PL168680B1

PL168680B1 - Sposób wykonania urzadzenia do katalitycznego oczyszczania spalin i urzadzenie do katalitycznego oczyszczania spalin PL

Info

Publication number: PL168680B1
Application number: PL92297357A
Authority: PL
Inventors: Bohumil Humpolik
Original assignee: Bohumil Humpolik
Priority date: 1991-04-16
Filing date: 1992-04-14
Publication date: 1996-03-29
Also published as: CS111592A3; CZ278910B6; PL297357A1; DE59200599D1; ES2064168T3; JP3294629B2; JPH05146640A; WO1992018757A1; BR9205907A; WO1992018758A1; EP0509207A1; RU2054124C1; US5797183A; US5366700A; US5502023A; KR100201660B1; DE4112354A1; EP0581790B1; EP0581790A1

Abstract

1 Sposób wykonania urzadzenia do katalitycznego oczyszczania spalin zw laszcza do silników pojazdów samochodowych, skladajacego sie z meta- lowego korpusu nosnego, zlozonego z kilku warstw blach falistych lub blach gladkich i falistych, oraz z plaszcza, który otacza ten metalowy korpus i jest z mm polaczony, znam ienny tyra, ze w metalowym korpusie poszczególne blachy (3, 4, 13, 14), za wyjatkiem obszaru (A) gladkich odcinków konco- wych (5, 5 ', 15, 15’) najpierw powleka sie pow loka zmywalna (10,10'), na- stepnie blachy (3, 4; 13, 14’) zwija sie i wklada sie w plaszcz (2; 12), po czym blachy (3, 4; 13, 14') w niepowleczonym obszarze (A) gladkich od- cinków koncowych (5, 5’; 1 5 ,151 ) spawa sie z plaszczem (2; 12) 3. Urzadzenie do katalitycznego oczyszczania spalin, zwlaszcza do sil- ników pojazdów samochodowych, z metalowym korpusem nosnym, zlozo- nym z kilku warstw blach falistych lub gladkich i falistych oraz z plaszcza, który otacza ten metalowy korpus nosny i je st z nim polaczony, znam ienne tym , ze wymienione blachy (3, 4) m aja gladkie odcinki koncowe (5, 5'), które zachodzac nawzajem na siebie, usytuowane sa jako zewnetrzna wars- twa (8) przy obwodzie metalowego korpusu nosnego (1) i sa polaczone z plaszczem (2) za pom oca co najmniej jednej spoiny (6) 8. Urzadzenie do katalitycznego oczyszczania spalin, zwlaszcza do sil- ników pojazdów samochodowych,z metalowym korpusem nosnym, zlozo- nym z kilku warstw blach falistych lub gladkich i falistych oraz z plaszczem, który otacza ten metalowy korpus nosny, znam ienne tym, ze wymienione blachy (3, 4) m aja gladkie odcinki koncowe (5, 5’) które wzajemnie zacho- dzac na siebie, usytuowane sa jako zewnetrzna warstwa (8) przy obwodzie metalowego korpusu nosnego (1), a ponadto ten metalowy korpus nosny (1) jest zamocowany w plaszczu (2) przez pierscienie mocujace (9), które czo- lowo stykaja sie z zew netrzna w arstw a (8). Fig. 1 PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wykonania urządzenia do katalitycznego oczyszczania spalin. Przedmiotem wynalazku jest również urządzenie do katalitycznego oczyszczania spalin, zwłaszcza do silników spalinowych, składające się z metalowego korpusu nośnego złożonego z kilku warstw falistych lub gładkich i falistych; oraz z płaszcza, który otacza metalowy korpus i jest z nim zespawany.

168 680

Z niemieckiego opisu patentowego Al 27 20 322 znane jest spawanie metalowych folii katalizatora metalowego za pomocą promieni elektronowych. Poszczególne warstwy blach są ze sobą spawane tak, że metalowy katalizator połączony jest w trwały zespół. Zespół ten mocuje się w obudowie, na przykład również przez spawanie promieniem elektronowym.

