PL190558B1 - Sposób i urządzenie do formowania części profilowanego pasa, wytłaczanego na przedmiocie - Google Patents

Abstract

1 . Sposób formowania czesci profilowanego pasa, wytla- czanego na przedmiocie, zwlaszcza na szybie, w którym poczatko- wo bezksztaltna mase m aterialu form uje sie w odpow iednia porcje i nadaje sie jej ostateczny pozadany ksztalt poprzez styk z odpo- wiednio uksztaltowana pow ierzchnia ruchomego narzedzia, zas ewentualny nadm iar materialu autom atycznie wypycha sie z narze- dzia i usuwa, znam ienny tym , ze mase (4) materialu tworzy sie przez nakladanie dwóch odcinków (2a, 2b) wytlaczanego profilu w nastepujacych etapach, najpierw prowadzi sie glowice (D) wytlaczarki wzdluz pierwszego odcinka (2a) przewidzianego przebiegu profilowanego pasa (2) zawierajacego czesc (3) do ksztaltowania, a nastepnie oddala sie glowice (D) wytlaczarki od przedmiotu (1) i przemieszcza sie glowice (D) wytlaczarki w sto- sunku do przedmiotu (1) do polozenia bliskiego czesci (3) do ksztal- towania, po czym ponownie prowadzi sie glowice (D) wytlaczarki wzdluz drugiego odcinka (2b) przebiegu profilowanego pasa (2) zawierajacego czesc (3) do ksztaltowania, zas ruchome narzedzie (5) przyklada sie na czesc (3) do ksztaltow ania, bezposrednio po tym ja k glowica (D) w ytlaczarki opuscila obszar drugiego od- cinka (2b) zawierajacy te czesc, w samym stanow isku (E) do wytlaczania, bez przem ieszczania, przenoszenia, lub zmiany polozenia przedm iotu (1). 6. Sposób wedlug zastrz. 1, znam ienny tym, ze ruchome narzedzie (5) przestawia sie autom atycznie z polozenia spoczyn- kowego do polozenia pracy, natychm iast po wytloczeniu masy i kontynuowaniu drogi przez glowice (D) wytlaczarki, automatycz- nie wyrównuje sie z profilowanym pasem (2) i doprowadza sie do styku z nie uformowana m asa (4), aby j a uformowac. Fig. 2 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do formowania części profilowanego pasa, wytłaczanego na przedmiocie. W szczególności wynalazek odnosi się do przedmiotów wyposażonych w elementy profilowane z tworzyw sztucznych, takich jak szyby wyposażone w profile ozdobne lub uszczelniające.

Znany jest sposób nakładania profilowanych pasów z polimeru, na przykład wzdłuż krawędzi szyby, przez ciągłe wytłaczanie i bezpośrednie wykorzystanie jako profilu szczelnego, zwłaszcza dla szyb montowanych w ramach metodą klejenia. Odpowiednie przekroje profili ułatwiają z jednej strony centrowanie szyby podczas jej montażu w ramie lub obudowie, na przykład w otworze karoserii i z drugiej strony zapewniają położenie szyby w czasie utwardzania zwykle stosowanego kleju. W porównaniu z formowaniem takich profili metodą wtryskową, także znaną, zaletą wytłaczania jest większa elastyczność, ponieważ nie ma potrzeby zachowania specyficznej formy dla każdego kształtu szyby, ale wystarczy prowadzić głowicę wytłaczarki o kalibrowanym przekroju wzdłuż krawędzi szyby, pilotowaną przez zaprogramowanego robota, o określonej wydajności materiału, na ogół stałej.

Często jest także wymagane pokrycie części kanciastych otworu okna profilowanym pasem uszczelniającym. W porównaniu z zasadniczym przekrojem profilowanego pasa, który jest określony w sposób ustalony przez kalibrowany kształt głowicy wytłaczarki, w tych obszarach kątowych potrzeba więcej materiału.

Z opisu patentowego dE-C-19604 397 znana jest głowica wytłaczarki, której przekrój może się automatycznie zwiększać w obszarach kątowych szyby, ponadto głowica zawiera dwa kanały dla dostarczania polimeru, a w każdym z nich wydajność objętościowa może być regulowana niezależnie za pomocą zaworów. Ogólnie, dodatkowy materiał potrzebny, w porównaniu z pasem o przekroju normalnym, jest wytłaczany o pożądanym przekroju, podczas ciągłego przesuwu. Taka głowica wytłaczarki jest jednak bardzo kosztowna w wykonaniu.

Znane jest również wprowadzanie późniejszych korekt wytłoczonego profilu, w tych obszarach, gdzie jest wymagana modyfikacja profilu lub w obszarach krytycznych, takich jak obszar połączenia początku i końca wytłoczenia.

W niektórych znanych rozwiązaniach dostosowuje się przekrój pasa przez wycięcie określonego odcinka pasa w obszarze naroża lub połączenia i wypełnia się opróżnione miejsce

190 558 wtryskiem dodatkowego materiału, który łączy się z profilowanym pasem (EP-B 0 524 060), lub dokłada się dodatkowy materiał wypełniający naroża przez wtrysk na ciągły profilowany pas o normalnym przekroju w etapie pracy po wytłoczeniu (porównaj DE C-195 37 693).

