PL178825B1

PL178825B1 - Sposób wytwarzania kształtowych rur kominowych i prasa do wytwarzania kształtowych rur kominowych

Info

Publication number: PL178825B1
Application number: PL95311428A
Authority: PL
Inventors: Emil Dorsch
Original assignee: Griese Gmbh
Priority date: 1994-12-05
Filing date: 1995-11-20
Publication date: 2000-06-30
Also published as: DE4443270A1; ITMI952545A0; ITMI952545A1; IT1277029B1; PL311428A1; CZ321995A3; DE4443270C2

Abstract

5. Prasa do wytwarzania ksztaltowych rur komi- nowych z pólfabrykatu majacego postac cylindrycz- nej bryly z miekkiego materialu ceramicznego, wyposazona w cylindryczna forme, zlozona z dwóch przegubowo polaczonych czesci mocowanych wzaje- mnie za pomoca mimosrodowych zamków i zaopa- trzona z jednej strony w czlon zamykajacy forme, z drugiej zas strony w lozysko tloczyska oraz w osadzo- ny przesuwnie wewnatrz formy polaczony z tym tloczyskiem tlok, znamienna tym, ze czlon zamy- kajacy (12) forme (1) jest wyposazony na swej powie- rzchni w skierowana do wnetrza formy (1) tuleje (35), przy czym miedzy zewnetrzna powierzchnia(17) tulei (35), a wewnetrzna powierzchnia (18) formy (1) znaj- duje sie pierscieniowa komora (19) do ksztaltowania kielicha zlacznego (3) rury (7). PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania kształtowych rur kominowych, zaopatrzonych w króćce połączeniowe, rozgałęzienia, elementy złączne i podobne elementy, z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, w którym ewentualne zanieczyszczenia znajdują się w jego górnej części, przy czym półfabrykat jest wkładany do formy umieszczonej w prasie, w której formuje się rurę kominową wraz z odgałęzieniami oraz króćcami przyłączeniowymi, zapomocąprzesuwającego się tłoka o średnicy równej wewnętrznej średnicy formowanej rury.

Ponadto przedmiotem wynalazku jest prasa do wytwarzania kształtowych rur kominowych z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, wyposażona w cylindryczną formę, złożoną z dwóch przegubowo połączonych części mocowanych wzajemnie za pomocą mimośrodowych zamków i zaopatrzoną z jednej strony w człon zamykaj ący formę, z drugiej zaś strony w łożysko tłoczyska oraz w osadzony przesuwnie wewnątrz formy połączony z tym tłoczyskiem tłok.

Znany jest sposób wytwarzania rur ceramicznych ze złączkami, przeznaczonych do innych celów niż rury kominowe. Według tego sposobu złączkę kształtuje się z początkowej części wtłaczanego do formy strumienia masy ceramicznej, a następnie wtłacza się korpus rury. Taki sposób wytwarzania rur prowadzi do tego, że złączka zawiera zanieczyszczenia jakie niesie ze sobą początkowy strumień masy ceramicznej. Obniża to znacznie parametry wytrzymałościowe złączki.

Z opisu patentowego Stanów Zjednoczonych AP nr US 3 557 290 znany jest sposób i urządzenie do wytwarzania kształtowych rur kominowych zaopatrzonych w złączki i rozgałęzienia, z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego. Sposób ten polega na tym, że półfabrykat umieszcza się wewnątrz formy, a następnie poddaj e się go działaniu przesuwającego się tłoka, formując rurę wraz ze złączkami i rozgałęzieniami.

Prasa do wytwarzania rur wyposażona jest w formę, wewnątrz której jest umieszczony przesuwnie tłok formujący rurę. Ponadto forma jest zaopatrzona w drugi tłok służący do formowania odgałęzienia rury. Prasa do formowania rur wyposażona jest w układy napędowe tłoków oraz w układ sterujący ich pracą. Forma umieszczona w prasie nie jest wyposażona w elementy do odprowadzania nadmiaru materiału, w związku z czym uformowana rura zawiera zanieczyszczenia, jakie znajdują się w materiale półfabrykatu, zwłaszcza w jego czołowej części. Wytworzona rurajest zatem niejednorodna i charakteryzuje się stosunkowo parametrami wytrzymałościowymi.

