PL166462B1 - Układ do wytwarzania wiązek przewodów, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych - Google Patents

Abstract

1 . Układ do wytwarzania wiązek przewodów, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych, zawierający zmechanizowany przenośnik o określonej szerokości, mający część doprowadzającą i część odprowadzającą oraz szereg rozmieszczonych wzdłuż niego stanowisk roboczych dla stopniowego wytwarzania wiązek przewodów poczynając od stanu wyjściowego aż do odpowiedniego stanu końcowego, znamienny tym, ze zawiera zespoły przechowujące przewody współpracujące ze stanowiskami roboczymi (15) dla wykonywania przewodów (4) i wiązek (8) przewodów (4), przy czym szerokość przenośnika (23) jest mniejsza niż długość co najmniej niektórych z przewodów (4) i co najmniej zjednej strony przenośnika (23), wzdłuż jego górnej części,jest umieszczone korytko (50, 52), przy czym przewody (4) wiązki (8) będącej w stanie początkowym mogą wystawać poprzecznie z przenośnika (23) pozajego szerokość isięgać do wnętrza korytka (50, 52), a ponadto do przenośnika (23) przymocowane są uchwyty (54) mocujące embrionalne wiązki (8) przewodów (4), które zawierają co najmniej jedną parę palców, wystających ku górze z przenośnika (23), przy czym palce tej pary są oddalone od siebie w kierunku, w jakim porusza się przenośnik (23).

Description

Przedmiotem wynalazku jest układ do wytwarzania wiązek przewodów, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych.

Znane jest ze stanu techniki wytwarzanie wiązek przewodów, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych z zastosowaniem różnych technik i to zarówno wymagających bardzo intensywnej pracy ręcznej jak i wykorzystujących stosunkowo wysoki stopień automatyzacji. Praca ręczna może być dopuszczalna wyłącznie wtedy, gdy jest dostępne źródło stosunkowo taniej siły roboczej, natomiast automatyzacja wymaga nakładów inwestycyjnych. Wytwarzanie tanich zespołów, przewodów o wysokiej jakości dla pojazdów mechanicznych może stanowić problem, zwłaszcza wtedy, gdy wysokie koszty wstępne wyposażenia i częste zmiany rodzaju okablowania w związku z różnymi modelami samochodów stanowią przeszkodę utrudniającą wprowadzenie wysokiego stopnia automatyzacji. Z kolei wysokie koszty dostępnej siły roboczej z drugiej strony określają nieekonomiczność wykorzystywania pracy ręcznej.

Tak więc, nawet jeżeli może być korzystne ze względów elastyczności produkcji zachowanie ręcznego sposobu wytwarzania, istotne jest aby stosowane urządzenia były możliwie jak najbardziej wydajne i skuteczne, w celu zapewnienia ich konkurencyjności pod względem poniesionych kosztów.

Sposoby wytwarzania zespołów przewodów wykorzystywane dotychczas polegały na tym, że różne osoby lub pracownicy wykonywali poszczególne czynności w różnych miejscach np. jedna osoba cięła drut, druga przeprowadzała montaż podzespołów, a inna montaż ostateczny. Ostatnio proces ten został udoskonalony przez zastosowanie metody potokowej, przy której jeden pracownik może dokonywać różnych operacji, jak na przykład cięcia drutu, przygotowywania podzespołów i przeprowadzania ostatecznego montażu zespołu. Jednak technika ta również wymaga znacznego zużycia czasu i fizycznego wysiłku pracownika lub operatora ze względu na niezbędną przy tym konieczność przemieszczania się na stanowisku roboczym. Oprócz tego niezbędne jest długotrwałe przeszkolenie pracownika, w celu zaznajomienia go z wykonywaniem wszystkich tych czynności.

Ponieważ układanie licznych przewodów w różnego rodzaju zespoły stanowi istotę produkcji przewodów wielożyłowych, to szczególnie istotne jest odpowiednie postępowanie z tymi przewodami podczas procesu produkcyjnego.

Przy wytwarzaniu zespołów przewodów, zwłaszcza przewodów wielożyłowych często niezbędne jest zachowanie spoistości zespołu przez owinięcie wokół niego taśmy. Przy formowaniu przewodów wielożyłowych powszechne jest owijanie taśmą wiązki przewodów ręcznie. W zależności od wielkości wiązki, rodzaju taśmy i liczby wymaganych owinięć, taka operacja może być niezwykle uciążliwa, a przypuszczalnie nawet i bolesna dla przeprowadzającej ją osoby. Z tego względu zostały przewidziane napędzane silnikami maszyny do owijania taśmy w celu zmechanizowanego nakładania taśmy na wiązkę przewodów. Maszyny do owijania taśmy mają zwykle korpus lub obudowę, silnik napędowy oraz pewien rodzaj mechanizmu orbitującego wewnątrz tej obudowy, który jest napędzany przez silnik i powoduje orbitowanie szpuli z taśmą wokół wiązki przewodów. W celu umożliwienia wkładania i wyjmowania wiązki przewodów do środkowej części maszyny powszechnie stosowane są maszyny wykonane tak, że jedna ich część posiada stale otwartą gardziel prowadzącą do jej strefy środkowej. Przykład takiej maszyny do owijania taśmy stanowi ISOTAP BABY 040. Maszyna taka może zostać zawieszona na kablu lub ślizgowo zamontowana na szynach, w celu zapewnienia niezbędnego ruchu przesuwającego ją wzdłuż wiązki przewodów.

Chociaż znane układy wytwarzania zespołów zwłaszcza przewodów mogą być ogólnie biorąc zadawalające, to wskazane jest przeprowadzanie dalszego ich udoskonalania, zwłaszcza urządzeń dokonujących owijania taśmą, w celu zwiększenia łatwości, wydajności i dokładności, z jaką mogą być łączone taśmą zespoły wydłużonych przedmiotów, zwłaszcza przewodów.

166 462

Przy wytwarzaniu obwodów przewodowych jest często niezbędne lub zalecane podłączanie wielu przewodów do tego samego potencjału. Takie podłączenie jest przeprowadzane przez podłączanie tych przewodów do zbiorczej szyny lub złącza szyny zbiorczej. Poza tym, złącze szyny zbiorczej może zawierać szereg końcówek, do których są odpowiednio podłączane, a tym samym i zakańczane, poszczególne przewody. Takie podłączanie kilku zakończonych przewodów do złącza szyny zbiorczej często występuje przy wykonywaniu zespołów przewodów, jak na przykład przewodów wielołożyskowych dla pojazdów mechanicznych.

Operacja podłączania zakończonych przewodów do odpowiednich końcówek złącza szyny zbiorczej jest często przeprowadzana ręcznie, w szczególności wtedy, gdy stanowi ona jeden z etapów wykonywania zespołu przewodów sposobem przeważnie wykorzystującym pracę ręczną. Ręczne podłączanie zakończonych przewodów do końcówek złącza szyny zbiorczej jest uciążliwe dla operatora, zwłaszcza wtedy, gdy odpowiednie końcówki są podłączane oddzielnie przy wykorzystaniu ręcznie wywieranej siły dociskowej. Jest to jeszcze bardziej skomplikowane, jeżeli pozycje końcówek w złączu ściśle do siebie przylegają co utrudnia lub komplikuje ręczne wkładanie końcówek.

Niektóre rodzaje sposobów wytwarzania zespołów przewodów kablowych sposobem dotychczasowym wykorzystywały jedną lub więcej tak zwanych stołów do montowania podzespołów, które zostały skonstruowane w celu ułatwienia wykonywania na nich części wiązek przewodów. Te stoły montażowe zwykle zawierają różne wsporniki, rozmieszczone na nich w postaci układów, ułatwiających formowanie wiązek przewodów. Te stoły montażowe normalnie stanowią również duże, stacjonarne obiekty i służą do określania pozycji stanowiska roboczego, oraz mogą być umieszczane w różnych miejscach na powierzchni produkcyjnej.

Opis patentowy USA nr 3 930 307 ujawnia układ do wytwarzania wiązek przewodów gdzie zespół wiązki przewodów znajduje się na pojedynczej palecie, która samoczynnie porusza się lub jest umieszczona na przenośniku celem przemieszczania się pomiędzy stanowiskami pracy.

Europejski opis patentowy nr 290641 ujawnia automatyczny układ dla wiązek przewodów gdzie automaty zbierają wiązki przewodów tnąc je na odpowiednie długości przed związaniem w wiązki.

Głównym celem wynalazku jest opracowanie układu do wytwarzania wiązek przewodowych, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych o wysokiej jakości.

Układ do wytwarzania wiązek przewodów, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych zawierający zmechanizowany przenośnik o określonej szerokości, mający część doprowadzającą i część odprowadzającą oraz szereg rozmieszczonych wzdłuż niego stanowisk roboczych dla stopniowego wytwarzania wiązek przewodów poczynając od stanu wyjściowego aż do odpowiedniego stanu końcowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zespoły przechowujące przewody współpracujące ze stanowiskami roboczymi dla wykonywania przewodów i wiązek przewodów, przy czym szerokość przenośnika jest mniejsza niż długość co najmniej niektórych z przewodów i co najmniej z jednej strony przenośnika wzdłuż jego górnej części, jest umieszczone korytko, przy czym przewody wiązki będącej w stanie początkowym mogą wystawać poprzecznie z przenośnika poza jego szerokość i sięgać do wnętrza korytka, a ponado do przenośnika przymocowane są uchwyty mocujące embrionalne wiązki przewodów, które zawierając co najmniej jedną parę palców, wystających ku górze z przenośnika, przy czym palce tej pary są oddalone od siebie w kierunku, w jakim porusza się przenośnik.

