przez mechanizm wytłocznika 14 do mechanizmu nożycowego 16 i stanowiące zespoły zasilacza kroplowego 12. Mechanizm nożycowy 16 odcina pojedyncze porcje szkła 50, które dystrybutor kropli podaje do sekcyjnego automatu rzędowego IS 20. Sekcyjny automat rzędowy IS 20 składa się z licznych osobnych sekcji 20a, 20b...20n, wewnątrz których porcje szkła 50 te formuje się w pojedyncze wyroby szklane. Każda sekcja kończy się stanowiskiem wybierania, skąd wyroby szklane są dostarczane na wspólny maszynowy przenośnik 22. Przenośnik 22, zwykle przenośnik taśmowy, dostarcza pojemniki w kolejności na ładowarkę 24 odprężarki tunelowej 26, która wprowadza pojemniki partiami w odprężarkę tunelową 26. Odprężarka tunelowa 26 podaje pojemniki do tzw. zimnego końca 28 cyklu wytwarzania, gdzie są one sprawdzane w aspekcie odmian handlowych, sortowane, etykietowane, pakowane bądź składowane do dalszego przetwarzania.

Układ formowania 10 pokazany na fig. 1 zawiera liczne mechanizmy robocze wykonujące operacje szklarskie, przemieszczające szklane przedmioty obrabiane poprzez kolejne stanowiska operacyjne, bądź wykonujące inne funkcje w tym układzie. Do takich mechanizmów roboczych zalicza się na przykład mechanizm wytłocznika 14, mechanizm nożycowy 16 odcinania porcji masy szkła 50, dystrybutor kropli 18 masy szklanej i ładowarkę 24 odprężarki tunelowej 26. Ponadto występują liczne mechanizmy operacyjne w każdej sekcji sekcyjnego automatu IS 20, jak na przykład mechanizmy do otwierania i zamykania form, mechanizmy do dosuwania i odsuwania kroplochwytów, płyty przedformy i głowice dmuchu, mechanizmy napędu ramion odwracania i kleszczy odstawiacza oraz mechanizmy wybierania do przemieszczania wyrobów na przenośnik maszynowy 22.

Jak pokazano na fig. 2, każda osobna sekcja 20a, 20b,...20 zawiera przynajmniej jedną, a korzystnie liczne przedformy 30, w które równocześnie wprowadza się porcje szkła 50 z dystrybutora kropli 18. W konkretnym przykładowym układzie pokazanym na rysunkach i tu opisanym, maszyna jest tzw. układem zasilanym potrójną kroplą, w którym każda sekcja zawiera trzy zestawy przedformy30 i trzy zestawy form właściwych 32 przeznaczonych do równoczesnego formowania trzech porcji szkła 50 dla wytworzenia trzech wyrobów szklanych. Stosowane są również tzw. maszyny podwójne i poczwórne. Porcje szkła 50 dostarczane równocześnie do przedformy 30 w danej sekcji maszynowej przechodzą do form właściwych licznych sekcji maszynowych w tzw. kolejności działania, dla której system jest przewidziany. Porcje szkła 50 formuje się równocześnie w półfabrykaty w przedformach 30 i przenosi w ramionach odwracania z przedform 30 do form właściwych 32. W formach właściwych 32 półfabrykaty wydmuchuje się do ostatecznej postaci, a w przedformach 30 formuje się w tym czasie następne szeregi półfabrykatów. Gdy następne szeregi półfabrykatów przenosi się w ramionach odwracania do form 30, gotowe wyroby zdejmuje się z form 30 kleszczami odstawiacza na płytę do odstawiania na stanowisku wybierania 34. Kilka stanowisk wybierania 34 pracuje w kolejności, dostarczając gotowe wyroby na maszynowy przenośnik 22 (fig. 1).

