NO164040B - Fremgangsm te og anordning for kontinuerlig fremstiv ikke-brente pellets. - Google Patents

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører fremgangsmåte og

et apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-

brente pellets, hvilket omfatter å blande minst en av bestanddelene (i) jernmalm finstoff, (ii) finstoff av ikke-jernholdig malm og (iii) støv hovedsakelig inne-/ holdende oksyder av jern eller ikke-jern metall til

å gi en blanding, forme denne til "grønne" péllets eller "grønne" briketter, (i det etterfølgende gene-

relt betegnet som "grønne pellets" og karbonatisere bindemiddelet (som er et karbonatdannende bindemiddel og i det etterfølgende betegnet som "karbonatiserende" bindemiddel eller også bare bindemiddel), til stede

i de således dannede grønne pellets og derved hard-

gjøre de grønne pellets uten brenning til å gi ikke-brente pellets eller ikke-brente briketter (i det etter-føgende betegnet som 'ikke-brente pellets"!.

Som en fremgangsmåte for fremstilling av ikke-brente pellets ved herdning av grønne pellets uten brenning ved karbonatisering av et karbonatiserende bindemiddel

som er til stede i de grønne pellets er vist i japansk patentpublikasjon nr. 50-45,714 av 24.april 1975 , i henhold til hvilket:

"Grønne" pellets inneholdende et karbonatiserende bindemiddel innføres i en reaktor og det blåses en karbonatiserende gass inneholdende karbondioksydgass med en for-håndsbestemt temperatur inn i en reaktor og den karbonatiserende gass bringes i kontakt med de"grønne" pellets i reaktoren for derved å karbonatisere det karbonatiserende bindemiddel som er tilstede i de "grønne" pellets, og slik hardgjøre eller herde disse til å gi ikke-brente pellets (i det etterfølgende betegnet som "i henhold til kjente teknikk"). Imidlertid innbefatter den ovenfor nevnte teknikk de følgende problemer: (1) Karbonatisering av karbonatiserings bindemiddelet tilstede i de grønne pellets krever vann og oppvarming av de grønne pellets. I henhold til den kjente teknikk karbonatiseres bindemiddelet ved hjelp av vann som er tilstede i de grønne pellets og oppvarmning av disse av karbonatiseringsgassen til den angitte temperatur. Imidlertidj når vanninnholdet i de grønne pellets avtar som følge av oppvarming av de grønne pellets , vil karbonatisering av bindemiddelet for-sinkes hvilket fører til utilstrekkelig hårdgjøring av grønne pellets, hvilket derved gjør det umulig å fremstille ikke-brente pellets med høy styrke i løpet av kort tid. (2) Hvis for meget vann inneholdes i de grønne pellets for å fremme karbonatisering av det karbonatiserende bindemiddel, vil det på dan annen side oppstå et annet problem med hensyn til sammenfalling eller sammenklebing av de grønne pellets i reaktoren. Sammenfalling eller sammenklebing av de grønne pellets,, hvis dette forekommer i reaktoren, vil ikke bare redusere pro-duktutbyttet, men:også forårsake"vedheftning av kleb-ende grønne pellets til de indre overflater av side-veggene i reaktoren. Som et resultat av dette vil, når grønne pellets kontinuerlig tilføres reaktoren for kontinuerlig fremstilling av pellets, en uhindret bevegelse av pelletsene gjennom reaktoren forhindres eller vanskeliggjøres, hvilket gjør det umulig å fremstille ikke-brente pellets.

Av denne grunn er det et sterkt behov for utvikling

av en fremgangsmåte og et apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets med høy styrke og med utmerket kvalitet ved et høyt utbytte i løpet av kort tidsperiode. Dette oppnåes ved kontinuerlig tilføring av grønne pellets inneholdende et karbonatiserende bindemiddel til reaktoren og blåse en karbonatiserende gass inneholdende karbondioksyd og med

en angitt temperatur inn i reaktoren for å bringe den karbonatiserende gass i kontakt med grønne pellets og karbonatiserer bindemiddelet i disse, og derved herde de grønne pellets til å gi ikke-brente pellets, fremme karbonatisering av bindemiddelet for å hårdgjøre de grønne pellets uten at det forårsakes sammenfalning eller sammenklebning av de grønne pellets i reaktoren. Imidlertid har en slik fremgangsmåte og et apparat

til nå ikke vært foreslått.

