PL164884B1 - Sposób i urzadzenie do ciaglego otrzymywania plyt, pokrytych na co najmniej dwóchprzeciwleglych powierzchniach PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Sposób otrzymywania ciaglego plyt, pokrytych n a co najmniej dwóch przyleglych powierzchniach, ze wstegi ciaglej n a bazie welny mineralnej za pomoca urzadzen do nakladania 1 naklejania, przed którymi w stega przemieszcza sie, znamienny tym , ze przykle- ja sie pokrycie (2) ciagle i zaopatrzone w warstwe kleju reaktyw ujaca sie w cieple co najm niej dw a razy w zdluz pierwszej powierzchni wstegi (1), utrzymuje sie w danym polozeniu pokrycie (2) az do ostatecznego przyklejenia sie pokrycia (2) wzdluz tej pierwszej po- wierzchni. stopniowo zagina sie pokrycie (2) wzdluz boku lub boków wstegi (1), po c z y m przykleja sie czesci zagiete i przytrzymuje sie w danym polozeniu pokrycie (2) az do ostatecznego przyklejenia sie pokrycia (2) na tych czesciach zagietych, przy czym wszystkie te opera- cje wykonuje sie z ta sama. predkoscia ruchu postepo- wego wstegi. 10 Urzadzenie do ciaglego otrzymywania plyt pokrytych na co najmniej dwóch przyleglych powierzch- niach, zawierajace przenosnik do przenoszenia wstegi z welny mineralnej, której predkosc przenoszenia Jest równa predkosci przenosnika, suszarke, pile tarczowa oraz elementy dociskowe, znamienne tym , ze ma prze- nosnik do przenoszenia wstegi bez konca, i zawiera usytuow ana szeregowo wzdluz przenosnika suszarke formujaca (4) do wygladzania wstegi, pile tarczowa (5) do ciecia wstegi na pasy (1), za która umieszczony Jest po jednej stronie przenosnika stól grzejny (6), pokryty przeciwczepna powloka, a naprzeciw niego, po drugiej stronie przenosnika - element dociskowy (7) do przykle- jania pokrycia (2) i/lub pokrycia (13). . . . . . FIG. 2 PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu otrzymywania ciągłego płyt, pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach z zagięciem, zwłaszcza sztywnych lub półsztywnych płyt z wełny mineralnej, których jedna powierzchnia jest zaopatrzona w powłokę, zagiętą na jeden lub dwa z przyległych boków, i które są stosowane np. jako sufity, przy czym są one wówczas układane pomiędzy płetwami lub na szkielecie zawieszonym - albo stosowane jako okładziny i układane pomiędzy pionowymi kształtownikami.

Do izolowania akustycznego i cieplnego budynków handlowych i przemysłowych znane jest stosowanie stosunkowo sztywnych płyt z waty szklanej lub wełny mineralnej, pokrytych izolacją, zabezpieczającą przed parą, połączoną ewentualnie z powłoką, nadajacą właściwy wygląd. Typowym przykładem jest tu sztywna płyta z waty szklanej, pokryta izolacją przeciwparową z aluminiowanego i lakierowanego pakowego papieru siarczanowego, przy czym izolacja przeciwparowa jest naklejona na warstwie wzmacniającej płyty typu warstwy z włókien szklanych.

