PL179385B1

PL179385B1 - Sposób ciaglego wytwarzania morowanej wykladziny podlogowej PL

Info

Publication number: PL179385B1
Application number: PL96312708A
Authority: PL
Inventors: Gerhard Graab; Klaus Heckel; Alfons Butscher; Torsten Nahe
Original assignee: Freudenberg Carl
Priority date: 1995-03-02
Filing date: 1996-02-08
Publication date: 2000-08-31
Also published as: DK0743154T3; JP2795828B2; FI960982A; EP0743154B1; CA2170791A1; CA2170791C; US5824735A; JPH08244057A; GR3032525T3; GB9602959D0; HK132997A; HU217321B; ATE187673T1; EP0743154A3; NO954774L; GB2298388A; PT743154E; EP0743154A2; DE19507113C1; HU9503328D0

Abstract

Sposób ciaglego wytwarzania morowanej wykladziny podlogowej, polegajacy na ciaglym zasilaniu krótkiej wytlaczarki slimakowej, o stosunku dlugosci do srednicy 4:1 do 10:1, w temperaturze roboczej 60-100°C, dwiema lub trzema róznobarwnymi wstegami wulkanizowalnego materialu elastomerowego, transportowaniu materialu elastomerowego przez wytlaczarke bez wymieszania barw w pasmach, wytlaczaniu materialu elastomerowego w postaci 200 do 600 pasm, kazdego o srednicy 2 do 10 mm, przez tarcze dziurkowana, naste- pnie cieciu pasm wychodzacych z tarczy dziurkowanej na ksztaltki o dlugosci 1 do 2 mm, wprowadzaniu odcietych ksztaltek do szczeliny kalandra dwuwalcowego, którego walce maja stosunek srednicy do dlugosci 1:3,5 1 temperature powierzchni 60 do 100°C, i spraso- wywaniu ich dzialaniem ciepla i cisnienia do jednorodnej wstegi materialu, wprowadzaniu opuszczajacej kalander, sprasowanej wstegi materialu bezposrednio do ciaglego urzadzenia wulkanizacyjnego, w którym przeprowadza sie w temperaturze 160° do 180°C wulkaniza- cje koncowa do gotowej wstegi wykladziny, znam ienny tym , ze stosuje sie natezenie przeplywu materialu 700 do 1300 kg/h i odciete ksztaltki, przed wprowadzeniem ich do szczeliny kalandra dwuwalcowego, przesyla sie przez znajdujaca sie w temperaturze po- kojowej strefe chlodzenia o dlugosci 4 do 6 m. PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób ciągłego wytwarzania morowanej wykładziny podłogowej.

Znane są, stosowane zwłaszcza w halach sportowych wykładziny podłogowe przeważnie z PCW lub linoleum, które posiadają„morowaną” strukturę. Termin „morowana” oznacza wzór i jest określeniem według RAL-RG 725/1 (wersja 1983).

Wadę tych materiałów wykładzin podłogowych stanowi brak odporności na działanie żaru papierosa. Wymogów stawianych w tym zakresie przez normę DIN 51961 nie spełnia PCW, a linoleum spełnia je tylko częściowo - w przypadku tego ostatniego materiału dopuszczalne sąplamy popożarowe, których składniki smołowe są bardzo trudne do usunięcia lub w ogóle nie dają się usunąć.

Należy zwracać uwagę na to, aby zwłaszcza dla podłóg sportowych było spełnione wymaganie normy DIN 18032, że minimalny współczynnik odbicia światła powinien wynosić 0,2. Współczynnik odbicia (określony w normie DIN 5036 część 1) stanowi stosunek mocy promieniowania odbitego do mocy promieniowania padającego, mierzonej na przykład przy kącie padania światła 85° względem poziomu. Ponadto wzór takiej wykładziny podłogowej nie powinien tak dominować swoim kontrastem, aby nie mogły występować wystarczająco wyraźnie silne kontrasty barwne oznaczeń pola gry.

Obydwa ostatnie wymagania spełniają szczególnie dobrze morowane wykładziny podłogowe, ponadto mniej wyraźnie występują na nich ślady ścierania ich podeszwami obuwia sportowego.

Dotychczas nie udało się otrzymać z gumy morowanych wykładzin podłogowych, zwłaszcza z żądanym współczynnikiem odbicia światła i większą odpornością na działanie żaru papierosa. Jest to dlatego pożądane, gdyż mniej kosztowna jest pielęgnacja takiego materiału i najlepiej wytrzymuje on intensywne obciążenie użytkowe, jakie występują w halach sportowych.

