PL175587B1

PL175587B1 - Sposób kształtowania korpusu pojemnika metalowego

Info

Publication number: PL175587B1
Application number: PL94312992A
Authority: PL
Inventors: Hans H. Diekhoff; George L.Jr. Smith
Original assignee: Aluminum Co Of America
Priority date: 1993-08-18
Filing date: 1994-08-16
Publication date: 1999-01-29
Also published as: EP0721384A1; ES2187531T3; US5394727A; CA2169743A1; FI960729A; CA2169743C; ATE228901T1; KR100264680B1; SG66272A1; US5487295A; BR9407310A; PT721384E; CN1129412A; JPH0788580A; EG20518A; WO1995005253A1; EP0721384B1; DK0721384T3; DE69431845T2; FI960729A0

Abstract

1. Sposób ksztaltowania korpusu pojemnika metalowego, polegajacy na tym, ze wytlacza sie me talowy kubek o sciance bocznej i sciance podstawy, w której najpierw ksztaltuje sie wglebienie, a nastepnie ksztaltuje sie czesc kopulkowa otoczona czescia luko wa oraz zewnetrzna czescia, znamienny tym, ze wy tlacza sie wglebienie w ksztalcie odchodzacego ku górze cylindrycznego wybrzuszenia (14) o poprze cznej sciance przesunietej do wewnatrz wzgledem scianki podstawy oraz pierscieniowej sciance (15) w poblizu scianki bocznej (20) kubka (12) i przeformo- wuje sie scianke podstawy wyciagajac scianke pier- scieniowa (15) ku górze wzgledem poprzecznej scianki (17) pomiedzy scianka poprzeczna wybrzuszenia (14) i scianka boczna (20). F I G. IC F IG . 1 D FIG . 1 E PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób kształtowania korpusu pojemnika na przykład wytłaczanego korpusu pojemnika kształtowanego z półwyrobu metalowego.

Znane jest wytłaczanie i wyciąganie półwyrobu blaszanego przy wykonywaniu cienkościennego korpusu puszki, służącego za opakowanie napojów gazowanych. Wiadomo również, że producenci wyrobów metalowych, wytwórcy puszek i napojów gazowanych byli, i nadal są zainteresowani zmniejszeniem ciężaru pojemników, a zatem zmniejszeniem kosztów opakowania. Jednym ze sposobów zmniejszenia ciężaru korpusów puszek i całych puszek, jest kształtowanie profilu dna umożliwiającego wzmocnienie ścianek podstawy zapobiegające wybrzuszaniu się pod działaniem ciśnienia wewnętrznego. Wtedy można wykorzystywać puszki z cieńszej blachy zmniejszając tym samym ich ciężar i koszt.

Znane są profile ścianek podstawowych dla puszek na napoje mające część pierścieniową, która pochylona jest ku środkowi i w dół, począwszy od dolnej części ścianki bocznej puszki, oraz wystającą do wewnątrz część kopulastą otoczoną przez część pierścieniową. Im cieńszajest blacha, z której wykonane są pojemniki, tym większa jest tendencja blachy odchodzącej w dół ku środkowi ścianki pierścieniowej do marszczenia się podczas przetłaczania i wgniatania. Puszki takie mają dna o różnych profilach.

Znane jest także zmniejszanie ciężaru puszki przez zastosowanie wieczek zamykających puszki o mniejszej średnicy. To rozwiązanie wymaga, aby środkowa wypukłość kopulasta profilu podstawy korpusu puszki również miała mniejszą średnicę poprzeczną, dla umożliwienia

175 587 ustawiania puszek jednej na drugiej, zwłaszcza napełnionych puszek z wieczkami o małej średnicy.

Z opisu patentowego USA nr 4.685.322 znany jest sposób zmniejszania marszczenia się, przez kształtowanie odstające do wewnątrz (ku górze) pierścieniowego zawinięcia ścianki spodniej kubka, który następnie jest przeformowany w pojemnik. Według tego sposobu w dnie kubka kształtuje się pierścieniowy rowek. Wewnątrz pierścieniowego rowka w dnie kubka kształtuje się poprzeczną ścianką, która leży w tej samej płaszczyźnie co dno na zewnątrz pierścieniowego rowka. Następnie część dna leżącą na zewnątrz pierścieniowego rowka wraz z rowkiem przeformowuje się w pochyłe boki dna kubka, zaś wewnętrzną poprzeczną ściankę formuje się w część kopułkową dna pojemnika.