W celu zwiększenia wytrzymałości mechanicznej takich płyt, a ponadto poprawienia ich wyglądu estetycznego, można je obłożyć na jednym lub dwóch bokach, przy czym obłożenie to polega na zagięciu okładziny wzdłuż jednej krawędzi i na przyklejeniu wystającej części z tyłu płyty. Obłożenie takie ułatwia ponadto manipulowanie płytami, ponieważ eliminuje ono stykanie się rąk z wełną mineralną, odczuwane często przy dotyku jako nieprzyjemne. Obłożenie umożliwia zmywanie płyt, gdyż woda nie jest już w stanie przenikać z boków do wnętrza warstwy z waty szklanej. Płyty, których dotyczy niniejszy wynalazek, są wyrobami mało kosztownymi, stosowanymi głównie na sufity, pokrywające dużą powierzchnię. Gdy pokrycie płyt z wełny mineralnej wykonuje się w drugim etapie, jak to ma ma miejsce zazwyczaj w tego rodzaju operacjach, tj. na płytach , pzzyciętych już na ostateczny wymiar, olrró^łDł^a ma istomie tę poważną wadę, że podwaja liczbę manipulacji płytami, co zakłada dodatkowe środki manipulacyje zarówno w zakresie zestawu narzędzi, jak i personelu. Prócz tego bardzo trudno jest uzyskać naprężenie pokrycia, którego wartość byłaby wystarczająca do tego, aby wyeliminować powstawanie nieestetycznych zmarszczek, lecz które byłoby jednak dostatecznie małe, aby nie stwarzać niebezpieczeństwa jego rozdarcia.

Ponadto wykonywanie pokrycia bezpośrednio na linii produkcyjnej stwarza pewną liczbę trudności. Przede wszystkim szerokość wstęgi z wełny mineralnej, która wychodzi z suszarki polimeryzacyjnej, odpowiada na ogół szerokości kilku płyt, co czyni koniecznym zastosowanie poszerzonego przenośnika, umożliwiającego rozsunięcie płyt, w celu obłożenia boków w części środkowej wstęgi z wełny mineralnej. Inna trudność o wiele bardziej delikatna niż pierwsza, pochodzi stąd, że należy ciągnąć za pokrycie, w celu jego naprężenia, z jednoczesnym unikaniem ciągnięcia za włókna warstwy z wełny mineralnej. Można wprawdzie wyeliminować w dużym stopniu pogorszenie jakości warstwy z wełny mineralnej, stosując długie włókna oraz efektywniejsze spoiwo, jednak zrozumiałe jest, że pociąga to za sobą znaczne podrożenie sposobu.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu otrzymywania ciągłego płyt, pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach, z ciągłej wstęgi lub przynajmniej z bardzo dużej długości w porównaniu z długością płyt, przy czym wymienione płyty są w szczególności płytami z wełny mineralnej, których dana pierwsza powierzchnia jest zaopatrzona w pokrycie, zagięte na co najmniej jeden z boków, przyległych do pierwszej powierzchni.

Innym celem wynalazku jest dostarczenie urządzenia do ciągłego otrzymywania płyt pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach, które pozwalałoby uzyskiwać pokrycie płyt o ulepszonej jakości i było wydajne i oszczędne.

Sposób ciągłego otrzymywania płyt, pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach, ze wstęgi ciągłej za pomocą urządzeń do nakładania i naklejania, przed którymi wstęga przemieszcza się, według wynalazku, charakteryzuje się tym, że przykleja się pokrycie wzdłuż pierwszej powierzchni wstęgi, i utrzymuje się je w danym położeniu aż do ostatecznego przyklejania się, następnie pokrycie stopniowe zagina się wzdłuż boku lub boków wstęgi, po czym przykleja się części zagięte, i przytrzymuje w danym położeniu pokrycie aż do ostatecznego przyklejania się go, przy czym wszystkie te operacje wykonuje się z tą sarną prędkością mchu postępowego wstęgi.

164 884

Korzystnie stosuje się pokrycie zawierające warstwę kleju, reaktywującą się w cieple co najmniej dwa razy.

Korzystnie jako warstwę kleju stosuje się warstwę polietylenową.

Korzystnie pokrycie przytrzymuje się w danym położeniu za pomocą elementów ochłodzonych.

Korzystnie reaktywowanie kleju do przyklejenia części zagiętych rozpoczyna się po zagięciu pokrycia i jego dociśnięciu do boków wstęgi.

Korzystnie powierzchnię główną wstęgi z wełny mineralnej wygładza się przed jej pokryciem.