179 385

W niemieckim opisie patentowym DE-C1-41 14 575 ujawniono sposób ciągłego wytwarzania wykładziny podłogowej z wulkanizowalnego materiału elastomerowego, mającej swobodnie ukierunkowany wzór, przy czym sposób ten obejmuje następujące stadia:

- ciągłe zasilanie krótkiej wytłaczarki ślimakowej o stosunku długości do średnicy od 4 · 1 do 10:1 w temperaturze roboczej 60-100°C dwiema lub trzema różnobarwnymi wstęgami wulkanizowalnego materiału elastomerowego;

- transportowanie materiału elastomerowego przez wytłaczarkę w ilości 400 do 600 kg/h bez wymieszania barw w pasmach;

- wytłaczanie materiału elastomerowego w postaci 200 do 600 pasm, każdego o średnicy 2 do 10 mm, przez tarczę dziurkowaną;

- cięcie pasm wychodzących z tarczy dziurkowanej na kształtki po 1 do 2 mm;

- wprowadzanie odciętych kształtek bezpośrednio do szczeliny kalandra dwuwalcowego, którego walce mająstosunek średnicy do długości 1:3,51 temperaturę powierzchni 60° do 100°C, i sprasowanie ich działaniem ciepła i ciśnienia do jednorodnej wstęgi materiału;

- wprowadzenie opuszczającej kalander sprasowanej wstęgi materiału bezpośredni_o do ciągłego urządzenia wulkanizacyjnego, w którym przeprowadza się w temperaturze 160° do 180°C wulkanizację końcową do gotowej wstęgi wykładziny.

Tak wytworzona wykładzina podłogowa nie tylko jest zaopatrzona w swobodnie ukierunkowany wzór na powierzchni, lecz również nie zawiera we wstędze materiałów pęcherzyków powietrza. Dalsze stadia wytwarzania wzoru, jak np. zdejmowanie warstw powierzchniowych, nie są potrzebne.

Zadaniem niniejszego wynalazku jest zaproponowanie sposobu wytwarzania morowanej wykładziny podłogowej z materiału łatwiejszego do pielęgnacji i mocniejszego niż PCW lub linoleum. Materiał taki, aby mógł być stosowany jako wykładzina w halach sportowych, powinien posiadać według DIN 18032 minimalny współczynnik odbicia światła równy 0,2 a jego w_zó_r powinien umożliwiać rozpoznawanie uprzywilejowanego kierunku w całym przekroju oraz n_a powierzchni wstęgi wykładziny. Sam wzór nie powinien jednak tak dominować swoim kontra_st_em, aby nie mogły występować wystarczająco wyraźne pod względem optycznym ewentualn_{e ozn}aczenia pola gry. Powinno być możliwe uznanie wzoru jako „morowanego” według RAL-RG 725/1 (wersja z listopada 1983 r.).

Sposób ciągłego wytwarzania morowanej wykładziny podłogowej polegający na _ciągłym zasilaniu krótkiej wytłaczarki ślimakowej, o stosunku długości do średnicy 4' 1 do 10:1, w temperaturze roboczej 60-100°C dwiema lub trzema różnobarwnymi wstęgami wulkanizowaln_ego materiału elastomerowego, transportowaniu materiału elastomerowego przez wytłac_zarkę b_ezwymieszania barw w pasmach, wytłaczaniu materiału elastomerowego w postaci 200 do 600 pasm, każdego o średnicy 2 do 10 mm, przez tarczę dziurkowaną, następnie cięciu pasm wychodzących z tarczy dziurkowanej na kształtki o długości 1 do 2 mm, wprowadzaniu odc_iętych kształtek do szczeliny kalandra dwuwalcowego, którego walce mająstosunek średnicy do długości 1:3,5 i temperaturę powierzchni 60 do 100°C, i sprasowywaniu ich działaniem ciepła i ciśmenia dojednorodnej wstęgi materiału, wprowadzaniu opuszczającej kalander, sprasowanej w_stęgi materiału bezpośrednio do ciągłego urządzenia wulkanizacyjnego, w którym przeprow_ad_{za s}ię w temperaturze 160 do 180°C wulkanizację końcową do gotowej wstęgi wykładziny, od_znacza się tym, że stosuje się natężenie przepływu materiału 700 do 1300 kg/h i odcięte kształtki p_rzed wprowadzeniem ich do szczeliny kalandra dwuwalcowego przesyła się przez znajdującą _się _wtemperaturze pokojowej strefę chłodzenia o długości 4 do 6 m.

