NO310422B1 - Fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkimetallpigment - Google Patents

Fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkimetallpigment Download PDF

Info

Publication number
NO310422B1
NO310422B1 NO19940820A NO940820A NO310422B1 NO 310422 B1 NO310422 B1 NO 310422B1 NO 19940820 A NO19940820 A NO 19940820A NO 940820 A NO940820 A NO 940820A NO 310422 B1 NO310422 B1 NO 310422B1
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
suspension
alkaline earth
earth metal
weight
accordance
Prior art date
Application number
NO19940820A
Other languages
English (en)
Other versions
NO940820L (no
NO940820D0 (no
Inventor
Christopher Robin Langd Golley
Original Assignee
Imerys Minerals Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=10731936&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=NO310422(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Imerys Minerals Ltd filed Critical Imerys Minerals Ltd
Publication of NO940820D0 publication Critical patent/NO940820D0/no
Publication of NO940820L publication Critical patent/NO940820L/no
Publication of NO310422B1 publication Critical patent/NO310422B1/no

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/62—Metallic pigments or fillers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C3/00—Treatment in general of inorganic materials, other than fibrous fillers, to enhance their pigmenting or filling properties
    • C09C3/04—Physical treatment, e.g. grinding, treatment with ultrasonic vibrations
    • C09C3/041—Grinding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
    • C01F11/18—Carbonates
    • C01F11/185—After-treatment, e.g. grinding, purification, conversion of crystal morphology
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C09C1/021—Calcium carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/02—Compounds of alkaline earth metals or magnesium
    • C09C1/025—Calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D17/00—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints
    • C09D17/004—Pigment pastes, e.g. for mixing in paints containing an inorganic pigment
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H19/00—Coated paper; Coating material
    • D21H19/36—Coatings with pigments
    • D21H19/38—Coatings with pigments characterised by the pigments
    • D21H19/385—Oxides, hydroxides or carbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2004/00—Particle morphology
    • C01P2004/60—Particles characterised by their size
    • C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/22—Rheological behaviour as dispersion, e.g. viscosity, sedimentation stability
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/50—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by form
    • D21H21/52—Additives of definite length or shape