Det er en hensikt med foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en fremgangsmåte og et apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets med høy styrke med utmerket kvalitet ved et høyt utbytte i løpet av en kort tid, som når grønne pellets inneholdende et karbonatiserende bindemiddel kontinuerlig til-føres til reaktoren og" karbonatisére : b±hdémiddelet-"i-pelletsene.y derved hårdgjøre disse til å gi ikke-brente pellets, fremme karbonatisering av karbonatiseringsbindemiddelet for å hårdgjøre de grønne pellets uten å forårsake sammenfalning eller sammenklebing av de grønne pellets i reaktoren. I henhold til et trekk ved foreliggende fremgangsmåte er det angitt en fremgangsmåte for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets,

som omfatter:

blande et karbonatiserende bindemiddel og vann med rå materialer som omfatter minst en av (i) jernmalmfinstoff, (ii) ikke-jernmalmfinstoff og (iii) tilslutt støv hovedsakelig inneholdende oksyder av jern eller ikke-jern metall til å gi en blanding , omdanne blandingen til grønne pellets og kontinuerlig tilføre disse til en reaktor og blåse en karbonatiserende gass ved en forhånds-angitt temperatur, hvilken gass inneholder karbondioksyd, inn i reaktoren og bringe den karbonatiserende gass i kontakt med de grønne pellets i reaktoren for å karbonatisere bindemiddelet i de grønne pellets og derved hårdgjøre disse for kontinuerlig fremstilling av ikke- brente pellets, hvilken fremgangsmåte er særpreget ved at det som reaktor anvendes en vertikal reaktor omfattende en fortørkesone, etterfulgt av en karbonatiserende sone med en etterfølgende tørkesone,

kontinuerlig føre de grønne pellets i rekkefølge gjennom fortørkesone, karbonatiseringssonen og tørkesonen,

blåse en fortørkegass med en relativ fuktighet på opptil 70% ved en temperatur i området 40-250°C inn i fortørke-sonen for å fortørke de grønne pellets inntil et vanninnhold av de grønne pellets senkes til et område til 1-7 vekt-%,

anvende som karbonatiseringsgass en gass omfattende karbondioksyd i en mengde på 5 - 95 volum-% og mettet damp i en mengde på 5 - 95 volum-% med en temperatur i om-

rådet 30 - 90°C og blåse karbonatiseringsgassen inn i karbonatiseringssonen for å karbonatisere bindemiddelet i de grønne pellets i denne sone og

blåse en tørkegass ved en temperatur i området 100 -

3 00°C inn i tørkesonen for å tørke de grønne pellets deri og derved hårdgjøre eller herde pelletsene i denne sone. Oppfinnelsen skal nærmere beskrives under henvisning til de. vedlagte tegninger, hvor Fig. 1 viser skjematisk en første utførelsesform av apparatet i henhold til oppfinnelsen, Fig. 2 viser skjematisk en andre utførelsesform av apparatet ifølge oppfinnelsen. Fig. 3 viser., skjematisk en tredje utf ørelsesf orm av apparatet i henhold til oppfinnelsen, Fig. 4 viser skjematisk en utførelsesform av kontrollmeka-nismen for å kontrollere mengden åv karbondioksydgass som tilføres en kjøler som er en av komponentene i apparatet i henhold til oppfinnelsen i den tredje utførelsesform vist i Fig. 3 og mengden av kjølevann som injiseres til kjøleren. Fig. 5 viser grafisk kompresjonsstyrken for ikke-brente pellets fremstilt i henhold til eksempel 1 ved foreliggende fremgangsmåte. Fig. 6 viser grafisk kompresjonsstyrken for ikke-brente pellets fremstilt i henhold til eksempel 2 i foreliggende fremgangsmåte, og Fig. 7 viser grafisk kompresjonsstyrken av ikke-brente pellets fremstilt i henhold til eksempel 3 i følge foreliggende fremgangsmåte.

På basis av det ovenfor nevnte er forsøk utført for å utvikle en fremgangsmåte og et apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets med høy styrke og med utmerket kvalitet og høyt utbytte i løpet av en kort tidsperiode.

Det er en hensikt med foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en fremgangsmåte og et apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets med høy styrke med utmerket kvalitet ved et høyt utbytte i løpet av en kort tid, som når grønne pellets inneholdende et karbonatiserende bindemiddel kontinuerlig tilføres til reaktoren og karbonatisere bindemiddelet i pelletséne, derved hårdgjøre disse til å gi. ikke-brente pellets, fremme karbonatisering av karbonatiserings-bindemiddelet for å hårdgjøre de grønne pellets uten å forårsake sammenfalning eller sammenklebing av de grønne pelletséne i reaktoren.