Na fig. 2 pokazano schemat ideowy czujnika 40, reagującego na zadziałanie mechanizmu nożycowego 16 odcinania porcji dla wytworzenia sygnału odcinania nożycowego. W czujniku 40 może występować czujnik zbliżeniowy itp., reagujący na ruch ostrzy nożycowych w celu wytworzenia sygnału dla odcinania nożycowego. Natomiast gdy ostrza nożycowe napędza serwomechanizm reagujący na zapamiętany przebieg elektroniczny, czujnik 40 może zawierać układ wykrywający zadane położePL 194 296 B1 nie wzdłuż elektronicznego profilu krzywkowego, dla wytworzenia sygnału odcinania nożycowego. Z czujnika 40 sygnał odcinania nożycowego jest podawany do elektronicznego sterownika synchronizacji 42, na fig. 3. Sterownik synchronizacji 42 obsługuje również skomputeryzowane operatorskie konsole 44a, 44b,...44 lub układy COMSOC, które kontrolują działanie towarzyszących sekcji maszynowych 20a, 20b,...20n. Mogą tu być zastosowane jednostki COMSOC. W korzystnym wykonaniu, gdzie dystrybutor kropli 18 jest napędzany elektrycznie zamiast mechanicznie, sterownik synchronizacji 42 dostarcza również wyjście sterowania do dystrybutora kropli 18. Sterownik synchronizacji 42 odbiera sygnały wejściowe z klawiatury obsługi 46, i dostarcza sygnały wyjściowe do monitora operatorskiego 48 dla ilustracji i sterowania.

Na fig. 4A przedstawiono opadanie porcji szkła 50 z mechanizmu nożycowego 16 poprzez rynienkę dystrybutora kropli 18 do przedformy 30 osobnej sekcji maszyny. Porcja szkła 50 odcięta mechanizmem nożycowym 16 spada grawitacyjnie poprzez prowadzenia do rynienki dystrybutora kropli 18, i stąd grawitacyjnie bezpośrednio bądź poprzez inne prowadzenie do przedformy 30 osobnej sekcji maszyny. Czas opadania (SFT) pomiędzy mechanizmem nożycowym 16 i rynienką dystrybutora kropli 18 oraz czas przebywania (DT) wewnątrz rynienki dystrybutora kropli 18 pozostają stosunkowo stałe. Podobnie, stosunkowo stały będzie całkowity czas spadania półfabrykatu BFT pomiędzy mechanizmem nożycowym 16 i przedformą 30, wyrażony w jednostkach czasu rzeczywistego, choć czas spadania półfabrykatu BFT w różnych sekcjach maszyny może się różnić wskutek różnych odległości pomiędzy sekcjami maszynowymi i dystrybutorem kropli 18. Istotnym jest, aby czas opadania SFT, czas przebywania DT i całkowity czas spadania półfabrykatu BFT dla danej przedformy 30 były stałe w jednostkach czasu rzeczywistego, niezależnie od szybkości maszyny. A zatem, zgodnie z fig. 4B występuje tu stosunkowo stały czas SFT plus TD towarzyszący każdemu sygnałowi odcinania nożycowego z czujnika 40 (fig. 1), niezależny od szybkości maszyny. Podobnie, występuje tu stosunkowo stały czas ST, w którym rynienki dystrybutora kropli 18 mogą być przestawione dla dostarczenia porcji szkła 50 do następnej z kolei sekcji. Całkowity czas opadania BFT na fig. 4B pokazano tylko dla pierwszej sekcji maszyny. Sygnał dla odcinania nożycowego związany z każdą sekcją maszyny jest dowolnie dobierany jako sygnał ruchu podziałowego podajnika. („Pierwsza” sekcja maszyny nie koniecznie musi być pierwszą w sekcyjnym automacie IS, lecz jest arbitralnie oznaczona jako „pierwsza” w kolejności działania maszyny).