Morowane według powyższej definicji, zwłaszcza morowane w całym przekroju, wykładziny podłogowe z gumy nie były dotychczas znane. W przeciwieństwie do PCW i linoleum wytwarzanie bez dużych nakładów takiego ukształtowania barwnego powier_zchm podczas obróbki wulkanizowalnych materiałów elastomerowych jest trudne techni_cznie. Wewnątrz wzoru powstają za mocne, ukierunkowane kontrasty barwne, i/lub strony górne _zawierają wielkopowierzchniowe, odwzorowane z różną siłą, leżące obok siebie ob_sza_ry. które mają silnie różniące się od siebie współczynniki odbicia światła, a więc we wrażeniu ogólnym

179 385 strefy, których minimalny współczynnik odbicia leży poniżej 0,2, to znaczy pojawiają się one jako szkodliwe ciemne plamy.

Stwierdzono, że przez dokonanie zmiany sposobu według niemieckiego opisu patentowego DE-C1-41 14 575, który właściwie jest przeznaczony do ciągłego wytwarzania wykładziny podłogowej zaopatrzonej w swobodnie ukierunkowany wzór, można wytwarzać także wykładziny podłogowe ze wzorem wykonanym w postaci morowania, występującym w całym przekroju. Sposób może być ciągły, a więc odznacza się bardzo małymi kosztami. Zalety gumy jako materiału, w zakresie czyszczenia i obciążalności mechanicznej, można wykorzystywać bez potrzeby stosowania dodatkowych ochronnych warstw pokrywających.

Sposób według wynalazku zmienia sposób według opisu patentowego DE-C1-41 14 575 w takim sensie, że stosuje się dwie lub trzy różnobarwne wstęgi wulkanizowalnego materiału elastomerowego, przy czym natężenie przepływu materiału podwyższa się w ramach sposobu do wielkości od 700 do 1300 kg/h i przy czym kształtki po 1 do 2 mm, na które tnie się pasma wychodzące z tarczy dziurkowanej nie wpadają bezpośrednio do szczeliny kalandra dwuwalcowego, lecz przed wprowadzeniem do kalandra przesyła się je przez znajdującą się w temperaturze pokojowej strefę chłodzenia o długości 4 do 6 m. Strefę chłodzenia może stanowić normalne urządzenie transportowe, na przykład odporna na ciepło taśma gumowa, której prędkość dopasowuje się do żądanego natężenia przypływu materiału.

Nieoczekiwane było to, że te nieliczne, proste pod względem technologicznym i niekosztowne zmiany ciągłego sposobu wystarczają do spełnienia wszystkich punktów postawionego zadania. Ciągłość procesu zostaje w pełni zachowana, zwiększone natężenie przepływu materiału obniża koszty produkcji, a strefę chłodzenia można łatwo instalować w istniejących urządzeniach do wytwarzania wykładzin podłogowych z gumy ze swobodnie ukierunkowanym wzorem.

Swobodę ukierunkowania znosi się przez to, że powstaje zdefiniowany, ukierunkowany, morowany wzór, który znajduje się na powierzchni i w przekroju wstęgi wykładziny. Przez proste wybranie idealnego natężenia przepływu w ramach podanych wartości granicznych i przez dobranie barw stosowanych, wulkanizowalnych wstęg materiału elastomerowego można bez trudu osiągnąć za pomocą kilku prób każdy żądany efekt estetyczny, przy czym można także otrzymać żądany, stosownie do potrzeb, współczynnik odbicia światła. Powstała powierzchnia nie posiada już większych od małego palca obszarów, które mogą być interpretowane jako strefy jasne lub ciemne. Wprawdzie już w przypadku obserwacji z odległości większej niż dwa metry wydaje się, że wzór jest lekko ukierunkowany, lecz jako całość jest jednorodny. Dzięki temu jest wykluczone, aby podczas wytwarzania mimowolnie powstawały ustawione rzędami zgrupowania jasnych lub ciemnych powierzchni, które ewentualnie mogłyby wywoływać u obserwatora wrażenia występowania niezależnych linii zakłócających oznakowania pola gry.