Celem wynalazku j est opracowanie sposobu wytwarzania kształtowych rur kominowych z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, charakteryzujących się wysoką jednorodnością materiału i wytrzymałością.

Ponadto celem wynalazku jest opracowanie konstrukcji prasy do wytwarzania kształtowych rur kominowych sposobem według wynalazku.

Sposób wytwarzania kształtowych rur kominowych, zaopatrzonych w króćce połączeniowe, rozgałęzienia, elementy złączne i podobne elementy, z półfabrykatu mającego postać cylin

178 825 drycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, w którym ewentualne zanieczyszczenia znajdująsię w jego górnej części, przy czym półfabrykat jest wkładany do formy umieszczonej w prasie, w której formuje się rurę kominową wraz z odgałęzieniami oraz króćcami przyłączeniowymi, za pomocąprzesuwającego się tłoka o średnicy równej wewnętrznej średnicy formowanej rury, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że w ostatniej fazie formowania rury usuwa się z wnętrza formy nadmiar materiału zawierającego zanieczyszczenia oraz pęcherzyki powietrza, z górnej, zanieczyszczonej części półfabrykatu wytłaczając go z formy przez szczeliny utworzone w jej górnej części.

W początkowym stadium, odpowiadającym wprowadzaniu półfabrykatu do formy, człon zamykający formę wraz z tuleją oraz z umieszczoną wewnątrz niej przelotową płytką z otworami, umieszcza się tak, aby stykały się one z po wierzchniączołowąformy, natomiast po rozpoczęciu tłoczenia odsuwa się człon zamykający od tej powierzchni czołowej formy, tworząc pierścieniowa szczelinę, przez którą wytłaczany jest nadmiar zawierającego zanieczyszczenia materiału z górnej części półfabrykatu. Szerokość pierścieniowej szczeliny utworzonej między członem zamykającym, a czołową powierzchnią formy jest stała w czasie całego procesu tłoczenia. Nadmiar materiału półfabrykatu zawierającego zanieczyszczenia, w chwili dojścia tłoka w pobliże kielicha formowanej rury jest wypychany na zewnątrz w kierunku osiowym, przez układ otworów w płytce przelotowej członu zamykającego.

Prasa do wytwarzania kształtowych rur kominowych z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, wyposażona w cylindryczną formę, złożonąz dwóch przegubowo połączonych części mocowanych wzajemnie za pomocąmimośrodowych zamków i zaopatrzonąz jednej strony w człon zamykający formę, z drugiej zaś strony w łożysko tłoczyska oraz w osadzony przesuwnie wewnątrz formy połączony z tym tłoczyskiem tłok, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że człon zamykający formę jest wyposażony na swej powierzchni w skierowaną do wnętrza formy tuleję, przy czym między zewnętrzną powierzchnią tulei, a wewnętrzną powierzchnią formy znajduje się pierścieniowa komora do kształtowania kielicha złącznego rury.

Tuleja członu zamykającego jest wyposażona w umieszczoną wewnątrz płytkę zaopatrzoną w przelotowy, współosiowy otwór oraz w układ otaczających ten otwór przelotowych otworów, natomiast człon zamykający jest zaopatrzony w osiowy otwór o średnicy większej niż średnica rozstawu przelotowych otworów.

Położenie członu zamykającego wewnątrz górnej części formy jest nastawne w kierunku osiowym, przy czym między czołowąpowierzchniąformy, a pierścieniowąpo wierzchnią członu zamykającego jest utworzona szczelina o nastawnej szerokości.

Iloczyn sumy powierzchni przekroju otworów w płytce przelotowej oraz powierzchni szczeliny utworzonej między czołowąpowierzchniąformy i powierzchnią członu zamykającego przez długość przesunięcia tłoka w formie od chwili rozpoczęcia wypływu nadmiaru materiału zawierającego zanieczyszczenia jest równa objętości usuwanego materiału.

Człon zamykający jest zaopatrzony w wymienne podkładki służące do ustalania szerokości szczeliny, osadzone na jego pierścieniowej powierzchni, od strony czołowej powierzchni formy.

Forma jest zaopatrzona w umieszczony od strony łożyska tłoczyska tłoka, pierścień do formowania kształtu zakończenia rury.