Korzystnie stosuje się prędkość ruchu postępowego wstęgi z wełny mineralnej, która jest równa prędkości linii do produkcji wstęgi z wełny mineralnej, przy czym wstęga z wełny mineralnej jest wstęgą bez końca.

Korzystnie po każdej operacji klejenia pociąga się wstęgę.

Korzystnie części zagięte zagina się na powierzchnię, równoległą do powierzchni głównej, podczas przyklejania części zagiętych.

Korzystnie na powierzchnię grzbietową wstęgi nakleja się drugie pokrycie.

Korzystnie do płyt izolacyjnych z wełny mineralnej, obłożonych na co najmniej jednym boku, stosuje się pokrycie, utworzone przez strukturę wielowarstwową, składającą się z pakowego papieru siarczanowego - warstwy polietylenu - aluminium, ewentualnie lakierowanego.

Korzystnie do płyt izolacyjnych, obłożonych na co najmniej jednym boku, stosuje się pokrycie, utworzone przez malowaną tkaninę szklaną i warstwę polietylenu.

Urządzenie do ciągłego otrzymywania płyt pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach, według wynalazku, zawiera przenośnik do przenoszenia wstęgi z wełny mineralnej, której prędkość przenoszenia jest równa prędkości przenośnika i która jest wstęgą bez końca, a także zawiera usytuowane szeregowo wzdłuż przenośnika suszarkę formująca do wygładzania wstęgi, piłę tarczową do cięcia wstęgi na pasy, za którą umieszczony jest po jednej stronie przenośnika stół grzejny, pokyty przeciwprzyczepną powłoką, a naprzeciw niego, po drugiej stronie przenośnika - element dociskowy do przyklejania pokrycia i/lub pokrycia, a dalej są usytuowane elementy chłodzące oraz elementy ciągnące, za którymi jest umieszczone urządzenie formujące do formowania na zimno pokrycia bocznych powierzchni pasa, a za nim urządzenie formujące do formowania na gorąco pokrycia pozostałych powierzchni pasa, przy czym powierzchnie urządzeń są pokryte powłoką przeciwprzyczepną, natomiast za nimi są usytuowane następne elementy chłodzące do przytrzymywania pokrycia w danym położeniu, elementy ciągnące i gilotyna do cięcia pasa na odcinki.

Płyty obłożone pokryciem, zgodnie ze sposobem, według wynalazku, nadają się w szczególności do wykonywania sufitów z widocznymi zawieszonymi szkieletami, spotykanych często w budynkach przemysłowych, a ze względu na ich bardzo wyszukaną estetykę można je również stosować w lokalach biurowych lub handlowych.

Bardzo ważną cechą jest to, że utrzymuje się stałą prędkość ruchu postępowego wstęgi i pasa, dzięki czemu uzyskuje się równomierną powierzchnię płyty bez żadnych rozdarć czy też nierówności. Ponadto, ponieważ okładanie rozpoczyna się po ostatecznym przyklejeniu do powierzchni głównej, to klej jest na tyle związany, że usunięcie elementu dociskającego nie spowoduje rozluźnienia kleju, gdyż posiada odpowiedni stan zgalarowacenia. Ponadto stosuje się klej wielokrotnie termoreaktywowalny.

Płyty wykonane sposobem według wynalazku nie mają żadnych nierówności a ich wygląd estetyczny jest jeszcze lepszy wówczas gdy pokryte są warstwą włókien szklanych.

Szczególnie ważną cechą wynalazku jest to, że jest utrzymana stała prędkość ruchu postępowego wstęgi i pasa od jednego końca operacji do drugiego, tak, aby nie powstały szarpnięcia, które zwykle powodują odkształcenie i rozdzieranie pokrycia. Ponadto zapobiega się zrywaniu włókien mineralnych, ponieważ prędkość, z jaką wstęga z wełny mineralnej wchodzi do strefy pokrycia, jest równa prędkości wyjściowej. W celu zapewnienia takiej stałej prędkości ruchu postępowego, dokonuje się korzystnie po każdym klejeniu lekkiego pociągnięcia za warstwę ciągłą, aby skompensować utratę prędkości wskutek tarć z elementami do kształtowania i klejenia. Szczególnie jest to korzystne, gdy prędkość ruchu postępowego wstęgi jest zadawana przez prędkość linii. W tym przypadku wstęga nie jest już jedynie ciągniona, lecz ponadto popychana przez swą część, która posuwa się za nią i która jest np. wytwarzana w sposób ciągły bez przerwy, jak to ma miejsce w zespole do wytwarzania wełny mineralnej.