Z niemieckiego opisu patentowego Al 27 27 967 (dodatkowy do niemieckiego opisu patentowego Al 27 20 322) znane jest wytwarzanie katalizatora metalowego przez spawanie laserem.

Z europejskigo opisu patentowego A1 0 245 737 znane jest wykonywanie korpusu komórkowego z blach falistych i gładkich tak, że blachy faliste przy swych końcach mają proste odcinki, które przebiegają w przybliżeniu pośrodku pomiędzy sąsiadującymi blachami gładkimi. Końce blach falistych nie mogą przy tym dotykać końców blach gładkich, przylegają one zawsze oddzielnie do otaczającej rury płaszczowej, z którą zostają spojone.

Niedogodnością wymienionych konstrukcji jest to, że bardzo cienkie folie metalowe (na przykład 0,05 mm) łączone są ze znacznie grubszą obudową, zwłaszcza przez spawanie. Aby osiągnąć wytrzymałe połączenie pomiędzy katalizatorem metalowym a obudową, trzeba bardzo dokładnie ustawić głębokość spawania promienia elektronowego lub laserowego, ponieważ w przeciwnym przypadku połączenie spawane pomiędzy obudową a metalowym katalizatorem byłoby nietrwałe lub nastąpiłoby rozcięcie zewnętrznych warstw folii katalizatora metalowego.

Celem wynalazku było opracowanie sposobu takiego wykonania metalowego korpusu nośnego rodzaju wymienionego na wstępie, aby powstał korpus komórkowy, który można będzie łatwo i trwale unieruchomić osiowo w płaszczu, zwłaszcza przez spawanie.

Według wynalazku sposób wykonania urządzenia do katalitycznego oczyszczania spalin, zwłaszcza do silników pojazdów samochodowych, składające się metalowego korpusu nośnego złożonego z kilku warstw blach falistych lub gładkich i falistych oraz z płaszcza, który otacza ten metalowy korpus nośny i jest z nim połączony, polega na tym, że poszczególne blachy, za wyjątkiem obszaru gładkich odcinków końcowych, powleka się najpierw zmywalną powłoką, następnie blachy zwija się i wkłada w płaszcz, po czym blachy w niepowleczonym obszarze gładkich odcinków końcowych spawa się z płaszczem.

Spoina może być wykonana przez spawanie laserem .

Urządzenie do katalitycznego oczyszczania spalin, zwłaszcza do silników pojazdów samochodowych, z metalowym korpusem nośnym złożonym z kilku warstw blach falistych lub gładkich i falistych oraz z płaszczem, który otacza ten metalowy korpus nośny i jest z nim zespawany, według wynalazku ma faliste lub gładkie i faliste blachy o gładkich odcinkach końcowych, które zachodząc na siebie nawzajem, usytuowane są jako warstwa zewnętrzna przy obwodzie metalowego korpusu nośnego i są połączone z płaszczem za pomocą co najmniej jednej spoiny.

Zwykle zewnętrzna warstwa metalowego korpusu ma grubość 0,5-2 mm.

Zewnętrzna warstwa metalowego korpusu nośnego połączona jest z płaszczem za pomocą spoiny wykonanej poprzez ten płaszcz lub połączona jest z płaszczem za pomocą spoiny czołowej, bądź zewnętrzna warstwa jest po stronach czołowych oddzielona kołnierzowo od metalowego korpusu nośnego lub wygięta pod kątem, a kołnierzowa krawędź jest połączona z płaszczem za pomocą spoiny. Ponadto, ten metalowy korpus nośny może być kształtowo zamocowany w płaszczu przez pierścienie mocujące, które czołowo stykają się z warstwą zewnętrzną.

Zaproponowane rozwiązanie umożliwia pewne łączenie metalowego korpusu nośnego z płaszczem. Zewnętrzna warstwa metalowego korpusu nośnego, która utworzona jest z zachodzących nawzajem na siebie gładkich odcinków końcowych blach falistych lub falistych i gładkich, powoduje skupienie materiału przy obwodzie metalowego korpusu nośnego, co umożliwia łatwe spawanie metalowego korpusu nośnego z płaszczem.