Korzystnie przenośnik zawiera szereg par palców, przy czym każda z par palców jest oddalona od drugiej pary palców w kierunku, w jakim porusza się przenośnik.

Korzystnie korytko znajduje się od przenośnika w odległości większej od szerokości przenośnika tak, aby obejmowało większą część tej wiązki przewodów.

Korzystnie pierwsze korytko znajduje się z jednej strony przenośnika, a drugie korytko znajduje się z drugiej strony przenośnika.

Korzystnie układ ponadto zawiera co najmniej jeden zestaw do rozprowadzania przewodów, który to zestaw zawiera zespoły do okresowego składowania pewnych ilości przewodów na jednym ze stanowisk roboczych, a każdy z zespołów zawiera szereg tac korytkowych umieszczonych na wózku.

166 462

Korzystnie większość wózków jest zamocowana ruchomo.

Korzystnie tace korytkowe mają kształt litery U i są otwarte na jednym końcu.

Korzystnie każda taca korytkowa posiada podstawę i parę przeciwległych ścianek bocznych, przy czym jej część podstawowa, łącząca te ścianki boczne jest płaska.

Korzystnie każdy z co najmniej niektórych wózków zawiera poziome półki ustawione na kilku poziomach, a tace korytkowe są swobodnie oparte poziomo na tych półkach na różnych poziomach.

Korzystnie tace korytkowe są ustawione pionowo na co najmniej niektórych wózkach, a przewody umieszczone są w tacach korytkowych wystając z nich.

Korzystnie każda taca korytkowa posiada zacisk umieszczony w pobliżu swego górnego końca.

Korzystnie układ zawiera co najmniej jeden stół montażowy do wytwarzania podzespołów, z których każdy przylega do odpowiedniego stanowiska roboczego.

Korzystnie co najmniej jeden stół montażowy jest obrotowo zamontowany pomiędzy pozycją roboczą a pozycją spoczynkową.

Korzystnie stół zawiera platformę oraz szereg elementów wsporczych do przewodów, zamontowanych na platformie i wystających z niego.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 pokazuje w widoku z góry, w schematycznej formie urządzenie do wytwarzania wiązek przewodów, zgodnie z wynalazkiem, fig. 2 - rzut perspektywiczny części urządzenia do układania wiązek przewodów przy końcu po stronie wejściowej urządzenia widocznego na fig. 1, fig. 3 - rzut perspektywiczny wózka i korytek ceowych do układania przewodów używanych w urządzeniu do układania wiązek przewodów pokazanym na fig. 1, fig. 4 pokazano w powiększeniu widok przegubowego (zawiasowego) ceowego korytka widocznego na fig. 3, fig. 4 pokazuje rzut perspektywiczny, na którym widoczne jest alternatywne wykonanie wózka i korytek ceowych przedstawionych na fig. 4, fig, 6 - rzut perspektywiczny fragmentu urządzenia do układania wiązek przewodów, przedstawionego na fig. 1, z ukazaniem przegubowego stolika do łączenia przewodów, fig. 7 -boczny rzut pionowy końcowego zespołu montażowego urządzenia do układania wiązek przewodów elektrycznych, przedstawionego na fig. 1, fig. 8 - widok z góry końcowego zespołu montażowego, pokazanego na fig. 7, widoczny jest na nim koniec przewodów wraz z łącznikiem wspólnej szyny zbiorczej przed wykonaniem połączenia, fig. 9 - w powiększeniu rzut perspektywiczny fragmentu zespołu widocznego na fig. 8, na rzucie tym widoczny jest uchwyt, zakończenia przewodów i łącznik szyny zbiorczej, fig. 10 - rzut perspektywiczny fragmentu urządzenia do układania wiązek przewodów, przedstawionego na rys. 1, widoczna jest na nim szyna do owijania taśmą, fig. 11 - widok maszyny do owijania taśmą, pokazanej na fig. 10 patrząc od końca do strefy wejściowej, oraz fig. 12 - widok w przekroju maszyny do owijania taśmą, przekrój wzdłuż linii 12-12 jak na fig. 11.

Na rysunkach, w pierwszym rzędzie na fig. 1 pokazano w rzucie z góry w uproszczonej schematycznej formie urządzenia 10 do wykonywania wiązek przewodów, lub układ do wykonywania wiązek zgodnie z wynalazkiem. W typowym rozwiązaniu urządzenie 10 do wykonywania wiązek umieszczone jest we wspólnej strefie, która dzieli się co najmniej na dwie strefy. Pierwsza z tych stref 11 jest to strefa, w której dokonywane są pewne wstępne przygotowawcze czynności, a druga strefa 12 jest to strefa, w której ma miejsce układanie wiązki przewodów. Może występować także trzecia strefa, w której dokonywana jest kontrola wiązki.

Wstępne przygotowawcze czynności wykonywane w pierwszej strefie 11 obejmują obcinanie i wykonywanie zakończeń przewodów 4. W typowym rozwiązaniu w strefie 11 następuje cięcie przewodów w dużej skali na odcinki o określonej zadanej długości, usuwanie izolacji oraz zakładania i obciskanie końcówek przewodów 6 (pokazanych na innych rysunkach) na jednym lub obydwu końcach. Czynności cięcia przewodów, usuwania izolacji oraz obciskania końcówek wykonane są przez urządzenie 14 o typowym rozwiązaniu, na przykład Komax 40S. Urządzenie 14 może przygotowywać jeden lub oba końce przewodu do założenia zacisku 6 lub też wykonania zakończenia w inny sposób, bez wykonania właściwego zakończenia. Nadzór nad działaniem urządzenia do cięcia i wykonywania końcówek przewodów 14 sprawuje operator 15. Te czynności i wykonywania końców przewodów mogą być realizowane partiami.

166 462

Z urządzeniem 14 do cięcia i wykonywania końcówek przewodów styka się wstępny magazynek do czasowego przechowywania przewodów 4, które już zostały pocięte i zaopatrzone w końcówki. Są to w istocie rzeczy specjalne regały 18 do przechowywania przewodów. Wstępnie pocięte przewody 4 zaopatrzone w końcówki, są przechowywane na regałach 18 w specjalnych korytkach 20, które zostaną opisane szczegółowo w dalszym ciągu. Wstępnie pocięte przewody 4 zaopatrzone w końcówki dzielone są na odpowiednie grupy w zależności od długości, średnicy i/lub rodzaju końcówki. Każdą grupę przechowuje się oddzielnie.

Przejdziemy teraz do opisu strefy 12, w której wiązki przewodów 4 są układane. Jak widać, w strefie tej znajduje się układ 22 mechanicznych przenośników. Układ 22 składa się z jednego lub, najczęściej kilku, mechanicznych przenośników 23, ustawionych szeregowo lub w sposób ciągły. Mówiąc bardziej szczegółowo, przenośniki 23 są tak usytuowane, aby utworzyć ciąg zmechanizowanego transportu od strefy wejściowej 25 do strefy wyjściowej 26. Pod wieloma względami przenośnik 23 jest przenośnikiem zwykłego typu i posiada ramę podporową 27 (pokazaną na fig. 2 i 3), poruszającą się taśmę 28 lub inny podobny element przenośnikowy oraz silniki napędowe 29 do poruszania taśm 28 przenośników 23 zgodnie z pożądaną prędkością. Silniki 29 są sterowane (włączane i wyłączane) za pomocą urządzenia sterującego zwykłego typu, które jest tak zaprogramowane, aby zapewnić pożądany sposób kontroli. W typowych rozwiązaniach to urządzenie sterujące także stwarza możliwość sterowania ręcznego i kasowania nastawienia urządzenia przez regulator automatyczny w razie potrzeby.

Wzdłuż układu 22 przenośników 23 na jego trasie usytuowano lub rozmieszczono kilka stanowisk roboczych. Ze względu na to, że istniejący układ 10 służy do układania wiązek przewodów 4 jest obsługiwany zasadniczo przez kilka operatorów 15 współdziałających z różnymi urządzenia i zespołami rozmieszczonymi wzdłuż trasy układu 22 przenośników 23, dla ułatwienia te stanowiska robocze (stanowiska pracy) będą oznaczone tymi samymi symbolami i numerami, którymi oznaczono obecność operatorów 15. Należy to jednak rozumieć tak, że w pewnych szczególnych przypadkach, stanowisko robocze 15 może być stanowiskiem działającym samoczynnie bez operatora zdolnym do automatycznej pracy i/lub może ono być wyposażone w ręcznie sterowane urządzenia, i może być obsługiwane przez operatora 15, dochodzącego z innego stanowiska.

Na każdym stanowisku roboczym znajdują się urządzenia do wykonywania wiązek przewodów różnych typów i o różnym przeznaczeniu zależnie od tego, czy wykonywana ma na nim być tylko jedna czynność, czy też kilka czynności.