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Description

Den foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkalimetallpigment, hvor
a) det fremstilles en vandig suspensjon som inneholder 40 - 70 vekt% partikkelformet jordalkalimetallforbindelse og et dispergeringsmiddel for jordalkalimetallforbindelsen i tilstrekkelig mengde til å dispergere denne, b) suspensjonen som dannes i trinn a) slitemales med et partikkelformet oppmalingsmedium under slike betingelser at det oppnås et produkt med en slik partikkelstørrelsesfordeling at minst 90 vekt% av partiklene har en ekvivalent kulediameter på under 2 \ im, og c) fraskilling av suspensjonen fra oppmalings-mediet.
Hittil har jordalkalimetallpigmenter hoved-sakelig vært finfordelt i våt tilstand enten i en vandig suspensjon med et høyt faststoffinnhold, eksempelvis ca. 70 til 78 vekt% tørt faststoff, eller i en vandig suspensjon med et relativt lavt faststoffinnhold, eksempelvis mindre enn 40 vekt% tørt faststoff.
Veien om høyt faststoffinnhold har den fordel at mindre vann benyttes til suspensjon av pigmentet, og derfor må lite eller intet vann fjernes fra det oppmalte pigment av hensyn til transport og salg. I mange tilfeller blir det findelte pigment faktisk transportert og solgt i form av en konsentrert suspensjon, og denne vei om høyt faststoffinnhold frembringer en suspensjon som er direkte egnet til dette formål uten ytterligere behandling. Et dispergeringsmiddel for jordalkalimetallpigmentet må benyttes i denne prosessvei, og prosessveien lider av den ulempe at det produseres en relativt høy andel ultrafine partikler, dvs. partikler med en ekvivalent kulediameter under 0,25 um, noe som gjør suspensjonen mer viskøs og nødvendiggjør en større mengde dispergeringsmiddel, eller et dispergeringsmiddel som er spesielt fremstilt for å gi suspensjoner av relativt lav viskositet ved høye konsen-trasjoner av faststoff, og som derfor er fremstillings-messig meget kostbart.
Veien om lavt faststoffinnhold har den fordel at det ikke er nødvendig med dispergeringsmiddel for pigmentet, men det er funnet at oppmalingseffektiviteten, slik den måles som økningen i vekt% pigmentpartikler med ekvivlant kulediameter mindre enn 2 [ im pr. enhetenergi som tas opp i maleprosessen, er meget lav. Denne vei har den ytterligere ulempe at en stor vannmengde må skilles fra pigmentet før pigmentet økonomisk forsvarlig kan transporteres og omsettes.
Fremgangsmåte ifølge oppfinnelsen kjennetegnet ved at
d) den i trinn c) fraskilte suspensjon av det partikkel f ormede jordalkalimetall utsettes for et trykif
som er lavere enn atmosfærestrykk for å akselere avdampning av vann fra suspensjonen under innvirkning av varme i suspensjonen inntil inntil vekt% tørr jordalkalimetallforbindelse i suspensjonen har økt til minst 70 vekt%.
Jordalkalimetallforbindelsen skal generelt være et jordalkalimetallkarbonat eller -sulfat, eksempelvis kalsiumkarbonat, kalsiumsulfat, bariumsulfat, stronsium-karbonat o.1.
I trinn (a) har jordalkalimetallforbindelsen fortrinnsvis en partikkelstørrelsesfordeling slik at i det vesentlige alle (dvs. minst 95 vekt%) partiklene er mindre enn 100 um. Enda mer foretrekkes at jordalkalimetallforbindelsen har en partikkelstørrelsesfordeling slik at i det vesentlige alle partiklene er mindre enn 53 um.
I trinnet (a) inneholder den vandige suspensjon et dispergeringsmiddel for jordalkalimetallforbindelsen i en mengde som er tilstrekkelig til å dispergere partiklene fra det partikkelformede materiale. Dispergeringsmidlet er fortrinnsvis et vannløselig salt av en homopolymer eller kopolymer av akrylsyre eller metakrylsyre med en antallsmidlere molekylvekt under ca. 20.000. Et natriumpolyakrylat med en antallsmidlere molekylvekt i området 1.500 til 5.000 foretrekkes særskilt. Den mengde dispergeringsmiddel som benyttes ligger fortrinnsvis i området 0,1 til 2,0 vekt%, basert på vekten av tørr jord-alkalimetallf orbindelse .
I trinn (b) underkastes suspensjonen fortrinnsvis slitemaling under slike betingelser som gir et produkt med en partikkelstørrelsesfordeling slik at i det minste 80 vekt% av partiklene har en ekvivalent kulediameter under 1 um og enda mer å foretrekke, slik at i det minste 90 vekt% av partiklene har en ekvivalent kulediameter under 1 um. Det partikkel formede oppmalingsmedium består fortrinnsvis av partikler med en gjennomsnittlig partikkeldiameter i området 0,1 til 5,0 mm, med større fordel i området 0,25 til 4,0 mm. Det partikkelformede oppmalingsmedium kan eksempelvis være silikasand eller granuler av aluminiumoksid, zirkoniumoksid, zirkoniumsilikat, aluminiumsilikat eller det mullittrike materiale som frembringes av kalsinerende kaolinittleire ved en temperatur innen området 1300 til 1800°C.
Oppmalingen kan utføres i ett trinn, men det foretrekkes at den utføres i to eller flere trinn. Eksempelvis kan suspensjonsføden delvis oppmales i en første slitemølle, idet suspensjonen av delvis oppmalt jordalkalimetallforbindelse deretter mates til en andre slitemølle for ytterligere oppmaling, hvoretter suspensjon av oppmalt produkt fra den andre mølle mates til en tredje slitemølle.