Z opisu patentowego USA nr 4.372.143, znane jest urządzenie wykorzystywane do kształtowania kopułki mające pierścień dociskowy podtrzymujący podczas kształtowania kopułki nachyloną pierścieniową ściankę.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania pojemników, który umożliwia zminimalizowanie lub uniknięcie marszczenia profilu dna przetłaczanych pojemników, zwłaszcza wykonanych z cienkiej blachy i zaopatrzonych w kopulaste wypukłości denne o niewielkich średnicach poprzecznych.

Sposób kształtowania korpusu pojemnika metalowego, polegający na tym, że wytłacza się metalowy kubek o ściance bocznej i ściance podstawy, w której najpierw kształtuje się wgłębienie, a następnie kształtuje się część kopułkową otoczoną częścią łukową oraz zewnętrzną częścią charakteryzuje się tym, że wytłacza się wgłębienie w kształcie odchodzącego ku górze cylindrycznego wybrzuszenia o poprzecznej ściance przesuniętej do wewnątrz względem ścianki podstawy oraz pierścieniowej ściance w pobliżu ścianki bocznej kubka i przeformowuje się ściankę podstawy wyciągając ściankę pierścieniową ku górze względem poprzecznej ścianki pomiędzy ścianką poprzeczną wybrzuszenia i ścianką boczną.

Korzystnie, przeformowując ściankę w stożkową pierścieniową ściankę przetłacza się kubek w kubek przetłoczony.

Korzystnie, po przetłoczeniu kubka środkową część ścianki przeformowuje się w odstaj ącą ku górze część kopułkową.

Korzystnie, wyciąga się ściankę boczną kubka przemoczonego i kształtuje się korpus pojemnika.

Korzystnie, kształtuje się wystającą do wewnątrz część kopułkową w ściance podstawy korpusu pojemnika.

Korzystnie, kubek przetłacza się zmniejszając jego średnicę, a boczną ściankę wyciąga się zmniejszając jej grubość.

Korzystnie, przetłaczanie, wyciąganie i kształtowanie odstającej ku górze części koputkowej wykonuje się w jednym suwie stempla.

Korzystnie, kubek wytłacza się z blachy aluminiowej stopowej o grubości wynoszącej 0, 305 mm (0,012) lub mniejszej.

Korzystnie, kształtuje się ściankę podstawy mającą część kopułkową o podstawowej średnicy wynoszącej około 47 mm (1,850).

Zalety wynalazku polegają na zminimalizowaniu marszczenia profilu podstawy korpusu puszki podczas przetłaczania, zapewnieniu profilu podstawy dla korpusu puszki umożliwiającego stawianie jednej na drugiej napełnionych puszek, przy niewielkich średnicach wieczek, i wykorzystaniu cienkiej blachy do wykonania korpusu puszki. Inna zaleta niniejszego wynalazku polega na tym, że wypukłość kopulasta wytłaczana w profilu dna może mieć mniejszą średnicę poprzeczną z zachowaniem właściwości wytrzymywania ciśnienia wewnętrznego.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonaniajest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1A-1E przedstawia poszczególne etapy w przypadku kształtowania wytłaczanego i przetłaczanego korpusu puszki z blachy aluminiowej według wynalazku, w przekroju, fig. 2 przedstawia urządzenie do kształtowania wytłaczanej puszki z wystającym do wewnątrz okrągłym wybrzuszeniem w ściance podstawy według niniejszego wynalazku, w przekroju, fig. 3 przedstawia urządzenie do przetłaczania i przeformowywania puszki przedstawionej na fig. 2, w przekroju, fig. 4 - 6 przedstawia kubek w etapach pośrednich wytłaczania i przeformowywania,

175 587 w częściowym przekroju podobnym do przedstawionego na fig. 3, fig. 7 przedstawia stempel przedstawiony na fig. 3 - 6, w połączeniu z typowym narzędziem do kształtowania kopułki, służącym do tworzenia profilu dna wytłaczanego i przetłaczanego korpusu puszki, w przekroju, fig. 8 przedstawia całkowicie ukształtowany profil korpusu puszki, w przekroju podobnym do przedstawionego na fig. 7.

