DE4443270C2 - Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen und Presse zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder der­ gleichen und eine Presse zur Durchführung des Verfahrens.

Bekannt sind Verfahren zur Herstellung von Massivteilen aus weichem kerami­ schem Material, sogenannten Hubeln. Kaminrohr-Formteile aus keramischem Material haben bisher nicht die Wünsche an ihre Haltbarkeit erfüllt. Das gilt ins­ besondere für die Herstellung von solchen Kaminrohren mit Anschlußstutzen, Muffen oder dergleichen.

Es ist zwar bekannt, bei extrudierbaren keramischen Massen für andere Zwecke als für Kaminrohre eine Muffe anzuformen. Dort wird die Muffe aber stets am Anfang des Extrudierstromes gebildet. Danach erst wird der Rest des Grundkörpers eines Rohres ausgefahren. Dieses bekannte Verfahren ist für Kaminrohrformteile nicht geeignet.

In der US-PS 3 557 290 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen, die als Kaminrohre oder dergleichen verwendbar sind, beschrieben. Bei diesem Verfah­ ren wird ein zylindrischer Vollhubel aus einem noch weichen, keramischen Mate­ rial hergestellt und in eine Presse eingelegt. In den Formraum dieser Presse ragen von den Enden her stationäre, stabile zylindrische Einsätze hinein, die zwischen ihrer Außenwandung und der Innenwandung der Presse einen Teil des Formraumes bilden. Anschließend wird in Achsrichtung des Hubels ein erster Kolben in den Formraum bewegt, der den Querschnitt des Formraumes ausfüllt und den Hubel verschiebt, bis das weiche Material alle Teile des Formraumes im Bereich der Einsätze mit Druck ausfüllt. Aus dem Hubel wird dadurch das Formteil im Bereich der Einsätze geformt. Sobald die Formräume der Muffen und Abzweigungen unter Druck gefüllt sind, wird ein weiterer bewegbarer Kolben in Achsrichtung durch das aus dem Hubel gebildete weiche Material geschoben, der den Innenraum des Rohres herstellt und mit dem verschobenen Material den ersten Kolben zurückschiebt und so verlängerte Wandungen des Rohres herstellt. Die mit solchem Verfahren hergestellten Rohre und Formteile sind praktisch durch Materialien gebildet oder geformt, die nicht mehr ihren ursprünglichen Platz im Hubel einnehmen. Das erforderliche Bewegen zweier Kolben macht das bekannte Verfahren kompliziert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen aus einem Hubel und eine Presse zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 bzw. 9 gekennzeichnete Erfindung gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert. Dadurch wird erreicht, daß der Außenbereich des Hubels praktisch unverändert die Wandung des rohrförmigen Formteiles bildet und daß ein Kolben nur den Innenbereich des Hubels in alle außerhalb des Hubels in der Presse vorgesehenen Öffnungen und Aussparungen preßt sowie Überschußmaterial durch vorgesehene Düsen nach außen drückt. Durch die Erfindung wird nicht nur ein haltbares Kaminrohr - Formteil, sondern auch eine vereinfachte Presse geschaffen, bei der der Hubel direkt in den Formraum gelegt wird und dort mit seinem Außenbereich auch verbleibt und bei der ein geringerer Aufwand für Kolben oder dergleichen erforderlich ist, um Anschlüsse wie Muffen aus einem Hubel umzuformen. Verfahren und Presse sind nicht nur für die Herstellung von Kaminrohrformteilen geeignet, sondern auch für Rohre, die für andere Zwecke einsetzbar sind.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen, bei dem ein Hubel aus einem noch weichen, keramischen Material hergestellt wird, der Hubel in eine Presse gelegt wird und ein Kolben die Presse in Achsrichtung des Hubels durchdringt, wird am einen Ende der Presse eine Düsenplatte mit einem Ringraum vorgesehen, der für die Formung des Endbereiches des Rohres maßgeblich ist, wobei ein mit der Düsenplatte zusammenwirkender Vorsprung den Ringraum definiert. Der Ringraum kann gegenüber dem eigentlichen Außendurchmesser des Hubels etwas nach außen erweitert sein, um eine Muffe zu formen. Er kann aber auch eine Stirnseite aufweisen, die eine Nut- und Feder-Form in der Stirnseite des Rohres formt. In den Ringraum wird durch die Wirkung des den Hubel durchdringenden Kolben Hubelmaterial hineingedrückt. Am Ende des Ringraums sind Öffnungen, z. B. ein radial umlaufender Ringspalt, vorgesehen. Durch diesen Ringspalt wird das keramische Hubelmaterial nach außen gequetscht, wobei zuerst das unerwünschte Material von der Stirnfläche des Hubels in den Ringraum hinein- und aus diesem am Ende durch den Ringspalt wieder heerausgedrückt wird. Die Form der Presse kann eine Abzweigung vorsehen, muß dies aber nicht. Sie weist einen im wesentlichen rohrförmigen Teil zum Erzeugen des rohrförmigen Grundkörpers des in ihr geformten Rohres oder Formteils auf. Zum Erzeugen einer Muffe oder einer Nut- und Feder-Form an der dem Kolbeneintritt abgewandten Stirnseite der Presse wird dort ein Endelement angefügt, beispielsweise angeschraubt oder mittels einer Hydraulik oder dergleichen wirksam gemacht. Dieses Endelement weist eine Endplatte mit düsenförmigen Öffnungen und einer Zentralöffnung auf. Das Endelement weist eine solche äußere Form und solche Abmessungen auf, daß zwischen seiner Außenfläche und der Innenfläche des rohrförmigen Teiles der Presse ein Ringraum gebildet wird.

