PL179706B1 - Kolo pojazdu i sposób jego wytwarzania PL PL PL PL PL - Google Patents

Abstract

1 . Kolo pojazdu skladajace sie z obreczy kola i przylaczonej do niej tarczy kola albo czaszy kola, która jest umocowana na piascie albo bebnie hamulca z wieksza iloscia gniazd zlaczy usytuowanych ponad obwodem okregu otworów pod sruby, przy czym gniazda zlaczy posiadaja koliscie albo stozkowato uksztal- towane zaglebienie, przy czym zaglebienie to obejmuje obszar wywiniety na zewnatrz i tarcza kola albo czasza kola posiada nad tym obszarem osobno usytuowane powierzchnie przylozenia dla piasty albo bebna hamulca, a obszar zlaczy obejmujacy zaglebienie posiada we wszystkich plaszczyznach przekroju poprzecznego znacznie wieksza grubosc niz obszar bardziej oddalony od tarczy kola albo czaszy kola, przy czym obszar obejmujacy zaglebienie tworzy z oddalonym obszarem zintegrowana calosc i posiada bezposrednio do zaglebienia przylegajacy obszar o wiekszej grubosci, która potem zmniejsza sie w sposób ciagly, patrzac promieniowo na zewnatrz od osi zaglebienia, azeby potem przejsc okreznie, ewentualnie stycznie do obszaru, który posiada w p rzyblizeniu prawie jednakowa grubosc, która odpowiada zasad- niczo grubosci wyjsciowej wykroju okraglego sluzacego do uformowania tarczy kola albo czaszy kola, znamienne tym, ze dodatkowo wokól kazdego otworu pod sruby (15) gniazda zlacza (1') znajduje sie pogrubienie skierowane do wewnatrz, tworzace pierscien (13) o ksztalcie torusa skierowany w kierunku piasty (25), stanowiacy wraz z gietkim otaczajacym obszarem (3, 4), w kontakcie z powierzchnia zetkniecia (26) piasty (25), sprezyne naciskowa o okreslonej sztywnosci sprezystej, przy czym pier- scien o ksztalcie torusa (13) oddalony jest od piasty (25), na odleglosc okreslona wielkoscia szczeliny (20). Fig. 1 PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest koło pojazdu i sposób jego wytwarzania, a szczególnie koła pojazdu składającego się z obręczy koła i z przyłączonej do niej tarczy koła albo czaszy koła korzystnie metalowej, szczególnie wykonanej z metalu lekkiego.

Podczas montażu kola pojazdu składającego się z obręczy koła i z przyłączonej do niej tarczy koła albo czaszy koła, tarcza koła względnie czasza koła jest przyłączona do pojazdu za pomocą śrub koła połączonych siłowo z piastą albo bębnem hamulca. Śruby koła są dokręcone za pomocą klucza dynamometrycznego, żeby wyzwolić określoną, wystarczająco dużą siłę osiową śrub. Wielkość wymaganej siły osiowej śrub jest określona między innymi przez liczbę śrub, średnicę cierną powierzchni przyłożenia, wartość tarcia między elementami złącza i przez elementy przenoszące napęd względnie elementy hamulca. Wymaganą siłę osiową śrub przewyższa współczynnik bezpieczeństwa, który uwzględnia, przy odtaczaniu koła, siły wywierające wpływ na śrubę. Gniazdo złącza, względnie zagłębienie koła jest zamocowane siłowo na piaście albo bębnie hamulca poprzez siłę osiową śrub. Zagłębienie ma przy tym za zadanie przeciwstawić osiowym siłom śrub o zwiększonych wartościach, które pówstają poprzez użycie zaoliwionych śrub, albo wysokich momentów obrotowych, elastyczny opór, ponieważ plastyczne płynięcie materiału doprowadziłoby do spadku siły osiowej śrub i tym samym do obluzowania ostatniej śruby koła.