Gładkie odcinki końcowe blach mają w przybliżeniu jednakową długość. Dzięki ich równomiernemu rozmieszczeniu na obwodzie wchodzą one w jednakowym odstępie od siebie

168 680 w zewnętrzną warstwę metalowego korpusu nośnego, przebiegają tam promieniowo na zewnątrz, aby wreszcie zakończyć się przy otaczającym je płaszczu. W ten sposób zapewnione jest to, że każda blacha jest połączona bezpośrednio z płaszczem. Grubość zewnętrznej warstwy tak się dobiera, żeby była ona większa, niż grubość ścianki otaczającego płaszcza. Głębokość spawania w celu stopienia przez płaszcz w zewnętrzną warstwę metalowego korpusu nośnego jest dobierana tak, by spawanie sięgało promieniowo do wewnątrz na około 2/3 grubości zewnętrznej warstwy. Przy wahaniach głębokości spawania pozostaje wtedy wystarczający zakres tolerancji tak, żeby zewnętrzna warstwa metalowego korpusu nośnego przy mniejszej głębokości spawania była spawana z płaszczem, a przy większej głębokości spawania nie była przecinana. Sposób spawania nie ogranicza się przy tym do spawania promieniem laserowym lub elektronowym. Można stosować również inne sposoby spawania, na przykład spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych, jednakże spawanie promieniem lasera daje szczególnie korzystną możliwość szczególnie szybkiego wykonania.

W przypadku spawania metalowego korpusu nośnego z płaszczem po stronie czołowej, korzystna jest duża grubość materiału zewnętrznej warstwy. Przykładowo możliwe jest spawanie metalowego korpusu nośnego z płaszczem przy liniach styku po stronie czołowej w przypadku wystającego płaszcza przy użyciu spoiny pachwinowej, a w przypadku równo kończącego się płaszcza przy użyciu spoiny czołowej. Do spawania można przy tym stosować wszystkie normalnie stosowane sposoby.

Według dalszego korzystnego przykładu realizacji, zewnętrzna warstwa metalowego korpusu nośnego jest wygięta pod kątem na zewnątrz, przy czym powstaje wygięta na zewnątrz krawędź, która kończy się równo ze stroną czołową płaszcza i jest połączona z nią przez spawanie, na przykład przez zgrzewanie punktowe lub spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych. Równocześnie po stronie przeciwległej w stosunku do płaszcza można zespawać wraz z kołnierzową krawędzią i płaszczem stożek itp.

W dalszym rozwiązaniu urządzenia do oczyszczania spalin, metalowy korpus nośny ma również zewnętrzną warstwę z zachodzących nawzajem na siebie, gładkich odcinków końcowych blach falistych lub falistych i gładkich. Korpus ten jest mocowany w płaszczu za pomocą pierścieni mocujących. Mocowania te stykają się czołowo z zewnętrzną warstwą, tak że siły mocujące, które są konieczne do unieruchomienia metalowego korpusu nośnego w płaszczu, są przenoszone na wszystkie warstwy blachy w zewnętrznej warstwie. Ponieważ gładkie odcinki końcowe na obwodzie metalowego korpusu nośnego zachodzą nawzajem na siebie bez szczeliny godnej wzmiankowania, docisk płaszczyzn uzyskiwany z sił mocujących jest w porównaniu z dotychczas wytwarzanymi urządzeniami do oczyszczania spalin wyraźnie zmniejszone.