Das durch den Kolben der Presse in diesen Ringraum zunächst hineingedrückte Material der Stirnfläche und der Innenseite des in die Presse gelegten Vollhubels ist von einer für die gewünschten Rohre ungeeigneten Qualität. Es ist nämlich mit Überlagerungen aus dem Inneren des Hubels, mit Lufteinschlüssen und sonstigen Materialfehlern des Fertigungsprozesses durchsetzt und führt beim anschließenden Trocknen und Brennen zu Fehlern. Dieses erste überschüssige Material wird durch die Wirkung des Kolbens aus dem Ringraum durch Öffnungen hinausgedrückt, die am Ende des Ringraums vorgesehen sind. Im einen Fall ist zwischen der Stirnseite der Presse und der dieser zugewandten Fläche des Endelementes ein radial umlaufenden Ringspalt vorgesehen, z. B. durch Abstandhalter. Durch diesen Ringspalt tritt das Material scheibenförmig aus der Presse aus. Am Ende des Preßvorganges durch den Kolben in der Presse ist in dem Ringraum und damit in der dort entstandenen Muffe des Formteils nur noch Material von hoher Qualität vorhanden. Sobald die Formgebung im Ringspalt erreicht ist, tritt der Kolben in einen Bereich des Endelements ein, in dem es keinen Druck mehr auf den Ringspalt ausübt. Um dann eine Stauung des Materials am Ende der Presse an dem dort vorgesehenen Endelement zu vermeiden, sind in einem Teilstück des Endelementes, der Endplatte oder Düsenplatte, verteilt düsenförmige Öffnungen und/oder eine Zentralöffnung vorgesehen. Durch diese Öffnungen tritt das Material aus, sofern es nicht mehr aus dem Ringspalt austreten kann.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung werden im folgenden mehrere Ausführungsbeispiele von Pressen zur Herstellung von Rohren aus Hubeln wie von Kaminrohren oder dergleichen anhand der Zeichnungen beispielsweise beschrieben. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine Schnittansicht einer Presse zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen mit Muffen,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Formteils gemäß Fig. 1 zur Verdeutlichung außerhalb der Presse,

Fig. 3 eine Explosionszeichnung einer vereinfacht dargestellten Presse mit Endelement,

Fig. 4a bis 4e eine schematische Darstellung des Fertigungsablaufes bei der Herstellung eines Formteils gemäß Fig. 2 aus einem Voll - Hubel in der Presse gemäß Fig. 3,

Fig. 5 eine schematische Detail-Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform der Endplatte,

Fig. 6 eine schematische Detail-Schnittansicht eines Formteils mit Nut und Feder-Verbindung in der Presse gemäß Fig. 2 und 3,

Fig. 7 eine Schnittansicht einer Presse zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen mit Muffen, die ein gegenüber Fig. 1 abgewandeltes Endelement mit eingesetzter Düsenplatte enthält,

Fig. 8a bis 8c eine Schnittansicht einer Presse zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen mit Nut und Feder, die ein gegenüber Fig. 1 u. 7 abgewandeltes Endelement mit eingesetzter Düsenplatte enthält, das im Verfahrensablauf relativ zur Presse bewegbar ist.