Dla uproszczenia opisu i rysunku wynalazek opisano w odniesieniu do wytwarzania wytłaczanego i przetłaczanego korpusu puszki na napoje, lecz zakłada się, żejego wykorzystanie nie ogranicza się do wykonywania tego rodzaju korpusu puszki. Może on mieć również zastosowanie do sposobu wytwarzania korpusu pojemnika nie wyciąganego, na przykład korpusu puszki konserwowej. Wyrażenia określające kierunki góra lub w górę oraz dół i w dół wykorzystywane są dla wygody przy opisie kubka lub korpusu puszki w pozycji stojącej ze skierowanym ku górze otwartym końcem. Dla specjalistyjest oczywiste, że tego rodzaju kubki i korpusy puszek mogą mieć w rzeczywistości, przy ich wytwarzaniu, inne ustawienie. Pojęcia do wewnątrz i na zewnątrz wykorzystuje się do oznaczenia kierunków do, i od wnętrza kubka, bądź korpusu puszki, w stronę ku, lub od wzdłużnej osi kubka, czyli korpusu puszki.

W typowym sposobie wytwarzania wytłaczanego i wyciąganego korpusu puszki z arkusza cienkiej blachy, na przykład aluminiowej ze stopu 3004-H19, wykrawa się tarczę, czyli półwyrób, i półwyrób wytłacza się w kubek. Kubek następnie przenosi się do urządzenia wytwarzającego korpusy, złożonego ze stempladostosowanegodo przemieszczaiiawzdłużnego, i przepychania kubka przez matrycę do przetłaczania, a następnie przez ustawione współśrodkowo pierścienie wyciągające. Po przepchnięciu przetłaczanego kubka przez pierścienie wyciągające, ścianka bocznajest przecieniona. Na końcu ruchu stempla, współdziała z nim matryca kształtująca spód, powodując wyprofilowanie ścianki podstawy korpusu puszki. To kształtowanie profilu podstawy zwykle nazywa się kopułkowaniem (doming).

Przy stosowaniu sposobu według wynalazku, na korpus puszki można przetwarzać cieńsze blachy, na przykład o grubości 0,229 do 0,254 mm (0,009 do 0,010) zamiast blach o grubości 0,295 mm (0,0116) ze stopu aluminiowego, co daje oszczędność metalu przynajmniej w części końcowej ścianki korpusu cewki. Wynalazek umożliwia również kształtowanie cienkich korpusów puszek z cienkiej blachy z kopulastym dnem o mniejszych średnicach poprzecznych, z mniejszym stopniem zmarszczenia, lub w ogóle bez marszczenia. Zapewnia to dodatkowe oszczędności metalu przez umożliwienie stawianiajednej na drugiej puszek z mniejszą średnicą dna.

Stop aluminiowy odpowiedni do wykorzystania w tym sposobie może być stopem serii 3000, na przykład 3004-H19, lub jednym z innych stopów aluminiowych o dużej wytrzymałości i odkształcalności. Sposób według wynalazku można wykorzystywać również do kształtowania korpusów puszek z blachy stalowej lub z innego metalu.

Na figurze 1 przedstawiono kolejność kształtowania korpusu puszki według wynalazku. Na początku z arkusza blachy ze stopu aluminium wykrawana jest tarcza 10, czyli półwyrób, następuje przeformowanie tarczy 10 w kubek 12, kształtowanie występu, czyli wgłębionego wybrzuszenia 14 w ściance podstawowej kubka 12, następnie kubek 12 jest przetłaczany, z utworzeniem kubka przetłaczanego 16, a kubek przetłaczany 16 jest wyciągany i przeformowywany w korpus 18 puszki. Korpus 18 puszki według fig. 1 ma wytłoczoną i wyciągniętą ściankę boczną 20 oraz ściankę podstawową o profilu odpornym na ciśnienie. Profil podstawy zawiera zewnętrzną część 24 ścianki o kształcie stożka ściętego, odchodzącą ogólnie biorąc do wewnątrz i w dół od ścianki bocznej 20, wystającą do wnętrza część kopułkową 26 oraz część łukową 28 łączącą część 24 ścianki o kształcie stożka ściętego z częścią kopułkową 26.