Prasa jest wyposażona w układ hydrauliczny do przesuwania członu zamykającego wewnątrz skrajnej części formy.

Płytka umieszczona wewnątrz tulei członu zamykającego ma postać sita. Usuwanie nadmiaru niepełnowartościowego materiału jest możliwe, dzięki utworzeniu szczeliny między członem zamykającym a powierzchnią czołową formy. Ponadto nadmiar materiału jest również usuwany przez układ otworów, w płytce umieszczonej wewnątrz tulei członu zamykaj ącego. Dobierając odpowiednio wymiary szczeliny i otworów w płytce, można całkowicie usunąć materiał zawierający zanieczyszczenia.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia prasę według wynalazku, w przekrój u podłużnym, fig. 2 - kształtową rurę ko

178 825 minową, w widoku, fig. 3 - prasę wraz z formą i oddzielonym od niej członem zamykającym, w widoku, fig. 4a - półfabrykat do wytwarzania rury kominowej, w widoku, fig. 4b - schemat pierwszej fazy wytwarzania rury kominowej, fig. 4c - schemat formowania odgałęzienia, fig. 4d schemat pierwszej fazy wypychania nadmiaru materiału, fig. 4e - schemat kolejnej fazy wypychania nadmiaru materiału, fig. 5 - inną konstrukcję członu zamykającego, w przekroju podłużnym, fig. 6 - szczegół prasy do formowania połączenia rury kominowej na wpust i pióro, w przekroju podłużnym, fig. 7 - prasę według wynalazku z członem zamykającym formę, o innej konstrukcji, w przekroju podłużnym, fig. 8a - prasę do wytwarzania rur kominowych bez złączki, w przekrój u podłużnym, fig. 8b - konstrukcj ę członu zamykaj ącego formę według fig. 8a, w przekroju podłużnym, a fig. 8c - inną konstrukcję członu zamykającego formę według fig. 8a, w przekroju podłużnym.

Prasa do wytwarzania kształtowych rur kominowych jest wyposażona w formę 1, złożoną z dwóch części połączonych ze sobą za pomocą przegubów 9 i mocowanych wzajemnie za pomocąmimośrodowych zamków 10. Prasajest wyposażona w tłok 5 przesuwny wzdłuż osi formy 1 oraz we tłok 6 przeznaczony do formowania odgałęzienia wytwarzanej rury kominowej. Po umieszczeniu wewnątrz formy półfabrykatu 2, z miękkiego materiału ceramicznego, poddaje się go działaniu przesuwającego się wzdłuż osi formy 1 tłoka 5. Tłok 5 swą powierzchnią czołową naciska na półfabrykat 2 i przesuwa w kierunku górnej części formy 1, kształtując równocześnie boczne ścianki rury 7. W trakcie dalszego ruchu tłoka 5 z części górnej 8 półfabrykatu 2 ukształtowane zostają ścianki rozgałęzienia 4 i kielicha 3. Ruch tłoka 6 formującego rozgałęzienie 4 rozpoczyna się zanim tłok 5 dojdzie do tego rozgałęzienia 4, wobec czego nadmiar materiału jest przepychany przez tłok 6 ponownie nad powierzchnię tłoka 5. Następnie materiał jest przepychany przez tłok 5 do szczeliny utworzonej między zewnętrzną powierzchnią tulei 35 członu zamykającego 12 formę 1, a wewnętrzną powierzchnią formy 1. W ten sposób ukształtowany zostaje kielich 3 rury 7. Skrajny segment 33 formy 1 jest zaopatrzony w powierzchnię czołową 11, stykającą się z czołową powierzchnią członu zamykającego 12.

Człon zamykający 12 jest przymocowany do formy 1 śrubami 13 i ma możliwość przesuwania się wewnątrz skrajnego segmentu 33 formy 1. Pomiędzy czołowąpowierzchnią 23 członu zamykającego 12 i powierzchnią czołową 11 formy 1 utworzona jest szczelina 14. Pomiędzy tymi powierzchniami, korzystnie na śrubach 13 umieszczone sąpodkładki 24 do ustalania szerokości szczeliny 14. Człon zamykający zaopatrzony jest w tuleję 35 umieszczoną wewnątrz skrajnego segmentu 33. Pomiędzy zewnętrzną po wierzchnią 17 tej tulei 35 i wewnętrzną powierzchnią 18 formy 1 utworzona jest szczelina 19 przeznaczona do formowania kielicha 3 rury 7.