I trinn (d) kan den varme under hvis virkning vann tillates å fordampe fra suspensjonen være den som har blitt dannet i suspensjonen som et direkte resultat av den slitemaling som ble utført i trinn (b). I løpet av opp-mal ingstrinnet kan eksempelvis suspensjonens temperatur stige til kokepunktet for suspensjonens vannfase, hvilket normalt vil være rundt 100°C, og vannfordampning opptrer naturlig under påvirkning av den varme som rommes i suspensjonen. Det er imidlertid ikke vesentlig at suspensjonens temperatur stiger til dens kokepunkt. Den varme som rommes i suspensjonen som et resultat av den energi som opptas i suspensjonen i løpet av oppmalingen kan være tilstrekkelig til å øke vekt% tørr jordalkalimetallforbindelse i suspensjonen til innen området 70 til 80 vekt%. Det foretrekkes at den energimengde som opptas i suspensjonen under oppmalingen ligger innen området 100 til 500 kWh/t tørr jordalkalimetallforbindelse.
Alternativt, eller i tillegg til den varme som rommes i suspensjonen som et resultat av oppmalingstrinnet, kan suspensjonen oppvarmes ved en oppvarmingsanordning slik som en varmeveksler, til en temperatur i området fra 1 til 50°C til suspensjonens kokepunkt, fortrinnsvis i området fra 70 til 80°C. Eksempelvis kan varme tilføres til suspensjonen ved å føre suspensjonen gjennom en side av en kontaktfri varmeveksler gjennom hvilken det på den andre side føres et varmt fluid, fortrinnsvis ved en temperatur i området fra 50 til 100°C. Det er fordel-aktig at den suspensjon som er blitt oppvarmet som et resultat av oppmaling og/eller med oppvarmingsanordningen (eksempelvis en kontaktfri varmeveksler) eksponeres for redusert trykk, fortrinnsvis for et vakuum på minst 650 mm kvikksølv under atmosfærestrykk (-0,867 bar) og med større fordel minst 700 mm kvikksølv under atmosfærestrykk (-0,933 bar).
Oppfinnelsen vil nå, utelukkende som eksempel, bli belyst under henvisning til den medfølgende tegning som viser et strømningsdiagram for et arrangement av bearbeidingsutstyr som kan benyttes til utførelse av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen.
Det bearbeidingsutstyr som er vist i figuren omfatter en tørr roterende valsemølle 1 som har en per-forert bunn (ikke vist). Et rør 2 fører fra en for møllen 1 øvre region til en syklon 3 som både kommuniserer med møllen 3 og et rør 4 som fører til en blandetank 5. Ytterligere rør 6 og 7 strekker seg til blandetanken 5 for inn-føring av vann og dispergeringsmiddel deri. En pumpe 8 er anordnet for overføring av materialet fra blandetanken 4 via et rør 9 til en første våt slitemølle 10. En sikt 11 er anbrakt ved møllens 10 bunn. Tilpasset til å oppsamle materialet fra møllen 10 er en pumpe 12 som, gjennom et rør 13, er forbundet med en andre våt slitemølle 14. Den andre, våte mølle 14 er forsynt med en sikt 15 og en tilknyttet pumpe 16 som er tilpasset til å oppsamle materiale fra møllen 14 og overføre dette gjennom et rør 17 til en tredje våt slitemølle 18.
Den tredje våte slitemølle 18 er forsynt med en sikt 19 ved utløpet, et tilknyttet rør 20 og en pumpe 21. Strømming gjennom røret 20 styres ved hjelp av en ventil 22. Nedstrøms for pumpen 21 er det anbrakt en plate- og rammevarmeveksler 23, som er forsynt med damp gjennom en ledning 24 og en ekstraktor 25. Varmeveksleren 23 er forsynt med et utslippsrør 26 og et rør 28 som fører til et separasjonskammer 27. Et rør 29 som er styrt ved hjelp av en ventil 3 0 fører fra separasjonskarets bunn til pumpen 21 og videre til et rør 31, idet strøm gjennom dette rør styres ved hjelp av en ventil 32.
Ubearbeidet marmor i form av spon av maksimums-størrelse ca. 10 mm føres inn i den tørre rotasjonsvalse- mølle 1 hvori oppmaling finner sted. En luftstrøm tvinges inn gjennom oppmalingskammerets perforerte bunn (ikke vist), og finmalte partikler som oppslemmes fra opp-mal ingskammere t passerer gjennom røret 2 til syklonen 3 hvor utilstrekkelig oppmalte partikler separeres og returneres til malekammeret mens tilstrekkelig oppmalte partikler transporteres gjennom røret 4 til blandetanken 5. Generelt betraktes partikler med en diameter under 50 um som å være tilstrekkelig finmalte. Til blandetanken 5 tilføres vann gjennom røret 6 og en løsning av dispergeringsmiddel gjennom røret 7.
En homogen, dispergert suspensjon som inneholder ca. 55 til 65 vekt% tørre marmorpartikler overføres ved hjelp av pumpen 8 gjennom røret 9 til toppen av den første våte slitemølle 10 som lastes med granuler av silikasand med størrelser i området 0,25 til 0,5 mm. En suspensjon av finmalt marmor strømmer gjennom sikten 11 ved bunnen av møllen og overføres ved hjelp av pumpen 12 gjennom røret 13 til den andre våte slitemølle 14 som lastes med en silikasand i likhet med den som benyttes i den første mølle. Den fine produktsuspensjon fra den andre mølle strømmer gjennom sikten 15 og overføres ved hjelp av pumpen 16 gjennom røret 17 til den tredje våte slitemølle 18. Det kan tilsettes vann til hver enkelt våte slitemølle gjennom røret 6 til opprettholdelse av suspensjonens faststoff innhold innen området 55 til 65 vekt% tørr marmor. Lignende dispergeringsmiddel kan tilsettes til en av de våte slitemøller gjennom røret 7 med sikte på å holde suspensjonens viskositet så lav som mulig.