In Fig. 1 ist eine Schnittansicht einer Presse 1 zur Herstellung von Rohren aus keramischem Material oder von Formteilen für Kaminrohre oder dergleichen mit einem bereits aus einem Hubel gefertigten Formteil 2 gezeigt. Als Hubel wird vorzugsweise ein Hubel-rohling in Form eines Vollhubels verwendet. Dieser Vollhubel hat vor dem Einlegen zylindrische Außenwandung. Aus dem Hubel soll dann ein Kaminrohrformteil 2 mit einer Muffe 3 und zusätzlich einer Abzweigung 4 gepreßt werden. Ist das Formteil 2 ein Kaminrohr, so kann die Abzweigung 4 eine Inspektionsöffnung oder ein Anschlußstück sein. Es sind zwei Kolben 5, 6 vorgesehen. Der Kolben 5 ist entlang der Achsrichtung eines rohrförmigen Teiles der Presse 1 bewegbar. Gezeigt ist der Kolben 5 nach Beendigung des Vorgangs. Der Kolben 6 ist in die Abzweigung 4 hinein und aus dieser heraus bewegbar. Beim Bewegen des Kolbens 5 durch das weiche Material des Vollhubels hindurch schiebt der Kolben das seinem Durchmesser entsprechende Material vor sich her. Dieses Material wird dabei in alle Hohlräume der Presse 1 gedrückt. Diese Hohlräume sind zur besseren Füllung mit dem Hubelmaterial mit Austrittsöffnungen für überschüssiges Material versehen.

Mit 7 ist der Teil des Vollhubels bezeichnet, der durch den Kolben 5 in die Hohlräume und nach außen gedrückt wurde. Mit 8 ist die verbleibende und mit 3, 4 die neu geformte Wandung von Abzweigung 4 und Muffe 3 bezeichnet. Beim Bewegen des Kolbens 6 in die Abzweigung 4 wird kein Material abgetragen. Der Kolben 6 sorgt im wesentlichen für eine gleichbleibende Innenform der Abzweigung 4 und ggf. für den Übergang von der Abzweigung in den Innenraum des Rohres. An einem stirnseitigen Ende 20 der Presse 1 ist die Form für die Muffe 3 angeordnet.

Der Hubel wird also als im wesentlichen zylindrischer Hubelrohling aus weichem, keramischem Material, als sog. Vollhubel, in eine der beiden Halbschalen der Presse 1 gelegt. Diese beiden Halbschalen sind gelenkig aufeinander klappbar miteinander durch Gelenke 9 verbunden. Nach dem Aufeinanderklappen der beiden Halbschalen wird die Presse 1 durch mehrere, den Gelenken 9 gegenüber angeordnete Verschließelemente 10 fest verschlos­ sen. Es können auch andere Bewegungen wie z. B. vertikales Anheben und Senken der Oberform eingesetzt werden.

An einem dem Kolben 5 gegenübergelegenen Ende 33 weist die Presse 1 eine Stirnfläche 11 auf, an der ein Endelement 12 angefügt ist. Das Endelement 12 ist durch Schrauben 13 mit der Presse 1 fest verbunden. Das Endelement 12 ragt mit einem Vorsprung 35 in den Innenraum der Presse 1 hinein. Zwischen der Stirnfläche 11 und dem Endelement 12 ist ein radial umlaufender Ringspalt 14 vorgesehen. Zwischen der Außenfläche 17 des Vorsprunges 35 und der Innenfläche 18 der Presse 1 ist ein umlaufender Ringraum 19 vorge­ sehen. Der Ringraum 19 weist eine der in ihm zu bildenden Muffe 3 entsprechende Form auf.

Das Endelement 12 weist eine Düsenplatte 15 mit Öffnungen 16 zum Austritt von aus dem Inneren des Hubels durch den Kolben 5 abgetragenem Material auf. In Fig. 1 ist lediglich eine Zentralöffnung 16a verdeutlicht, die übrigen düsenförmigen, um die Zentralöffnung 16a herum angeordneten Öffnungen 16 sind nur angedeutet. Die Düsenplatte 15 ist so bemessen, daß der Kolben in seiner Endlage in den vom Vorsprung 35 umschlossenen Raum hineingeschoben wird und in dieser Lage vom Ringraum 19 entkoppelt ist, also keinen Druck mehr auf das dort befindliche Material ausüben kann.