Znane wykonania gniazd złącza uzyskują swoją sprężystą sztywność w kierunku osi podłużnej śrub, dzięki kołowemu wygięciu usytuowanego wokół zagłębienia materiału. Dla zwiększenia sprężystej sztywności, wobec normalnej grubości blachy, znane są usztywnienia konstrukcyjne. Jedna z możliwości polega na tym, że leżący promieniowo przyśrodkowo obszar gniazda złącza jest dociskany do wewnątrz. Ta forma ma poza tym tę zaletę, że zwiększa powierzchnię zetknięcia trzpienia koła wobec pojedynczych wypływek na zewnątrz. Przykładowo jest tu odniesione do katalogu kół, wydanie 1990/1991 der Mannesmann Kronprinz AG strona 28 dolna połowa. Wadą dotychczasowych wykonań gniazda złącza jest wyraźna zależność od grubości i sztywności materiału surowca.

W FR-A-2539079 8 ujawniona jest specjalna konstrukcja piasty koła. Na jednej figurze przedstawiony jest wycinek koła pojazdu włącznie z obszarem czaszy koła. Czasza koła jest zaopatrzona w większą ilość gniazd złączy usytuowanych nad obwodem koła otworów śrub. Gniazdo złącza posiada stożkowo ukształtowane zagłębienie i obszar obejmujący je jest wyciśnięty na zewnątrz. Obszar obejmujący zagłębienie gniazda złącza posiada we wszystkich płaszczyznach przekroju poprzecznego większą grubość niż oddalony obszar czaszy koła. Obszar przylegający bezpośrednio do zagłębienia posiada większą grubość, która zmniejsza się potem patrząc na zewnątrz promieniowo od osi zagłębienia, ażeby potem przejść okrężnie w przylegający obszar. Ten przylegający obszar posiada prawie jednakową grubość, która odpowiada zasadniczo grubości wyjściowej wykroju okrągłego służącego do uformowania czaszy koła.

Z US-A-3,664,708 znane jest koło, które składa się z profilowanej obręczy koła i z przyłączonej do niej poprzez spawanie w obszarze koła o wgłębionym profilu, czaszy koła. Dla uniknięcia zarysowania gniazda złącza przy zbyt mocnym dokręceniu śrub koła zaproponowano usytuowanie panewki w gnieździe złącza. Panewka leży na powierzchni zwróconej do piasty względnie bębna hamulca i musi być włożona przed montażem koła przez gniazdo złącza. Po nałożeniu koła jest formowany stożek przez dociśnięcie nakrętek koła przedniego obszaru panewki. Ten stożek zbliża się do krawędzi obszaru gniazda złącza, ale dopiero wtedy, kiedy powierzchnia czołowa panewki spocznie na piaście, względnie bębnie hamulca. Niekorzystne przy tej konstrukcji jest to, że panewki muszą być wyprodukowane osobno i mogą one łatwo wypadać przy montażu koła z gniazda złącza, dopóki ustalony przy panewce stożek nie jest ukształtowany. Ten układ nadaje się tylko do kół z trzpieniami stojakowymi na piaście, względnie bębnie hamulca, ponieważ poza zwykłym mocowaniem śrub koła, panewki przy montażu mogą łatwo wypadać. Dalszą wadą jest to, że panewka pasuje zawsze tylko do pewnego typu koła, tak że przy stu różnorodnych typach kół musi być produkowanych i magazynowanych sto różnorodnych panewek. Poza tym może dojść do zamian, tak że zostanie zastosowana niewłaściwa panewka. Dalsza wadą jest to, że poprzez dwudzielny układ otrzymuje się dwie szczeliny osadcze. To jest bardzo niekorzystne

179 706 dla stabilności siły osiowej śrub. Ponadto sprężyna zginana jest już przy montażu mocno obciążona, ponieważ stożek panewki jest uformowany za pomocą nakrętki koła.