Den suspensjon av finmalt marmor som produseres i den tredje våte slitemølle trekkes ut gjennom sikten 19 og røret 2 0 ved hjelp av pumpen 21, strømmer gjennom røret 20 under styring av ventilen 22. Pumpen 21 fører suspensjonen gjennom en første side av plate- og rammevarmeveksleren 23, idet vanndamp tilføres under trykk til en andre side gjennom røret 24 og ekstraktoren 25. Kondensat avgis til avløp fra varmevekslerens andre side gjennom røret 26, og oppvarmet suspensjon overføres under trykk til separasjonskammeret 27 hvorfra vanndamp trekkes ut gjennom røret 28 ved ekstraktoren 25 hvilket tjener til å opprettholde et vakuum av størrelsesorden -0,93 bar i separasjonskammeret. En konsentrert suspensjon av findelt marmor trekkes ut av separasjonskammerets bunn gjennom røret 29 ved hjelp av pumpen 21 og strømmer gjennom røret 2 9 under styring ved hjelp av ventilen 30. En del av den konsentrerte suspensjon av findelt marmor blandes med den produserte suspensjon fra den tredje våte slitemølle og resirkuleres til varmeveksleren 23, og en del kan endelig tas ut fra resirkulasjonssystemet gjennom røret 31, idet strømning gjennom dette rør styres ved hjelp av ventilen 32 .
Oppfinnelsen vil nå bli belyst ved hjelp av de følgende eksempler.
Eksempel 1.
Det ble fremstilt en suspensjon som inneholdt 60 vekt% oppmalt marmor hvis i det vesentlige alle partikler var mindre enn 53 um og 0,7 vekt%, basert på vekten av tørr marmor, av et natriumpolyakrylat-dispergeringsmiddel av antallsmidlere molekylvekt ca. 4000. Suspensjonen ble ført inn i en sliteoppmalende mølle hvor marmoren ble malt med Ottawa-sand med granuler i størrelsesområdet 0,25 til 0,5 mm, idet vektforholdet sand til marmor var 2:1. Suspensjonen ble pumpet kontinuerlig fra et omrørt lager-kar, gjennom den sliteoppmalende mølle og tilbake til lagerkaret. Den energimengde som ble tatt opp i suspensjonen i den sliteoppmalende mølle ble målt ved hjelp av en moment-transduktor og en spenning/tidsintegrator.
Ved intervaller i løpet av oppmalingen ble det tatt ut små prøver av suspensjonen ved hjelp av en pipette, og hver av suspensjonsprøvenes partikkelstørr-elsesf ordeling ble målt ved hjelp av en Micromeritics "Sedigraph". Oppmalingen ble fortsatt inntil produktet inneholdt minst 93 vekt% partikler som hadde en ekvivalent kulediameter mindre enn 1 um. Suspensjonens faststoff innhold ble målt ved oppmalingens avslutning og ble funnet å være 62 vekt% tørr marmor.
Suspensjonen av finmalt marmor ble separert fra sanden, og 2,5 1 av denne suspensjon ble overført til en 5 1 Buchner-kolbe av glass. En lufttett kork ble plassert i kolbehalsen og kolbens sidearm ble forbundet med en vakuumkilde ved et trykk på 700 mm kvikksølv under atmos-færetrykk (-0,933 bar). Kolben ble deretter senket ned i et vannbad ved 75°C og rystet fra tid til annen for å opprettholde suspensjonens homogenitet. Etter 3 timer ble suspensjonens faststoffinnhold målt og ble funnet å ha steget til 73,5 vekt%.
En prøve av den suspensjon som ble produsert ved den foregående fremgangsmåte ble flokkulert og awannet ved filtrering, og den resulterende filterkake ble tørket i en ovn ved 80°C. Den tørre filterkake ble pulverisert, og dens reflektans overfor lys av bølgelengdene henholdsvis 457 og 570 nm, ble målt. Suspensjonens faststoffinnhold, vekt% partikler av finmalt marmor som hadde ekvivalente kulediametre under henholdsvis 2 um og lum, og den energimengde som ble opptatt i suspensjonen i løpet av oppmalingen ble også registrert. De fremkomne resultater er fremlagt i den følgende tabell 1.
Eksempel 2 ( sammenlignende).
Det ble fremstilt en suspensjon som inneholdt 75 vekt% av den samme oppmalte marmor som ble benyttet i eksempel 1 og 0,7 vekt%, basert på vekten tørr marmor, av det samme natriumpolyakrylat-dispergeringsmiddel som ble benyttet i eksempel 1. Suspensjonen ble ført inn i en slipeoppmalende mølle som var lastet med Ottawa sand med granuler innen området 0,5 til 1,0 mm. Vektforholdet sand til tørr marmor var 2:1. Oppmaling ble fortsatt inntil 82 vekt% av partiklene hadde en ekvivalent kulediameter under 1 um. Det ble funnet uhensiktsmessig å oppmale marmoren enda finere ved denne fremgangsmåte fordi suspensjonens viskositet økte til det punkt hvorved ytterligere oppmaling var umulig. Suspensjonen av finmalt marmor ble separert fra sanden ved sikting.
En prøve av den suspensjon som ble produsert ved fremgangsmåten ifølge det foreliggende eksempel ble be-handlet som i eksempel 1 i det foregående, og de oppnådde resultater er fremlagt i den følgende tabell 1.
Hver av de to suspensjoner av finmalt marmor som ble fremstilt i eksemplene 1 og 2 ble inkorporert i et papirstykningsmateriale med den formulering som er vist i følgende tabell 2.
Bestanddelene ble tilsatt etter tur, i den rekkefølge som er oppgitt foran, til hver av de to suspensjoner. Endelig ble det til hvert papirbestykningsmateriale tilsatt tilstrekkelig natriumhydroksid til å heve pH til innen området 8,5 til 9,0.
Hvert materiale ble påført til et på forhånd be-strøket, trefritt basispapir av vekt 86 g/m<2>, ved anvend-else av en laboratoriemaskin for papirbestykning av den type som er beskrevet i GB-patentskrift 2.225.261 ved en papirhastighet på 600 m/min. og ved en serie forskjellige bladtrykk for å gi forskjellige bestykningsvekter.
Hver sats med bestrøket papir ble kondisjonert i 16 timer ved 23°C og 50% relativ fuktighet og ble deretter underlagt superkalandrering ved å føres 10 ganger mellom valsene på en laboratoriesuperkalander ved en hastighet på 36 m/min., et linjetrykk (line pressure) på 89 kg/cm og en temperatur på 65°C. Det superkalandrerte papir ble før testing igjen kondensjonert i 16 timer ved 23°C og 50% relativ fuktighet.