Przechodząc do fig. 5, każdy sygnał odcinania nożycowego jest podawany w sterowniku synchronizacji 42 do bramki 54, która otrzymuje drugi sygnał z przerzutnika 56, nastawiany przez sygnał wzorcowy dla ruchu podziałowego. Sygnał wzorcowy ruchu podziałowego służy do dobierania sygnału odcinania nożycowego związanego z pierwszą sekcją maszyny jako sygnał ruchu podziałowego podajnika na wyjściu z bramki 54. Tajmer 58 uruchamiany jest sygnałem ruchu podziałowego podajnika, i zatrzymywany sygnałem ruchu podziałowego maszyny. Wyjście tajmera 58, wskazujące przesunięcie fazowe pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny, w jednostkach czasu rzeczywistego, tworzy wejście dla sterownika 60 ustawienia fazowego. Sterownik 60 ustawienia fazowego otrzymuje również wejście z pamięci 61 wskazujące żądaną zależność fazową pomiędzy sygnałem podajnika i ruchu podziałowego oraz wejście wprowadzane przez operatora (również przechowywane w pamięci) określające dopuszczalną szybkość zmiany tej zależności fazowej. Wyjście ze sterownika 60 ustawienia fazowego jest podawane do modułu 62 dzielnika-D w pętli ze sprzężeniem fazowym 64. W pętli ze sprzężeniem fazowym 64 występuje również moduł 66 dzielnika-N, z doprowadzeniem częstotliwości wejściowej z zewnętrznego generatora drgań sterowania. W połączeniu z modułami 62, 66 może być zastosowana pętla ze sprzężeniem fazowym 64. Wyjście pętli 64 ze sprzężeniem fazowym 64w module 62 stanowi sygnał sterowania stopnia maszyny (w jednostkach czasu) dla pozostałej elektroniki sterowania, który podaje się poprzez moduł68 dzielnika-X, dla wytworzenia sygnału ruchu podziałowego maszyny. Wracając do fig. 4b, tajmer 58 odmierza czas pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny. Sygnał ruchu podziałowego maszyny, synchronizujący działanie wszystkich sekcji maszyny oraz inicjujący zamknięcie przedformy w pierwszej sekcji, występuje w czasie t przed zakończeniem czasu opadania półfabrykatu BFT dla sekcji, co daje czas dla zamknięcia przedform przed podaniem porcji szkła 50. Pętla ze sprzężeniem fazowym 64 jest również połączona do dzielnika-DR 67 modułu, który połączono z dzielnikiem-XR 69 modułu. Dzielniki DR 67 i XR 69 dostarczają sygnał stopnia odniesienia i sygnał wzorcowy ruchu podziałowego do sterownika ładowarki oraz sterownika podajnika (nie pokazano). Dzielnik XR69 dostarcza również wejście nastawcze dla przerzutnika 56.

PL 194 296 B1

W korzystnym przykładzie wykonania wynalazku moduł sterownika synchronizacji 42 występuje w cyfrowym sterowniku mikroprocesorowym. Na fig. 6A i 6B pokazano działanie cyfrowego mikroprocesorowego sterownika synchronizacji 42 ruchu podziałowego, z uwzględnieniem działania sterownika 60 ustawienia fazowego. Na fig. 6A wyjście tajmera 58 (fig. 5) występujące najpierw na module 70 jest następnie porównywane w module 72 z żądaną zależnością fazową pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny. Właściwa synchronizacja odpowiada przechowywanej w pamięci 61 sterownika 60, która jest przywoływana przy inicjalizacji oraz podczas pracy maszyny. Aby zapobiec niestabilności, w bloku 74 porównywana jest z pasmem nieczułości różnica pomiędzy wartością żądaną i rzeczywistą, w jednostkach czasu rzeczywistego. Bloki 76, 78, 80 i 82 ustalają, czy potrzebna jest regulacja zależności fazowej poprzez zwiększenie D (blok 84) lub zmniejszenie D (blok 86). W przypadku podwyższenia D na dzielniku 92 wartość ta zostaje zwiększona na bloku 84 poprzez dopuszczony przyrost zmiany fazowej DDELTA wprowadzony przez operatora. Podobnie, w przypadku obniżenia D wartość ta zostaje zmniejszona na bloku 86 poprzez dopuszczony przyrost zmiany fazowej DDELTA. Następnie oblicza się w bloku 88 i 90 czas ustawienia TAD jako iloczyn TPHASE DELTA (moduł 72) i DNEW podzielony przez DDELTA. Współczynnik dzielnika DNEW dla czasu TADJ wprowadza się w dzielnik 92, po czym w bloku 94 następuje przywrócenie DOLD. Dalsze działanie powraca do przedstawionego na fig. 6A, tj. do porównywania rzeczywistego przesunięcia fazowego z żądanym, itd.