Som et resultat av de erholdte resultater er det mulig å fremme karbonatisering av et karbonatiserende bindemiddel i grønne pellets for å herde disse uten å forårsake sammenfalling eller fastklebing av de grønne pellets i reaktoren og følgelig kontinuerlig fremstille ikke-brente pellets med høy styrke og utmerket kvalitet med høyt utbytte i løpet av en kort tidsperiode ved kontinuerlig å tilføre grønne pellets inneholdende et karbonatiserende bindemiddel til en vertikal reaktor omfattende en fortørkesone, en etterfølgende karbonatiseringssone og en deretter etterfølgende tørkesone, kontinuerlig føre de grønne pellets i rekkefølge igjennom fortørkesonen, karbonatiseringssonen og tørkesonen, blåse inn en fortørkegass med en relativ fuktighet på opptil 70% og en temperatur .i området 40 - 250°C til fortørkesonen for å fortørke de grønne pellets i denne sone inntil vanninnholdet i de grønne pellets faller ned til området 1-7 vekt-%, blåse inn en karbonatiseringsgass inneholdende karbondioksydgass i en mengde på 5-95 volum -% og mettet damp i en mengde på 5 - 95 volum -% og med en temperatur i området 30 - 98°C i karbonatiseringssonen for å karbonatisere karbonatiseringsbindemiddelet i de grønne pellets i denne sone og deretter innblåse en tørkegass ved en temperatur i området 100 - 300°C i tørkesonen for å tørke de grønne pellets i denne sone for derved å hårdgjøre de grønne pellets i denne sone.

Hensikten med fortørkingen av de grønne pellets i for-tørkingssonen ved hjelp av fortørkingsgassen med en relativ fuktighet på opptil 70% og en temperatur i området 40 - 250°C er å forhindre, ved karbonatiseringen av karbonatiseringsbindemiddelet inneholdt i de grønne pellets ved hjelp av karbonatiseringsgassen i karbonatiseringssonen, slik som senere beskrevet at de grønne pellets faller sammen eller vedhefter forårsaket av et for høyt vanninnhold i de grønne pellets når disse karbonatiseres under innvirking av mettet damp inneholdende karbonatiseringsgassen.

Fortørkhingsgassen bør ha en relativ fuktighet på opptil 7 0% og en temperatur innen området 40 - 250°C. Hvis fortørkingsgassen har en relativ fuktighet over 70% er det vanskelig å fortørke de grønne pellets i fortørkesonen til den foreskrevne verdi, som beskrevet senere, i løpet av en kort tidsperiode. Når f or-tørkegassen har en temperatur under 4 0°C er det like-ens vanskelig å fortørke de grønne pellets i fortørke-sonen til den ønskede verdi i løpet av en kort tidsperiode, men på den annen side/ hvis temperaturen av fortørkegassen er over 250°C kan de grønne pellets i fortørkesonen brytes ned under innvirkning av termisk sjokk av fortørkegassen.

De grønne pellets i fortørkesonen bør fortørkes inntil vanninnholdet i de grønne pellets i fortørkesonen faller innom området 1-7 vekt-%. Når vanninnholdet i de grønne pellets etter fortørking ligger under 1 vekt-%, er det vanskelig å karbonatisere karbonatiseringsbindemidlet i de grønne pellets i karbonatiseringssonen, og som en følge derav er det<:>ikke mulig å fremstille ikke-brente pellets med utmerket kvalitet.

På den annen side, hvis vanninnholdet i de grønne pellets etter fortørkingen er over 7 vekt-%, er det umulig, under karbonatiseringen av bindemiddelet i de grønne pellets i<*>karbonatiseringssonen under innvirking av karbonatiseringsgassen å forhindre sammenfalling eller klebing av de grønne pellets, som følge av for høyt vanninnhold i disse når disse behandles med mettet damp inneholdende karbonatiseringsgassen. ;I karbonatiseringsgassen anvendes en gass bestående av karbondioksyd og mettet damp som karbonatiseringsgass for karbonatisering av bindemidler som inneholdes i de grønne pellets av følgende grunner: det er således mulig å tilføre nødvendig vann for karbonatisering av bindemiddelet i de grønne pellets i karbonatiseringssonen ved hjelfa i det minste '. rav \eh del av den mettede damp som er tilstede i karbonatiseringsgassen. ;Det er således mulig å effektivt oppvarme de grønne pellets som følge av det faktum at når temperaturen for karbonatiseringsgassen synker som følge av varmeveksling med de grønne pellets i karbonatiseringssonen, vil i det minste en del av den mettede damp i karbonatiseringsgassen kondensere og avgi fordampningsvarmen, hvilket kompenserer for den varme* karbonatiseringsgassen taper ved varmeveksling med de grønne pellets.