Satsene med bestrøket papir ble testet med hensyn på glans før og etter kalandrering ved den fremgangsmåte som finnes i TAPPI standard nr. T480ts-65 ved hjelp av en Hunterlab D16 glansmåler. De ble også testet med hensyn på prosent reflektans overfor lys av bølgelengder henholdsvis 457 og 570 nm. Hver målt egenskap ble plottet grafisk mot beleggsvekt, og verdien for egenskapen for en beleggsvekt på 12 g/m<2>ble funnet ved interpolering. De oppnådde resultater er fremlagt i følgende tabell 3.
Eksempel 3.
En suspensjon som inneholdt 59,4 vekt% oppmalt marmor, hvis partikler alle i det vesentlige var mindre enn 53 um og 0,68 vekt%, basert på vekten av tørr marmor, av det samme natriumpolyakrylat-dispergeringsmiddel som ble benyttet i eksempel 1, ble ført inn i en serie på 3 sliteoppmalende møller, som vist i figuren, ved en hastighet på 45,0 l/min.
Det ble tilsatt vann til hver av de tre sliteoppmalende møller til erstatning for vann som gikk tapt på grunn av avdamping og for å holde vekt%-en faststoff i suspensjonen innen området 59,5 til 61,5 vekt%. Det oppmalende medium besto av korn av silikasand av størrelser innen området 0,25 til 0,5 mm, og vektforholdet sand til tørr marmor ble holdt ved ca. 2:1..Den samlede mengde energi som ble tatt opp i de tre slite oppmalende møller ble registrert. Produktsuspensjonen fra den tredje sliteoppmalende mølle ble ført inn i en tvangs-sirkulert fordampningsinstallasjon av den type som er vist i figuren ved en hastighet på 3 000 l/time. Damp ble ført inn i varmevekslerens andre side ved et trykk på 2,5 bar, og et vakuum på -0,93 bar ble opprettholdt i separasjonskammeret. Avdampningen ble fortsatt inntil suspensjonens faststoffinnhold hadde nådd 74,7 vekt%.
En prøve ble tatt fra produktsuspensjonen og ble testet med hensyn på vekt% partikler med ekvivalent kuleformet diameter under henholdsvis 2 um, 1 um og 0,25 um. De oppnådde resultater er fremlagt i følgende tabell 4.
Eksempel 4.
Det eksperiment som er beskrevet i foregående eksempel 3 ble gjentatt bortsett fra at fødesuspensjonen inneholdt 0,76 vekt% natriumpolyakrylat-dispergeringsmiddel, basert på vekten tørr marmor, og ble, med sikte på å oppnå et finere produkt, ført gjennom de tre sliteoppmalende møller ved den langsommere hastighet av 20,0 l/min. Damp ble ført inn i varmevekslerens andre side ved et trykk på 2,0 bar i dette tilfellet, og suspensjonens endelige faststoffinnhold var 74,6 vekt%. En prøve ble tatt fra produktsuspensjonen og testet som i eksempel 3. De oppnådde resultater er fremlagt i følgende tabell 4.
Eksempel 5 ( sammenlignende).
Det ble fremstilt en suspensjon som inneholdt 75 vekt% av den samme oppmalte marmor som ble benyttet i eksemplene 3 og 4 og 0,68 vekt% av det samme natriumpolyakrylat-dispergeringsmiddel. Suspensjonen ble ført inn i serien med tre sliteoppmalende møller som ble benyttet i eksemplene 3 og 4, ved en hastighet på 24,3 l/min. og vann ble tilsatt til hver sliteoppmalende mølle til erstatning for vann som gikk tapt på grunn av avdamping og for å opprettholde faststoffinnholdet innen området 74,5 til 76,5 vekt%. Faststoffinnholdet fra den tredje sliteoppmalende mølles produktsuspensjon ble funnet å være 76,5%, hvilket var en velegnet verdi for en suspensjon av finoppmalt marmor til inkorporering i et papirbestykningsmateriale.
En prøve ble tatt fra produktsuspensjonen og ble testet som i eksempel 3. De oppnådde resultater er fremlagt i følgende tabell 4.
Det kan sees at eksemplets 3 produkt (oppfinnelsen) har en partikkelstørrelsesfordeling nær opptil eksemplets 5 produkt (sammenlignende), men det behøvdes mindre energi i oppmalingstrinnet til produksjon av et kalsiumkarbonatpigment av denne partikkelstørrelses-fordeling. Det var ikke mulig å produsere et kalsium-pigment med en partikkelstørrelsesfordeling svarende til eksemplets 4 produkt ved den fremgangsmåte som er beskrevet under eksempel 5.
Eksempel 6.
Det ble fremstilt en suspensjon som inneholdt 68 vekt% av den samme oppmalte marmor som ble benyttet i eksempel 1 og 0,71 vekt%, basert på vekten tørr marmor, av det samme natriumpolyakrylat-dispergeringsmiddel. Suspensjonen ble ført inn ved en hastighet på 31 l/min. i en serie på 3 sliteoppmalende møller som var lastet med silikasand av kornstørrelse innen området 0,25 til 0,5 mm, idet vektforholdet sand til tørr marmor ble holdt ved ca. 2:1. I dette eksperiment ble det ikke tilsatt vann til erstatning for vanntap under avdampning, og suspensjonens faststoffinnhold ble tillatt å stige etter som oppmalingen fremskred. En prøve på produktsuspensjonen fra den tredje sliteoppmalende mølle ble testet med hensyn på vekt%-partikler med en tilsvarende kuleformet diameter henholdsvis mindre enn 2 um, 2um og 0,25 um, og den energimengde som ble opptatt i suspensjonen ved frembringelse av<1>denne partikkelstørrelsesfordeling ble registrert. Suspensjonens endelige faststoffinnhold ble også registrert.
De oppnådde resultater er fremlagt i følgende tabell 5, sammen med de resultater som ble oppnådd fra eksempelet 5 som en sammenligning.
Det kan sees at ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan et kalsiumkarbonatpigment med en særskilt fin partikkelstørrelsesfordeling produseres med en bespar-else på ca. 10% av den energi som opptas i oppmalingstrinnet, sammenlignet med fremgangsmåten fra eksempel 5.