Claims (6)

1. Sposób inicjalizacji działania układu formowania sekcyjnego automatu rzędowego, w którym stosuje się liczne osobne sekcje maszynowe do odbioru porcji masy szklanej i formowania tych porcji w wyroby szklane, zasilacz kroplowy do tworzenia porcji masy szklanej oraz dystrybutor kropli do podawania porcji z zasilacza kroplowego kolejno do każdej z sekcji maszynowej, znamienny tym, że wytwarza się sygnał ruchu podziałowego podajnika, wskazującego występowanie w zasilaczu kroplowym porcji szkła dla pierwszej z sekcji maszynowych, wytwarza się sygnał ruchu podziałowego maszyny, synchronizuje się działania pierwszej sekcji maszynowej i wszystkich innych sekcji maszynowych do wspomnianego sygnału ruchu podziałowego maszyny, podczas działania pojedynczej sekcji maszynowej mierzy się rozdzielenie pomiędzy sygnałem ruchu obrotowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny w jednostkach czasu, wprowadza się do pamięci taki czas jako czas wprowadzony i w rozpoczęciu działania maszyny po wprowadzeniu do pamięci czasu pobiera się z pamięci wprowadzonego czasu i ustawia się sygnał ruchu podziałowego maszyny podczas wykonywania pomiaru rozdzielenia, aż rozdzielenie w czasie pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego pojemnika i maszyny zrówna się z czasem zapamiętanym jako czas wprowadzony.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że okresowo wykonuje się pomiar rozdzielenia pomiędzy sygnałem, ruchu obrotowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny w jednostkach czasu i pobranie z pamięci wprowadzonego czasu i ustawienie sygnału ruchu podziałowego maszyny podczas wykonywania pomiaru rozdzielenia, aż rozdzielenie w czasie pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego pojemnika i maszyny zrówna się z czasem zapamiętanym jako czas wprowadzony podczas działania systemu w celu utrzymania rozdzielenia w czasie równego z zapamiętanym czasem.

3. Układ formowania sekcyjnego automatu rzędowego (IS) (20) do formowania wyrobów szklanych zawierający liczne osobne sekcje do umieszczania porcji roztopionej masy szklanej formowanych w wyroby szklane, zasilacz kroplowy tworzący krople masy szklanej oraz dystrybutor kropli, doprowadzający porcje do osobnych sekcji w kolejności, środki synchronizujące działanie sekcji zasilacza kroplowego, znamienny tym, że środki synchronizujące zawierają czujnik (40) roboczo połączony z dystrybutorem kropli (18) dostarczający sygnał wskazujący występowanie porcji szkła (50) dla pierwszej sekcji, elektroniczny sterownik synchronizacji (42) ruchu podziałowego maszyny wytwarzający sygnał ruchu podziałowego maszyny do synchronizacji wzajemnego działania sekcji, tajmer (58) i pamięć (61) do określania rozdzielenia w czasie rzeczywistym pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny, i zapamiętywania takiego rozdzielenia w jednostkach czasu, sterownik (60) działający po rozpoczęciu pracy systemu do automatycznego wyszukiwania tego rozdzielenia czasu, i do regulacji przebiegu czasowego sygnału ruchu podziałowego maszyny względem sygnału ruchu podziałowego podajnika na równy zapamiętanemu czasowi.

PL 194 296 B1

4. Układ według zastrz. 3, znamienny tym, że zawiera tajmer (58) działający podczas pracy układu i monitorujący rozdzielenia w czasie pomiędzy sygnałem ruchu podziałowego podajnika i sygnałem ruchu podziałowego maszyny, dla regulacji przebiegu czasowego sygnału ruchu podziałowego maszyny aż do wyrównania rozdzielenia w czasie z zapamiętanym czasem.

5. Układ według zastrz. 4, znamienny tym, że sterownik (60) regulacji fazy zawiera moduły (62, 64, 66) pętli ze sprzężeniem fazowym, odbierające sygnał częstotliwości wejściowej i dostarczające sygnał wyjściowy jako sygnał ruchu podziałowego maszyny i reagujące na tajmer (58) dla regulacji działania pętli ze sprzężeniem fazowym.

6. Układ według zastrz. 5, znamienny tym, że sterownik (60) regulacji fazy stanowi element do regulacji działania pętli ze sprzężeniem fazowym w stałych przyrostach reagujący na każdy sygnał ruchu podziałowego podajnika.