W praktyce szyby są wyjmowane ze stanowiska wytłaczania przed korektą profilowanego pasa i są na nowo ustawiane na odrębnym stanowisku korekcyjnym. Stanowisko wytłaczania ma więc najlepszy możliwy współczynnik wykorzystania, ponieważ przed wtryskiem dodatkowego materiału lub częściowym wycięciem i zastąpieniem pustego fragmentu należy uwzględnić czas oczekiwania na uzyskanie przez wytłoczony materiał wystarczającej stabilności.

Z opisu patentowego DE 44 45 258 C2 wiadomo także jak korygować obszar połączenia początku i końca profilowanego pasa z wytłaczanego polimeru otaczającego krawędź szyby, za pomocą formy wytłaczającej wieloczęściowej, która wykonuje ruch zamykający biegnący od środka szyby do krawędzi zewnętrznej, tak aby dodatkowy materiał w obszarze połączenia był wytłaczany na zewnątrz i tam oddzielany przez krawędź tnącą niesioną przez narzędzie wytłaczające. Określony kierunek działania tego znanego urządzenia prowadzi jednak do rozbudowanej instalacji, nie znajdującej wystarczającego miejsca w bezpośrednim sąsiedztwie stanowiska wytłaczania. Tak więc wszystkie szyby również muszą być przenoszone i ponownie ustawiane w tym urządzeniu.

Inne znane narzędzie dodatkowego kształtowania (DE-U- 90 11 573) dla profilowanych pasów z wytłaczanego poliuretanu również jest tak zaprojektowane, że szyby powinny być ustawiane w stosunku do urządzenia, nie mogą więc być korygowane bezpośrednio na stanowisku wytłaczania.

Proces korekty z przenoszeniem szyb ma ponadto tę niedogodność, że proponowane rozwiązania nie zawsze dają oczekiwany rezultat. Przede wszystkim widoczne są oznaki przejścia w obszarze kształtowania dodatkowego, wynikające z dołączenia świeżego materiału z boku materiału wytłoczonego wcześniej, który jest przynajmniej częściowo utwardzony.

Sposób formowania części profilowanego pasa, wytłaczanego na przedmiocie, zwłaszcza na szybie, w którym początkowo bezkształtną masę materiału formuje się w odpowiednią porcję i nadaje się jej ostateczny pożądany kształt poprzez styk z odpowiednio ukształtowaną powierzchnią ruchomego narzędzia, zaś ewentualny nadmiar materiału automatycznie wypycha się z narzędzia i usuwa, według wynalazku charakteryzuje się tym, że masę materiału tworzy się przez nakładanie dwóch odcinków wytłaczanego profilu w następujących etapach, najpierw prowadzi się głowicę wytłaczarki wzdłuż pierwszego odcinka przewidzianego przebiegu profilowanego pasa zawierającego część do kształtowania, a następnie oddala się głowicę wytłaczarki od przedmiotu i przemieszcza się głowicę wytłaczarki w stosunku do przedmiotu do położenia bliskiego części do kształtowania, po czym ponownie prowadzi się głowicę wytłaczarki wzdłuż drugiego odcinka przebiegu profilowanego pasa zawierającego część do kształtowania, zaś ruchome narzędzie przykłada się na część do kształtowania, bezpośrednio po tym jak głowica wytłaczarki opuściła obszar drugiego odcinka zawierający tę część, w samym stanowisku do wytłaczania, bez przemieszczania, przenoszenia, lub zmiany położenia przedmiotu.

Dla kształtowania narożnej części profilowanego pasa, zwłaszcza w narożu przedmiotu, przesuwa się głowicę wytłaczarki w stosunku do przedmiotu, zmieniając względną orientację głowicy wytłaczarki w stosunku do przedmiotu, zwłaszcza przez obrót o pożądany kąt i prowadzi się głowicę wytłaczarki w nowym, tak ustawionym kierunku.

Pierwszy i/lub drugi odcinek rozciągają się ponad konturem przedmiotu, w taki sposób, że kształtowana część wystaje poza krawędź przedmiotu.

Po wytłoczeniu pierwszego odcinka, przemieszcza się głowicę wytłaczarki przechodząc ponad obszarem pierwszego odcinka zawierającym część do kształtowania.

Kontynuuje się dostarczanie wytłaczanego materiału przez głowicę wytłaczarki, gdy głowica przemieszcza się.

Ruchome narzędzie przestawia się automatycznie z położenia spoczynkowego do położenia pracy, natychmiast po wytłoczeniu masy i kontynuowaniu drogi przez głowicę wytłaczarki, automatycznie wyrównuje się z profilowanym pasem i doprowadza się do styku z nie uformowaną masą, aby ją uformować.

190 558

Urządzenie do formowania części profilowanego pasa, wytłaczanego na przedmiocie, zwłaszcza na szybie, przymocowane do stanowiska obróbki, w którym ruchome, kalibrowane narzędzie w pozycji roboczej jest usytuowane w styku z częścią profilu, zawierającą nagromadzoną w masie materiału, wstępnie nie uformowanego i posiada odpowiednią powierzchnię formującą o normalnym profilu profilowanego pasa, oraz zawiera elementy dla ucięcia nadmiaru nałożonego materiału, według wynalazku charakteryzuje się tym, że narzędzie jest połączone w sposób miejscowo regulowany ze stanowiskiem obróbki, przewidzianym do nakładania profilowanego pasa i jest zamocowane ruchomo pomiędzy położeniem spoczynkowym a położeniem pracy, w którym styka się z przedmiotem przymocowanym na stanowisku obróbki, za pomocą członu wykonawczego, a ponadto narzędzie zawiera elementy dla dokładnego i automatycznego ustawienia względnego położenia narzędzia i przedmiotu.