Pierwszy etap wykrawania półwyrobu, czyli tarczy 10, i wytłaczania tarczy w kubek 12, jest znany specjalistom i nie został przedstawiony. Po ukształtowaniu kubka 12 za pomocą dowolnego sposobu wytłaczania, ścianka podstawowa kubka 12 jest przeformowywana, jak to przedstawiono na fig. 2, z utworzeniem wewnątrz niej wystającego do wnętrz.a wybrzuszenia 14. W niniejszym przypadku, wybrzuszenie oznacza cylindryczny występ w dolnym końcu kubka 12. Korzystne jest, jeżeli wybrzuszenie 14 wystaje do wewnątrz kubka 12 w sposób przedstawiony na fig. 1, lecz może ono wystawać również od kubka 12 w dół. Wybrzuszenie 14 ma ściankę pierścieniową 15, która zwykle znajduje się w tej części ścianki podstawowej kubka 12, która

175 587 będzie kształtowana w odchodzącą do wewnątrz i w dół ściankę 17 w kształcie stożka ściętego kubka przetłoczonego 16 oraz w zewnętrzną część 24 o kształcie stożka ściętego korpusu 18 puszki. Punktem odniesienia jest to, że korzystną lokalizacją pierścieniowej ścianki 15 jest położenie sąsiadujące od zewnątrz z czołem stempla wykorzystywanego do przetłaczania, wyciągania i kształtowania profilu podstawy, jak to objaśniono poniżej w odniesieniu do fig. 3-8. Ścianka pierścieniowa 15 może mieć różne kształty, na przykład krzywoliniowe, jak to przedstawiono na fig. 2 i 3, lub w zasadzie kształt stożka ściętego, zależnie od, między innymi, konfiguracji narzędzia. W praktyce według wynalazku ważne jest usytuowanie ścianki 15, a nie jej kształt.

Na figurze 2 przedstawiono urządzenie do kształtowania wybrzuszenia 14 wgłębionego w ściance podstawowej kubka 12. Urządzenie zawiera ustawiający pierścień dociskowy 30, który korzystnie, zainstalowany jest sprężyście w prasie za pomocą sprężyn lub środków zaciskających, blok 32 matrycy, wypychacz 34 i ruchomą tuleję kształtującą 36. Tuleja 36 przetłacza kubek 12 przez blok 32 i dociska do pierścienia dociskowego 30 w celu ukształtowania wybrzuszenia 14 w kubku. Po zakończeniu operacji kształtowania wypychacz 34 podczas ruchu tulei 36 ku górze wyciąga z niej kubek 12. Wypychacz 34 można zastąpić pierścieniem ściągającym (nie przedstawiony), który może być rozmieszczony wokół tulei kształtującej 36. Jakkolwiek na fig. 1 i 2 przedstawiono wybrzuszenie 14 ukształtowane w kubku 12 po jego wytłoczeniu w poprzedniej operacji w różnych matrycach, to zgodnie z jedną z odmian sposobu korzystne jest kształtowanie wybrzuszenia na tej samej prasie i matrycach, które są wykorzystywane do wytłoczenia kubka 12, i wyeliminowanie w ten sposób oddzielnego etapu kształtowania.

Po ukształtowaniu wytłoczonego kubka 12 z wybrzuszeniem 14 w jego podstawie, kubek 12 zostaje przeniesiony do zespołu kształtującego korpus 18, gdzie kubek zostaje przetłoczony, jego ścianka boczna 20 wyciągnięta, a ścianka podstawowa przeformowana. Na fig. 3-8 przedstawiono te kolejne operacje. Zespół kształtowania korpusu 18 zaopatrzony jest w suwak wykonujący ruch posuwisto - zwrotny z tuleją40 stempla wyciągającego, czołem 42 stempla wyciągającego oraz zainstalowaną na nim tuleją przetłaczającą 44. Suwak przemieszcza tuleję 40 stempla wyciągającego, czoło 42 oraz tuleję przetłaczającą 44 do wnętrza kubka 12, i przenosi kubek 12 wraz ze stemplem wyciągającym oraz tuleją przetłaczającą 44, aż do zetknięcia się kubka 12 i tulei przetłaczającej 44 z matrycą przetłaczającą 46. Tuleja 40 stempla wyciągającego oraz czoło 42 następnie przemieszczają kubek 12 przez matrycę przetłaczającą 46, a następnie przez szereg konwencjonalnych pierścieni wyciągających, nie przedstawionych. Czoło 42 stempla ma wgłębiony środek lub wydrążony koniec, dla umożliwienia kształtowania kopulastej wypukłości na końcu korpusu 18 puszki po zakończeniu ruchu suwaka (fig. 8). Czoło 42 stempla ma również zewnętrzną obwodową powierzchnię 48 o kształcie w zasadzie stożka ściętego na osiowo wystającej części czołowej 54, do kształtowania części 24 ścianki o kształcie stożka ściętego na przetłaczanym kubku 12 (fig. 6) i korpusie 18 puszki (fig. 8).