Przedmiotem wynalazku jest koło pojazdu składające się z obręczy koła i przyłączonej do niej tarczy koła albo czaszy koła, która jest umocowana na piaście albo bębnie hamulca z większą ilością gniazd złączy usytuowanych ponad obwodem okręgu otworów pod śruby. Gniazda złączy posiadają koliście albo stożkowato ukształtowane zagłębienie, przy czym zagłębienie to obejmuje obszar wywinięty na zewnątrz. Tarcza koła albo czasza koła posiada nad tym obszarem osobno usytuowane powierzchnie przyłożenia dla piasty albo bębna hamulca, a obszar złączy obejmujący zagłębienie posiada we wszystkich płaszczyznach przekroju poprzecznego znacznie większą grubość niż obszar bardziej oddalony od tarczy koła albo czaszy koła, przy czym obszar obejmujący zagłębienie tworzy z oddalonym obszarem zintegrowaną całość i posiada bezpośrednio do zagłębienia przylegający obszar o większej grubości. Grubość ta potem zmniejsza się w sposób ciągły patrząc promieniowo na zewnątrz od osi zagłębienia, ażeby potem przejść okrężnie, ewentualnie stycznie do obszaru, który posiada w przybliżeniu prawie jednakową grubość, która odpowiada zasadniczo grubości wyjściowej wykroju okrągłego służącego do uformowania tarczy koła albo czaszy koła.

Istota wynalazku polega na tym, że dodatkowo wokół każdego otworu pod śruby gniazda złącza znajduje się pogrubienie skierowane do wewnątrz, tworzące pierścień o kształcie torusa skierowany w kierunku piasty, stanowiący wraz z giętkim otaczającym obszarem, w kontakcie z powierzchnią zetknięcia piasty, sprężynę naciskową o określonej sztywności sprężystej, przy czym pierścień o kształcie torusa oddalony jest od piasty na odległość określoną wielkością szczeliny istniejącej między nim i piastą.

Korzystnie, sztywność pierścienia o kształcie torusa stanowiącego sprężynę naciskową zależna jest jedynie od jego objętości i ukształtowania, w związku z czym, wokół pierścienia o kształcie torusa jest usytuowany kolisty rowek albo zaokrąglone na zewnątrz i płasko przylegające wybranie.

Długość cylindrycznego odcinka otworu pod śrubę gniazda złącza jest większa niż skierowana w osiowym kierunku grubość materiału przylegającego obszaru.

Do gniazda złącza są przybliżone tak blisko jak to możliwe, usytuowane promieniowo zewnętrznie powierzchnie przyłożenia tarczy koła albo czaszy koła, posiadającego również zarówno po stronie skierowanej promieniowo na zewnątrz, jak również promieniowo do wewnątrz, inną powierzchnię przyłożenia, przy czym obie powierzchnie są równo rozdzielone na obwodzie.

Przedmiotem wynalazku jest również sposób wytwarzania koła pojazdu, w którym wychodząc z blaszanego wykroju formuje się bezwiórowo tarczę koła lub czaszę koła poprzez wiele operacji prasowania i wytwarza się gniazdo złącza, poprzez kombinację wyciskania i wytłaczania bezwiórowego jak również wycinania i wreszcie łączy się w oddzielnej operacji wykańczającej obręcz koła z czaszą koła.

Istota tego wynalazku polega na tym, że dla utworzenia gniazda złącza przy zmniejszeniu objętości materiału wycinanego dla powstania zagłębienia zgniata się materiał poprzez optymalny nacisk i tłoczenie, wypychając go z powstałego później zagłębienia w kierunku otaczającego obszaru, przy jednoczesnych zmiennych oporach, i materiał poddaje się naciskowi skierowanemu osiowo do wewnątrz poprzez dodatkowe prasowanie.