Elementy dla ustawienia położenia zawierają co najmniej powierzchnię nakładania do położenia przy przedmiocie i podporę o ruchu obrotowym umożliwiającą ustawienie tej powierzchni nakładania równolegle do powierzchni przedmiotu.

Podpora o ruchu obrotowym jest utworzona przez przegub kulowy przymocowany do kolumny narzędzia i otwór, w którym usytuowany jest ten przegub kulowy, w płycie podstawy narzędzia, przy czym płyta podstawy jest podtrzymywana w sposób regulowany w położeniu podstawy w stosunku do kolumny za pomocą sprężyn.

Narzędzie zawiera ponadto kołnierz uszczelniający do przyłożenia do obwodu przedmiotu.

Kołnierz uszczelniający i powierzchnia nakładania są wykonane na ograniczniku przystosowanym do demontażu, przymocowanym do płyty podstawy.

Narzędzie zawiera stempel, ruchomy za pomocą siłownika i ma powierzchnię formującą profilowany pas.

Do stempla jest przymocowana formująca uszczelka, która podczas nakładania stempla na przedmiot styka się z górną powierzchnią przedmiotu i z profilowanym pasem i której grubość odpowiada wysokości uformowanego profilowanego pasa.

Narzędzie zawiera krawędź tnącą dla odcięcia nadmiaru materiału z części formowanej profilowanego pasa.

Kolumna narzędzia jest regulowana w stosunku do stanowiska do obróbki, dla różnych kształtów przedmiotów.

Człon wykonawczy zawiera element napędowy połączony z kolumną.

Sposób i urządzenie według wynalazku wyraźnie usprawniają korektę wytłaczanego profilu, zwłaszcza przez skrócenie czasu oczekiwania na dodatkowe kształtowanie krytycznych obszarów profilowanego pasa, zwłaszcza obszarów naroży i obszarów połączeń, jednocześnie obniżając koszty tej korekty.

Materiał potrzebny do końcowego kształtowania jest doprowadzany bezpośrednio w momencie wytłaczania i gdy tylko głowica wytłaczarki opuści odpowiedni obszar, można dokonać korekty w tym samym czasie, gdy kończy się wytłaczanie. Zysk uzyskany na czasie wykonania daje w efekcie korzyści ekonomiczne. Ponadto, dzięki temu, że jest to wykonywane natychmiast, przy korekcie można zmniejszyć różnicę wyglądu pomiędzy obszarem, który jest wytłaczany w zwykły sposób i obszarem, który podlegał dodatkowej obróbce, ponieważ materiał części wytłoczonej nie jest jeszcze znacząco utwardzony i/lub usieciowany, gdy wykonuje się korygowanie przyległej części.

Ten sposób jest wyjątkowo przydatny dla miejscowego wykonania szczególnych kształtów w obszarach o ograniczonym profilu, zwłaszcza w obszarach kątowych, których wykonanie jest bardzo trudne, gdy kąt jest ostry.

Według wynalazku co najmniej część naroża tworzy się przez nakładanie co najmniej dwóch pasów częściowych, które przylegają do siebie wzdłuż powierzchni granicznej ewentualnie uwarstwionej i która jest ukształtowana przez styk z kształtowaną powierzchnią. W zależności od stosowanego tworzywa sztucznego, prędkości wytłaczania, temperatury otoczenia lub wilgotności otoczenia, materiał nakładany na pierwszy częściowy pas może podlegać częściowej modyfikacji, zanim będzie na nim nałożony drugi częściowy pas. W ten sposób tworzywo sztuczne w kształtowanym obszarze jest ogólnie stosunkowo jednorodne, chociaż daje pasowi wystarczającą spójność przez połączenie ze sobą odpowiednich warstw.

190 558

W skrajnym przypadku może nawet tworzyć się na powierzchni pierwszego częściowego pasa rodzaj naskórka lub błony, całkowicie zgodny z materiałem, który jest nałożony powyżej, bezpośrednio później, ale podczas badania, wygląda jak przekrój wzdłużny wyrobu.

Wytłaczany materiał jest korzystnie materiałem termoplastycznym, korzystnie, elastomerem termoplastycznym (TPE) lub olefmem termoplastycznym (TPO). Zaleca się materiały nie mające nadmiernych właściwości klejących (tackiness), aby ułatwić operację formowania, zwłaszcza oddzielenie się od utworzonej powierzchni.

Stosując materiały termoplastyczne, może być korzystne podgrzanie części formowanego pasa przed lub podczas formowania.