Wewnątrz tulei 35 członu zamykającego 12 umieszczona jest płytka 15, zaopatrzona we współosiowy przelotowy otwór 16a oraz w układ otworów 16 otaczaj ących ten otwór 16a. Wyloty tych otworów znajdują wewnątrz osiowego otworu członu zamykającego 12.

Podczas przesuwu tłoka 5 materiał półfabrykatu wypełnia najpierw pierścieniową komorę 19, a następnie przez pierścieniową szczelinę 14 jego górna warstwa 20 jest usuwana na zewnątrz formy 1. Podczas przesuwu tłoka 6 nadmiar materiału jest również usuwany na zewnątrz formy poprzez wylot 28 w tłoku 6. Jeżeli wytwarzana rura kominowa 7, nie ma rozgałęzienia 4 możliwe jest łatwe przystosowanie formy 1, poprzez zamknięcie otworu tłoka 6 za pomocą nasadki 29.

Na figurze 3 pokazany jest tłok 5, którego tłoczysko jest ułożyskowane przesuwnie w pierścieniu 26 zamykającym wlot 25 formy 1 po stronie przeciwnej do powierzchni czołowej 11 tej formy.

Na figurze 4a przedstawiony jest półfabrykat 2, mający postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego. W górnej warstwie 8 półfabrykatu 2 znajdują się zwykle zanieczyszczenia i rozwarstwienias materiału, co stanowi, że jest on niepełnowartościowy.

Na figurze 4b przedstawiona jest forma 1, w której cylindrycznym korpusie 27 umieszczony j est półfabrykat 2. Powierzchnia czołowa 20 półfabrykatu 2 w położeniu wyj ściowym tłoka 5 przylega do członu zamykającego 12. Pierścieniowa komora 19 jest jeszcze niewypełniona. Również nie jest wypełniona pierścieniowa szczelina 14.

178 825

Na figurze 4cjestprzedstawionakolejnafaza wytwarzania rury kominowej. Tłok 5 przesuwa się w cylindrycznym korpusie 27 formy 1, w wyniku czego materiał półfabrykatu jest przepychany do komory 19, której kształt odpowiada kształtowi kielicha 3. W tej fazie wytwarzania do pierścieniowej komory 19 wpychany jest materiał niepełnowartościowy zawarty w warstwie 8 półfabrykatu 2. Materiał ten musi być zatem usunięty z tej komory 19.

Na figurze 4d jest przedstawiona faza usuwania nadmiaru materiału z komory 19. Po zbliżeniu się tłoka 5 do punktu A, w którym następuje przejście rury 7 w kielich 3, nadmiar materiału zostaje wypchnięty w wyniku parcia tłoka 5 przez przelotowe otwory 16 i 16a na zewnątrz formy 1, przy czym przed zbliżeniem się tłoka 5 do płytki 15 (fig. 4e), ale już po przekroczeniu punktu A, materiał niejest wypychany przez pierścieniową szczelinę 14. W tej fazie procesu materiał j est wypychany z formy 1 tylko przez przelotowe otwory 16 i 16a. Zaopatrzenie płytki 15 nie tylko we współosiowy otwór 16a, ale również w otaczający go układ otworów 16 eliminuje możliwość gromadzenia się materiału w strefie punktu A, co mogłoby spowodować zablokowanie prasy. Jeżeli rura kominowa 7 j est zaopatrzona w rozgałęzienie, to w celuj ego wykonania należy uruchomić tłok 6.

Po uformowaniu rury 7 tłoki 5 i 6 cofa się do położenia wyjściowego i po otwarciu formy 1 wyjmuje się z niej wykonanąrurę kominową7, po czym oczyszcza sięjąz zadziorów powstałych w szczelinie 14.