Inną ważną i korzystną cechą sposobu i urządzenia według wynalazku, której nie należy jednak odłączać od pierwszej cechy, jest to, że operacją odkładania rozpoczyna się dopiero po ostatecznym przyklejeniu do powierzchni głównej i jest realizowana przez dodatkowe elementy urządzenia. Przez przyklejanie ostateczne rozumie się w myśl wynalazku taki stan związania kleju, iż usunięcie elementu dociskającego nie powoduje rozluźnienia, co oznacza zaawansowany stan zgalaretowacenia.

Ta cecha implikuje rozdzielenie w czasie fazy przyklejania do powierzchni głównej i fazy przyklejania do obrzeży. W przypadku tego ostatniego można nałożyć nową warstwę kleju lub lepiej użyć dla całości pokrycia kleju wielokrotnie, a przynajmniej dwukrotnie reaktywowanego w cieple. Pokrycie można zatem zawierać warstwę klejową, utworzoną przez warstwę polietylenu, która zachowuje swą przyczepność nawet wówczas, gdy jest wielokrotnie nagrzewana, a następnie chłodzona. Warstwa klejowa może być również utworzona przez warstwę termoklejącą typu hot melt.

W celu uzyskania lepszego stanu powierzchni obrzeży, korzystne jest wówczas całkowite wykonanie zagięcia części odginanych i rozpoczęcie podgrzewania kleju dopiero po umieszczeniu tych części w położeniu ostatecznym.

W celu przyspieszenia procesu w przypadku zastosowania kleju wielokrotnie termoreaktywowalnego, korzystne jest, aby elementy, użyte do przytrzymywania pokrycia w żądanym położeniu, były tak chłodzone, by warstwa polietylenowa była szybko doprowadzana do temperatury, niższej od jej temperatury mięknienia. Przy braku takiego chłodzenia i w związku z dużymi prędkościami w linii do produkcji wełny mineralnej strefa pokrycia może osiągnąć długość np. 10 metrów, co może być niekompatybilne z wymiarami budynku, mieszczącego linię produkcyjną.

Wyroby, otrzymywane za pomocą urządzenia i sposobu według wynalazku, nie mają żadnych nierówności. Jest rzeczą zrozumiałą, że ich wygląd estetyczny jest jeszcze lepszy wówczas, gdy powierzchnia główna jest wygładzona przez nałożenie warstwy włókien szklanych, przy czym to wygładzenie uzyskuje się korzystnie w suszarce do polimeryzacji spoiwa zgodnie z treścią opisu francuskiego zgłoszenia patentowego nr. 88.16895, złożonego dnia 21 grudnia 1988 r., w imieniu firmy zgłaszającej.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia płytę izolacyjną z zagiętym pokryciem w przekroju, fig. 2 - schemat ideowy linii produkcyjnej do stosowania sposobu według wynalazku, fig. 3 - w ujęciu schematycznym główne etapy realizacji sposobu według wynalazku, a fig. 4 - widoczne na fig. 2 elementy formujące w widoku perspektywicznym.

Na fig. 1 przedstawiona jest schematycznie w przekroju poprzecznym płyta izolacyjna. Składa się ona głównie z warstwy 1 wełny mineralnej z włókien mineralnych, zwłaszcza z włókien szklanych, zwanych izolacyjnymi, zawierającej spoiwo spolimeryzowane. Gęstość warstwy 1 zawiera się np. w granicach od 15 do 80 kg/m³ przy grubości, zawartej w granicach od 10 do 100 mm, co w całości odpowiada serii handlowej sztywnych lub półsztywnych wyrobów danej klasy.