Claims (19)

1. Fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkalimetallpigment, hvor a) det fremstilles en vandig suspensjon som inneholder 40 - 70 vekt% partikkelformet jordalkalimetallforbindelse og et dispergeringsmiddel for jordalkalimetallforbindelsen i tilstrekkelig mengde til å dispergere denne, b) suspensjonen som dannes i trinn a) slitemales med et partikkelformet oppmalingsmedium under slike betingelser at det oppnås et produkt med en slik partikkelstørrelsesfordeling at minst 90 vekt% av partiklene har en ekvivalent kulediameter på under 2 um, og c) fraskilling av suspensjonen fra oppmalings-mediet, karakterisert vedat d) den i trinn c) fraskilte suspensjon av det partikkelformede jordalkalimetall utsettes for et trykk som er lavere enn atmosfærestrykk for å akselere avdampning av vann fra suspensjonen under innvirkning av varme i suspensjonen inntil inntil vekt% tørr jordalkalimetallforbindelse i suspensjonen har økt til minst 70 vekt%.
2. Fremgangsmåte i samsvar med krav 1,karakterisert vedat suspensjonen som fraskilles i trinn c) utsettes for et trykk på minst 8,67 x10<4>Pa (0,867 bar) under atmosfærestrykk.
3. Fremgangsmåte i samsvar med krav 1,karakterisert vedat suspensjonen som fraskilles i trinn c) utsettes for et trykk på minst 9,33 xIO<4>Pa (0,933 bar) under atmosfærestrykk.
4. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat i trinn a) inneholder den vandige suspensjon fra 55 til 65 vekt% partikkelformet jordalkalimetallforbindelse.
5. Fremgangsmåte i samsvar med et eller flere av de foregående krav,karakterisert vedat innholdet av jordalkalimetallforbindelsen i den vandige suspensjon økes med minst 13,5 vekt% fra trinn a) til slutten av trinn d).
6. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat jordalkali-metallf orbindelsen er et jordalkalimetallkarbonat eller - sulfat.
7. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat i trinn a) har jordalkalimetallforbindelsen en partikkelstørrelses-fordeling hvor i det vesentlige alle partiklene er mindre enn 100 um.
8. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat i trinn a) har jordalkalimetallforbindelsen en partikkelstørrelses-fordeling hvor i det vesentlige alle partiklene er mindre enn 53 um.
9. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat i trinn b), underkastes suspensjonen slitemaling under betingelser slik at det avgis et produkt med en partikkelstørrelses-fordeling hvor minst 80 vekt% av partiklene har en ekvivalent kulediameter på under 1 um.
10. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat det partikkelformede oppmalingsmedium består av partikler med en gjennomsnittlig partikkeldiameter i området fra 0,1 til 5,0 mm.
11. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat oppmalingen utføres i to eller flere trinn.
12. Fremgangsmåte i samsvar krav 11,karakterisert vedat oppmalingen utføres i tre trinn.
13 . Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat suspensjonen som skal oppsamles tilsettes med en valgt hastighet.
14. Fremgangsmåte i samsvar krav 13,karakterisert vedat suspensjonen tilsettes med en hastighet på fra 20 til 45 liter per minutt.
15. Fremgangsmåte i samsvar med et av de foregående krav,karakterisert vedat i trinn d) er varmen under hvis påvirkning vann tillates å avdampe fra suspensjonen i den varme som ble dannet i suspensjonen som et direkte resultat av den i trinn b) utførte slitemaling.
16. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav,karakterisert vedat varmeinnholdet i i suspensjonen som følge av energien som spres i suspensjonen under oppmalingen er tilstrekkelig til å øke innholdet av tørr jordalkalimetallforbindelse i suspensjonen til over 70 vekt%.
17. Fremgangsmåte i samsvar med et av kravene,karakterisert vedat suspensjonen oppvarmes med en oppvarmingsanordning, såsom en varmeveksler, til en temperatur i området fra 50°C til suspensjonens kokepunkt.
18. Fremgangsmåte i samsvar med krav 15 eller 16,karakterisert vedat suspensjonen i tillegg til varme den inneholder som følge av oppmalingen oppvarmes med en oppvarmingsanordning, såsom en varmeveksler, til en temperatur i området fra 50°C til suspensjonens kokepunkt.
19. Fremgangsmåte i samsvar med krav 17 eller 18,karakterisert vedat oppvarmingsanordningen omfatter en varmeveksler.
NO19940820A 1993-03-12 1994-03-09 Fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkimetallpigment NO310422B1 (no)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB9305087A GB2275876B (en) 1993-03-12 1993-03-12 Grinding alkaline earth metal pigments