Jako przykład takich urządzeń wymienić można urządzenia 30 do zakładania i obciskania końcówek, stojaki 32 lub ruchome wózki, które w przypadku typowych rozwiązań składają się z pewnej liczby ceowych korytek 20, w których z kolei znajdują się odpowiednio pocięte i zakończone przewody 4. Ponadto w strefie 12 znajdują się nieruchome stoły robocze 34, stoły do łączenia, a szczególnie ruchome stoły 36, jedna lub kilka maszyn 39 do owijania taśmą oraz zasobniki 40, w których znajdują się odpowiednie elementy, osadzone w wiązce na tym stanowisku. Na stanowisku roboczym na odpowiednim stole roboczym 34 mogą znajdować się także pewne szczególne urządzenia montażowe, takie jak na przykład urządzenie 42 do montażu końcówek (zacisków).

Warto wspomnieć w tym miejscu o tym, że rozmieszczenie stanowisk roboczych 15 wzdłuż ciągu przenośników i czynności przypisane poszczególnym stanowiskom tak zaprojektowano, aby ograniczyć do minimum lub też całkowicie wyeliminować konieczność przechodzenia operatora 15 do innych stanowisk na odległość większą niż jeden lub dwa kroki. W wielu przypadkach operator może siedzieć przy stanowisku pracy. Czasami oczywiście operator 15 może być zmuszony przy wykonywaniu swoich zadań zrobić krok lub dwa, lecz ruchy jego są ogólnie biorąc bardzo ograniczone. Tę charakterystyczną cechę urządzenia udało się uzyskać dzięki temu, że urządzenia potrzebne do pracy na danym stanowisku roboczym 15 rozmieszczone tak blisko przenośnika 23 po jednej lub obydwu jego stronach jak to było możliwe. Ponadto dzięki temu, że taśma 28 przenośnika 23 porusza się tylko okresowo (skokami) i to wtedy, gdy należy przemieścić montowane elementy z jednego stanowiska roboczego na następne stanowisko.

Wiązka 8 przewodów 4 wykonana na określonym stanowisku roboczym 15 jest ogólnie mówiąc nieruchoma podczas wykonywania zabiegów na tym stanowisku. Warto też tutaj zauważyć, że odstępy między kolejnymi stanowiskami roboczymi 15 wzdłuż ciągu przenośnikowego 23 są zasadniczo w wielu przypadkach takie same. Trzeba jednak pamiętać o tym, że możliwe są pewne

166 462 zmiany tego odstępu, na przykład wówczas, gdy przy jednym stanowisku 15 ma siedzieć dwóch operatorów, lub też gdy dwóch operatorów ma siedzieć przy dwóch stanowiskach, wykonując pewne czynności przy tej samej wiązce 8, lecz na jej obydwu przeciwległych końcach. W przedstawionym tutaj układzie, przybliżono odległość między sąsiednimi stanowiskami roboczymi wynosi 2-3 metry. Liczba stanowisk roboczych jest rzędu 8 do 12. Przenośnik taśmowy 23 porusza się skokowo od jednego stanowiska roboczego 15 do drugiego w odstępach co kilka minut. Okazuje się, że optymalną wydajność można uzyskać wówczas, gdy każdy operator kończy swoje przydzielone zadanie na swoim stanowisku roboczym 15 tuż przed uruchomieniem taśmy 28 i przeniesieniem elementu na następne stanowisko 15. Wymaga to oczywiście odpowiedniego zaplanowania liczby i rodzaju czynności, jakie należy wykonać na każdym stanowisku roboczym 15, jak również rozpatrzenia roboczych możliwości operatorów 15, pracujących na tych stanowsikach. Ze względu na to, że większa część oprzyrządowania na każdym stanowisku roboczym 15 składa się z urządzeń stosunkowo łatwo przenośnych o niewielkim ciężarze, urządzenia te mogą być z łatwością przenoszenia z jednego stanowsika roboczego 15 na inne stanowiska podczas przestawienia urządzenia 10 do układania wiązek przewodów na wyrób wiązek specjalnego typu. W istocie rzeczy, to właśnie ze względu na wyżej wymienioną uniwersalność przedstawionego układu 10 do wykonywania wiązek przewodów, może on być stosowany do wyrobu wiązek przewodów o różnych konfiguracjach i wymiarach. A ponadto przedstawiony jest z jednej konfiguracji i jednego wymiaru na inny. Jakkolwiek przedstawiony układ opiera się w znacznym stopniu na pracy ręcznej o możliwym do przyjęcia kształcie, to jednak pozwala on zredukować duże koszty inwestycyjne i nieelastyczność bardziej zautomatyzowanych układów. Co więcej, płynna praca tego układu przyjętego programu i użyte w nim elementy wyposażenia zapewniają pożądaną efektywność i elastyczność.

Na figurze 1 uwidoczniono wiązkę 8 przewodów w gotowej formie przy wyjściu lub też w pobliżu wyjścia 26 przenośnika 23 ze strefy 12. Wiązka 8 przewodów 4 zaczyna powstawać na wejściu 25 przenośnika 23, gdzie występuje ona w najwcześniejszej „embrionalnej postaci jako wiązka 8a. Na każdym następnym stanowisku roboczym 15 dołączone są do niej następne elementy. Przybiera ona coraz bardziej ukształtowaną postać i coraz bardziej kompletną, co zaznaczono na rysunku, dodając do podstawowego oznaczenia wiązki 8 kolejne litery alfabetu a, b, c, itd. Dodać trzeba, że na fig. 1 pokazano urządzenie 10 do wykonywania wiązek przewodów w momencie, tuż przed kolejnym skokiem przenośnika 23 i przeniesieniem wykonywanych wiązek 8 na następne stanowiska robocze 15. Tak więc na fig. 1 na każdym stanowisku roboczym 15 widzimy wiązkę 8 w momencie po ukończeniu czynności przewidzianych do wykonania na tym stanowisku 15. W chwiiii gdy kompletna i gotowa wiązka 8 4 pojawi się na końcu wylotowym 2(5 przenośnika 23, operator na stanowisku roboczym 15 zdejmuje się z przenośnika 23 i przenosi na odpowiedni stół kontrolny 43 w strefie kontroli 13, gdzie sprawdza się, czy jest ona kompletna i czy jej parametry elektryczne są zachowane z wymaganą dokładnością. W przedstawionym na rysunku przykładzie wykonania, taką gotową wykonaną wiązkę oznaczono liczbą 8.

Kompletnie ukończona wiązka 8 przewodów 4 często może składać się z 200 do 300 przewodów i może mieć długość przekraczającą 2 metry. Wiązka 8 posiada najczęściej pewną liczbę różnych „ramion lub „odgałęzie, z których każde zawiera inną liczbę przewodów. Typowa sytuacja powstanie wówczas gdy te odgałęzienia połączone są fizycznie, a niekiedy również elektrycznie, we wspólnej strefie, którą jest skrzynka (puszka) przyłączowa, przez którą przechodzi większość obwodów. Skrzynka przyłączowa 44 może czasami stanowić „głowicę wiązki 8. Kiedy indziej wiele odgałęzień gotowej wiązki 8 kończy się na przeciwległych końcach w odpowiadających wielozaciskowych łącznikach 46 różnych typów i konfiguracji. Ważną okolicznością jest to, że wyjściowa „embrionalna wiązka 8a posiada skrzynkę przyłączową 44 i stosunkowo niewiele przewodów. Skutkiem tego jest ona stosunkowo giętka, odkształcalna i lekka. Z drugiej strony, w miarę kompletowania wiązka 8 staje się coraz mniej giętka i coraz cięższa.

Patrząc na fig. 1 dodatkowo na fig. 2 widzimy, że układ 22 przenośników 23 jest wyposażony w co najmniej główne korytko 50 a czasem również i drugie dodatkowe korytko 52, przy czym oba te korytka 50,52 znajdują się na przeciwległych końcach przenośnika 23. Są one usytuowane wzdłuż tej części przenośnika 23 w kierunku jego wejścia 25, w której następuje formowanie wyjściowej początkowej wiązki 8a, 8b, 8c itd. Korytka 50, 52 usytuowane są wzdłuż strefy wejściowej 25 przenośnika 23, co pozwala na ukierunkowanie wyjściowych początkowych wiązek 8a przewodów

166 462 poprzecznie do taśmy przenośnikowej 28 w jedną i drugą stronę tak, iż tworzą one jak gdyby wąż lub literę „U“, przy czym części wiązki 8 wystają po obu stronach poza przenośnik 23 i zwisają zagłębiając się w korytkach 50 i 52. Okazało się, że najwygodniej jest urządzić pierwsze dwa lub trzy stanowiska robocze 15 po jednej wybranej stronie przenośnika 23 i ulokować także główne korytko 50 wzdłuż przenośnika 23 po tej samej stronie, co stanowiska roboczego 15.