Na figurze 5 jest przedstawiony szczegół innej konstrukcji płytki 15. Płytka ta ma postać cienkiej płytki zaopatrzonej w układ równoległych otworów przelotowych 16a i 16, przy czym współosiowy otwór 16a tej płytki ma średnicę mniej sząod pozostałych otworów. Ponieważ nadmiar materiału przemieszcza się najpierw do pierścieniowej komory 19, z której jest wypychany przez pierścieniową szczelinę 14, suma powierzchni przekroju otworów 16 i 16a powinna być mniej sza od powierzchni przepływu pierścieniowej szczeliny 14. Szerokość tej szczeliny jest nastawiana przez odpowiedni dobór wymiennych podkładek dystansowych 24, jednak podczas całego procesu formowania pozostaje ona stała.

Na figurze 6 jest przedstawiona konstrukcja formy 1 do formowania zakończenia rury 7 przystosowanego do połączenia na wpust i pióro. Połączenie 22 formuje się poprzez odpowiednie ukształtowanie powierzchni czołowej 31 pierścienia zamykającego 26 formę 1, w którymjest przesuwnie ułożyskowany tłok 5.

Na figurze 7 przedstawiono inną konstrukcję formy 1, która jest trwale połączona swąpowierzchnią czołową 11 z członem zamykającym 12, przy czym człon ten jest zaopatrzony w pionowe szczeliny 14a. Ponadto człon zamykający 12 jest zaopatrzony w cienką płytkę 15 mającą postać sita. Wewnętrzna powierzchnia otaczająca pierścieniową komorę 19 może stanowić w tym rozwiązaniu część formy 1 lubteż część skrajnego jej segmentu 33. Powierzchnia wewnętrzna pierścieniowej komory 19 jest powierzchnią zewnętrzną tulei 35 członu zamykającego 12, przy czym jej głębokość odpowiada wysokości złączki 3. Powierzchnia wewnętrzna 36 tulei 35 członu zamykającego jest zaopatrzona w korytko 37, do którego wsuwa się tłok 5 w końcowej fazie ruchu, dzięki czemunie wywiera parcia na materiał wypełniający pierścieniową komorę 19.

Przedstawiony na figurze 8 skrajny segment 33 ma postać pierścienia bez tulei 35, ponieważ forma 1 zaopatrzona w ten segment służy do formowania rury bez złączki.

W fazie procesu przedstawionej na fig. 8a tłok 5 przemieścił już część półfabrykatu do górnej części formy 1 i zostały uformowane ścianki boczne rury. Człon zamykający 12 wraz z płytką 15 był wciśnięty w otwór formy 1 zamykając przestrzeń nad tłokiem 5. Przestrzeń ta jest połączona z otoczeniem za pomocą przelotowych otworów 16 w płytce 15.

W fazie procesu przedstawionej na fig. 8b, człon zamykający 12 zostaje uniesiony, otwierając znajdujące się w jego bocznej ściance nieuwidocznione na rysunku szczeliny, przez które wypychany jest nadmiar materiału. Po osiągnięciu przez tłok 5 skrajnego położenia, człon zamykający 12 zostaje ponownie wciśnięty w kierunku tłoka 5, przy czym powierzchnia czołowa tulei 35, wywiera parcie na powierzchnię czołową miękkiego materiału półfabrykatu 2 kształtując wpust 30 złączki 22.

178 825

Położenie członu zamykającego 12 wewnątrz skrajnego segmentu 33 formy 1 jest nastawiane za pomocą układu hydraulicznego, nie pokazanego na rysunku, sterowanego przez tłok 5. W celu uzyskania współosiowego położenia członu zamykającego 12 względem formy 1 może ona być zaopatrzona w, niepokazaną, na rysunku prowadnicę.