Na trzech ze swych powierzchni oraz na małej części czwartej powierzchni płyta posiada pokrycie 2. Pokrycie 2 spełnia kilka funkcji: oczywiście funkcję estetyczną /pokrywa ono powierzchnię główną, tj. jedną powierzchnię widoczną po montażu/, uszczelnia przed parą wodną /podstawową dla zabezpieczenia konstrukcji dachowej, która nie powinna ulegać gniciu wskutek działania pary wodnej, skraplającej z tyłu płyty/ i ewentualnie przed wodą w postaci ciekłej/ jeśli zamierza się mieć możliwość zmywania od czasu do czasu płyt/ a ponadto upraszcza całą konstrukcję gdyż takimi płytami można manipulować gołymi rękoma bez najmniejszej trudności. Przyczyniając się do spełniania tych rozmaitych funkcji, obłożenie zwiększa jednocześnie sztywność płyty, a zatem jej wytrzymałość mechaniczną.

Powierzchnia główna płyty zawiera również wstawioną pomiędzy warstwę 1 z wełny mineralnej a pokrycie 2 - warstwę włókien szklanych, której zadaniem jest ujednolicenie

164 884 powierzchni warstwy 1 wełny mineralnej przez jej wygładzenie i dodatkowe usztywnienie, z nadaniem jej w ten sposób lepszych własności mechanicznych. Prócz tego warstwa włókien szklanych, której gramatura jest zawarta np. w granicach od 35 do 150 g/m², ma porowatość, mniejszą od porowatości wełny mineralnej, co jest korzystne z punktu widzenia odporności pokrycia na klejenie.

Pokrycie 2 składa się - patrząc od wewnątrz na zewnątrz np. z warstwy polietylenu, której gramatura jest np. rzędu 4, g/m2, z arkusza pakowego papieru siarczanowego i/lub folii aluminiowej, przy czym powierzchnia aluminiowa jest pokryta ewentualnie warstwą lakieru. Innym przykładem stosowanego pokrycia jest układ: warstwa polietylenu lub hot melt warstwa malowanego szkła, przy czym pomiędzy warstwą kleju a tę ostatnią wstawiona jest ewentualnie folia aluminiowa. Jest zrozumiałe, że wszelkie układy: warstwa polietylenu warstwa zewnętrzna spełniają jednak warunek, że ta ostatnia wytrzymuje temperaturę niezbędną do aktywizacji zdolności termoklejącej polietylenu, oraz że jest w stanie spełniać funkcje, jakich oczekuje się od niej, zwłaszcza funkcje uszczelniania względem pary wodnej. Do tego pokrycia głównego 2 można dodać ewentualnie pokrycie grzbietowe 3 np. z pakowego papieru siarczanowego i/lub z aluminium, tak, iż wełna mineralna jest już widoczna jedynie na dwóch małych bokach płyty.

Sposób nanoszenia pokrycia według wynalazku, został opisany poniżej w oparciu o fig. 2 i 3.

Po wyjściu u suszarki formującej 4, w której przeprowadza się ewentualnie wygładzanie płyty, wstęgę ciągłą z wełny mineralnej rozcina się na pasy o szerokości płyty np. za pomocą pił tarczowych 5. Po tym rozcięciu, pasy rozsuwa się tak, aby pomiędzy dwoma pasami znajdowała się przestrzeń, wystarczająca dla pokrycia, czyli wynosząca co najmniej dwukrotność wysokości całkowitej części zagiętych. Wszystkie pasy obrabia się jednocześnie w sposób identyczny, w związku z czym omówi się dalej jedynie obróbkę jednej z nich. Pokrycie 2 doprowadza się pod pas 1 z wełny mineralnej /schemat 1 - fig. 3/. Jest rzeczą zrozumiałą, że pas 1 spoczywa na przenośniku, który nie jest tu uwidoczniony. Pokrycie 2 nagrzewa się np. za pomocą stołu grzejnego 6, pokrytego korzystnie powłoką przeciwprzyczepną typu teflonu, lub dowolnego innego równoważnego środka, umożliwiającego aktywizację kleju. W celu zapewnienia dobrego sklejania - zwłaszcza w przypadku wyrobów najlżejszych - dociska się za pomocą elementu dociskowego 7, działającego na górną powierzchnię pasa 1. Podczas tej operacji /schemat 2 fig. 3/ prędkość ruchu postępowego pasa 1/jest równa prędkości linii produkcyjnej, która zasila w ten sposób linię pokrywania, stanowiąc jej integralną część składową.