Główne korytko 50 ma zasadniczo przekrój poprzeczny w kształcie głębokiej litery „U“ i może ono leżeć 1,5 do 1,66 m poniżej powierzchni taśmy przenośnikowej 28. Korytko wejściowe 50 powinno mieć dostateczną szerokość, aby można było wygodnie umieścić w nim dużą skrzynkę przyłączową 44, jak zostało to pokazane na fig. 2. Dodać trzeba, że korytko 50 ma wystarczającą szerokość, i wystarczająco gładkie ścianki, aby można było z łatwością przesuwać w nim wiązki 8a i 8b zamontowane w stanie początkowym wraz z przyłączonymi do nich skrzynkami przyłączowymi 44 podczas skokowego ruchu taśmy przenośnikowej 28. Głębokość głównego korytka 50 powinna jednak być na tyle mała, aby poszczególne części wiązki 8a, 8b i/lub elementy, które mają być przymocowane do wiązki 8a, 8b mogły spoczywać na dnie korytka 50 i aby operator miał do nich łatwy dostęp. Ponadto pionowe wewnętrzne ścianki korytek 50 i 52, zwłaszcza ścianki stykające się z przenośnikiem 23, są dostatecznie gładkie i najlepiej ciągłe tak, aby wiązki 8a i skrzynki przyłączowe 44 nie zawadzały o podpory 27 podczas ruchu taśmy przenośnikowej 28 i aby zapobiec tarciu wiązki 8a o korytka 50, 52.

Drugie dodatkowe korytko 52 znajdujące się po przeciwnej stronie przenośnika 23 może być bardziej dowolnego kształtu anliżeli główne korytko 50. Ma na celu ułatwienie płynny ruch wiązki 8a, 8b podczas jej przesuwu wzdłuż trasy przenośnika 23. Co więcej, korytko 52 służy do „przechwytywania“ elementów, które mogą odpaść z wiązki 8a, 8b po tej stronie przenośnika 23. Ponieważ zakłada się, że większe elementy wiązki 8a, takie jak skrzynki przyłączowe 44 będą znajdować się w korytku 50, to drugie korytko 52 nie musi być tak szerokie jak korytko 50.

Korytka 50, 52 mogą być wykonane z dowolnego odpowiedniego materiału, takiego jak blacha, tworzywo sztuczne lub włókno szklane, któremu należy nadać odpowiedni kształt. Korytka 50 i 52 powinny być odpowiednio przymocowane do ramy 27 przenośnika 23 na przykład wkrętkami, śrubami i/lub za pomocą wsporników. Chodzi o to aby były one odpowiednio podparte i mogły zagwarantować płynne przejście wiązek 8a, 8b z taśmy przenośnikowej 28 do korytek 50, 52, a następnie wyjście ich z korytek 50 i 52. Tak więc korytka 50, 52 mogą mieć odwinięte brzegi w górnej części tak, aby nie kaleczyły one i nie przecinały wiązek 8a, 8b przewodów i/lub operatora na stanowisku roboczym 15.

W początkowym okresie wykonywania wiązki przewodów 8a pobiera się skrzynkę przełączową 44 z zasobnika 40 po stronie wejściowej 25 przenośnika 23. Poszczególne przewody 4 pobiera się z różnych korytek znajdujących się na stelażach 20 stojących na wózku 32, znajdującym się także w pobliżu wejścia 25 przenośnika 23. Następnie pierwszy operator na stanowisku roboczym 15 łączy przewody 4 ze skrzynką przyłączową 44, zapoczątkowując w ten sposób powstawanie wiązki 8a. Rozumie się samo przez się, że na tym samym stanowisku roboczym można także wykonywać inne czynności przy wiązce 8 na przykład można zakładać dodatkowe końcówki (zaciski) na jednym lub kilku przewodach 4, do czego służy specjalne urządzenie 30 do zakładania i obciskania końcówek. Na końcu wejściowym 25 przenośnika 23 obok przenośnika 23 może znajdować się jeden lub kilka zasobników 40, mieszczących różne rodzaje łączników 46. Łącznik 46 mocuje się do końcówek znajdujących się na przeciwnych końcach przewodów 4, przymocowanych do skrzynki przyłączowej 44.

Zz względu na to, że wiązki 8a, 8b mogą być usytuowane poprzecznie do taśmy przenośnikowej 28 i na skutek tego mogą być ściskane w kierunku podłużnym, operator pracujący na odpowiadającym stanowisku roboczym 15 powinien mieć swobodny dostęp do wiązki 8 na całej jej długości. Tak więc jeden operator może wykonywać czynności przy wiązce 8a na całej jej długości i nie musi przechodzić na większą odległość w obrębie stanowiska roboczego 15. Ponadto znajdujące się w początkowym stanie wiązki 8a, 8b itd. znajdują o wiele mniej miejsca na taśmie przenośnikowej 28 jeżeli jest to potrzebne w dalszych etapach wykonywania wiązki 8 w kierunku wylotu 26 z przenośnika taśmowego 23.

166 462

Ze względu na to, że wiązki 8a, 8b itd. są usytuowane poprzecznie do taśmy przenośnikowej 28 okazało się celowe zaopatrzenie taśmy 28 w tej strefie w specjalne zabieraki 54 pomagające ułatwić wiązki 8a, 8b w odpowiednim położeniu podczas wykonywania na nich zabiegów i zapewniające przesuw wiązek 8a, 8b podczas ruchu taśmy 28. Te zabieraki 54 mogą mieć kształt pary palców pokazanych na fig. 2. Każda taka para palców jest przytwierdzona swą podstawą do taśmy przenośnikowej 28, na przykład, przez przyklejenie ich odpowiednim klejem i/lub za pomocą odpowiednich mechanicznych łączników. Każda taka para składa się z dwóch palców umieszczonych w pewnej odległości od siebie w kierunku ruchu przenośnika 23. W ten sposób część wiązki 8a, wystająca w kierunku poprzecznym poza przenośnik taśmowy 28 można włożyć pomiędzy palce zabieraka 54. Palce pary zabieraków 54 można wykonać z gumy lub gumopodobnego materiału, przy czym zwymiarowanie i konstrukcja tych palców powinna być taka, aby chwytały one elastycznie wiązkę 8a włożoną pomiędzy nie. Odstęp pomiędzy zabierakami 54 może wynosić 0,5 m lub też mniej albo więcej, zależnie od potrzeby. Ze względu na to, że wyżej opisane palce zabieraków 54 są najbardziej podatne w strefie początkowej formowania wiązki 8a, 8b, 8c itd. można je stosować tylko w tej strefie, a nie stosować ich w dalszej części ciągu taśmowego 22. Jest to możliwe oczywiście tylko wówczas, gdy ciąg 22 przenośników 23 składa się z kilku oddzielnych przenośników 23 i połączonych z nimi taśm 28, jak to często ma miejsce.

Obecnie rozpatrzymy jeszcze budowę i działanie ceowych korytek 20 i związanych z nimi stelaży 32 lub wózków, na których spoczywają one, a pokazanych szczegółowo na fig. 3-5. Do każdego z tych ceowych korytek 20 trafiają najczęściej przewody 4, pocięte na odpowiednie odcinki odpowiedniego typu. Tak więc unika się umieszczania w jednym korytku 20 przewodów 4 różnych typów. Ceowe korytka 20 mają zasadniczo kształt litery U, są wydłużone i otwarte przynajmniej z jednej (wylotowej) strony, najlepiej po obu stronach. Ceowe korytka 20 mogą mieć różne długości, zależnie od długości przewodów 4, które mają być w nich gromadzone. W większości przypadków korytka 20 mają długość od 1 do 2 metrów, jakkolwiek mogą one też być dłuższe lub krótsze. W przekroju poprzecznym klasyczne korytka ceowe 20 mają kształt wyokrąglonej litery U o ciągłowej krzywiźnie, tak jak to przedstawiono w przypadku korytka 20a pokazanego na fig. 3. Lecz stwierdzono, że wskazane jest użycie korytek 20 o zmodyfikowanym kształcie litery U z płaskim dnem i zasadniczo pionowymi ściankami bocznymi. Na rysunkach większość korytek 20 ma właśnie taki kształt. Takie korytka 20 w kształcie zmodyfikowanej litery U z płaskim dnem zapewnia, jak się okazało, bardziej równomierny rozkład przewodów 4, znajdujących się w korytku 20 i zmniejsza niebezpieczeństwo poplątania się przewodów 4. Co może wy^^ąpić przy wyjmowaniu pojedynczych przewodów 4 z korytka 20. Przypuszczalnie w przypadku korytek 20a o łukowym kształcie dna w przekroju poprzecznym większa liczba przewodów 4 znajdują się w środku korytka 20a co prowadzi do większego prawdopodobieństwa splątania się przewodów 4. Korytka 20 wykonuje się z dowolnego, odpowiedniego, stosunkowo sztywnego i trwałego materiału, takiego jak na przykład metal, plastyk lub włókno szklane.

Jeśli przewody 4 spoczywające w danym korytku 20 są zaopatrzone w końcówkę tylko na jednym końcu, to powinny one być zwrócone tym końcem do operatora, gdy korytko 20 spoczywa we właściwym położeniu na stelażu 32, stojącym obok stanowiska roboczego 15. Jest rzeczą oczywistą, że korytka 20 spoczywające na stelażu 32 mogą znajdować się po jednej i po obu stronach ciągu przenośnikowego 22, po stronie operatora, lub też po stronie przeciwnej do operatora, który będzie wyciągał z nich przewody 4. Prawdopodobnie najczęściej stosowanym układem, który zapewnia operatorowi na stanowisku roboczym 15 najłatwiejszy dostęp do stosunkowo największej liczby korytek 20 jest taki układ, gdy stelaż 32, na którym leżą korytka 20 znajdują się po przeciwnej stronie, przenośnika 23 w stosunku do operatora, jak to pokazano na fig. 2 i 6.