Urządzenie do dodatkowej obróbki może być ustawiane automatycznie, bezpośrednio po wytłoczeniu masy materiału w krytycznym miejscu wzdłuż profilowanego pasa, gdy tylko głowica opuści to miejsce kontynuując swój ruch, bez przenoszenia szyby przeznaczonej do obróbki, i przed utwardzeniem materiału, aby doprowadzić ten obszar profilowanego pasa do pożądanych wymiarów, tak aby połączył się bez przejść z wymiarami sąsiedniej części profilowanego pasa. Ewentualny nadmiar materiału będzie wyciśnięty i automatycznie usunięty. Tak więc, przy tym samym stopniu wykorzystania stanowiska do wytłaczania, osiąga się znaczny zysk na czasie obróbki dodatkowej obszarów krytycznych profilowanego pasa, ponieważ teraz te obszary mogą być formowane podczas trwania procesu wytłaczania w linii, więc bez dodatkowych manipulacji z szybą, która jest tylko raz ustawiona na stanowisku wytłaczania.

Ponadto, wyraźnie zmniejsza się ryzyko uszkodzenia szyb podczas manipulacji i zmniejsza się lub nawet eliminuje się koszty korekty, dla wyeliminowania nadmiaru materiału pasa.

Na koniec, całkowicie eliminuje się potrzebę dodatkowego stanowiska korekcyjnego w sali produkcyjnej.

W przypadku wypełniania obszarów naroża, konieczną masę materiału tworzy się przez oddalenie głowicy wytłaczarki od krawędzi szyby, obrót i ponowne nałożenie w miejscu rozdzielenia, a zatem przez nałożenie jeden na drugi dwóch części profilu. Z racji plastyczności materiału, nagromadzony materiał jest początkowo bezkształtny. Zaraz po tym jak głowica wytłaczarki przemieści się po swoim torze, zostanie mu nadany kształt o przekroju takim jak normalny przekrój profilowanego pasa, za pomocą automatycznie ustawianego narzędzia.

Naroże profilowanego pasa może być wykonane z nałożonego na szybę elastomeru termoplastycznego (TPE).

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia widok część stanowiska wytłaczania, z którym jest powiązane urządzenie do dodatkowej obróbki; fig. 2 przedstawia widok obszaru naroża, bezpośrednio przed dodatkową obróbką profilowanego pasa, który właśnie został wytłoczony; fig. 3 przedstawia widok narzędzia do dodatkowej obróbki łącznie z urządzeniem wykonawczym dla nakładania narzędzia na szybę, fig. 4 przedstawia widok w częściowym przekroju narzędzia do dodatkowej obróbki z fig. 3 znajdującego się w położeniu pracy, na szybie i profilowanym pasie, fig. 5 przedstawia widok ogranicznika stosowanego do ustawiania narzędzia do dodatkowej obróbki krawędzi szyby, detal z fig. 3, fig. 6 przedstawia widok części dolnej formy z krawędzią tnącą, odcinająca nadmiar materiału, detal z fig. 3, fig. 7 przedstawia widok obszaru naroża z fig. 1 po dodatkowej obróbce.

Na fig. 1 przedmiot 1, na którym wytłaczany jest profilowany pas 2 stanowi szyba, na przykład hartowana monolityczna szyba bezpieczna, która jest ustawiona i zamocowana na stanowisku wytłaczania E. Są tu także pokazane w sposób jedynie uproszczony podpora A, jak również głowica D wytłaczarki sterowana przez robota. Ta ostatnia nakłada, bezpośrednio wzdłuż krawędzi, profilowany pas 2 z elastomeru termoplastycznego (TPE), na głównej powierzchni przedmiotu 1, czyli szyby, zwróconej ku górze. Kierunek jej przesuwania jest pokazany strzałką F w stronę prawą. Jest on w przybliżeniu równoległy do krawędzi szyby. Stanowiąc fragment stanowiska wytłaczania E, narzędzie 5 do dodatkowej obróbki jest umieszczone co najmniej w jednym rogu szyby. Jest ono tu połączone ze wspornikiem A za pomocą wysięgnika K, tylko naszkicowanego. W ten sposób można pracować bezpośrednio na profilowanym pasie 2 wytłoczonym przez głowicę D. Szyba nie musi więc być najpierw podnoszona

190 558 ze wspornika A, a następnie ponownie na nim układana. Dokładniejszy opis tego narzędzia do dodatkowej obróbki i sposób jego pracy jest przedstawiony dalej.

Jak pokazano na fig. 2, nagromadzenie TPE zostało utworzone w narożnej części 3 szyby, czyli przedmiotu 1. W tym przypadku głowica D wytłaczarki jest prowadzona wzdłuż pierwszego brzegu szyby zgodnie ze strzałką Fa i zostaje naprowadzona nad naroże 3, a gdy osiągnie obszar tego naroża, jest odsunięta od boku szyby. Wykonuje się w ten sposób pierwszy odcinek pasa 2a, który zawiera obszar do formowania na narożu. Następnie obraca się głowicę i umieszcza się ją ponownie na tym samym narożu 3. Kierując głowicę wytłaczarki w nowym kierunku przesuwu wzdłuż następnego boku zgodnie ze strzałką Fb, wykonuje się drugi odcinek pasa 2b. Nie ma potrzeby przerywania procesu wytłaczania podczas przestawiania głowicy.

Wytłoczone tworzywo jest więc nakładane podwójnie na ograniczonej powierzchni. Krzyżują się tu nałożone porcje, w sposób podobny do nakładania na początku i na końcu profilowanego pasa, z tą małą różnicą, że nałożenie porcji górnej, następuje bezpośrednio po nałożeniu porcji dolnej. Porcja odcinka 2b nałożona później znajduje się na górze, jej materiał może się jednak mieszać z odcinkiem 2a, który się jeszcze nie utwardził. W wyniku tego powstaje nagromadzona masa 4 materiału, która w pierwszym okresie nie jest właściwie ukształtowana, jest więc tu pokazana jedynie schematycznie.