Korzystne jest, jeżeli powierzchnia 48 jest nieco wklęsła, dla dopasowania do wypukłej powierzchni narzędzi do kształtowania kopułki, jak to przedstawiono na fig. 8, i do formowania wklęsło-wypukłej części 24 ścianki korpusu 18 puszki.

W odniesieniu do wynalazku ważne jest dobranie wymiarów kubka 12 tak, aby ścianka pierścieniowa 15 wybrzuszenia 14 na kubku 12 znajdowała się w zasadzie dokładnie współosiowo (względem korpusu kubka 12 i tulei 40 stempla) z powierzchnią 48 o kształcie stożka ściętego na stemplu. Jest to ważne, ponieważ ścianka 15 stanowi blachę, która jest przeformowywana w ściankę 17 o kształcie stożka ściętego na przetłoczonym kubku 16, a następnie w zewnętrzną część 24 ścianki korpusu 18 puszki, jak to opisano poniżej.

Na figurach 4-6 przedstawiono przeformowywanie ścianki pierścieniowej 15. Przy tego rodzaju przeformowywaniu, metal ścianki 15 zostaje wyciągany ku górze w stronę powierzchni 48 czoła 42 stempla, do nie ograniczonej otwartej szczeliny między powierzchnią czoła 42 stempla i tuleją przetłaczającą 44, aż do momentu kiedy blacha przybierze kształt tej powierzchni 48, jak to najlepiej widać na fig. 6. Podczas takiego wyciągania, metal ścianki 15 działa jak pewnego rodzaju narzędzie, sterując przepływem sąsiadującego metalu i minimalizując jego marszczenie. Podczas tego wyciągania odległość między ścianką pierścieniową 15 a osią kubka 12 się nie zmienia, lub zmienia się tylko nieznacznie. Natomiast metal jest przeformowywany z w

175 587 przybliżeniu tym samym promieniem, mierzonym od osi tulei 40 stempla. Minimalizuje to marszczenie się metalu podczas tego rodzaju przeformowywania. Marszczenie może wystąpić w sposobach znanych, kiedy metal kubka 12 poddawany jest przemieszczeniu, czyli jest przeciągany w stronę osi wzdłużnej kubka 12, co oznacza, że metal jest skupiany na mniejszym obwodzie. Zatem jednym z powodów marszczenia jest ściąganie arkusza blachy w mniejszy obwód.

Wyciąganie metalu ścianki 15 w górę, w sposób opisany powyżej, może powodować również korzystne pogrubienie blachy podczas jej ściskania przy obciążeniu spęcząjącym występującym podczas tego rodzaju przeformowywania. Takie pogrubienie metalu może zwiększyć wytrzymałość korpusu 18 puszki na ciśnienie.

Po przetłoczeniu kubka 12 w sposób przedstawiony na fig. 3-6, stempel wyciągający posuwa się dalej przemieszczając przetłoczony kubek 12 przez kilka konwencjonalnych pierścieni wyciągających, nie przedstawionych. Zwykle, zespół wytwarzania korpusu 18 zawiera dwa lub więcej pierścieni wyciągających ustawionych współosiowo z pierścieniową matrycę przetłaczając 46, przy czym każdy z pierścieni wyciągających ma średnicę nieco mniejszą od pierścienia poprzedniego, dla stopniowego przecienienia i wydłużania ścianki bocznej kubka 12.

Figury 7 i 8 przedstawiają sposób kształtowania wystającej do wewnątrz wypukłości spodu korpusu 18 puszki, przez dociskanie ścianki podstawowej wytłaczanego i wyciąganego korpusu do narzędzia kształtuj ącego wypukłość po przejściu korpusu przez ostatni pierścień wyciągający. Narzędzie kształtujące część kopułkową 26, które zwykle jest typowym narzędziem wykorzystywanym w praktyce, zawiera matrycę kopułkową 50, do kształtowania ścianki podstawowej korpusu 18 puszki z częścią kopułkową 26 odstającą ku górze, oraz matrycę wytłaczającą 52, do kształtowania części 24 ścianki o kształcie stożka ściętego korpusu 18 puszki na powierzchni 48 czoła 42 stempla. Na fig. 8 przedstawiono stempel oparty dołem o narzędzia kształtujące część kopułkową 26, przy zakończeniu kształtowania profilu podstawy korpusu 18 puszki.