Publications (3)

Publication Number Publication Date
NO940820D0 NO940820D0 (no) 1994-03-09
NO940820L NO940820L (no) 1994-09-13
NO310422B1 true NO310422B1 (no) 2001-07-02

Family

ID=10731936

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO19940820A NO310422B1 (no) 1993-03-12 1994-03-09 Fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkimetallpigment

Country Status (11)

Country Link
US (1) US5533679A (no)
EP (2) EP0614948B1 (no)
JP (1) JPH06322289A (no)
KR (1) KR100245762B1 (no)
AT (1) ATE183536T1 (no)
BR (1) BR9401138A (no)
DE (1) DE69420064T2 (no)
DK (1) DK0614948T3 (no)
FI (1) FI941168A (no)
GB (1) GB2275876B (no)
NO (1) NO310422B1 (no)

Families Citing this family (66)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5472384A (en) * 1992-01-17 1995-12-05 Sumitomo Heavy Industries Ltd. Internally meshing planetary gear structure, reduction or step-up gear having said structure, and method for machining said reduction or step-up gear
GB9520703D0 (en) * 1995-10-10 1995-12-13 Ecc Int Ltd Paper coating pigments and their production and use
US5722602A (en) * 1995-12-15 1998-03-03 Caterpillar Inc. Process for making flowable powders for coating applications
GB9627002D0 (en) * 1996-12-27 1997-02-12 Ecc Int Ltd Dispersed aqueous suspensions
DE19829649C2 (de) * 1997-07-28 2003-05-08 Omya Ag Oftringen Slurry, enthaltend ein agglomeriertes carbonathaltiges Pigment
WO2000039029A2 (en) † 1998-12-23 2000-07-06 Imerys Minerals Ltd. Production of concentrated carbonate suspensions
JP2001123071A (ja) 1999-08-19 2001-05-08 Kaisui Kagaku Kenkyusho:Kk 水酸化カルシウムの製造方法および樹脂組成物
GB0221632D0 (en) * 2002-09-17 2002-10-30 Imerys Minerals Ltd Grinding method
GB0319500D0 (en) 2003-08-19 2003-09-17 Resolution Chemicals Ltd Particle-size reduction apparatus,and use thereof
GB0427568D0 (en) 2004-12-16 2005-01-19 Resolution Chemicals Ltd Particle-size reduction apparatus, and the use thereof
CN100419032C (zh) * 2005-01-05 2008-09-17 上海东升新材料有限公司 一种重质碳酸钙填料的制备方法
JP2007099614A (ja) * 2005-09-12 2007-04-19 Ube Material Industries Ltd 炭酸ストロンチウム微粉末
GB0606080D0 (en) * 2006-03-27 2006-05-03 Imerys Minerals Ltd Method for producing particulate calcium carbonate
ES2928765T3 (es) 2009-03-30 2022-11-22 Fiberlean Tech Ltd Uso de suspensiones de celulosa nanofibrilar
SI2236545T1 (sl) 2009-03-30 2014-12-31 Omya International Ag Postopek za proizvodnjo gelov iz nanofibrilirane celuloze
GB0908401D0 (en) 2009-05-15 2009-06-24 Imerys Minerals Ltd Paper filler composition
CN101840821A (zh) * 2010-03-23 2010-09-22 大连理工大学 一种碱土金属含氧化合物混合浆料的制作方法
DK2386682T3 (da) 2010-04-27 2014-06-23 Omya Int Ag Fremgangsmåde til fremstilling af strukturerede materialer under anvendelse af nano-fibrillære cellulosegeler
PT2386683E (pt) 2010-04-27 2014-05-27 Omya Int Ag Processo para a produção de materiais compósitos à base de gel
PT2390284E (pt) 2010-05-28 2012-06-01 Omya Development Ag Processo de fabrico de suspensões com elevado teor de sólidos de materiais minerais
DE202010005538U1 (de) 2010-06-01 2010-08-05 Imerys Minerals Ltd., Par Streichmasse für porenfreie Substrate
GB201017888D0 (en) 2010-10-22 2010-12-01 Imerys Minerals Ltd Film compositions
GB201019288D0 (en) 2010-11-15 2010-12-29 Imerys Minerals Ltd Compositions
EP2537883B1 (en) 2011-06-20 2014-02-26 Imerys Minerals Limited Methods and compositions related to recycling polymer waste
US20140287185A1 (en) 2011-10-25 2014-09-25 Imerys Minerals Limited Particulate fillers
BR112014020094A8 (pt) 2012-02-15 2021-04-06 Imerys Minerals Ltd composição de pigmento e produto de papel
EP2628775A1 (en) * 2012-02-17 2013-08-21 Omya Development AG Mineral material powder with high dispersion ability and use of said mineral material powder
EP2653508A1 (en) 2012-04-19 2013-10-23 Imerys S.A. Compositions for paint
CA2847663C (en) 2012-10-18 2019-02-19 Anthony Lyons Coating composition and coated paper and coated paperboard
JP2016516910A (ja) 2013-03-14 2016-06-09 イメリーズ ミネラルズ リミテッド 複合構造体
ES2959571T3 (es) 2013-03-15 2024-02-27 Fiberlean Tech Ltd Procedimiento de tratamiento de la celulosa microfibrillada
GB201304717D0 (en) 2013-03-15 2013-05-01 Imerys Minerals Ltd Paper composition
CN103627212B (zh) * 2013-08-16 2015-02-25 湖南磊鑫新材料科技有限公司 一种超细重钙涂布填料的制备方法及其设备
BR112016026678B1 (pt) 2014-05-15 2021-12-28 Fiberlean Technologies Limited Método de moagem e meio de moagem
BR112017004493B1 (pt) 2014-09-09 2022-04-19 Imerys Minerals Limited Composições de polímeros, artigo de manufatura, seu uso, método para sua fabricação e tubulação
GB201416456D0 (en) 2014-09-17 2014-10-29 Imerys Minerals Ltd Polymeric compositions
GB201417830D0 (en) * 2014-10-08 2014-11-19 Cde Global Ltd Process and apparatus for refining sand
SI3042878T1 (sl) * 2015-01-07 2019-07-31 Omya International Ag Postopek za pridobivanje ultrafinih GCC z visoko zmožnostjo razprševanja svetlobe in visoko vsebnostjo trdih delcev
GB201511492D0 (en) * 2015-06-30 2015-08-12 Imerys Minerals Ltd Mineral compositions
GB201514458D0 (en) 2015-08-14 2015-09-30 Imerys Minerals Ltd Coated calcium carbonates and their uses
SG10201507790RA (en) 2015-09-18 2017-04-27 Underwood Ron Mobile grinding facility
CN112094432B (zh) 2015-10-14 2022-08-05 纤维精益技术有限公司 可三维成型片材
EP3411440B1 (en) 2016-02-01 2020-12-30 Imertech Sas Inorganic particulate material suitable for use in polymeric films
WO2017175063A1 (en) 2016-04-04 2017-10-12 Fiberlean Technologies Limited Compositions and methods for providing increased strength in ceiling, flooring, and building products
US11846072B2 (en) 2016-04-05 2023-12-19 Fiberlean Technologies Limited Process of making paper and paperboard products
ES2967914T3 (es) 2016-04-05 2024-05-06 Fiberlean Tech Ltd Productos de papel y cartón
CN109072552B (zh) 2016-04-22 2022-03-18 菲博林科技有限公司 再分散的微纤化纤维素
BR112018070846B1 (pt) * 2016-04-22 2023-04-11 Fiberlean Technologies Limited Fibras compreendendo celulose microfibrilada e métodos de fabricação de fibras e materiais não tecidos a partir das mesmas
US10093548B2 (en) * 2016-05-26 2018-10-09 Allergan, Inc. Production of rounded salt particles
FR3060419B1 (fr) * 2016-12-16 2018-11-30 Coatex Methode de broyage de matiere minerale
AU2018255890B2 (en) 2017-04-21 2023-02-16 Fiberlean Technologies Limited Microfibrillated cellulose with enhanced properties and methods of making the same
WO2018197465A1 (en) 2017-04-24 2018-11-01 Imerys Minerals Limited Coated calcium carbonate for pitch and/or stickies control
JP2022541699A (ja) 2019-07-23 2022-09-27 ファイバーリーン テクノロジーズ リミテッド 引張特性が増加したミクロフィブリル化セルロースの組成物およびその生成方法
CN115613395A (zh) 2019-11-05 2023-01-17 菲博林科技有限公司 包含微纤化纤维素和回收的纤维素材料的粘合剂组合物和方法
CN115916843A (zh) 2020-07-14 2023-04-04 Ut-巴特勒有限公司 表面改性和干燥的微纤化纤维素增强热塑性生物复合材料
CN116157571A (zh) 2020-09-11 2023-05-23 菲博林科技有限公司 用于机械特性改善的纸和纸板应用的含微纤化纤维素和微孔无机颗粒复合材料的填料组合物
CN117136263A (zh) 2021-04-02 2023-11-28 菲博林科技有限公司 纸和纸板产品
WO2022208160A1 (en) 2021-04-02 2022-10-06 Fiberlean Technologies Limited Improved microfibrillated coating compositions, processes and applicators therefor
EP4116260A1 (en) 2021-07-08 2023-01-11 Imertech Sas Method of preparation of calcium carbonate slurries
CN117836484A (zh) 2021-09-08 2024-04-05 菲博林科技有限公司 用于干燥的微纤化纤维素的再悬浮的可移动分散系统和方法
GB202117810D0 (en) 2021-12-09 2022-01-26 Fiberlean Tech Ltd Surface coating comprising microfibrillated cellulose
WO2023180277A1 (en) 2022-03-21 2023-09-28 Fiberlean Technologies Limited Porous surface coated with nanocellulose
WO2023180808A2 (en) 2022-03-21 2023-09-28 Fiberlean Technologies Limited Molded pulp article and processes for making them
WO2023180807A1 (en) 2022-03-23 2023-09-28 Fiberlean Technologies Limited Nanocellulose and resin make down processes and systems
WO2024110786A1 (en) 2022-11-22 2024-05-30 Fiberlean Technologies Limited Barrier coatings applied to nanocellulose-coated paper and paperboard
WO2024110781A1 (en) 2022-11-22 2024-05-30 Fiberlean Technologies Limited Sequential application of layers, comprising nanocellulose, onto the surface of paper or paperboard substrates