Mocowania mechaniczne mogą być różnie wykonane. Można więc zastosować pierścień wsporny do podpierania metalowego korpusu nośnego w płaszczu i wspawać go w ten płaszcz, wlutować lub wcisnąć. Można również uzyskać zamocowanie mechaniczne przez zaciągnięcie płaszcza lub wypchnięcie łap mocujących z płaszcza przed stronami czołowymi metalowego korpusu nośnego. Możliwa jest kombinacja tych i dalszych ewentualności w zależności od warunków zastosowania. Szczególnie korzystne jest wykonanie mocowań mechanicznych w postaci stożków wlotowych lub wylotowych, które zwykle montowane są przed lub za urządzeniem do oczyszczania spalin. Stożki te są wykonywane przy tym tak, że ich średnica zewnętrzna odpowiada wewnętrznej średnicy płaszcza urządzenia do oczyszczania spalin. Wprowadza się je w płaszcz i łączy z nim, korzystnie przez spawanie, przy czym strony czołowe tych stożków przylegają do stron czołowych metalowego korpusu nośnego w obszarze zewnętrznej warstwy.

Korzystny sposób wytwarzania metalowego korpusu nośnego w urządzeniu według wynalazku polega na tym, że stosuje się powlekane blachy faliste lub faliste i gładkie, których gładkie odcinki końcowe w obszarze krańcowym, który ma być później spawany z płaszczem, nie są powleczone. Powleczenie, na przykład typu zmywalnej powłoki, nakłada się na półwyrób przed dalszym przekształceniem w urządzenie do oczyszczania spalin. Gładki odcinek

168 680 końcowy blachy albo osłania się przy tym tak, że pozostaje tu obszar bez powłoki, albo powleka się całą blachę, a potem obszar krańcowy pozbawia się powłoki sposobem chemicznym lub mechanicznym. Mechaniczne usuwanie powłoki mogłoby przykładowo następować przez szczotkowanie odcinków końcowych.

Szczególnie korzystne przy takim sposobie jest to, że gotowych metalowych korpusów nośnych nie trzeba później powlekać, lecz są one złożone z już powleczonych blach. Uzyskuje się dzięki temu równomierny rozkład powłoki na blachach falistych i gładkich, a zwłaszcza unika się skupisk materiału, które przy późniejszym powlekaniu tworzą się w kątach pomiędzy liniami styku fal blach falistych z blachami gładkimi. Rezultatem jest to, że w urządzeniu do oczyszczania spalin skuteczna powierzchnia jest większa, a spadek ciśnienia jest mniejszy.

Wynalazek można korzystnie stosować do takich korpusów nośnych, w których wiele warstw przebiega od wewnątrz na zewnątrz, a więc na przykład według DE-C1 40 16 276 lub EP-B1 0 245 736.

Wynalazek jest przedstawiony w przykładach wykonania na załączonym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia wycinek z fig. 2 z gładkimi odcinkami końcowymi przy płaszczu, fig. 2 - metalowy korpus nośny w płaszczu w widoku z góry, fig. 3 - metalowy korpus nośny w płaszczu z zygzakowato przebiegającą spoiną, fig. 4 - metalowy korpus nośny w płaszczu z dwiema prostoliniowymi spoinami obwodowymi, fig. 5 - przekrój przez metalowy korpus nośny i płaszcz, który jest stopiony z warstwą zewnętrzną korpusu nośnego, fig. 6 - przekrój przez metalowy korpus nośny i płaszcz ze spoiną pachwinową przy płaszczu i warstwie zewnętrznej, fig. 7 - przekrój przez metalowy korpus nośny i płaszcz ze spoiną po stronie czołowej przy płaszczu i warstwie zewnętrznej, fig. 8 - przekrój przez metalowy korpus nośny i płaszcz z kołnierzową krawędzią i obwodową spoiną przy płaszczu i kołnierzowej krawędzi, fig. 9 - przekrój przez metalowy korpus nośny i płaszcz z mocowaniem mechanicznym a fig. 10 wycinek z fig. 2 z powleczonymi blachami i niepowleczonymi gładkimi odcinkami końcowymi przy płaszczu.