Gdy wydatek polimeru nie jest przerwany podczas przestawiania głowicy, wytłaczany materiał, zwłaszcza ta nie uformowana masa ma kształt zbliżony do fałdy taśmy założonej na sobie. Zależnie od prędkości przemieszczania głowicy wytłaczarki i kinetyki utwardzania, wytłaczany materiał może mieć na powierzchni granicznej pomiędzy nałożonymi porcjami, w tym przypadku pomiędzy fałdami taśmy, powierzchnię graniczną warstwową na skutek bardzo ograniczonego twardnienia materiału, co zupełnie nie utrudnia łączenia się odcinków 2a i 2b ze sobą, a więc formowany obszar jest spójny mimo stosunkowo niejednorodnej struktury wewnętrznej.

Bezpośrednio po tym jak głowica wytłaczarki opuści obszar naroża, aby kontynuować nakładanie profilowanego pasa 2 narzędzie jest przestawiane z położenia spoczynkowego pokazanego na fig. 3 do położenia pracy pokazanego na fig. 4, przez przechylenie i to znacznie przed zakończeniem procesu wytłaczania, więc bez konieczności zmiany położenia szyby lub jej przemieszczenia. W położeniu spoczynkowym kolizja pomiędzy głowicą D wytłaczarki i narzędziem 5 jest wykluczona, natomiast położenie pracy narzędzia 5, jak pokazano wyraźnie na fig. 1, znajduje się w obszarze pracy głowicy wytłaczarki. W położeniu pracy, narzędzie 5 jest doprowadzone do styku z szybą i profilowanym pasem 2, który jest jeszcze w trakcie kształtowania. Narzędzie 5 nadaje właściwy kształt nagromadzonej masie 4 materiału, co widać na fig. 3, i wytwarza ostateczną konfigurację naroża profilowanego pasa 2, pokazaną na fig. 7.

Ponieważ czas pomiędzy utworzeniem nieukształtowanej masy 4 materiału, a działaniem narzędzia 5 jest bardzo krótki, sztuczne utwardzanie pasa nie jest istotne i na powierzchni ukształtowanej narzędziem prawie nie zostają żadne ślady z obydwu stron formy w granicach formowanego obszaru, co jest znaczną zaletą w porównaniu ze znanymi procesami.

Jako podstawę 6 narzędzia 5, korzystnie stosuje się stół lub podobny element, połączony ze stanowiskiem wytłaczania E (podpora A i wysięgnik K na fig. 1). Kolumna 7 narzędzia jest ruchoma, zamocowana obrotowo wokół osi połączonej z podstawą 6. Człon wykonawczy 8, którym jest tutaj siłownik pneumatyczny jest przymocowany do kolumny 7 i służy do poruszania narzędzia tam i z powrotem, pomiędzy położeniami pracy i spoczynkowym.

Ponadto, położenie narzędzia jest całkowicie regulowane wewnątrz stanowiska, aby różne kształty szyb mogły być obrabiane. Regulacja jest tu pokazana przez prowadnice wózka. Może być jednak realizowana w inny stosowny sposób. Naturalnie, takie narzędzie 5 może być umieszczone w każdym narożu szyby w stanowisku wytłaczania. Jeżeli, na przykład kilka naroży profilowanego pasa jest wymagane przez kupującego szybę, to można korzystnie dołączyć do stanowiska wtłaczania odpowiednią liczbę zwartych narzędzi do dodatkowej obróbki, dla uzyskania korzystnej oszczędności czasu, związanej z wynalazkiem.

190 558

Na fig. 3, narzędzie 5 dodatkowej obróbki jest otwarte, podczas gdy, na fig. 4 jest pokazane w trakcie pracy z zamkniętymi częściami formy. Te części zaciskają brzegi przedmiotu 1, czyli szyby z trzech stron i całkowicie obejmują profilowany pas 2. Jak pokazano na fig. 1. ruch narzędzia 5 w stronę szyby jest korzystnie wykonywany w kierunku dwusiecznej kąta naroża 3.

W pokazanym przykładzie wykonania wynalazku, czop 9 ze sferyczną głowicą tworzącą przegub kulowy wznosi się z kolumny 7 w stronę narzędzia. Ten przegub kulowy 10 jest wprowadzony do otworu 11 w płycie podstawy 12 narzędzia. Ta płyta jest podtrzymywana sprężyście w pewnej odległości od kolumny 7 za pomocą dociskających sprężyn 13 (wykonanych tu jako sprężyny spiralne, stożkowe). Jest więc ona zamontowana na kolumnie 7, będąc ruchoma w trzech kierunkach, wokół środka przegubu kulowego 10. Ponadto, może ona być ukierunkowana (obracać się) w swojej podstawowej płaszczyźnie, przynajmniej w ograniczonym zakresie. Dociskające sprężyny 13 centrują ją w położeniu początkowym. Położenie kątowe płyty podstawy 12 w stosunku do kolumny 7 może być wstępnie regulowane za pomocą śrub regulacyjnych 14, które przechodzą poprzez dociskające sprężyny 13. Do płyty podstawy 12 może być zamontowany czujnik temperatury, nie pokazany, który służy do regulacji urządzenia grzejnego lub do utrzymywania temperatury płyty podstawy 12.