Karbondioksydgassinnholdet i karbonatiseringsgassen

bør ligge i området 5-95 volum-% og innholdet av mettet damp bør ligge i området 5-95 volume-%. Hvis karbondioksydgassinnholdet i karbonatiseringsgassen er under 5 volum -%, vil karbonatiseringen av bindemiddelet i de grønne pellets bli utilstrekkelig/ hvilket vil føre til at det er umulig å fremstille ikke-brente pellets av utmerket kvalitet. På den annen side hvis karbondi-oksydinnholdet i karbonatiseringsgassen er over 95 volum-% blir innholdet av mettet damp tilsvarende mindre, hvilket vil føre til utilstrekkelig tilførsel av vann fra den mettede damp til de grønne pellets og også utilstrekkelig varme til disse. Som et resultat er det umulig å fremme karbonatisering av karbonatiseringsbindemiddelet i pelletséne. Når innholdet av mettet damp i karbonatiseringsgassen er under 5 volum-%, vil tilførsel av vann fra den mettede damp til de grønne pellets og oppvarming av disse bli utilstrekkelig, som ovenfor beskrevet. Når innholdet av mettet damp i karbonatiseringsgassen er over 95 volum-%, vil på den annen side karbondioksydgassinnholdet bli relativt mindre, hvilket fører til utilstrekkelig karbonatisering av bindemiddelet i de grønne pellets, som ovenfor beskrevet.

Temperaturen for karbonatiseringsgassen bør ligge i området 30 r- 98°C. Når karbonatiseringsgassens temperatur er under 30°C vil de grønne pellets ikke varmes tilstrekkelig, og. føre til at det er umulig å fremme karbonatisering av bindemiddelet i de grønne pellets. Hvis temperaturen av karbonatiseringsgassen er over 98°C vil det pa den annen side føre til et karbondioksydgassinnhold i karbonatiseringsgassen på under 5 volum-%, hvilket fører til utilstrekkelig karbonatisering av bindemiddelet i de grønne pellets.

Hensikten med tørking av de grønne pellets i tørke-

sonen ved hjelp av tørkegass som blåses inn i sonen er å fjerne vann tilstede i de grønne pellets, i karbonatiseringsbindemiddelet som er karbonatisert i karbonatiseringssonen, og således gi ikke-brente pellets med høy kompresjonsstyrke. Temperaturen av tørkegassen bør ligge innen området 100 - 300°C. Hvis temperaturen til tørkegassen er under 100°C, vil tørking kun inn-

virke i begrenset grad på forbedringen av kompresjonsstyrken for de ikke-brente pellets. Ved en tørkegass-temperatur over 300°C vil på den annen side de ikke-brente pellets utvise en nedsatt kompresjonsstyrke.

Anvendelse av en gass inneholdende karbondioksydgass véd minst 5 volum-% som tørkegass som blåses inn i tørkesonen er meget effektiv for å forbedre kompresjonsstyrken for de ikke-brente pellets. Mere spesielt ved tørking av de grønne pellets hvis karbonatiseringsbindemid -

del er. karbonatisert ved hjelp av tørkegass inneholdende karbondioksydgass i en mengde på minst 5 volum-%,

vil ikke bare de grønne pellets fullt ut tørke, men også gjenværende karbonatiseringsbindemiddel i pelletséne bli karbonatisert av tilstedeværende karbondioksyd i tørke-gassen..Som en følge derav er det mulig å oppnå ikke-brente pellets med en forbedret kompresjonsstyrke. Tørkegassen bør inneholde karbondioksyd i en mengde på minst 5 volum-%. Med et karbondioksydgassinnhold under 5 volum-% er det umulig å oppnå ovenfor nevnte effekt med forbedret kompresjonsstyrke for ikke-brente pellets. Som karbonatiseringsbindemiddel som anvendes i henhold

til foreliggende fremgangsmåte er minst et lesket kalk,

slagg produsert ved fremstilling av stål, så som kon-verterslagg og slagg fra elektriske ovner og slagg produsert ved fremstilling av en ferrolegering. Spesielt er slagg erholdt ved fremstilling av midlere karbonferromangan egnet som karbonatiseringsmiddel på grunn av den relativt raske karbonatisering med karbonatiseringsgassen og på grunn av de lave omkostninger.