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht des Formteils 2 für ein Kaminrohr mit Muffe 3 und Abzweigung 4 als Inspektionsöffnung gemäß Fig. 1, zur Verdeutlichung außerhalb der Presse 1. Die Stärken der Wandungen 8 können gleich sein. Die Muffe 3 weist lediglich, wie in Fig. 1 bereits gezeigt, in dem Übergangsbereich zum rohrförmigen Teil 7 eine größere Wandungsstärke auf. Das gesamte Formteil 2 ist als ein einziges Stück gefertigt. Seine Stabilität ist dadurch besonders hoch. Sollen mehrere Formteile 2 aneinandergefügt werden, so kann ein Formteil 2 die in Fig. 2 dargestellte Form aufweisen, ein daraufzufügendes zweites Formteil 2 kann ohne Inspektionsöffnung 4 und mit oder ohne Muffe 3 gefertigt sein. Beispielsweise kann sowohl an dem der Muffe 3 gegenübergelegenen Ende 21 als auch bei einem zweiten Teil 2 eine Nut und Feder-Verbindung 22 vorgesehen sein. Damit ist eine entsprechende Verbindungsform zum Verbinden mit anderen Rohren oder Rohrtypen vor­ gesehen.

In Fig. 3 ist eine Explosionszeichnung einer vereinfacht dargestellten Presse 1 mit Endelement 12 gezeigt. Die Presse 1 ist in der perspektivischen Draufsicht geschlossen gezeigt. Die stöpselähnliche Farm des Endelementes 12 ist verdeutlicht. Zwischen dessen kleiner Außenfläche 17 und der hier nicht sichtbaren Innenfläche 18 der rohrförmigen Presse 1 wird, wie in Fig. 1 bereits erwähnt, nach dem Zusammenbau ein Hohlraum als Ringraum 19 belassen. Die Schrauben 13 werden so angeordnet, daß zwischen einer der Stirnseite 11 der Presse 1 zugewandten Fläche 23 des Endelementes 12 und dieser Stirnseite 11 der in Fig. 1 dargestellte Ringspalt 14 verbleibt. Beispielsweise werden dazu Abstandshalter 24 als Scheiben, Plättchen oder dergleichen auf die Schrauben 13 aufgefügt. Das beim Pressen des Hubels durch den Kolben 5 zunächst in den Ringraum 19 gelangende keramische Material tritt durch den Ringspalt 14 wieder aus der Presse 1 heraus. Aus einer an dem Kolben 6 vorgesehenen Öffnung 28 kann ebenfalls überschüssiges Material beim Pressen des Hubels austreten. Sofern das aus dem Hubel zu fertigende Rohr keine Abzweigung 4 aufweisen soll, kann die Presse 1 ohne weiteres an diesen Fall angepaßt werden, beispielsweise durch ein für diesen Fall vorbereitetes Einsatzteil 29, das die Öffnung zum Kolben 6 hin verschließt. Soll aus der Öffnung 28 kein Material austreten, kann sie verschlossen werden. Das überschüssige Material gelangt dann nur noch durch den Ringspalt 14 und die Öffnungen 16 und die Zentralöffnung 16a aus der Presse 1 heraus.

Der geschnitten dargestellte Kolben 5 wird durch einen Flansch 26 an einer der Stirnseite 11 der Presse 1 gegenübergelegenen Fußseite 25 montiert, beispielsweise verschraubt. Der Kolben 5 ist in die durch einen Pfeil angedeuteten Richtungen in der Presse 1 vor und zurück bewegbar.

Die Fig. 4a bis 4e zeigen eine schematische Darstellung des Fertigungsablaufes bei der Herstellung des Formteils 2 gemäß Fig. 2 aus einem Vollhubel in der Presse 1 gemäß Fig. 3.

Fig. 4a zeigt das Formteil 2 als Vollhubel aus noch weichem Material. Er weist keine Inspektionsöffnung 4 auf. Diese kann nachfolgend in der Presse 1 umgeformt werden.