Zgodnie z wynalazkiem obszar obejmujący zagłębienie posiada znacznie większą grubość w porównaniu do uzależnionego od sposobu przewężenia. Obszar bezpośrednio przylegający do zagłębienia posiada większą grubość, która potem zmniejsza się nieprzerwanie promieniowo do wewnątrz, żeby potem okrężnie względnie stycznie przejść do sąsiedniego obszaru. Ostatnio wymieniony obszar charakteryzuje się tym, że posiada prawie jednakową grubość, która odpowiada w istocie grubości wyjściowej wykroju okrągłego służącego do produkcji tarczy koła albo czaszy koła. Poprzez celowe spęcznienie miejscowe w obszarze zagłębienia zwiększona jest sztywność gniazda złącza działającego jako sprężyna zginana. Poza tym jest zwiększony opór zagłębienia przy wkładaniu śruby koła. Przez to może być zmniejszona pozostała grubość blachy do minimum, ponieważ słabe miejsce

179 706 gniazdo złącza - odpowiadając tej propozycji - dysponuje wystarczającą sztywnością również uwzględniając niewłaściwe zastosowanie śrub koła. W celu utworzenia możliwie największych powierzchni zetknięcia między śrubą koła a zagłębieniem następuje korzystny wzrost grubości osiowo na zewnątrz. W każdym przypadku zmniejszany jest docisk między śrubą koła a zagłębieniem poprzez powiększenie powierzchni zetknięcia. Zaproponowane ukształtowanie gniazda złącza jest stosowane do wszystkich kół wykonanych z metalu, szczególnie jednak do takich kół wykonanych z metalu lekkiego, ponieważ ten materiał ma niską wytrzymałość. W stanie nie połączonym śrubami, powierzchnia czołowa pierścienia w kształcie torusa jest oddalona od powierzchni przyłożenia piasty albo bębna hamulca o określoną wysokość szczeliny. Ta odległość służy do dostosowania wspólnego cyklu pracy sprężyny zginanej i sprężyny naciskowej i tym samym do oddziaływania sity osiowej śrub momentu dokręcenia. Pierścień w kształcie torusa ma tę zaletę, że unika się plastycznego zniekształcenia na zgięciu narażonego obszaru i może być nastawiona sztywność sprężyny poprzez geometryczne ukształtowanie pierścienia zupełnie niezależnie od stosowanego materiału względem swojej wytrzymałości i grubości. Przy tym okazało się korzystne, jeśli pierścień w kształcie torusa otoczony jest przez kolisty rowek albo zaokrąglone wybranie. W ostatnim wariancie proponuje się szczególnie stalowe koła, ponieważ jest zmniejszane przez to niebezpieczeństwo zarysowania w powierzchni przejściowej rowek-koło.

Zaproponowana konstrukcja jest szczególnie korzystna dla blaszanego koła wykonanego z metalu lekkiego, jest jednak tak samo odpowiednia dla koła stalowego lub koła odlanego z metalu lekkiego.

Zgodnie z wynalazkiem wykonanie zagłębienia ma znaczną zaletę, ponieważ wychodzi na przeciw życzeniom przemysłu samochodowego aby śruby koła były możliwie jednolite. Przy produkcji koła pojazdu zgodnego z wynalazkiem w odróżnieniu od znanego stanu techniki przy tworzeniu gniazda złącza zmniejszana jest objętość wycinanego materiału i zaoszczędzony w ten sposób materiał usuwa się poprzez optymalny napór i tłoczenie, przy jednoczesnym, zmiennym oporze powstającym w zagłębieniu, i zgniata się materiał spęczając go w obszarze przylegającym do zagłębienia. Przy tworzeniu pierścienia w kształcie torusa, szczególnie przy produkcji kół wykonanych z metalu lekkiego, materiał jest dociskany dodatkowo przez osiowe prasowanie skierowane osiowo do wewnątrz.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia cząstkowy wycinek pierwszej formy wykonania koła pojazdu zgodnego z wynalazkiem w obszarze gniazda złącza w przekroju poprzecznym, fig. 2 - drugą formę wykonania jak na fig. 1 w tym samym przekroju poprzecznym, fig. 3 - trzecią formę wykonania jak na fig. 2 w tym samym przekroju poprzecznym, fig. 4 - przekrój jak na fig. 2 w kombinacji ze śrubą koła i piastą lub bębnem hamulca, fig. 5a - rzut poziomy główny.:strony zewnętrznej czaszy koła, fig. 5b - przekrój A-A według fig. 5a, fig. 5c - przekrój B-B według fig. 5b.