Gdy pokrycie 2 jest już prawidłowo nałożone /schemat 3 - fig.3/, wówczas pas 1 z wełny mineralnej wchodzi do pierwszej strefy chłodzenia 8. To chłodzenie może trwać np. 1 sekundę, co odpowiada prędkości linii rzędu 10 metrów na minutę, w przypadku strefy o długości około 60 cm. Celem tego chłodzeniajest doprowadzenie temperatury warstwy polietylenowej pokrycia 2 do wartości, mniejszej od temperatury mięknienia. Przy końcu tego pierwszego klejenia dokonuje się korzystnie lekkiego ciągnienia za pas 1 z wełny mineralnej tak, aby uzyskać równą prędkość początkowej na wejściu do strefy pokrywania pomimo tarć, uwarunkowanych dociskiem. W tym celu stosuje się np. dywaniki ciągnące 9.

Może wówczas rozpocząć się druga operacja: przyklejanie do boków. W tym celu wykorzystuje się urządzenie 10 do formowania na zimno, które pozwala przeprowadzać zginanie w sposób w pełni kontrolowany i które podnosi stopniowo części zaginane przykładając je do boku pasa 1 z wełny mineralnej /schemat 4 - fig. 3/. Urządzenie formujące 10 jest przedstawione schematycznie na fig. 4a. Ważne jest stwierdzenie, że jego powierzchnia jest gładka i ciagła, w celu zapobieżenia wszelkim nieestetycznym odkształceniom pokrycia 2. Widoczne jest, iż jest ono utworzone przez płytkę, podnoszącą stopniowo do 90°.

Można wtedy, reaktywować klej, lecz tym razem bez podgrzewania powierzchni głównej, aby zapobiec wszelkiemu poślizgowi. To reaktywowanie się za pomocą urządzenia 11 do formowania na gorąco, które - jak to jest uwidocznione schematycznie na fig. 4b - ma postać płozy grzejnej /schemat 5 - fig. 3/, której tylny koniec ma kształt kątownika, aby wykonać drugie zgięcie dla pełnego obłożenia/schemat 6 - fig. 3/. Urządzenie 10 do formowania na gorąco jest korzystnie powleczone teflonem lub zaopatrzone w równoważną powłokę przeciwprzyczepną. Chodzi o to, aby zapobiec zanieczyszczeniu urządzenia formującego 10, przez często stosowany na pokrycie lakier. Ważne jest stwierdzenie, że powierzchnia urządzenia formującego 10 jest dokładnie, tak, aby wyeliminować wszelkie szarpnięcia.

Całość przechodzi następnie ponownie do strefy chłodzenia 12, w celu ostatecznego zestalania pokrycia, przyklejonego teraz na całości lub części czterech powierzchni pasa 1.

Podobnie jak przy końcu pierwszej operacji klejenia, stosuje się ciągnięcie za pomocą dywanika 13, w celu utrzymanie stałej prędkości pasa.

Należy zauważyć, że nie jest celowe dokonywanie ostatecznego przyklejenia boków wykonaniem klejenia na górnej powierzchni, gdyż pokrycie jest wówczas dokładnie przytrzymywane dzięki jego przyklejeniu do spodniej powierzchni pasa 1 tak, iż nie istnieje żadne niebezpieczeństwo poślizgu.