Na rysunku fig. 1 przedstawiono wycinek urządzenia według wynalazku. Faliste blachy mają gładkie odcinki końcowe 5. Te odcinki końcowe 5 są ułożone warstwowo na przemian z gładkimi odcinkami końcowymi 5' gładkich lub również posiadających pofalowania, na przykład mikropofalowania, blach 3 w zewnętrznej warstwie 8 metalowego korpusu nośnego 1. Odcinki końcowe 5, 5' mają w przybliżeniu jednakową długość tak, że przy rozmieszczonych równomiernie na obwodzie metalowego korpusu nośnego 1 wejściach gładkich odcinków końcowych 5, 5' w zewnętrzną warstwę 8 każdy odcinek końcowy 5, 5' styka się z otaczającym płaszczem 2 i może być z nim zespawany. Przedłużenie gładkich odcinków końcowych

5' powoduje zwiększenie grubości zewnętrznej warstwy 8, ponieważ na skutek tego wzrasta liczba gładkich odcinków końcowych 5, 5', które równocześnie w danym punkcie obwodu metalowego korpusu nośnego 1 ułożone są w zewnętrzną warstwę 8. Gładkie odcinki końcowe 5, 5' przylegają bardzo dobrze do otaczającego płaszcza 2 tak, że w miejscach, gdzie kończy się jeden z odcinków końcowych 5, 5' i dochodzi do styku z płaszczem 2 usytuowany pod spodem odcinek końcowy 5', 5, nie pozostają żadne większe puste przestrzenie. Dzięki naprężeniu własnemu blach 3, 4 zewnętrzna warstwa 8 jest dociskana do otaczającego płaszcza 2, dzięki czemu przed spawaniem nie potrzeba żadnych dodatkowych środków zabezpieczających do mocowania metalowego korpusu nośnego 1 w płaszczu 2.

Na fig. 2 przedstawiono korzystną postać realizacji urządzenia do oczyszczania spalin według wynalazku, które zawiera metalowy korpus nośny 1 przedstawiony w powiększeniu na fig. 1. Zastosowano tu cztery stosy ułożonych jedna na drugiej blach 3, 4 z gładkimi odcinkami końcowymi 5 umieszczone obok siebie w układzie krzyżowym i wspólnie złączone w tym samym kierunku w okrągły metalowy korpus nośny 1. Przez nakładanie się na siebie gładkich odcinków końcowych 5, 5' powstaje przy tym zewnętrzna warstwa 8. Metalowy korpus nośny 1 włożony jest w płaszcz 2 i zespawany z nim. Siła sprężystości blach 3, 4 powoduje, że blachy 3, 4 metalowego korpusu nośnego 1 nie muszą być ze sobą spajane. Na fig. 3 przedstawiono odmianę realizacji urządzenia według wynalazku. W tym przypadku metalowy

168 680 korpus nośny 1 włożony jest w rurowy płaszcz 2. Zewnętrzna warstwa 8 metalowego korpusu nośnego 1 zespawana jest płaszczem 2 poprzez ten płaszcz 2. Spoina 6 przebiega zygzakowato na obwodzie płaszcza 2. Może być ona wykonana przykładowo przez spawanie laserowe. W tym celu przykładowo rurowy płaszcz 2 wyposażony w metalowy korpus nośny 1 wprawia się w ruch obrotowy wokół jego osi wzdłużnej i naprowadza się promień lasera wykonujący ruch oscylujący w kierunku osi wzdłużnej płaszcza 2. Energia promienia laserowego powoduje stopienie płaszcza 2 w zewnętrzną warstwę 8.

Na fig. 4 przedstawiono dalszą odmianę urządzenia według wynalazku. W tym przypadku metalowy korpus nośny 1 jest połączony z płaszczem 2 za pomocą dwóch spoin 6 przebiegających prostoliniowo na obwodzie. Spoiny 6 wykonane są przez spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazów obojętnych, przy czym urządzenie wprawia się przykładowo w ruch obrotowy wokół jego osi wzdłużnej i doprowadza się do styku z dwiema elektrodami spawalniczymi.