Figura 1 pokazuje przekrój cząstkowy wycinka pierwszej formy wykonania koła pojazdu zgodnego z wynalazkiem w obszarze gniazda łącza 1 w przekroju poprzecznym. Gniazdo złącza 1 posiada stożkowato ukształtowane zagłębienie 2 z kątem rozwarcia stożka na przykład 60°. Gniazdo złącza 1 jest wywinięte na zewnątrz w znany sposób ponad przylegającym obszarem 3, 4. Jest tu zaznaczona część przylegającej czaszy koła 5. Zgodnie z wynalazkiem obszar 6 obejmujący zagłębienie posiada znacznie większą grubość niż obszar tworzący czaszę koła 5. Przy tym obszar przylegający bezpośrednio do zagłębienia 2 posiada większą grubość, która potem zmniejsza się ciągle promieniowo na zewnątrz od osi 7 zagłębienia 2, ażeby potem przejść okrężnie ewentualnie stycznie do przyległego obszaru 3, 4. Linie kreskowe względnie przechodzące trochę poniżej gniazda złącza 1 pokazują przykładowy obszar tarczy koła względnie czaszy koła 8, która leży w kierunku obwodowym i widoczna jest między dwoma gniazdami złącza 1. Grubość 9 w bezpośrednim obszarze zagłębienia 2 jest większa co najmniej o 15% a korzystnie więcej niż 25% w porównaniu z grubością 10 obszaru, który tworzy czaszę koła 5. Obok zwiększenia sztywności gniazda złącza 1 zgodnego z wynalazkiem pogrubienie to powoduje w obszarze zagłębienia zwiększanie powierzchni zetknięcia 11 ze śrubą koła (patrz również fig. 4). Z tego powodu pogrubienie jest

179 706 skierowane korzystnie osiowo na zewnątrz, przy czym jednak są przestrzegane zalecane wymiary skojarzone, zaznaczone tu strzałką 12.

Figura 2 pokazuje w takim samym przekroju poprzecznym jak na fig. 1 drugą formę wykonania, przy czym zostały wybrane dla jednakowych części jednakowe oznaczenia cyfrowe.