Przystępuje się wreszcie do rozcięcia płyt wzdłuż długości np. za pomocą gilotyny 14.

Powierzchnię grzbietową płyty również zaopatruje się ewentualnie w pokrycie 15, np. z aluminium, zaopatrzone w warstwę termoreaktywowaną, oraz nakładane bezpośrednio za pomocą elementu dociskowego 7, jak to uwidoczniono schematycznie na fig. 2.

Claims (10)

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób otrzymywania ciągłego płyt, pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach, ze wstęgi ciągłej na bazie wełny mineralnej za pomocą urządzeń do nakładania i naklejania, przed którymi wstęga przemieszcza się, znamienny tym, że przykleja się pokrycie (2) ciągłe i zaopatrzone w warstwę kleju reaktywującą się w cieple co najmniej dwa razy wzdłuż pierwszej powierzchni wstęgi (1), utrzymuje się w danym położeniu pokrycie (2) aż do ostatecznego przyklejenia się pokrycia (2) wzdłuż tej pierwszej powierzchni, stopniowo zagina się pokrycie (2) wzdłuż boku lub boków wstęgi (1), po czym przykleja się części zagięte i przytrzymuje się w danym położeniu pokrycie (2) aż do ostatecznego przyklejenia się pokrycia (2) na tych częściach zagiętych, przy czym wszystkie te operacje wykonuje się z tą samą, prędkością ruchu postępowego wstęgi.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako warstwę kleju na pokryciu (2) stosuje się warstwę polietylenową.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przytrzymywanie w danym położeniu przeprowadza się za pomocą elementów ochłodzonych.

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że reaktywowania kleju do przyklejania części zagiętych rozpoczyna się po zagięciu pokrycia (2) i jego dociśnięciu do boków wstęgi (1).

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powierzchnię główną wstęgi wygładza się przed jej pokryciem.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się prędkość ruchu postępowego wstęgi (1) równą prędkości linii do produkcji wstęgi z wełny mineralnej, przy czym wstęga z wełny mineralnej jest wstęgą bez końca.

7. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że po każdej operacji klejenia pociąga się wstęgę (1).

8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że części zagięte zagina się na powierzchnię, równoległą do powierzchni głównej wstęgi (1), podczas przyklejania części zagiętych.

9. Sposób według zastrz.8, znamienny tym, że na powierzchnię grzbietową wstęgi (1) nakleja się drugie pokrycie (3).

10. Urządzenie do ciągłego otrzymywania płyt pokrytych na co najmniej dwóch przyległych powierzchniach, zawierające przenośnik do przenoszenia wstęgi z wełny mineralnej, której prędkość przenoszenia jest równa prędkości przenośnika, suszarkę, piłę tarczową oraz elementy dociskowe, znamienne tym, że ma przenośnik do przenoszenia wstęgi bez końca, i zawiera usytuowaną szeregowo wzdłuż przenośnika suszarkę formującą (4) do wygładzania wstęgi, piłę tarczową (5) do cięcia wstęgi na pasy (1), za którą umieszczony jest po jednej stronie przenośnika stół grzejny (6), pokryty przeciwczepną powłoką, a naprzeciw niego, po drugiej stronie przenośnika - element dociskowy (7) do przyklejania pokrycia (2) i/lub pokrycia (15), a dalej są usytuowane elementy chłodzące (8) oraz elementy ciągnące (9), za którymi jest umieszczone urządzenie formujące (10) do formowania na zimno pokrycia (2,15) bocznych powierzchni pasa (1), a za nim urządzenie formujące (11) do formowania na gorąco pokrycia (2,15) pozostałych powierzchni pasa (1), przy czym powierzchnie urządzeń (10,11) są pokryte powłoką przeciwprzyczepną, natomiast za nimi są usytuowane następne elementy chłodzące (12) do przytrzymywania pokrycia w danym położeniu, elementy ciągnące (13) i gilotyna do cięcia pasa (1) na odcinki.