Na fig. 5 przedstawiono przekrój poprzez płaszcz 2, metalowy korpus nośny 1 z jego zewnętrzną warstwą 8 i spoinę 6. Spoina 6 wykonana jest przez przetopienie. Przechodzi ona przez płaszcz 2, aż w zewnętrzną warstwę 8 i mocuje gładkie końce 5, 5' blach 3, 4 na płaszczu 2, przy czym zawsze przynajmniej dwa gładkie odcinki końcowe 5, 5' są zespawane z płaszczem 2. '

Figura 6 przedstawia przekrój przez urządzenie według wynalazku. Płaszcz 2 wystaje poza metalowy korpus nośny 1, tak że spoina 6 może być wykonana jako spoina pachwinowa w kącie powstającym przy czołowym końcu metalowego korpusu nośnego 1 i wewnętrznej ściance płaszcza 2. Spoinę 6 wykonuje się tak, że zewnętrzną warstwę 8 metalowego korpusu nośnego 1 spawa się z płaszczem 2. Spoinę 6 można wykonać dowolnym sposobem spawania, na przykład przez spawanie elektryczne lub laserowe.

Figura 7 przedstawia również przekrój urządzenia według wynalazku. Tu jednak metalowy korpus nośny 1 i płaszcz 2 kończą się równo przy swych stronach czołowych. W ten sposób spoina 6 jako spoina kielichowa lub pachwinowa od strony czołowej może być prostopadle wykonana równocześnie w płaszczu 2 i w zewnętrznej warstwie 8 metalowego korpusu nośnego 1. Również w tym przypadku sposób spawania jest dowolny.

Szerokość spoiny 6, za pomocą której zespawane jest urządzenie według wynalazku, dobiera się tak,że jest ona mniejsza niż grubość zewnętrznej warstwy 8 i płaszcza 2 razem wzięte, jak pokazano na fig. 6 i 7.

Figura 8 przedstawia przekrój przez urządzenie według wynalazku. Od metalowego korpusu nośnego 1 zewnętrzna warstwa 8 w obszarze po stronie czołowej jest wygięta pod kątem odgięta na zewnątrz i przylega teraz do czołowego końca płaszcza 2. Zewnętrzna warstwa 8 jest zespawana z płaszczem 2, przy czym w zewnętrznej warstwie 8 w obszarze kołnierzowej krawędzi 7 spawanie jest czołowe, a w płaszczu 2 obwodowe. Kołnierzowa krawędź 7 zostaje za pomocą odpowiedniego narzędzia odłączona od metalowego korpusu nośnego i równocześnie wygięta na zewnątrz lub jedynie kształtowo wygięta na zewnątrz. W szczególności narzędzie to może być elektrodą zgrzewarki punktowej, a spoina 6 wytwarzana jest podczas operacji odłupywania lub kształtowania przez zgrzewanie punktowe. Połączenie pomiędzy metalowym korpusem nośnym 1 a płaszczem 2 według wynalazku jest materiałowe i kształtowe.

Na fig. 9 przedstawiono przekrój przez urządzenie do oczyszczania spalin według wynalazku. Metalowy korpus nośny 1 jest tu włożony w płaszcz 2. Gładkie odcinki końcowe 5 gładkich i falistych blach 3, 4 tworzą zewnętrzną warstwę 8. W płaszcz 2 włożone jest mechaniczne zamocowanie 9 w postaci kawałka rury. Przylega ona do strony czołowej metalowego korpusu nośnego 1 w obszarze zewnętrznej warstwy 8 i jest połączona z płaszczem 2 przez czołową spoinę 6. Metalowy korpus nośny 1 jest unieruchomiony w płaszczu 2 kształtowo w kierunku osiowym.