W pewnych szczególnych przypadkach, gdy mamy do czynienia ze szczególnie długimi przewodami 4 wystającymi na znaczną odległość poza pojedyncze korytko 20, można połączyć ze sobą końcami parę takich korytek 20 za pomocą odpowiednich łączników lub zacisków, takich jak zawiasy 55, tworząc w ten sposób podwójne korytko 20' pokazane na fig. 3 i 4. W takim przypadku część każdego długiego przewodu 4 spoczywa w jednym z korytek 20', a pozostała część w drugim korytku 20'. Przewody 4 powinny być wówczas ułożone w taki sposób, aby przechodziły one z jednego korytka 20' do drugiego korytka 20' tuż w ich przedniej części w strefie zawiasu 55 tak by

166 462 operator na stanowisku roboczym 15 miał do nich łatwy dostęp i mógł je w razie potrzeby wyjąć. Zawias łączący 55 zapewnia zespolenie dwóch elementów 20', co ułatwia manipulowanie podczas transportu i załadunku.

Stelaże 32 lub wózki, na których spoczywają różne korytka 20 mogą mieć prostą budowę i być niedrogie. W pewnych przypadkach można stosować stałe (nieprzejezdne) stelaże, gdy nie zachodzi potrzeba zmiany ich położenia. W większości przypadków okazało się jednak celowe stosowanie ruchomwych stelaży 32 służących do układania przewodów 4, zaopatrzonych w pewien rodzaj rolek 56 lub kółek zamontowanych na belkach poprzecznych 57 podstawy wózka 32. W pewnych przypadkach może też okazać się pożądane tak jak to przedstawiono liniami przerywanymi na fig. 3 zmniejszenie wysięgu, czyli „odgięcia“ profilu belek poprzecznych 57 i kółek 56 oraz regulacja wysięgu za pomocą pręta rozporowego 59.

Korytka 20 spoczywają poprostu na poprzecznych ramionach 58 lub półkach stanowiących część sztywnej konstrukcji ramowej wózka 32. Płaska podstawa korytka 20 może poprostu być oparta na płaskiej powierzchni poziomego ramienia 58. W przypadku zastosowania korytka 20a w kształcie zaokrąglonej litery U, to znaczy mającej zaokrąglone dno może okazać się celowe wykonanie łukowego zazębienia w ramieniu poprzecznym 58 lub użycia specjalnego kształtowego elementu podporowego, do którego możnaby wprowadzić zaokrągloną podstawę takiego korytka 20. W alternatywnym rozwiązaniu można przymocować takie korytka 20 z zaokrąglonym dnem poprzecznych ramion 58. Aby zagwarantować należyte oparcie korytka 20 wystarczy użyć pary prostych poprzecznych ramion 58 rozsuniętych na pewną odległość w obie strony (do przodu i do tyłu) wózka 32, na których można ułożyć korytka 20. Kilka korytek 20 można ułożyć jedno przy drugim na jednym poprzecznym ramieniu 58, przy czym najczęściej wózki 32 posiadają poprzeczne ramiona 58 na kilku poziomach co umożliwia układania korytek 20 na tych poziomach.

Jakkolwiek opisane powyżej wózki 32 pozwalają na układanie korytek 20 w poziomym położeniu, to jednak wózek 32, może być również i tak zbudowany, aby było możliwe ułożenie korytek 20 w położeniu zbliżonym do poziomu, co zostało pokazane na fig. 5. Takie stelaże lub wózki 32' mogą mieć nawet prostszą budowę, aniżeli wózki 32 i ze względu na takie pionowe usytuowanie korytek 20 zajmują stosunkowo mniej miejsca. Z drugiej jednak strony, takie pionowe ułożenie korytek 20 ma też i swoje wady. Można wtedy ułożyć zasadniczo tylko jeden poziom czyli rząd korytek 20, a ponadto ograniczona jest wówczas długość korytek 20 gdyż muszą one przecież znajdować się w zasięgu ręki operatora stojącego na podłodze. Okazało się celowe zaopatrzenie korytek 20 a szczególnie tych, które mają być osadzone pionowo specjalnie sprężyste zaciski 60 mające za zadanie przytrzymywanie górnych i dolnych końców przewodów 4 we właściwym położeniu i ułatwienie dostępu operatorowi do tych przewodów 4. Mówiąc bardziej szczegółowo zaciski 60 można przymocować do dolnych powierzchni korytek 20 przy przednich górnych, czyli wylotowych końcach tych korytek 20 lub też w pobliżu tych końców. Zaciski 60 służą do przytrzymywania wiązki przewodów 4 zwisających z tego końca korytka 20. Zapobiega to wypadaniu wiązek z korytka 20, znajdującego się w pionowym położeniu i końce przewodów 4 znajdują się wówczas w łatwo dostępnym miejscu, dzięki temu można łatwo wyciągać przewody 4.

W pewnych przypadkach podczas wykonywania wiązki 8 przewodów pożądana jest dodatkowa powierzchnia robocza służąca do mocowania przewodów 4 z łącznikami 46 przy wykonywaniu różnych podzespołów i do łatwiejszego łączenia takich podzespołów z górną wiązką 8 dostarczoną na to stanowisko robocze 15 przez taśmę przenośnikową 28. W pewnych przypadkach czynności te można wykonywać na prostych nieruchomych stołach roboczych 34, jeśli znajdują się one dostatecznie blisko operatora. Taką dodatkową powierzchnię roboczą tworzą także stoły 36, 36' do montowania podzespołów. Każdy ze stałów 36 i 36' ma kilka uchwytów 62 do przewodów 4 lub wiązek 8, zamocowanych na górnej powierzchni stołu 36, 36' w określony sposób tak, aby pomóc formowaniu wiązki 8 lub, co częściej ma miejsce, w wykonaniu odgałęzienia czyli podzespołu stanowiącego część górnej wiązki 8. Uchwyty 62 najczęściej składają się z podstawy 63 przymocowanej do stołu 36 lub 36' i pionowego pręta 64 wystającego z podstawy 63 rozwidlonego na końcu, by tworzył on parę palców 65, chwytających wiązkę 8. Rozmieszczenie uchwytów 62 na stołach 36 i 36' powinno być takie, aby zapewniało ono odpowiednią drogę odgałęzionych przewodów i rozchodzących się przewodów podczas formowania wiązki lub podzespołu wiązki 8. Stoły 36' mają najczęściej kółka dzięki czemu mogą one zmieniać położenie i być przestawiane w różne miejsca wzdłuż przenośnika 23.

166 462

Na schemacie układu przedstawionym na fig. 1 ruchome stoły 36' znajdują się na tyle blisko przenośnika 23, aby operator mógł po zrobieniu kilku kroków przełożyć wiązkę 8 lub podzespół wiązki 8 z przenośnika 23 na odpowiedni stół 36, 36'.

Z drugiej strony, stół 36 może się znajdować najbliżej przenośnika 23 i może być przemieszczany w ograniczonym zakresie przez operatora na stanowisku roboczym 15. Stół 36 jest przesuwany ruchem wahadłowym między położeniem pracy i położeniem postoju, jak pokazano na fig. 1 i 6 w pobliżu wiązki 87 przewodów 4. Na fig. 6 pokazano linię ciągłą stołu 36, gdy jest potrzebny w pracy, i linię przerywaną w położeniu takim, gdy nie jest potrzebny w pracy. W położeniu roboczym, stół 36 znajduje się w bezpośrednim pobliżu i jest ustawiony równolegle do przenośnika 23. Natomiast w położeniu postojowym stół obracany jest o około 90°C względem przenośnika 23 wokół osi obrotu 66 oddalonej od operatora i zazwyczaj znajdującej się blisko przenośnika 23. W tym położeniu roboczym, stół 36 umieszczany jest, celem zapewnienia łatwego dostępu operatorowi dla wykonania różnych czynności, przy wiązce 8 lub podzespole wiązki, zgodnie z potrzebą. Z drugiej strony, po wykonaniu tej pracy, wiązka 8 lub podzespół mogą być korzystnie usunięte ze stołu 36 i umieszczone na taśmie 28, przenośnika 23 zaś stół 36 może być przesunięty do swego położenia jałowego, w wyniku czego operator ma więcej miejsca do wykonywania innych czynności związanych z pracą na tym stanowisku.

Stwierdzono, iż szczególnie korzystne jest montowanie stołu 36 na ramie 27 przenośnika 23 celem wykonywania obrotu wahadłowego wokół osi obrotu 66. Mówiąc bardziej szczegółowo, czop zawiasowy 68 może być umieszczony w ramie 27 przenośnika 23. Zaś czop przegubowy lub czop skrętny 69 wystaje do dołu z dolnej powierzchni stołu 36 i przechodzi przez czop 68, tworząc oś obrotu 66. Może okazać się potrzebne wykonanie pewnego rodzaju zasuwy, zacisku lub wgłębienia współpracującego z czopem zawiasowym 68 i czopem skrętnym 69 tak, aby utrzymywały stół 36 w wybranym położeniu na osi obrotu 66. Jednym, stosunkowo prostym sposobem wykonania wcięcia jest umieszczenie zaczepu lub trzpienia wystającego promieniowo z czopu 69 na jego górnym końcu i obrysowanie górnego końca czopu zawiasowego 68 tak, by zapewnić wcięcia dla trzpienia w żądanych położeniach kątowych wokół niego.