Dla specjalisty jest oczywiste, że część 24 ścianki o kształcie w zasadzie stożka ściętego korpusu 18 puszki może mieć różne rozmiary i kształty. Na przykład, tego rodzaju część 24 ścianki może być wypukła na zewnątrz, prosta, wklęsła od zewnątrz, lub stanowić połączenie fragmentów zakrzywionych i/lub prostych. Jest oczywiste, że również część kopułkową 26 może mieć różne znane kształty i rozmiary.

Stwierdzono, że zmniejszenie lub eliminacja marszczenia części 24 ścianki o kształcie stożka ściętego przy stosowaniu niniejszego wynalazku zmniejsza niepożądane przecienianie blachy, które może wystąpić podczas kształtowania części kopułkowej 26. Kształtowanie odstającej do wnętrza kopułki w profilu podstawy wymaga pewnego wytłoczenia metalu do wewnątrz, na wystającej części czołowej 54 stempla wyciągającego, do wnętrza kopułki. Zmarszczki na części 24 ścianki o kształcie stożka ściętego powodują zwiększenie oporu względem tego rodzaju tłoczenia, ponieważ zmarszczki utrudniają tłoczenie wklęsłej części kopułkowej 26. Ten opór może powodować lokalne wydłużenie i przecienienie metalu w częściach łukowych 28 profilu podstawy. Zmniejszenie marszczenia przy stosowaniu niniejszego wynalazku minimalizuje opór metalu wytłaczanego w kształt kopułki, a zatem zmniejsza niepożądane przecienianie metalu w części łukowej 28.

Po ukształtowaniu profilu podstawy, stempel wyciągający zostaje wycofany, czyli wysunięty z narzędzi kształtujących część kopułkową 26, a następnie ze stempla ściągnięty zostaje korpus 18 puszki. Takie ściąganie odbywa się za pomocą środków, nie przedstawionych, na przykład sprężonego powietrza i/lub znanych ściągaczy mechanicznych.

Z powyższego widać, że sposób według niniejszego wynalazku zapewnia strategiczne rozmieszczenie metalu w ściance pierścieniowej 15 podstawy wytłaczanego kubka 12, przy kształtowaniu blachy z utworzeniem części 24 ścianki o kształcie stożka ściętego w ściance podstawowej korpusu 18 puszki, przy niewielkim marszczeniu, lub w ogóle bez marszczenia. Specjalnie zaprojektowane kształty zapobiegają marszczeniu w wyniku oddziaływania ich usztywniającego, a zatem zapewniają kontrolę przepływu metalu podczas wstępnego przetłaczania, aż do sytuacji, w której niższy promień korpusu 18 i promień przetłaczania ustawia się w przybliżeniu stycznie. Następnie te profile narzędzia, szczeliny i tulei przetłaczającej 44 działając łącznie zapewniają prowadzenie niezbędne do zakończenia operacji tłoczenia. Metal ścianki

175 587 pierścieniowej 15 wybrzuszenia przeformowywany jest w ściankę o kształcie stożka ściętego kubka przetłoczonego, bez znacznego przemieszczania metalu względem osi wzdłużnej kubka 16, minimalizując w ten sposób skupianie metalu na mniejszym obwodzie, co mogłoby spowodować marszczenie.

Kształtowanie sposobem według niniejszego wynalazku umożliwia zastosowanie blachy aluminiowej 3004-H19 o grubości 0,203 do 0,305 mm (0,008 do 0,012) przy wytwarzaniu korpusu 18 puszki o średnicy 211, przy niewielkim marszczeniu, lub bez marszczenia profilowanych części ścianki końcowej, i bez zmniejszenia wytrzymałości na działanie ciśnienia. Korpusy 18 puszek średnicy 211, w zasadzie bez zmarszczeń, kształtowano z powodzeniem według wynalazku przy grubości blachy 3004-H19 wynoszącej 0,254 mm (0,010), do średnicy podstawy wynoszącej 47 mm (1,850). Jak w rozwiązaniach znanych, średnica podstawowa oznacza średnicę puszki w dołu pierścieniowej części łukowej 28 (fig. 1). Uprzednie próby przemysłowego wytwarzania, bez zmarszczeń ścianki końcowej, korpusów 18 puszek o średnicy 211 z półwyrobów z blachy 3004-H19 o grubości poniżej 0,279 mm (0,011), przy podobnych średnicach podstawowych, nie powiodły się.