Dzięki wynalazkowi po raz pierwszy stało się możliwe postawienie do dyspozycji morowanej wykładziny podłogowej, która nadaje się zwłaszcza dla obiektów sportowych ze względu na jej wprawdzie ukierunkowany, ale nie rzucający się w oczy wzór. Wykładzina ta nie wymaga stosowania jakiejkolwiek powłoki ochronnej, jest wykonana z gumy z wszystkimi j ej zal etami i może być wytwarzana w sposób ciągły, bardzo szybką i w wyniku tego tanią i wypróbowaną metodą.

Przykład wykonania

Równe ilości różnokolorowej mieszanki następującego rodzaju podstawowego doprowadzono do wlotu wytłaczarki w postaci wstęg:

kauczuk styrenowo-butadienowy o zawartości styrenu 23% 100 części wagowych kopolimer styrenowo-butadienowy o zawartości styrenu 85% 20 części wagowych strącony kwas krzemowy 40 części wagowych kaolin 70 części wagowych strącona kreda 30 części wagowych

179 385 żywica kumaronowo-indenowa tlenek cynkowy kwas stearynowy siarka glikol polietylenowy cykloheksylobenzotiazylo-sulfenoamid dwusiarczek tetrametylotiuramu pigmenty c części wagowych części wagowych

1,5 zzęśc i wgoowyhh 2,,5 Gzęcc! wagowyeh 3,0 częcc 5 wagowyeh 21,7 czśćc i wggowyhh

0,5 częci i wggowyhh opcjonalnie

Wytłaczarka ślimakowa ma stosunek długości do średnicy L/D wynoszący 8 i średnicę ślimaka wynoszącą250 mm, temperatura strefy zasilania ślimaka wynosi 55°C, dalsze strefy temperaturowe mają temperaturę 75-80°C. Wydajność przy prędkości obrotowej 30 obr/min wynosi 1000 kg/h. Wylot wytłaczarki stanowi tarcza dziurkowana wytwarzająca 350 pasm, z których każde ma średnicę około 10 mm. Temperatura materiału na wylocie wynosi około 85-90°C. Pojedyncze pasma dzieli się za pomocąnoża obrotowego na kawałki o długości około 2 mm. Kawałki te są transportowane dalej na przenośniku taśmowym chłodzącym o długości 5 m, przy czym następuje schłodzenie materiału do około 50-60°C. Tak uzyskane kształtki wprowadza się w szczelinę dwuwalcowego kalandra, którego walce mają temperaturę około 70°C i stosunek średnicy do długości wynoszący 1:3,5. Opuszczającą kalander taśmę materiału doprowadza się do pracującego w trybie ciągłym urządzenia wulkanizującego i wulkanizuje w temperaturze około 175°C w czasie około 4 min. W ten sposób uzyskuje się wzór, który zgodnie z normą RAL RG 725/1 określa się jako „morowany”.

179 385

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenie patentowe

Sposób ciągłego wytwarzania morowanej wykładziny podłogowej, polegający na ciągłym zasilaniu krótkiej wytłaczarki ślimakowej, o stosunku długości do średnicy 4:1 do 10:1, w temperaturze roboczej 60-100°C, dwiema lub trzema różnobarwnymi wstęgami wulkanizowalnego materiału elastomerowego, transportowaniu materiału elastomerowego przez wytłaczarkę bez wymieszania barw w pasmach, wytłaczaniu materiału elastomerowego w postaci 200 do 600 pasm, każdego o średnicy 2 do 10 mm, przez tarczę dziurkowaną, następnie cięciu pasm wychodzących z tarczy dziurkowanej na kształtki o długości 1 do 2 mm, wprowadzaniu odciętych kształtek do szczeliny kalandra dwuwalcowego, którego walce mają stosunek średnicy do długości 1:3,5 i temperaturę powierzchni 60 do 100°C, i sprasowywaniu ich działaniem ciepła i ciśnienia do jednorodnej wstęgi materiału, wprowadzaniu opuszczającej kalander, sprasowanej wstęgi materiału bezpośrednio do ciągłego urządzenia wulkanizacyjnego, w którym przeprowadza się w temperaturze 160° do 180°C wulkanizację końcową do gotowej wstęgi wykładziny, znamienny tym, że stosuje się natężenie przepływu materiału 700 do 1300 kg/h i odcięte kształtki, przed wprowadzeniem ich do szczeliny kalandra dwuwalcowego, przesyła się przez znajdującą się w temperaturze pokojowej strefę chłodzenia o długości 4 do 6 m.