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1204511A (en) * 1967-03-14 1970-09-09 English Clays Lovering Pochin Improvements in or relating to pigments
GB1309074A (en) * 1969-03-18 1973-03-07 English Clays Lovering Pochin Grinding of minerals
DE2346269C3 (de) * 1973-09-14 1980-08-21 Gewerkschaft Victor Chemische Werke, 4620 Castrop-Rauxel Verfahren zur Herstellung von feinteiligen Calciumcarbonat-Dispersionen
GB1472701A (en) * 1975-01-03 1977-05-04 English Clays Lovering Pochin Production of aqueous calcium carbonate suspensions
US3980240A (en) * 1975-04-11 1976-09-14 Anglo-American Clays Corporation Brightening of natural calcitic ores
GB1569969A (en) * 1975-12-05 1980-06-25 English Clays Lovering Pochin Comminution of solid materials
US4325514A (en) * 1975-12-05 1982-04-20 English Clays Lovering Pochin & Company Limited Comminution of minerals
GB1537512A (en) * 1976-04-07 1978-12-29 Ass Portland Cement Method for the production of ultrafine chalk
GB1599632A (en) * 1977-01-19 1981-10-07 English Clays Lovering Pochin Comminution of solid materials
GB1597190A (en) * 1977-09-19 1981-09-03 Shiraishi Kogyo Kaisha Ltd Calcium carbonate compositions
GB1601587A (en) * 1978-05-31 1981-11-04 English Clays Lovering Pochin Processing of calcium carbonate minerals
DE2943651C2 (de) * 1979-10-29 1982-10-14 Plüss-Staufer AG, 4665 Oftringen, Aargau Verfahren zur Herstellung von mineralischen Füllstoffen durch Naßzerkleinerung
US4793985A (en) * 1982-08-23 1988-12-27 J. M. Huber Corporation Method of producing ultrafine ground calcium carbonate
ATE25958T1 (de) * 1982-11-10 1987-04-15 Allied Colloids Ltd Calciumcarbonat dispersionen.
DE3246232A1 (de) * 1982-12-14 1984-06-14 Bleeck, Jörg, Dipl.-Ing., 5309 Meckenheim Verfahren zur nassaufmahlung von natuerlichen und synthetischen calciumcarbonaten
US4687546B1 (en) * 1985-07-19 1996-06-04 Anglo American Clays Corp Method of concentrating slurried kaolin
GB8701263D0 (en) * 1987-01-21 1987-02-25 Ecc Int Ltd Forming concentrated aqueous suspension
US5036599A (en) * 1988-12-27 1991-08-06 Georgia Kaolin Company, Inc. Method of concentrating slurried kaolin
US5181662A (en) * 1989-01-27 1993-01-26 Coatex S.A. Process for grinding calcium carbonate in aqueous media
GB2251254B (en) * 1990-12-04 1994-06-29 Ecc Int Ltd Calcium carbonate slurry

Also Published As

Publication number Publication date
DE69420064T2 (de) 1999-12-09
EP0857763A1 (en) 1998-08-12
KR940021677A (ko) 1994-10-19
NO940820L (no) 1994-09-13
GB9305087D0 (en) 1993-04-28
KR100245762B1 (ko) 2000-03-02
EP0614948A1 (en) 1994-09-14
FI941168A0 (fi) 1994-03-11
EP0614948B1 (en) 1999-08-18
DK0614948T3 (da) 2000-02-07
GB2275876A (en) 1994-09-14
US5533679A (en) 1996-07-09
BR9401138A (pt) 1994-10-25
FI941168A (fi) 1994-09-13
NO940820D0 (no) 1994-03-09
ATE183536T1 (de) 1999-09-15
JPH06322289A (ja) 1994-11-22
DE69420064D1 (de) 1999-09-23
GB2275876B (en) 1996-07-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO310422B1 (no) Fremgangsmåte til fremstilling av et finmalt jordalkimetallpigment
US4186027A (en) Processing of kaolinitic clays at high solids
EP0435936B1 (en) High solids aqueous silica slurry
EP2390284B2 (en) Process for manufacturing high solids suspensions of mineral materials
NO175983B (no) Fremgangsmåte for fremstilling av en raffinert pigmenteringssuspensjon, og anvendelse av fremgangsmåten på papirbelegningsområdet
TW201630815A (zh) 獲得具有高光散射性及高固體含量之超細ｇｃｃ的方法
JPH01148734A (ja) 反応応性を高めるべく石灰を粉砕するための物質
CN109923069A (zh) 埃洛石粉末和埃洛石粉末的制造方法
AU697589B2 (en) Preparations of suspensions of ground particulate material
WO1997010309A9 (en) Preparations of suspensions of ground particulate material
JP2008230898A (ja) 軽質炭酸カルシウム含有スラリーの製造方法及びそれを用いた塗工紙
US5151124A (en) Method for forming aggregated kaolin pigment
JP2004026639A (ja) 炭酸カルシウムの製造方法
US5393716A (en) Process for producing anti-blocking compositions
US2215183A (en) Apparatus for producing amorphous forms of normally crystalline salts
US6981666B2 (en) Titanium dioxide slurries
CN111363386B (zh) 一种锦纶化纤消光用钛白粉的制备方法
EP1794241A2 (en) Method of processing mica
US5914075A (en) Process for preparation of alkali metal cyanide granulates
JP2010132522A (ja) 炭酸カルシウムの製造方法
JPH11335119A (ja) 軽質炭酸カルシウム水性スラリーの調整方法
NO177964B (no) Fremgangsmåte for kalsinering av filterkaker i direkte-oppvarmede dreierörovner
JPH06500067A (ja) 低オイル吸収性高性能顔料、その製造法、及びその利用品
NO124648B (no)

Legal Events

Date Code Title Description
CB Opposition filed (par. 26,5 patents act)

Opponent name: COATEX SA, 35, RUE AMPERE, Z I LYON NORD, F-69730

Effective date: 20020402

MM1K Lapsed by not paying the annual fees

Free format text: LAPSED IN SEPTEMBER 2003