Figura 10 przedstawia wycinek metalowego korpusu nośnego, który wykonany został sposobem według wynalazku. Blachy faliste 14 i gładkie 13 mają tu powłokę, na przykład

168 680 powłokę zmywalną 10, 10', uprzednio umieszczoną na poszczególnych blachach. Gładkie odcinki końcowe 15, 15' blach 13, 14 w obszarze (A), który odpowiada tu długości gładkich odcinków końcowych 15, 15', nie mają powłoki, przy czym wchodzą one warstwowo w skład zewnętrznej warstwy 18, która przylega do płaszcza 12. Płaszcz 12 i zewnętrzna warstwa 18 są spojone przez spawanie 16, co możliwe jest tylko wtedy, gdy odcinki końcowe są gołe i pozbawione powłoki.

W \ \ \ \ \ \ \ι\ \ \ \ \ \ yi z z / / / / /_/ yy / / / /i I \ \ \ \ \ w \ \ \ t\Wx\\ \ \ 1 j / z z z Z ΖΖΖΖ///ΧΖΖFig. 6

/ z z Z Z Z / Z

168 680 fig. 7

fig. 8

fig. 9

168 680

Fig. 10

168 680

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 1,50 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wykonania urządzenia do katalitycznego oczyszczania spalin zwłaszcza do silników pojazdów samochodowych, składającego się z metalowego korpusu nośnego, złożonego z kilku warstw blach falistych lub blach gładkich i falistych, oraz z płaszcza, który otacza ten metalowy korpus i jest z nim połączony, znamienny tym, że w metalowym korpusie poszczególne blachy (3, 4, 13, 14), za wyjątkiem obszaru (A) gładkich odcinków końcowych (5, 5', 15, 15') najpierw powleka się powłoką zmywalną (10,10'), następnie blachy (3, 4; 13, 14') zwija się i wkłada się w płaszcz (2; 12), po czym blachy (3, 4; 13, 14') w niepowleczonym obszarze (A) gładkich odcinków końcowych (5, 5'; 15, 15') spawa się z płaszczem (2; 12).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że spawanie z płaszczem (2,12) wykonuje się przez spawanie laserem tworząc spoinę (6).

3. Urządzenie do katalitycznego oczyszczania spalin, zwłaszcza do silników pojazdów samochodowych, z metalowym korpusem nośnym, złożonym z kilku warstw blach falistych lub gładkich i falistych oraz z płaszcza, który otacza ten metalowy korpus nośny i jest z nim połączony, znamienne tym, że wymienione blachy (3, 4) mają gładkie odcinki końcowe (5, 5'), które zachodząc nawzajem na siebie, usytuowane są jako zewnętrzna warstwa (8) przy obwodzie metalowego korpusu nośnego (1) i są połączone z płaszczem (2) za pomocą co najmniej jednej spoiny (6).

4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że zewnętrzna warstwa (8) ma grubość od 0,5 mm do 2mm.

5. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że zewnętrzna warstwa (8) metalowego korpusu nośnego (1) połączona jest z płaszczem (2) za pomocą spoiny przechodzącej poprzez ten płaszcz.

6. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że zewnętrzna warstwa (8) korpusu metalowego (1) połączona jest z płaszczem (2) za pomocą spoiny czołowej.

7. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że zewnętrzna warstwa (8) jest po stronach czołowych oddzielona kołnierzowo od metalowego korpusu nośnego (1) lub wygięta pod kątem, a kołnierzowa krawędź (7) jest połączona z płaszczem (2) za pomocą spoiny.

8. Urządzenie do katalitycznego oczyszczania spalin, zwłaszcza do silników pojazdów samochodowych,z metalowym korpusem nośnym, złożonym z kilku warstw blach falistych łub gładkich i falistych oraz z płaszczem, który otacza ten metalowy korpus nośny, znamienne tym, że wymienione blachy (3, 4) mają gładkie odcinki końcowe (5, 5') które wzajemnie zachodząc na siebie, usytuowane są jako zewnętrzna warstwa (8) przy obwodzie metalowego korpusu nośnego (1), a ponadto ten metalowy korpus nośny (1) jest zamocowany w płaszczu (2) przez pierścienie mocujące (9), które czołowo stykają się z zewnętrzną warstwą (8).