W odróżnieniu od fig. 1 gniazdo złącza Γ posiada dodatkowo jeden skierowany do wewnątrz pierścień w kształcie torusa 13, który jest ograniczony promieniowo od wewnątrz przez cylindryczną część 14 otworu 15 pod śruby, która zgodnie z wynalazkiem może być dłuższa, niż grubość materiału 16, 17 przylegającego obszaru 3, 4. Czołowa powierzchnia 18 pierścienia o kształcie torusał3, przed połączeniem śrubami, jest oddalona na określoną wysokość szczeliny 20, od usytuowanej promieniowo na zewnątrz, powierzchni przyłożenia 19, przy czym przy montażu koła, pierścień 13 działa jako sprężyna naciskowa wobec otaczającego obszaru 3, 4 działającego jako sprężyna zginana. Sztywność sprężysta pierścienia 13 o kształcie torusa jest zasadniczo określona poprzez objętość materiału działającego jako napięta sprężyna, która przykładowo może być określona poprzez szerokość i głębokość rowka pierścieniowego 21. Przy montażu i przy przyłączeniu śruby koła 24 (patrz fig. 4) powierzchnia przyłożenia 19 usytuowana promieniowo na zewnątrz przylega najpierw do powierzchni zetknięcia 26 piasty 25. Przy zwiększeniu momentu obrotowego śruby koła 24 poza wartościami ustalonymi wyjściowo przez producenta kół przykłada się potem dalej promieniową wewnętrznie leżącą powierzchnię przyłożenia 22 na powierzchni zetknięcia 26 piasty 25 (patrz fig. 4). Od tego momentu otaczający obszar 32, 4 gniazda złącza Γ działa jako sprężyna zginana, aż do zetknięcia powierzchni czołowej 18 z powierzchnią zetknięcia piasty 25, i pierścień o kształcie torusa 13 działa dodatkowo jako sprężyna naciskowa. Postać wykonania przedstawiona na fig. 2 jest stosowana korzystnie dla kół wykonanych z metalu lekkiego, aby kompensować małą wytrzymałość tworzywa słabego miejsca - gniazda złącza Γ. Fig. 3 pokazuje w takim samym przekroju poprzecznym jak na fig. 2 trzecią postać wykonania elementu zgodnego z wynalazkiem. Przy tym zostały również zastosowane dla jednakowych części jednakowe oznaczenia cyfrowe. W odróżnieniu od fig. 2 ukształtowało się koliste zagłębienie 23. Podstawowe rozmieszczenie i sposób działania gniazda złącza 1' zgodnego z wynalazkiem jest opisane tak samo jak poprzednio. Trochę inaczej ukształtowane jest przejście od pierścienia w kształcie torusa 13 do sąsiedniego obszaru 3, 4. Zamiast wyraźnego rowka pierścieniowego 21 (fig. 2) przy tej postaci wykonania zaprojektowane jest więcej lub mniej zaokrąglone wybranie 27. Korzystnie ta postać wykonania znajduje zastosowanie do kół stalowych. Fig. 4 jest identyczną postacią wykonania, jak na fig. 2, pokazuje jednak wspólne działanie zgodnego z wynalazkiem gniazda złącza tarczy koła albo czaszy koła 5 ze śrubą koła 24 i część piasty względnie bębna hamulca 25. Przedstawiony stan pokazuje moment, w którym leżąca promieniowo na zewnątrz powierzchnia przyłożenia 19 jest w kontakcie z powierzchnią zetknięcia 26 piasty 25, albo nie działa jeszcze siła osiowa śrub. Dopiero przez właściwe naciągnięcie śruby koła 24 za pomocą wkrętarki albo klucza dynamometrycznego, dochodzi do stopniowego kontaktu poszczególnych obszarów powierzchni z powierzchnią zetknięcia 26 piasty 25.

Na fig. 5a - 5c przedstawione są rzuty poziome główne, jak również dwa przekroje koła pojazdu zgodnego z wynalazkiem. Przy tym, fig. 5a pokazuje zewnętrzną stronę czaszy koła 5. Postać wykonania gniazda złącza T odpowiada przy tym w istocie przedstawieniu na fig. 3. Na fig. 5a można wyraźnie zauważyć, że powierzchnie przyłożenia 30, 31 są wyraźnie wyodrębnione. Zgodnie z wynalazkiem, powierzchnię przyłożenia 31 leżącą promieniowo na zewnątrz przybliżono tak blisko, jak to możliwe do danego gniazda złącza Γ. Poprzez ten docisk śruba koła 24 jest odciążona. Ponieważ odległość między śrubą koła 24 a skuteczną powierzchnią przyłożenia jest mała, wskutek tego skrócone jest ramię giętej dźwigni, z czego wynika pożądane odciążenie śruby koła 24.