Na figurze 7-9 pokazano narzędzie 42 do montowania końcówek na przewodach 4. Narzędzie 42 służy do łatwego mocowania szeregu końcówek przewodów 4 do łącznika 70 wspólnej szyny zbiorczej. Łącznik 70 wspólnej szyny zbiorczej służy do łączenia tych przewodów ze wspólnym potencjałem elektrycznym, jak na przykład B + lub ziemią w automatycznym układzie elektrycznym. W zasadzie zdolność przewodzenia prądu przez przewody 4, które są połączone łącznikiem 70 wspólnej szyny zbiorczej jest zazwyczaj większa niż zdolność przewodzenia prądu przez inne przewody w wiązce 8. Końcówki 6 na końcach odnośnych przewodów 4 są końcówkami obejmującymi, w które wchodzą celem połączenia łopatkowe końcówki 71 łącznika 70 wspólnej szyny zbiorczej łącznik 70 wspólnej szyny zbiorczej, w przedstawionym przykładzie wykonania, zawiera trzy takie łopatkowe końcówki 71 wystające do przodu ze wspólnego odcinka podstawy 72 w zasadniczo współpłaszczyznowym układzie równoległym. Boczne lub końcowe palce 73 wystają do przodu z każdego końca wspólnej podstawy 72 łącznika 70. W pokazanym łączniku 70 każda z łopatkowych końcówek 71 odchodzi od krawędzi wspólnego odcinka podstawy 72. Natomiast końcowe palce 73 utworzone są przez odpowiednie wygięcia pod kątem prostym w tym odcinku podstawy 72, tak więc ustawione są w płaszczyznach prostopadłych do płaszczyzny, w której umieszczono łopatkową końcówkę 71. Końcowe palce 73 mogą być same w sobie łączone elektrycznie z innymi elementami przewodzącymi.

Narzędzie 42 do montażu końcówek 4 ułatwia precyzyjne układanie końcówek 6 względem łopatkowych końcówek 71 łącznika 70 wspólnej szyny zbiorczej i pomaga nie tylko w łatwym połączeniu tych elementów, lecz również w usuwaniu połączonych końcówek z narzędzia 42. Narzędzie 42 zawiera pierwsze i drugie łoże montażowe odpowiednio 75 i 77. Łoże montażowe 75 jest tak skonstruowane, aby można było w nim umieścić końce paru przewodów 4. Łoże montażowe 77 ma budowę taką aby można było w nim umieścić łącznik 70 wspólnej szyny zbiorczej ułożony zasadniczo poziomo. Łoża montażowe 75 i 77 osadzone są na elemencie podstawy 78 w sposób umożliwiający przemieszczanie się jednego łoża w kierunku drugiego łoża i odwrotnym, między dwoma położeniami odpowiednio zgodnymi z położeniem łączenia i położeniem wkłada12

166 462 nia/wyjmowania. W tym przykładzie wykonania łoże 75 pozostaje-nieruchome, zaś łoże 77 może wykonywać ruch liniowy w poprzek podstawy 78.

Pneumatyczne urządzenie uruchamiające 80, jak na przykład tłok z cylindrem, połączone jest z elementem podstawy 78 i łożem 77 w celu uruchomienia łoża 77 i sterowania jego ruchem względem łoża 75. Ramię tłoka 81 urządzenia uruchamiającego 80 jest pionowo połączone z łożem 77 poprzez zespawanie, połączenie gwintowe, lub tym podobne, w celu przemieszczania łoża 77 w pionie ruchem posuwisto-zwrotnym. Cylinder urządzenia uruchamiającego 80 osadzony jest sztywno i nadaje łożu 77 znaczną stabilność w kierunku poprzecznym. Jednakże z uwagi na to, że pożądane jest ponadto prowadzenie w kierunku poprzecznym łoża 77 w elemencie podstawy 78 może być wykonana bieżnia, zapewniająca zosiowanie łoża 77 z łożem 75.

Przy przednim końcu łoża 77 znajduje się komora lub wgłębienie 82 otwarte w kierunku zarówno do przodu jak i do góry. We wgłębieniu 82 jest umieszczany łącznik 70 wspólnej szyny zbiorczej opuszczany z góry. Wgłębienie 82 na przednim końcu, aby umożliwić spasowanie z końcówkami 6 opartymi na łożu 75. Przy poziomym ułożeniu łącznika 70 wspólnej szyny zbiorczej jak pokazano na fig. 7, pod dolnymi powierzchniami łopatkowych końcówek 71 powstaje prześwit, wystarczający do nasunięcia na nie obejmujących końcówek 6.

Łoże 75 posiada na swej górnej powierzchni szereg podłużnych szczelin 83, w które wchodzą odpowiednio przewody 4. Mówiąc konkretniej, rowki lub szczeliny 83 tworzą, ściany boczne 84, podcięte na przednich końcach celem utworzenia gniazd 85 dla końcówek 6. Podcięcie w ścianach 84 jest takie, że końcówki 6 w gniazdach 85 zajmują ustalone położenie zarówno w kierunku pionowym jak i bocznym, jak pokazano na fig. 8 i 9.

Na figurze 7-9, przedstawiono łoże 77 w położeniu wkładania/wyjmowania odsunięte od łoża 75. Tak więc końcówka 6 przewodu 4 może być włożona do łoża 75. Odbywa się to w ten sposób, że końcówkę 6 umieszcza się na przodzie łoża 75 i przesuwają i przewód 4 do tyłu, dopóki końcówka 6 nie znajdzie się na poziomie gniazda 85. Naciągnięcie przewodu 4 w kierunku do tyłu ma za zadanie osadzenie końcówki 6 w gnieździe 85. Następnie ta sama operacja powtarzana jest dla pozostałych dwóch końcówek przewodów (nie pokazanych) w pozostałych dwu szczelinach 83 łoża 75. Podobnie łącznik 70 wspólnej szyny zbiorczej umieszczany jest w łożu 75. Łącznik 70 opuszcza się do wgłębienia 82 w położeniu przedstawionym na fig. 7. Ścianka tylna i ścianki boczne łoża 77, tworzące wgłębienie 82 są tak zwymiarowane i ukształtowane, aby ukierunkować wsunięcie łącznika 70 wspólnej szyny zbiorczej. Chodzi o to, aby jego końcówka 71 była umieszczona na jednej osi z obejmującymi końcówkami 6. Uruchomienie łoża 77 za pomocą urządzenia uruchamiającego 80 służy do złączenia łopatkowych końcówek 71 z obejmującymi końcówkami 6 i uzyskania w ten sposób połączenia.

Elementy ustalające 86 utworzone na przednim końcu łoża 77 przez dwa występy, wystające poprzecznie ku sobie, na niewielką odległość mają na celu częściowo zamknąć przedni koniec wgłębienia 82. Mówiąc dokładniej elementy ustalające 86 ustawione są w poprzek przednich końców palców 73 na łączniku 70 wspólnej szyny zbiorczej. Po połączeniu końcówek 6 i złączonych z nimi przewodów 4 z łącznikiem 70 wspólnej szyny zbiorczej, urządzenie uruchamiające 80 zostaje ponownie włączone, aby wciągać ramię 81 i przesunąć łoże 77 w kierunku do tyłu, do położenia wkładania/wyjmowania. W trakcie tego ruchu do tyłu elementy ustalające 86 łoża 77 zazębiają się z końcowymi palcami 73 oraz łącznikiem 70 wspólnej szyny zbiorczej przesuwając je także do tyłu. Takie przemieszczenie w kierunku do tyłu łącznika 70 wspólnej szyny zbiorczej wysuwa obejmujące końcówki 6 z ich położenia w gniazdach łoża 75, ułatwiając w ten sposób usunięcie połączonych przewodów i łącznika 70 z narzędzia 42 poprzez proste uniesienie paru przewodów 4 jednocześnie w celu usunięcia łącznika 70 z wgłębienia 82.

W rozmaitych etapach tworzenia wiązek 8 pożądane i niezbędne jest zbieranie i wiązanie niektórych przewodów celem utworzenia odgałęzień wewnątrz wiązki 8. W niektórych przypadkach odgałęzienia te będą w łącznikach lub innych rodzajach zakończeń elektrycznych. Dla połączenia odgałęzień wiązki 8 stosowano dotychczas owijanie śrubowo taśmą przylepną wiązki przewodów tworzących odgałęzienie. W niektórych przypadkach taśma nawijana jest w całości ręcznie, lecz w innych przypadkach stosowano urządzenia zmechanizowane. W obecnym układzie przedstawiono ulepszone urządzenie do owijania taśmą, znajdujące się na stanowisku pracy obejmującej owijarkę 38, w pobliżu której znajduje się wiązka 81. Zarówno owijarka 38 jak i układ,

166 462 13 którego część stanowi, mają ulepszoną budowę, jak omówiono w poniższym opisie szczególnie opierając się na fig. 10-12.