Jest na ogół korzystne podgrzewanie narzędzia do dodatkowej obróbki, przy dodatkowej obróbce elastomerów termoplastycznych. W szczególności może być celowe utrzymywanie ciepła w obszarze połączenia odcinka profilowanego pasa do dodatkowej obróbki, dla uzyskania jak najbardziej gładkiego połączenia. Koszt ogrzewania nie jest wysoki, ponieważ w przypadku omawianego procesu, pomiędzy nagromadzeniem materiału i dodatkową obróbką jest tylko krótki przedział czasu, więc profilowany pas nie jest jeszcze wystudzony.

Demontowalny ogranicznik 15 jest zespołem przymocowanym do podstawy 12. Jest on pokazany w powiększeniu jako detal na fig. 5. Ogranicznik 15 tworzy kąt dwuścienny, co wyraźnie widać na szkicu. Na jego powierzchni górnej jest wyfrezowany kołnierz uszczelniający 16, który jest dokładnie dopasowany do naroża 3 szyby, jak również do formy korygującej krawędź jego obrzeża. W tym celu kołnierz uszczelniający 16 może być wyposażony w przewężenie. Przekształca się ono stopniowo w powierzchnię nakładania 17. Na zewnętrznej krawędzi powierzchni nakładania 17 przewidziany jest ukos jako skos wprowadzający, dla położenia ogranicznika przy szybie, czyli przedmiocie 1.

Kołnierz uszczelniający 16 jest położony przy zewnętrznym brzegu (krawędzi) szyby, czyli przedmiotu 1, w położeniu pracy narzędzia 5. Na fig. 4 widać, że powierzchnia nakładania 17 jest położona na płask na powierzchni wewnętrznej szyby i w ten sposób jest wyrównana z narzędziem 5 w płaszczyźnie brzegu szyby. Dla tego procesu nie potrzeba żadnego własnego napędu. Jak to jest pokazane na rysunku, profilowany pas jest nakładany przez głowicę wytłaczarki, dokładnie na powierzchnię górną szyby, w taki sposób, że po nałożeniu ogranicznika 15 na szybę, żaden materiał polimerowy nie może być zaklinowany pomiędzy jej krawędzią zewnętrzną i kołnierzem uszczelniającym 16.

Tak więc kiedy narzędzie 5 jest przez człon wykonawczy 8 dosunięte i oparte o szybę, płyta podstawy 12 - a więc i zespół narzędzia 5 - może, przy swoim ruchomym zamocowaniu, być automatycznie dokładnie dostosowana do położenia szyby i ewentualnych odstępów wymiarowych wycięcia, oraz wielkości krawędzi szyby.

Ogranicznik 15 jest korzystnie wykonany z tworzywa sztucznego o małym współczynniku tarcia, na przykład PTFE, ponieważ ogranicznik zbliża się do szyby od dołu podczas ruchu przechylnego narzędzia i ślizga się po tej powierzchni wewnętrznej. Ruch przechylny może być przedstawiony także jako ruch prostoliniowy. Korzystnie, narzędzie jest nakładane ukośnie, od strony szyby nie zaopatrzonej w profilowany pas.

Pokazana w powiększeniu na fig. 6 część dolna 18 formy jest przymocowana do płyty podstawy 12. Jak wspomniano powyżej profilowany pas 2 znajduje się tylko na górnej powierzchni szyby, i chociaż wystaje poza krawędź obwodową szyby, tworząc wargę, nie ma żadnego styku z obwodową krawędzią zewnętrzną. Wytłaczana substancja, która ma być nakładana, powinna być wystarczająco lepka, aby umożliwić przyjęcie takiego kształtu. Część dolna 18 formy jest przymocowana, w stosunku do ogranicznika 15, w taki sposób, że pod190 558 trzymuje od dołu wystający obszar dodatkowej obróbki (wargę) profilowanego pasa 2 i jednocześnie zakrywa całkowicie ogranicznik 15 naprzeciw wytłaczanej masy.

Na powierzchni górnej, zwykle gładkiej, krawędź tnąca 19 jest utworzona przez sekcję w formie zębów piłokształtnych. Jej stromy bok (najbardziej strome nachylenie w stosunku do płaszczyzny szyby) jest skierowany w stronę profilowanego pasa, a jej wysokość odpowiada pożądanej wysokości wystającej wargi profilowanego pasa 2. Jak pokazano na fig. 6, część dolna 18 formy, ma naroże, którego bok wewnętrzny odpowiada profilowi krawędzi szyby w obszarze naroża szyby.

Jako część górną formy, narzędzie 5 zawiera ponadto stempel 20, który może być podnoszony i obniżany w stosunku do płyty podstawy 12, za pomocą siłownika 21. Sztywne połączenie 22 pomiędzy siłownikiem 21 i płytą podstawy 12, zapewnia, ze stempel 20 odwzorowuje dokładnie ruch wprowadzający podczas przykładania narzędzia 5 do szyby. Na zasadniczo płaskiej powierzchni formującej stempla 20 znajduje się płaska uszczelka 23, jako pogrubienie na powierzchni stempla 20. Jej grubość jest określona przez pożądaną wysokość profilowanego pasa 2 na szybie.