178 825

178 82S

178 825

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania kształtowych rur kominowych, zaopatrzonych w króćce połączeniowe, rozgałęzienia, elementy złączne i podobne elementy, z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, w którym ewentualne zanieczyszczenia znajdująsię wjego górnej części, przy czym półfabrykat jest wkładany do formy umieszczonej w prasie, w której formuje się rurę kominową wraz z odgałęzieniami oraz króćcami przyłączeniowymi, za pomocąprzesuwającego się tłoka o średnicy równej wewnętrznej średnicy formowanej rury, znamienny tym, że w ostatniej fazie formowania rury (7) usuwa się z wnętrza formy (1) nadmiar, zawierającego zanieczyszczenia oraz pęcherzyki powietrza materiału, z górnej, zanieczyszczonej części półfabrykatu (2) wytłaczając go z formy (1) przez szczeliny utworzone w jej górnej części.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w początkowym stadium, odpowiadającym wprowadzaniu półfabrykatu (2) do formy (1), człon zamykający (12) formę (1) wraz z tuleją(35) oraz z umieszczoną wewnątrz niej przelotowąpłytką(lŚ) z otworami (16a, 16), umieszcza się tak, aby stykały się one z powierzchnią czołową formy (1), natomiast po rozpoczęciu tłoczenia odsuwa się człon zamykający (12) od tej powierzchni czołowej (11) formy (1), tworząc pierścieniową szczelinę (14), przez którą wytłaczany jest nadmiar zawierającego zanieczyszczenia materiału z górnej części półfabrykatu (2).
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że szerokość pierścieniowej szczeliny (14) utworzonej między członem zamykającym (12), aczołowąpowierzchnią(ll) formy (1) jest stała w czasie całego procesu tłoczenia.
4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że nadmiar materiału półfabrykatu (2) zawieraj ącego zanieczyszczenia, w chwili doj ścia tłoka (5) w pobliże kielicha (3) formowanej rury (7) j est wypychany na zewnątrz w kierunku osiowym, przez układ otworów w przelotowej płytce (15) członu zamykającego (12).
5. Prasa do wytwarzania kształtowych rur kominowych z półfabrykatu mającego postać cylindrycznej bryły z miękkiego materiału ceramicznego, wyposażona w cylindryczną formę, złożonąz dwóch przegubowo połączonych części mocowanych wzajemnie za pomocąmimośrodowych zamków i zaopatrzoną z jednej strony w człon zamykający formę, z drugiej zaś strony w łożysko tłoczyska oraz w osadzony przesuwnie wewnątrz formy połączony z tym tłoczyskiem tłok, znamienna tym, że człon zamykający (12) formę (1) jest wyposażony na swej powierzchni w skierowaną do wnętrza formy (1) tuleję (35), przy czym między zewnętrznąpowierzchnią(17) tulei (35), a wewnętrznąpowierzchnią(18) formy (1) znajduje się pierścieniowa komora (19) do kształtowania kielicha złącznego (3) rury (7).
6. Prasa według zastrz. 5, znamienna tym, że tuleja (35) członu zamykającego (12) jest wyposażona w umieszczoną wewnątrz płytkę (15) zaopatrzoną w przelotowy, współosiowy otwór (16a) oraz w układ otaczających ten otwór (16a) przelotowych otworów (16), natomiast człon zamykający (12) jest zaopatrzony w osiowy otwór o średnicy większej niż średnica rozstawu przelotowych otworów (16).
7. Prasa według zastrz. 5, znamienna tym, że położenie członu zamykającego (12) wewnątrz górnej części (33) formy (1) jest nastawne w kierunku osiowym, przy czym między czołową powierzchnią (11) formy (1), a pierścieniową powierzchnią członu zamykającego (12) jest utworzona szczelina (14) o nastawnej szerokości.
8. Prasa według zastrz. 6, znamienna tym, że iloczyn sumy powierzchni przekroju otworów (16a i 16) w płytce przelotowej (35) oraz powierzchni szczeliny (14) utworzonej między czołową powierzchnią (11) formy (1) i powierzchnią członu zamykającego (12) przez długość

178 825 przesunięcia tłoka (5) w formie (1) od chwili rozpoczęcia wypływu nadmiaru materiału zawierającego zanieczyszczenia jest równa objętości usuwanego materiału.
9. Prasa według zastrz. 5, znamienna tym, że człon zamykający (12) jest zaopatrzony w wymienne podkładki (24) służące do ustalania szerokości szczeliny (14), osadzone na jego pierścieniowej powierzchni, od strony czołowej powierzchni (11) formy (1).
10. Prasa według zastrz. 5, znamienna tym, że forma (1) jest zaopatrzona w umieszczony od strony tłoczyska tłoka (5) pierścień (26) do formowania kształtu zakończenia rury (7).
11. Prasa według zastrz. 5, znamienna tym, że jest wyposażona w układ hydrauliczny do przesuwania członu zamykającego (12) wewnątrz skrajnej części (33) formy (1).
12. Prasa według zastrz. 6, znamienna tym, że płytka (15) umieszczona wewnątrz tulei (35) członu zamykającego (12) ma postać sita.

* * *