Fig. 4b zeigt eine schematische Schnittansicht der Presse 1 mit innenliegendem Hubel gemäß Fig. 4a. Die Presse 1 ist geschlossen. Die Stirnfläche 20 des Hubels liegt an dem Endelement 12 an. Der Kolben 5 ist noch in seiner Ausgangsposition. Er ist in Pfeilrichtung in das rohrförmige Teil 27 der Presse 1 hinein und aus diesem heraus bewegbar. Der zwischen Innenfläche 18 des stirnseitigen Endes der Presse 1 und der Außenfläche 17 des Endelementes 12 angeordnete Ringraum 19 ist noch völlig leer. Ebenso ist der Ringspalt 14 zwischen der der Stirnseite 11 der Presse 1 und der dieser zugewandten Fläche 23 des Endelementes 12 noch völlig leer, ohne aus der Presse austretendes keramisches Material.

Fig. 4c zeigt den folgenden Verfahrensschritt. Der Kolben 5 wird in Pfeilrichtung in das Vollteil 27 der Presse 1 hineinbewegt. Dadurch wird keramisches Material von der Stirnseite 20 des Vollhubels in den Ringraum 19 am stirnseitigen Ende der Presse 1 gedrückt. Der Ringraum 19 ist so geformt, daß die Stirnseite 20 des Hubels die Form einer Muffe annimmt. Das Material an der Stirnseite 20 des Hubels ist mit Überlagerungen, Lufteinschlüssen und dergleichen Materialfehlern qualitativ minderwertig. Es wird als "toter Kopf" bezeichnet. Dies Material gelangt nun zunächst in den Ringraum 19. Würde die Muffe lediglich aus diesem Material geformt, würde sie keinen festen Zusammenhalt aufweisen. Aus diesem Grunde wird, wie in Fig. 4d gezeigt, dieses minderwertige Material aus dem radial umlaufenden Ringspalt 14 herausgedrückt. Dies geschieht beim Pressen des Kolbens 5 in Pfeilrichtung. Das von der Innenseite des Hubels abgetragene keramische Material wird vom Kolben 5 in den Ringraum gedrückt, wodurch der Ringspalt 14 gefüllt wird. Ist auch dessen Aufnahmekapazität erreicht, tritt das Material aus diesem aus der Presse nach außen hin meist scheibenförmig aus. Ein Teil des Materials gelangt beim weiteren Annähern des Kolbens 5 an das Endelement 12 mit Düsenplatte 15 an oder sogar in deren Öffnungen 16 und deren Zentralöffnung 16a. Erst kurz vor dem in Fig. 4e gezeigten Erreichen der Düsenplatte 15 durch den Kolben 5 nach dem Vorbeibewegen an dem Abzweigpunkt A zu dem Ringraum 19 wird kein weiteres Material mehr aus dem Ringspalt 14 herausgedrückt. Stattdessen gelangt das überschüssige Material durch die düsenförmigen Öffnungen 16 und die Zentralöffnung 16a aus der Presse 1 heraus. Dies geschieht, um eine Ausformung des gesamten Rohres mit Muffe 3 zu erzielen. Die Öffnungen 16 und 16a sind daher eine Ausweichmöglichkeit in axialer Richtung, entsprechend der Bewegungsrichtung des Kolbens 5. Wäre lediglich die Zentralöffnung 16a vorgesehen, so könnte es in den Eckbereichen bei dem Abzweigpunkt A zu Materialstauungen kommen. Diese können die Presse zum Stocken bringen.

Die in dem Ringraum 19 gebildete Muffe 3 weist durch das Austreten des an dieser Stelle minderwertigen Materials aus dem Ringspalt 14 nur noch qualitativ hochwertiges, sog. lebendes, Material auf.

Soll eine Abzweigung 4 vorgesehen werden, so wird der Kolben 6, wie durch den Pfeil angedeutet, in den Hubel hinein bewegt, um den Übergang zwischen rohrförmigem Teil 7 und Inspektionsöffnung 4 zu bereinigen.

Nach dem Zurückbewegen der Kolben 5 und 6 entgegen den eingezeichneten Pfeilrichtungen kann die Presse 1 wieder geöffnet werden. Das aus dem Hubelrohling nun fertig geformte Rohr oder das Formteil wird aus der Presse 1 durch einen Kran oder dergleichen Hebemittel herausgehoben und von Graten, beispielsweise im Bereich des Ringspalts 14, befreit.