W położeniu spoczynkowym i podczas przenoszenia narzędzia w położenie pracy, stempel 20 jest w położeniu podniesionym. Odstęp pomiędzy stemplem 20, a częścią dolną 18 formy powinien być dość duży, aby podniesiony stempel 20 i uszczelka 23 nie zetknęła się z profilowanym pasem 2 podczas wprowadzania narzędzia 5 w położenie pracy.

Po automatycznym wyrównaniu narzędzia 5 z narożem szyby, stempel 20 jest opuszczany na szybę, za pomocą siłownika 21. W ten sposób, dołączona płaska uszczelka 23 opiera się bezpośrednio na górnej powierzchni szyby. W obszarze nagromadzenia materiału to znaczy w ostrym narożu tworzy się teraz wgłębienie lub tunel, który jest otwarty z jednej i z drugiej strony naroża 3, i którego przekrój odpowiada normalnemu przekrojowi profilowanego pasa i jest ograniczony lub odgraniczony przez;

- powierzchnię górną szyby (na przewidzianej powierzchni styku);

- powierzchnię części dolnej formy, aż do boku krawędzi tnącej (od dołu krawędzi);

- powierzchnię dolną stempla naciskającego, aż do dołączonej płaskiej uszczelki;

- obwodem płaskiej uszczelki znajdującym się z boku krawędzi szyby.

Na jego przebiegu wzdłużnym przekrój tego wgłębienia lub tunelu może mieć dowolny pożądany kształt, tak żeby można było uzyskać zwłaszcza pożądane ukształtowanie w obszarze naroża, jak to jest pokazane na fig. 7. Jeśli jest to pożądane, obszar naroża może mieć uformowane żeberka lub inne elementy biegnące po górnej powierzchni profilowanego pasa.

Kontur zewnętrzny płaskiej uszczelki 23 służy także do tworzenia i ograniczania krawędzi profilowanego pasa 2, zwróconej do środka szyby w obszarze naroża. Tworzy on także naroże, które odpowiada otwartemu narożu części dolnej formy, jest dokładnie z nim wyrównany. W obszarze naroża to załamanie jest jednak wystarczająco zaokrąglone, aby utworzyć niedużą przestrzeń pomiędzy obszarem nagromadzenia materiału i przednią krawędzią uszczelki 23.

Materiał wyciskany w stronę środka szyby podczas dodatkowej obróbki może wypełnić tę przestrzeń. Z drugiej strony, znajdującej się poza szybą, nadmiar materiału wyciskany do wgłębienia jest ucinany pomiędzy krawędzią tnącą 19 i dolną krawędzią stempla 20, i odpada poza narzędzie później, podczas cofania się narzędzia db położenia spoczynkowego. Prototypy wykazały, że na ogół żadne pozostałości materiału nie przyklejają się do krawędzi tnącej i że przyklejone resztki mogą być łatwo usunięte. Jednakże, siłownik 21 stempla 20 nie powinien wywierać zbyt dużych sił, aby sztywne połączenie 22 nie musiało być konstrukcją szczególnie mocną.

Ogranicznik 15, część dolna 18 formy z krawędzią tnącą 19 i powierzchnia stempla 20 z płaską uszczelką 23, są elementami narzędzia, które powinny być wykonane specjalnie dla każdej szyby lub każdego kształtu naroża, podczas gdy wszystkie inne jego elementy mogą być standaryzowane dla wszystkich kształtów szyb. Grubość uszczelki 23 i wysokość krawędzi tnącej 19, w stosunku do powierzchni części dolnej 18 formy, określają z bardzo dużą dokładnością, odległość pomiędzy stemplem 20 i szybą czyli przedmiotem 1, a więc grubość dodatkowo obrobionego obszaru naroża profilowanego pasa 2.

190 558

Opracowano więc konstrukcję zwartą, stosunkowo lekką narzędzia 5, która może być dołączona do istniejącego stanowiska wytłaczania, nie wymagając wykonania zbyt dużych adaptacji.

Sposób i urządzenie zostały opisane dla przypadku dokonywania wytłaczania na szybę, jest oczywiste, że dodatkowa obróbka wytłaczanego profilowanego pasa nakładanego na inne przedmioty i materiały, może być także wykonana w opisany sposób, bez zasadniczego odstępstwa od przedstawionych tu etapów

190 558

190 558

190 558

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 4,00 zł.