Na figurze 10 pokazano owijarkę 38 przesuwającą się ruchem postępowym wzdłuż pary szyn 87, osadzonych i opartych na platformie 88. Platforma 88 osadzonajest obrotowo i oparta na ramie 27 przenośnika 23 w taki sam sposób jak przegubowy stolik 36, mianowicie za pomocą czopów zawiasowych 68 i 69 opisanego wcześniej typu. Robocza platforma 88 może być długa i wąska wykonana, jest ze sztywnego materiału takiego jak metal, drewno lub tworzywo sztuczne. Przy jednym końcu platformy 88 osadzona jest rozwidlona podpora 65 wiązki 8, takiego samego ogólnego typu jak opisano wcześniej przy okazji stołu 36. Stosunkowo niedaleko drugiego końca roboczej platformy 88 znajduje się mechanizm chwytający lub zaciskający wiązkę, na przykład mechanizm zaciskowy 89.

Mechanizm zaciskowy 89 osadzony jest sztywno na platformie 88 i wystaje ponad nią. Mechanizm 89 ma zadanie chwycić w sposób rozłączny wiązkę przewodów tworzących odgałęzienie wiązki 81 aby umożliwić przyłożenie do odgałęzienia wiązki siły naprężającej w trakcie owijania tej wiązki taśmą. Mechanizm zaciskowy 89 może mieć dowolną odpowiednią budowę. Zazwyczaj posiada parę szczęk 90a, 90b, z których jedna lub obie poruszają się pionowo między położeniem zaciśniętym i położniem zwalniającym zacisk za pomocą ramienia 91 służącego do ręcznego uruchamiania. Korzystnie, dolna szczęka 90a jest nieruchoma, zaś górna szczęka 90b przesuwana jest pionowo dzięki uruchomieniu ramienia 91 w płaszczyźnie pionowej wokół poziomej osi obrotu. Ramię uruchamiające 91 może być obracane w dół od położenia zwalniającego zacisk przedstawionego na fig. 10 do jakiegoś położenia powyżej osi środkowej, w którym szczęki 90a i 90b mocno chwytają odgałęzienia wiązki umieszczonej między nimi. Szczęki 90a, 90b mogą mieć kształt wklęsły, zgodny z ogólnym kołowym kształtem odgałęzienia wiązki. Ponadto, sprężyna lub inny element odchylający połączony jest zazwyczaj z jedną lub obydwoma szczękami 90a, 90b, tak, aby sprężyście dostosowały się do odgałęzień wiązki o różniących się średnicach.

Platforma 88 służy jako rama montażowa dla równoległych szyn 87, które z kolei przesuwnie podpierają owijarkę 38 za pomocą wspornika ślizgowego 92 przesuwającego się wzdłuż szyn 87 między dwoma regulowanymi blokadami 93, umieszczonymi w okolicy ich naprzeciwległych końców. Blokady 93 mogą być umieszczone na jednej tylko szynie 87 i są regulowane ręcznie przy pomocy śrub skrzydełkowych.

Na figurze 11, pokazano bardziej szczegółowo owijarkę 38. Ogólnie rzecz biorąc, owijarka 38 zawiera dwuczęściową obudowę 94, dwuczęściową krążącą tarczę lub płytę 95 oraz urządzenie zawierające taśmę, przykładowo szpulę taśmy 97 osadzoną na krążącej płycie 95 za pośrednictwem trzpienia 98.

Krążąca płyta 95 napędzana jest za pomocą silnika 96 za pośrednictwem wałka zębatego 100 napędzającego pierścieniowe stożkowe koło zębate 99 na powierzchni płytki 95. Krążąca płytka 95 zawiera kołowy środkowy otwór 102, przez który w trakcie operacji owijania przechodzi owijane odgałęzienie wiązki. Płytka 95 jest wykonana z odpowiedniego materiału takiego jak metal, tworzywo sztuczne, lub materiał złożony.

Mimo, że obudowa 94 i/lub krążąca płytka 95 mogłyby być wykonane w taki sposób, że nie byłyby otwierane, należy pamiętać, że odgałęzienie wiązki do owinięcia wymagałoby zarówno osiowego wsunięcia jak i wyjęcia przez otwór środkowy 102. Może to być zarówno niewygodne, jak i ograniczać rozmiary łączników, które mogły już być uprzednio przymocowane do końca odgałęzienia. Zamiast tego, jak pokazano na fig. 11, zarówno obudowa 94 jak i krążąca płytka 95 składają się z dwóch części. Obudowa 94 posiada zawiasy 106 pozwalające na otwarcie jej na przednim końcu w celu utworzenia gardzieli 104, przez którą odgałęzienie wiązki przewodów może być wprowadzane i wyjmowane z otworu środkowego 102 bez konieczności wykonywania osiowego ruchu przez odgałęzienie. W pokazanym przykładzie wykonania dolna część obudowy 94 i krążącej płytki 95 mają równy zasięg kątowy, mniejszy od 180°, podczas gdy górne części każdej z nich mają zasięg nieco większy od 180°. Dolna część obudowy 94 połączona jest z częścią górną za pomocą mechanizmu zawiasowego 106. Zawias 106 jest z kolei połączony za pośrednictwem, łącznika 109 z pneumatycznym urządzeniem uruchamiającym 108. Włączenie mechanizmu uruchamiającego 108 służy do przemieszczania dolnej części obudowy 94 w górę i w dół między położeniami odpowiednio zamkniętym i otwartym.

166 462

Jak to najlepiej widać na fig. 12, obudowa 94 ma w przekroju ^poprzecznym kształt litery C tworząc obudowę i bieżnię dla dwuczęściowej płytki 95, krążącej wewnątrz niej. Dwuczęściowa krążąca płyta 95 jest na tyle mała, że mieści się wewnątrz obudowy 94 lecz na tyle szeroka, aby znalazło się w niej szereg szczelin umieszczonych w kierunku promieniowym na obwodzie. W szczelinach tych umieszczone są łożyska rolkowe 110, które osadzane są we właściwym położeniu za pomocą sworzni 112, sworznie 112 przechodzą w kierunku osiowym przez płytkę 95. Na nich osadzone są obrotowo łożyska rolkowe 110, które zapewniają podsta wowy kontakt między obudową 94 i płytkami 95. Ponadto, w celu utrzymania na miejscu każdej z krążących płytek 95, gdy obudowa jest otwarta, w odpowiedniej części obudowy 94, wykonuje się w przeciwległych ściankach bocznych krążących płytek 95 osiowo przebiegające wycięcie 114 oraz sworznie ustalające 116 osadzone w znajdujących się naprzeciwko ściankach bocznych obudowy 94. Sworznie 116 wystają ze ścianek obudowy 94 i wchodzą w wycięcia 114. Łączący wspornik 118, widoczny na fig. 11 łączy obie połowy obudowy 94 i zawiera szczelinę 119 na klucz (nie pokazany). Klucz połączony zjedną z połówek jest wsuwany w celu odpowiedniego otwarcia lub zamknięcia obu połówek.

Należy rozumieć, iż mimo, że krążąca płytka 95 składa się z dwóch dopełniających się części, część napędzana przez cały czas przez wałek zębaty 100 służy do napędzania lub popychania drugiej części płytki 95 tak, by poruszały się razem. Wałek zębaty 100 łączy obie połowy krążącej płytki 95 przy dwóch położeniach współpracujących części. Tak więc, gdy obie połówki obudowy 94 są zamknięte, jak pokazano na fig. 11 linią przerywaną, silnik 96 napędza wałek zębaty 100, który z kolei napędza krążące płytki 95 nadając w ten sposób ruch krążący szpuli 97 z taśmą wokół odgałęzienia wiązki przewodów umieszczonego w otworze środkowym 102. Zakładając, że początkowo przylepna powierzchnia taśmy została przymocowana do odgałęzienia wiązki przewodów, taki krążący ruch szpuli 97 z taśmą powoduje owijanie taśmy wokół odgałęzienia.

Aby obudowa 94 owijarki 38 pozostała zamknięta w czasie operacji, posiada ona zawias łączący mający chwytający element 120 na jednej krawędzi obudowy 94 i sworzeń blokujący 121, sterowany pneumatycznym mechanizmem uruchamiającym 122, umieszczony na drugiej krawędzi obudowy 94. Sterowanie mechanizmu uruchamiającego 122 służy do przemieszczania sworznia blokującego 121 tak, żeby był on blokowany lub zwalniany przez chwytający element 120.

Aby owijarka 38 pracowała prawidłowo, ważne jest, by oba wycinki krążącej płytki 95 zatrzymywały się w położeniach kątowo zgodnych z odpowiadającymi im dwoma połówkami obudowy 94, gdy owijarka 38 ma być otwarta. Zapewnia to stosunkowo szerokie rozwarcie gardzieli 104, a ponadto ogranicza ewentualność oddzielenia części krążącej płytki 95 od odpowiadających im części obudowy 94. W tym celu zapewniono środki do wykrywania kątowego położenia krążącej płytki 95 wewnątrz obudowy 94 i zatrzymywania płytki 95 w odpowiednio dokładnym położeniu kątowym. Wykrywanie kąta dokonywane jest za pomocą detektora indukcyjnego 124 osadzonego na obudowie 94, w celu wykrycia właściwego położenia kątowego na obwodzie krążącej płytki 95, położenie to może być wskazane przez umieszczenie kawałka metalu 125 na obrzeżu krążącej płytki 95 powodującego odpowiednie współdziałanie elektromagnetyczne z detektorem 124 w znany sposób. Ten rodzaj detekcji nadaje się szczególnie do wykorzystania w przypadku płytki 95 utworzonej z materiału niemetalicznego.