Fig. 5 zeigt eine schematische Detail-Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform der Düsenplatte 15. Der Unterschied zu dem in den vorigen Figuren dargestellten Endelement 12 mit Düsenplatte 15 besteht in der Ausführung der Düsenplatte. Die in Fig. 5 gezeigte Platte 15 ist nämlich flach und ähnlich einer Siebplatte mit parallelen Öffnungen 16 und 16a versehen. Sie weist eine Zentralöffnung 16a und düsenförmige, um diese herum in Kreisen angeordnete Öffnungen 16 auf. Die Zentralöffnung 16a kann im Vergleich zu den übrigen Öffnungen relativ klein gehalten werden. Durch die düsenförmigen Öffnungen 16 wird ein hydraulischer Gegendruck erzeugt, so daß der Kolben 5 gegen die Düsen 16 arbeitet. Die in das Endelement 12 eingesetzte Düsenplatte 15 ist flach und verhältnismäßig dünn. Da das überschüssige Material in erster Linie in den Ringraum 19 und von dort durch den Ringspalt 14 hinausgedrückt werden soll, ist die Summe der Gesamtfläche der Öffnungen 16 und 16a kleiner zu wählen als die Gesamtaustrittsfläche des Ringspaltes 14. Die Breite des Ringspaltes 14 ist dabei variabel einstellbar, beispielsweise durch ein Sortiment von Scheiben mit unterschiedlichen Höhen oder Übereinanderlegen zweier Scheiben. Während des Verfahrens wird die Breite des Ringspaltes 14 jedoch im allgemeinen nicht verstellt. Die Wahl der Breite des Ringspaltes 14 erfolgt in Abhängigkeit von der Plastizität des keramischen Materials, den Abmessungen der späteren Muffe 3, etc.

In Fig. 6 ist eine schematische Detail-Schnittansicht eines Formteils 2 mit Nut und Feder-Verbindung 22 in der Presse 1 gemäß Fig. 2 und 3 dargestellt. Der eingekreiste Teilbereich B ist in Vergrößerung dargestellt. Dadurch ist eine dort angeformte Feder 30 deutlich hervorgehoben erkennbar. Sie kann beim Gegenfügen des Flansches 26 des Kolbens 5 durch die besondere Formgebung an dessen Stirnseite 31 gebildet werden.

Fig. 7 zeigt eine Abwandlung der in Fig. 1 dargestellten Presse 1. Das dem Kolben 5 gegenüberliegende Ende 33 umschließt wie in Fig. 1 den in Fig. 7 bereits mit dem Material des Hubelrohlings durch die Wirkung des hier schon in den Vorsprung 35 eingetretenen Kolbens 5 gefüllten Ringraum 19. In dieser Postion des Kolbens 5 tritt also kein Hubelmaterial mehr aus den Öffnungen 16 der Düsenplatte 15 aus. Die Presse 1 ist an ihrer Stirnfläche 11 mit dem Endelement 12 fest verbunden. Statt des in Fig. 1 zwischen der Stirnfläche 11 und dem Endelement 12 vorgesehenen radial umlaufenden Ringspalts 14 sind in Fig. 7 im Endelement 12 Öffnungen 14a vorgesehen. Außerdem ist in das Endelement 12 wie in Fig. 5 eine relativ dünne Düsenplatte 15 eingesetzt mit einer größeren Anzahl von Öffnungen 16. Die dem Ringraum 19 zugewandte Innenfläche 18 der Presse 1 kann wie in Fig. 1 ein fester Bestandteil der Presse 1 sein. Es ist aber auch möglich, den den umlaufenden Ringraum 19 umschließenden Endbereich 33 der Presse 1 als auswechselbares ringförmiges Bauteil auszubilden. Die dem Ringraum 19 zugewandte Außenfläche 17 des Endelements 12 ist Teil eines Vorsprungs 35, mit dem das Endelement 12 soweit in die Presse 1 ragt, wie es für die Bildung der Muffe für das zu fertigende Rohr erforderlich ist. Der Vorsprung 35 ist an seiner Innenseite 36 so ausgebildet, daß der Kolben 5 in den vom Vorsprung 35 umschlossenen Innenraum 37 eintreten kann und danach vom Innenraum 19 entkoppelt ist. Sobald also der Kolben in den Innenraum 37 eingetreten ist, tritt überschüssiges Hubelmaterial nicht mehr durch die Öffnungen 14, 14a, sondern nur noch durch die Düsenöffnungen 16 aus. Der in die Presse 1 eingelegte Hubelrohling kann ein Rohr sein oder - vorzugsweise - aus Vollmaterial bestehen.