179 706

179 706

Fig. 3

Fig.4

179 706

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (7)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Koło pojazdu składające się z obręczy koła i przyłączonej do niej tarczy koła albo czaszy koła, która jest umocowana na piaście albo bębnie hamulca z większą ilością gniazd złączy usytuowanych ponad obwodem okręgu otworów pod śruby, przy czym gniazda złączy posiadają koliście albo stożkowato ukształtowane zagłębienie, przy czym zagłębienie to obejmuje obszar wywinięty na zewnątrz i tarcza koła albo czasza koła posiada nad tym obszarem osobno usytuowane powierzchnie przyłożenia dla piasty albo bębna hamulca, a obszar złączy obejmujący zagłębienie posiada we wszystkich płaszczyznach przekroju poprzecznego znacznie większą grubość niż obszar bardziej oddalony od tarczy koła albo czaszy koła, przy czym obszar obejmujący zagłębienie tworzy z oddalonym obszarem zintegrowaną całość i posiada bezpośrednio do zagłębienia przylegający obszar o większej grubości, która potem zmniejsza się w sposób ciągły patrząc promieniowo na zewnątrz od osi zagłębienia, ażeby potem przejść okrężnie, ewentualnie stycznie do obszaru, który posiada w przybliżeniu prawie jednakową grubość, która odpowiada zasadniczo grubości wyjściowej wykroju okrągłego służącego do uformowania tarczy koła albo czaszy koła, znamienne tym, że dodatkowo wokół każdego otworu pod śruby (15) gniazda złącza (1') znajduje się pogrubienie skierowane do wewnątrz, tworzące pierścień (13) o kształcie torusa skierowany w kierunku piasty (25), stanowiący wraz z giętkim otaczającym obszarem (3, 4), w kontakcie z powierzchnią zetknięcia (26) piasty (25), sprężynę naciskową o określonej sztywności sprężystej, przy czym pierścień o kształcie torusa (13) oddalony jest od piasty (25), na odległość określoną wielkością szczeliny (20).
2. 2. Koło pojazdu według zastrz. 1, znamienne tym, że sztywność pierścienia (13) o kształcie torusa stanowiącego sprężynę naciskowązależna jest jedynie od jego objętości i ukształtowania.
3. 3. Koło pojazdu według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że wokół pierścienia (13) o kształcie torusa jest usytuowany kolisty rowek (21).
4. 4. Koło pojazdu według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że wokół pierścienia (13) o kształcie torusa usytuowane jest zaokrąglone na zewnątrz i płasko przylegające wybranie (27).
5. 5. Koło pojazdu według zastrz. 1, znamienne tym, że długość cylindrycznego odcinka (14) otworu pod śrubę (15) gniazda złącza (Γ) jest większa niż skierowana w osiowym kierunku grubość materiału (16,17) przylegającego obszaru (3, 4).
6. 6. Koło pojazdu według zastrz. 1 albo 5, znamienne tym, że do gniazda złącza (1*) są przybliżone tak blisko jak to możliwe, usytuowane promieniowo zewnętrznie powierzchnie przyłożenia (31) tarczy koła albo czaszy koła, posiadającego również zarówno po stronie skierowanej promieniowo na zewnątrz, jak również promieniowo do wewnątrz, powierzchnie przyłożenia (30), przy czym powierzchnie (30, 31) są równo rozdzielone na obwodzie.
7. 7. Sposób wytwarzania koła pojazdu, w którym wychodząc z blaszanego wykroju formuje się bezwiórowo tarczę koła lub czaszę koła poprzez wiele operacji prasowania i wytwarza się gniazdo złącza, poprzez kombinację wyciskania i wytłaczania bezwiórowego jak również wycinania i wreszcie łączy się w oddzielnej operacji wykańczającej obręcz koła z czaszą koła, znamienny tym, że dla utworzenia gniazda złącza (1', 1) przy zmniejszeniu objętości materiału wycinanego dla powstania zagłębienia (2, 23) zgniata się materiał poprzez optymalny nacisk i tłoczenie, wypychając go z powstałego później zagłębienia (2, 23) w kierunku otaczającego obszaru, przy jednoczesnych zmiennych oporach, i materiał poddaj e się naciskowi skierowanemu osiowo do wewnątrz poprzez dodatkowe prasowanie.

   179 706