Z detektorem 124 współpracuje pneumatyczny cylider 126 usytuowany na górnej części obudowy 94. Cylinder 126 wywiera siłę hamująco-blokującą na górną krążącą płytkę 95, w celu zablokowania jej w odpowiednim położeniu kątowym według wskazań detektora 124. Pneumatyczny cylinder 126 może działać w ten sposób, że uruchamia hamulec lub element blokujący doprowadzając do jego hamującego i/lub blokującego kontaktu z krążącą płytką 95.

Korzystnie, silnik 96 oraz cylindry 108,122,126 mechanizmu uruchamiającego są napędzane pneumatycznie i sterowane według elektrycznego programu sterującego, zapewnionego przez urządzenie sterujące OMRON C28K (nie pokazane) w sposób podany w obecnym opisie. Wejścia do tego sterowania zapewnione są przez przyciski sterujące START/STOP i OPEN/CLOSE (nie pokazane) sterowane przez operatora, a dodatkowo przez elektryczne wejście z detektora indukcyjnego 124. Odpowiednie uruchomienie przycisków sterujących OPEN/CLOSE powoduje odpowienio otwieranie lub zamykanie owijarki 38 zapomocą mechanizmu uruchamiającego 108 oraz odpowiednio zwalnianie i blokowanie chwytu 120,121 za pomocą mechanizmu uruchamiającego 122. Podobnie, odpowiednie uruchomienie przycisku START rozpoczyna krążący ruch szpuli

166 462 z taśmą, celem nawinięcia taśmy wokół odgałęzienia wiązki przewodów. Zaś uruchomienie przycisku STOP służy do zatrzymania, za pośrednictwem detektora 124, silnika 96 i cylindra 126, krążącej płytki 95 w prawidłowym położeniu.

Tak więc w celu owinięcia taśmą odgałęzienia wiązki przewodów 81, platforma robocza 88 będzie zazwyczaj obracana do położenia w pobliżu przenośnika 28, a jeden koniec odgałęzienia, które ma być owinięte, zostanie zaciśnięty w mechanizmie zaciskowym 89. Odgałęzienie wiązki zostanie następnie przesunięte przez otwartą gardziel 104 owijarki 38 do otworu środkowego 102, zaś drugi koniec odgałęzienia może być oparty na rozwidlonej podporze 65. Operator 15 może zapewnić ręcznie naprężenie odgałęzienia wiązki w połączeniu z siłą oporu mechanizmu zaciskowego 89. Owijarka 38 jest następnie zamykana taśmą 97 doprowadzona do odgałęzienia wiązki, a następnie silnik 96jest uruchamiany w celu rozpoczęcia operacji owijania. Owijarka 38 jest ręcznie przesuwana wzdłuż szyn 87 od jednego ogranicznika 93 do drugiego w celu wykonania operacji nawijania. Po dotarciu do drugiego ogranicznika 93 operator uruchamia przycisk STOP, odcina taśmę, na przykład nożem, i otwiera owijarkę 38 w celu usunięcia odgałęzienia wiązki i umieszczenia jej ponownie na taśmie 28 przenośnika 23.

Z drugiej strony warto jednak zauważyć, że stół 36 zaopatrzony w kółka może w ogóle być przestawiany w strefie stanowiska roboczego 15 i można go umieścić tak, aby stanowisko robocze 15 i operator znajdowały się pomiędzy stołem 36' a przenośnikiem 23.

Jakkolwiek wynalazek ten został przedstawiony i opisany w odniesieniu do jego szczegółowych przykładów wykonania, należy rozumieć, że jego różne odmiany w postaci i szczegółach mogą być wykonywane bez odchodzenia od ducha i zakresu zastrzeganego wynalazku.

46'

FIG.8

FIG.12

124

O ł-H

PŁ,

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 1,00 zł.

Claims (7)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Układ do wytwarzania wiązek przewodów, zwłaszcza kabli wieloprzewodowych, zawierający zmechanizowany przenośnik o o kreślonej szerokości, mi^jący częO<: doprowadzająca i część odprowadzającą oeaz skrzzg oonmies zcoonycn wzdśuń ηίο,ο stanowisk robnnkrod dla sśopniowego wekwarzania wiąnrś przewodów pocaoonpąc od etan n agąściowego aż do oPazniednikno dano dońnowego, rnamiaony ramo Ze orwidzz ρΓζηΙιοοζζη,ϋ prnowndy wspkOoracuiące rz elaoąwinkami roboceymi 1 r 5) dl awoPocywama otzewoaów )0- i wirkrk (0) npzewkdów(a-, preyezym nzerokośk pradoaZzika (23) ZesS mmejzw nip druzośń co najmnieó nioktóruci e pzeewodów pOWico z^aśmo^ej z drZanj etnonyprzzooroika U^^ś , wzZtanjooo oórnet nceś ni, jost umjerzrzone korytko (5®, 5Pn oncy cnam arzewody (4) wOnkCi ^8)Ρ^(^<1ο^ζΖ ta stano n^oczetrkowym mogo wzdowno poprzeozniz zprkoozdoiko (23) poza jzyo zzertkdrZ i zżęcza do wnętrza OzwWo (0e, Z
2. 2j, p dorudto do Z γκοο iojnc (P
3. 3) prrrmocnwane za uchwoty iC4)m ozorąc' r mbriooalne wknzki ZP) peKwnś^Z^w (Z), kłOen ąowizśająco Icpmąiej irdną pa-w polcZw.wystaiazych ko d^oze c prcrnoźmPk kUOśy^ ozd czym oalco rep parp oą oddnlono ni siebre 14 kścddnao, w pnOim zo-uneu eię ριζο^οη^ (k^^32. UPład wediap oasiro. i, odcmieona -ym, że y^ηοέ^ -ZOj zawiera nzerng par palców, przy czym Paeoy z nar paiców łest oddalona yd drugiek zony palokww kieouaku, w jrPłm poeosza rp arzeoośnia (O3k.

   O. UWad według zastrz. 1, znamienny tym, że korytko (50,52) znajduje się od przenośnika (23) w odlegenźzł wicOeze) oPsucrok ośai pennnośnik n (oO) ZaP. aby c^Z^^j ^<śwał^<e wpOerp zejść iejwiązki ymewodow 0).
4. 4. UdłaO według zastrz. 3, znamienny tym, że pierwsze korytko (50) znajduje się z jednej strony przenośnika .20., a drugie korytko (5kjznzjkuse ri. e krooioł paząnζpΓZnaośnika (03,.

   O. UPśadweW)ng zae^z. 1, ząa)nienny ^zat, że po nodto niwieni ro onjjnnizj pden zestaw do składownoia ΐ rozprowadzania n^rrrwndówi ksórp to zemow zaPiaTa eespośn do oOozaawego kotaZowania pewokrO iloezł przewodno (4) no jednym ze ^Pwio^OiO PoOoczych .OSO a kordy o zzspzjów nj^wK^i^o jzdzegiod kozytOowewh j20' PtO upiescezoanoO na wódOa (Pd, 32'Z6. Ukłod wedłu, zaśirz. 5, ^owzd^n^prtyi^, ae więkzzośz wnek0wła2)jestzamocowana ruchome.

   0 Układ według zastrz. 5, znamienny tym, że tace korytkowe (20,20') mają kształt litery U i są otwarte no jednam końcu.
5. 8. Ukiad wedłog aastrz. 7, znamienny tym, że każda taca korytkowa (20, 20') posiada podstawę i pary przeciwlegfyeh ścianek boczy)ch,pr^ zeym Wś) 0.1, oodstawowa, łkcząez te ίεΐζζΡϊ boczna jest uOwcda.
6. 9 . UdZnd wzdkuP ^^«strz. 7, znamienny tym, że każdy z co najmniej niektórych wózków (32) zawiera półnó ,Ρ8) os tawinne niknau pc>siomneZ , a iocn torytkowe oa^^, 20Ό są zwddodpkr oPorśe poąiomo na tockpółkaed (Oki na zóżnycą pooiomaeh.
7. 10 . OkłaS wnPhig zaklrz. 7, /(ZPunniiy Syiz, ze toce koryjkowe (20,20') są ustawione pionowo na co nejmaiej nizktórpzh wózOaek jOk'P ^k^zser(śda 0) zrpieserzonp aą zo tacach 'ąośytąnwnch j20iwkśtojąc z nich.

   ) 1, UZOwd wcdjug zastrz. 10, znamienny tym, że każda taca korytkowa (20) posiada zacisk (60) umie((śeonp w pnóliżo swc.o górne.⁰ śnńcy.

   ZO, Układ wedłu, ζ^ίοη U eunmionny dym, że zawiera co najmniej jeden stół montażowy (36, 36') do wytwz rwania podzozpoCów, r którycy daSOę prcałega do okpowieZniegd rtkonwisko rkbor rzega (ΙΟ, j 3. Układ według zastrz. 12, znamienny tym, że co najmniej jeden stół montażowy (36,36') jest obrotowo zamoaZowazip pomipdzn .cenny yodoczwa pzoycjz spoczknkoko.

   ,4. OkłaS weąWιg prkOw. IZ, znamienny jdm, że stój (Z6, 36^ dawizjc olatformę oraz szereg elem(ośnp wsporezycO (60, do prnawodów (4), zamantowanzch wo ρΟαίορπιΐε t wystażącycO r oieoo.

   166 462