Fig. 8 zeigt eine Abwandlung der in Fig. 7 dargestellten Presse 1. Der Endbereich 33 weist hier eine durchgehende, absatzfreie Innenwandung auf, da für das Rohr keine Muffe vorgesehen ist. Der Kolben 5 ist in den Fig. 8a, 8b, 8c in drei verschiedenen Positionen dargestellt. In Fig. 8a hat der Kolben bereits den größten Teil des Hubelmaterials zur Formgebung in die erwünscht Lage gebracht. Für diesen bis zu dieser Position durchgeführten Verfahrensschritt war das Endelement 12 mit der darin befindlichen Düsenplatte 15 fest gegen die Öffnung der Presse 1 gedrückt, verschloß diese Öffnung daher mit Ausnahme der Düsenöffnungen 16. Das Hubelmaterial konnte daher nur durch die Öffnungen 16 austreten. Für den von dieser Position ab beginnenden zweiten Verfahrensschritt wird in Fig. 8b das Endelement 12 etwas zurückgezogen, um an seiner Außenseite einen kleinen, definierten Spalt 14a zu öffnen, durch den im Verlaufe des zweiten Verfahrensschrittes das überschüssige und ggf. minderwertigere Material im Randbereich auch noch austreten kann. Sobald der Kolben seine Endposition ganz oder fast, z. B. zu 90%, erreicht hat, wird das Endelement 12 wieder fest gegen die Öffnung der Presse und den Kolben 5 gedrückt, wobei die Nut-Feder Ausbildung des Vorsprunges 35 des Endelements 12 fest gegen die Stirnseite des noch weichen Hubels drückt und dabei eine entsprechende Nut-Feder Form in der Hubel-Stirnseite formt. Hierbei kann sogar der Kolben 5 wieder etwas zurückgedrückt werden, falls er schon zu weit vorgedrungen sein sollte. Die Bewegung des Endelementes 12 kann hydraulisch erfolgen, beispielsweise gesteuert vom Vorschub des Kolbens 5. Zur Zentrierung des Endelements 12 kann eine entsprechende Führung relativ zur Presse 1 vorgesehen sein.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Kaminrohre oder dergl., bei dem ein Vollhubel aus einem noch weichen, keramischen Material hergestellt wird, der Hubel in eine Presse (1) gelegt wird und ein Kolben (5) die Presse (1) in Achsrichtung des rohrförmigen Teiles (27) der Presse durchdringt, dadurch gekennzeichnet,
daß überschüssiges Material durch eine auf der dem Kolbeneingang gegenüberliegenden Seite der Presse (1) angeordnete Düsenplatte (15) hinausgedrückt wird,
daß der der Düsenplatte (15) zugewandte Abschlußbereich (33) der Presse (1) so ausgebildet ist, daß seine Innenwandung die Außenwandung des fertigen Rohres (2) in seinem Endbereich bestimmt,
daß die Düsenplatte (15) innerhalb eines ringförmigen Vorsprungs (35) eines Endelementes (12) in den Abschlußbereich (33) der Presse (1) geschoben wird, wobei der Innendurchmesser des Vorsprungs (35) größer ist als der Außendurchmesser des Kolbens (5) und der in den Abschlußbereich der Presse (1) geschobene Vorsprung (35) die Form des stirnseitigen Abschlusses des fertigen Rohres bestimmt,
und daß der Kolben so weit durch die Presse (1) geschoben wird, daß er im Endbereich seiner Bewegung von der Innenwandung des Vorsprungs (35) umfaßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte (15) und der Vorsprung (35) gegen den stirnseitigen Abschlußbereich der Presse (1) gedrückt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Düsenplatte (15) und der mit dieser eine Einheit bildende Vorsprung (35) bei Verfahrensbeginn fest gegen die Presse (1) gedrückt werden,
daß bei fortschreitendem Verfahren der Vorsprung (35) soweit von der Presse (1) zurückgezogen wird,
daß sich zwischen Vorsprung (35) und Presse (1) ein Ringspalt (14) bildet, durch den infolge der Wirkung des Kolbens (5) Material austritt,
und daß in der Endposition des Kolbens (5) der Vorsprung (35) wieder fest gegen die Stirnseite des Hubels gepreßt wird und so dessen Stirnseite zur Fertigstellung des Rohres definiert.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß ein zwischen der Außenfläche des Vorsprungs (35) und der Innenfläche (18) der Presse vorgesehener Ringraum (19) gegenüber dem eigentlichen Außendurchmesser des Hubels etwas nach außen erweitert ist und der Hubel so in die Presse (1) eingelegt wird, daß der Ringraum (19), wenigstens sein erweiterter Bereich, frei vom Hubel ist,
daß durch den Kolben (5) Hubelmaterial in den Ringraum (19) hineingedrückt wird,
daß zwischen einer Stirnseite (11) der Presse (1) und einer dieser zugewandten Fläche (23) des Endelementes (12) ein radial umlaufender Ringspalt (14) geschaffen wird,
daß durch diesen Ringspalt (14) Hubelmaterial nach außen gequetscht wird und
daß zuerst das für das fertige Rohr unerwünschte Hubelmaterial von der Stirnfläche (20) des Hubels in den Ringraum (19) hinein und aus diesem an der Stirnseite (11) der Presse (1) durch den Ringspalt (14) wieder herausgedrückt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des umlaufenden Ringspaltes (14) während des Preßvorgangs nicht verstellt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Überschreiten des Abzweigpunktes (A) einer zu formenden Muffe (3) durch den Kolben (5) die Wirkung des Kolbens (5) auf den Ringraum (19) durch den Vorsprung (35) unterbrochen wird, so daß kein überschüssiges Material mehr aus dem Ringraum (19) und dem Ringspalt (14) herausgedrückt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Sicherstellen einer einwandfreien Ausformung der Muffe (3) das überschüssige Material in axialer Richtung nach außen gedrückt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß überschüssiges Hubelmaterial an dem dem Kolben gegenübergelegenen Ende (33) der Presse (1) durch in der Düsenplatte (15) vorgesehene düsenförmige Öffnungen (16) und eine Zentralöffnung (16a) der Düsenplatte (15) herausgedrückt wird.