Claims (16)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób formowania części profilowanego pasa, wytłaczanego na przedmiocie, zwłaszcza na szybie, w którym początkowo bezkształtną masę materiału formuje się w odpowiednią porcję i nadaje się jej ostateczny pożądany kształt poprzez styk z odpowiednio ukształtowaną powierzchnią ruchomego narzędzia, zaś ewentualny nadmiar materiału automatycznie wypycha się z narzędzia i usuwa, znamienny tym, że masę (4) materiału tworzy się przez nakładanie dwóch odcinków (2a, 2b) wytłaczanego profilu w następujących etapach, najpierw prowadzi się głowicę (D) wytłaczarki wzdłuż pierwszego odcinka (2a) przewidzianego przebiegu profilowanego pasa (2) zawierającego część (3) do kształtowania, a następnie oddala się głowicę (D) wytłaczarki od przedmiotu (1) i przemieszcza się głowicę (D) wytłaczarki w stosunku do przedmiotu (1) do położenia bliskiego części (3) do kształtowania, po czym ponownie prowadzi się głowicę (D) wytłaczarki wzdłuż drugiego odcinka (2b) przebiegu profilowanego pasa (2) zawierającego część (3) do kształtowania, zaś ruchome narzędzie (5) przykłada się na część (3) do kształtowania, bezpośrednio po tym jak głowica (D) wytłaczarki opuściła obszar drugiego odcinka (2b) zawierający tę część, w samym stanowisku (E) do wytłaczania, bez przemieszczania, przenoszenia, lub zmiany położenia przedmiotu (1).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dla kształtowania narożnej części (3) profilowanego pasa (2), zwłaszcza w narożu przedmiotu (1), przesuwa się głowicę (D) wytłaczarki w stosunku do przedmiotu (1), zmieniając względną orientację głowicy (D) wytłaczarki w stosunku do przedmiotu (1), zwłaszcza przez obrót o pożądany kąt i prowadzi się głowicę (D) wytłaczarki w nowym, tak ustawionym kierunku.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że pierwszy (2a) i/lub drugi (2b) odcinek rozciągają się ponad konturem przedmiotu (1), w taki sposób, że kształtowana część (3) wystaje poza krawędź przedmiotu (1).
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po wytłoczeniu pierwszego odcinka (2a), przemieszcza się głowicę (D) wytłaczarki przechodząc ponad obszarem pierwszego odcinka (2a) zawierającym część (3) do kształtowania.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kontynuuje się dostarczanie wytłaczanego materiału przez głowicę (D) wytłaczarki, gdy głowica przemieszcza się.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ruchome narzędzie (5) przestawia się automatycznie z położenia spoczynkowego do położenia pracy, natychmiast po wytłoczeniu masy i kontynuowaniu drogi przez głowicę (D) wytłaczarki, automatycznie wyrównuje się z profilowanym pasem (2) i doprowadza się do styku z nie uformowaną masą (4), aby ją uformować.
7. 7. Urządzenie do formowania części profilowanego pasa, wytłaczanego na przedmiocie, zwłaszcza na szybie, przymocowane do stanowiska obróbki, w którym ruchome, kalibrowane narzędzie w pozycji roboczej jest usytuowane w styku z częścią profilu, zawierającą nagromadzoną masę materiału, wstępnie nie uformowanego i posiada odpowiednią powierzchnię formującą o normalnym profilu profilowanego pasa, oraz zawiera elementy dla ucięcia nadmiaru nałożonego materiału, znamienne tym, że narzędzie (5) jest połączone w sposób miejscowo regulowany ze stanowiskiem obróbki (E), przewidzianym do nakładania profilowanego pasa i jest zamocowane ruchomo pomiędzy położeniem spoczynkowym a położeniem pracy, w którym styka się z przedmiotem (1) przymocowanym na stanowisku obróbki (E), za pomocą członu wykonawczego (8), a ponadto narzędzie (5) zawiera elementy dla dokładnego i automatycznego ustawienia względnego położenia narzędzia (5) i przedmiotu (1).
8. 8. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że elementy dla ustawienia położenia zawierają co najmniej powierzchnię nakładania (17) do położenia przy przedmiocie (1) i podporę o ruchu obrotowym umożliwiającą ustawienie tej powierzchni nakładania (17) równolegle do powierzchni przedmiotu (1).

   190 558
9. 9. Urządzenie według zastrz. 8, zna mienne tym, żepodpora o ruchu obroto wymjest utworzona przez przegub kulowy (10) przymocowany do kolumny (7) narzędzia (5) i otwór (11), w którym usytuowany jest ten przegub kulowy (10), w płycie podstawy (12) narzędzia, przy czym płyta podstawy (12) jest podtrzymywana w sposób regulowany w położeniu podstawy w stosunku do kolumny (7) za pomocą sprężyn (13).
10. 10. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że narzędzie (5) zawiera ponadto kołnierz uszczelniający (16) do przyłożenia do obwodu przedmiotu (1).
11. 11. Urządzenie według zastrz. 8 albo 10, znamienne tpm, że kołnierz uszczelniający (16) i powierzchnia nakładania (17) są wykonane na ograniczniku (15) przystosowanym do demontażu, przymocowanym do płyty podstawy (12).
12. 12. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tpm, że narzędzie (5) zawiera stempel (20), ruchomy za pomocą siłownika (21) i ma powierzchnię formującą profilowany pas (2).
13. 13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że do stempla (20) jest przymocowana formująca uszczelka (23), która podczas nakładania stempla (20) na przedmiot (1) styka się z górną powierzchnią przedmiotu (1) i z profilowanym pasem (2) i której grubość odpowiada wysokości uformowanego profilowanego pasa (2).
14. 14. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że narzędzie (5) zawiera krawędź tnącą (19) dla odcięcia nadmiaru materiału z części formowanej profilowanego pasa (2).
15. 15. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że kolumna (7) narzędzia jest regulowana w stosunku do stanowiska (E) do obróbki, dla różnych kształtów przedmiotów.
16. 16. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że człon wykonawczy (8) zawiera element napędowy połączony z kolumną (7).