Jakkolwiek wynalazek został opracowany i przydatny jest, zwłaszcza przy wytwarzaniu korpusów 18 puszek o średnicy 211, z profilem dna o średnicy podstawowej 47 mm (1,850) to wynalazek jest również przydatny przy kształtowaniu korpusów 18 puszek o większych lub mniejszych średnicach, przy proporcjonalnie większych lub mniejszych średnicach podstawowych ich profili dennych.

Stwierdzono, że zmniejszenie lub eliminacja marszczenia części 24 ścianki o kształcie stożka ściętego przy stosowaniu niniejszego wynalazku zmniejsza również przecienianie metalu, które mogłoby wystąpić podczas kształtowania części kopułkowej 26. Kształtowanie odstającej do wnętrza kopułki w profilu podstawy wymaga pewnego wytłoczenia metalu do wewnątrz, na wystającej części czołowej 54 stempla wyciągającego, służącego do kształtowania kopułki. Zmarszczki na części 24 ścianki o kształcie st^^:żka ściętego powodują zwiększenie oporu na tego rodzaju tłoczenie, to znaczy utrudniają tłoczenie wklęsłej kopułki, co może powodować lokalne wydłużenie i przecienienie metalu w części kopułkowej 26. Tak więc zmniejszenie marszczenia zmniejsza również niepożądane przecienianie metalu, bądź zapewnia większą równomierność wszelkich występujących przecienień.

Jakkolwiek wynalazek opisano w odniesieniu do korzystnych odmian wykonania, to zastrzeżenia w założeniu obejmują wszelkie wykonania zgodne z ideą wynalazku. Na przykład, sposób według niniejszego wynalazku może obejmować częściowe kształtowanie odstającej ku górze wypukłości kopułkowej w ściance dolnej przeformowywanego pojemnika, przed wyciąganiem ścianki bocznej korpusu puszki.

175 587

^52

175 587

F 1 G.8

175 587

16F I G.IB

F ί G. IC

G. I D

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób kształtowania korpusu pojemnika metalowego, polegający na tym, że wytłacza się metalowy kubek o ściance bocznej i ściance podstawy, w której najpierw kształtuje się wgłębienie, a następnie kształtuje się część kopułkową otoczoną częścią łukową oraz, zewnętrzną częścią, znamienny tym, że wytłacza się wgłębienie w kształcie odchodzącego ku górze cylindrycznego wybrzuszenia (14) o poprzecznej ściance przesuniętej do wewnątrz względem ścianki podstawy oraz pierścieniowej ściance (15) w pobliżu ścianki bocznej (20) kubka (12) i przeformowuje się ściankę podstawy wyciągając ściankę pierścieniową (15) ku górze względem poprzecznej ścianki (17) pomiędzy ścianką poprzeczną wybrzuszenia (14) i ścianką boczną (20).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przeformowując ściankę (15) w stożkową pierścieniową ściankę (17) przetłacza się kubek (12) w kubek przetłoczony (16).
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że po przetłoczeniu kubka (12) środkową część ścianki przeformowuje się w odstającą ku górze część kopułkową (26).
4. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że wyciąga się ściankę boczną kubka przetłoczonego (16) i kształtuje się korpus (18) pojemnika.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że kształtuje się wystającą do wewnątrz część kopułkową (26) w ściance podstawy korpusu (18) pojemnika.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kubek (12) przetłacza się zmniejszając jego średnicę, a boczną ściankę (20) wyciąga się zmniejszając jej grubość.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że przetłaczanie, wyciąganie i kształtowanie odstającej ku górze części kopułkowej (26) wykonuje się w jednym suwie stempla.
8. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że kubek (12) wytłacza się z blachy aluminiowej stopowej o grubości wynoszącej 0,305 mm (0,012) lub mniejszej.
9. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że kształtuje się ściankę podstawy mającą część kopułkową (26) o podstawowej średnicy wynoszącej około 47 mm (1,850).