9. Presse zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß an einem stirnseitigen Ende (33) der Presse (1) ein Endelement (12) mit einem Vorsprung (35) und einer Düsenplatte (15) vorgesehen ist,
daß das Endelement (12) mit der Düsenplatte (15) eine solche Form aufweist,
daß zwischen der Innenfläche (18) der Presse (1) und der Außenfläche (17) des Endelementes (12) ein Hohlraum als Ringraum (19) verbleibt, der zur Bildung eines insbesondere muffenförmigen stirnseitigen Abschlußbereiches des fertigen Rohres vorgesehen ist und die spätere Muffe (3) formt,
und daß ein in der Presse (1) entlang ihrer Längsrichtung und innerhalb des Hubels bewegbarer Kolben (5) mit einer Preßfläche vorgesehen ist.

10. Presse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Düsenplatte (15) düsenförmige Öffnungen (16) und eine Zentralöffnung (16a) vorgesehen sind.

11. Presse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Summe der Gesamtfläche der düsenförmigen Öffnungen (16) einschließlich der Zentralöffnung (16a) relativ zur Austrittsfläche des Ringspaltes (14) zwischen einer Stirnseite (11) der Presse und der dieser zugewandten Fläche des Endelementes (12) so bemessen ist, daß Materialaustritt durch alle diese Öffnungen gewährleistet ist.

12. Presse nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Flansch (26) zum Befestigen des Kolbens (5) an der Presse (1) eine solche Stirnseite (31) aufweist, daß an einem dort anliegenden Ende (21) des Hubels eine Nut-Feder-Verbindung (22) formbar ist.

13. Presse nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des umlaufenden Ringspaltes (14) zwischen einer Stirnseite (11) der Presse und der dieser zugewandten Fläche des Endelementes (12) durch Abstandshalter (24), Scheiben oder dergleichen variabel einstellbar und an die Plastizität des Materials und/oder die Abmessungen der Muffe (3) des Hubel oder des fertigen Rohres anpaßbar ist.

14. Presse nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Endelement (12) mit Vorsprung (35) derart in Kolbenrichtung verschiebbar ist, daß die Breite des umlaufenden Ringspaltes (14) zwischen einer Stirnseite (11) der Presse und der dieser zugewandten Fläche des Endelementes (12) verstellbar und der Ringspalt schließbar ist.

15. Presse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Endelement (12) in Kolbenrichtung durch eine Hydraulik verschiebbar ist.