I det etterfølgende skal foreliggende fremgangsmåte

og apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets beskrives under henvisning til de vedlagte tegninger, hvor: Fig. 1 skjematisk viser en første utførelsesform av apparatet i henhold til oppfinnelsen. En reaktor 1

av vertikaltypen har et innløp 2 for grønne pellets i den øvre ende derav og et utløp 3 for ikke-brente pellets i den nedre ende og omfatter en fortørkesone A for fortørking av grønne pellets som kontinuerlig tilføres igjennom innløpet 2 og inn i den vertikale reaktor 1 ved hjelp av en fortørkegass med en relativ fuktighet på opptil 70% og en temperatur innen området 40-250°C inntil vanninnholdet i de grønne pellets faller innen området 1-7 vekt-%, en karbonatiseringssone B etter fortørkesonen A for karbonatisering av bindemiddelet i de således fortørkede grønne pellets ved hjelp av en karbonatiseringsgass omfattende karbondioksydgass i en mengdé på 5 - 95 volum-% og mettet damp i en mengde på 5 - 95 volum-% og med en temperatur i området 30 - 98°C, samt en tørkesone C som følger etter karbonatiseringssonen B og det karbonatiserte bindemiddel ved hjelp av en tørkegass med en temperatur innen området 100 - 300°C. Fortørkesonen A, karbonatiieringssonen b og tørkesonen C er anordnet i denne rekkefølge ovenifra og nedad. De grønne pellets tilføres kontinuerlig gjennom innløpet 2 til den vertikale reaktor 1 og passerer fortørkesonen A, karbonatiseringssonen B og tørkesonen C i den nevnte rekkefølge.

Fortørkesonen A har på hver av motstående sidevegger

la-lb i det minste en innblåsningsåpning 4 og 4' for fortørkegassen for innblåsing av denne til fortørkesonen A, minst en fortørkegassutførselsåpning 5 og 5' anordnet under minst en av fortørkegassinnblåsningsåpningene 4 og 4', for utføring av tørkegassen blåst inn gjennom minst en åv fortørkegassinnblåsningsåpningene 4 og 4' til tørkesonen A.

Karbonatiseringssonen B har minst på en sidevegg la

i det minste en karbonatiseringsgassinnblåsning 6 for innblåsning av karbonatiseringsgass til karbonatiseringssonen B og på den andre side av veggen lb minst en karbo-natiseringsgassutførselsåpning 7 for utføring av karbonatiseringsgassen som er blåst gjennom minst den ene karbo^ natiseringsgassinnblåsningsåpning 6 til karbonatiseringssonen B.

Tørkesonen C har på en sidevegg la i det minste en tørke-gassinnblåsningsåpning 8 for innblåsning av tørkegass til tørkesonen C, og på den andre sidevegg lb derav minst en tørkegassutførselsåpning 9 for utføring av tørkegass som er blåst inn gjennom minst en av tørkegasstilførsels-åpningene 8 til tørkesonen C.

I Fig. 1 er 15 en transportør anordnet under den nedre ende av den vertikale reaktor 1 for transportering av ikke-brente pellets som utføres fra utførselsåpningen 3

i den vertikale reaktor 1.

De grønne pellets, inneholdende vann innen området 6-20 vekt-% tilføres kontinuerlig til den vertikale reaktor 1 igjennom innløpsåpningen 2 for grønne pellets i den. øvre enden av reaktoren og fortørkes i fortørkesonen A inntil vanninnholdet faller til området 1-7 vekt-% under anvendelse av fortørkegassen som har en relativ fuktig-

het på opptil 70%, og en temperatur i området

40 - 250°C og som blåses inn gjennom minst en av fortørkegassinnblåsningsåpningene 4 og 4' til fortørke-sonen A.

Karbonatiseringsbindemiddelet i de således fortørkede grønne pellets karbonatiseres i karbonatiseringssonen ved hjelp av karbonatiseringsgassen bestående av karbondioksydgass i en mengde på 5 - 95 volum-% og mettet damp i en mengde på 5 - 95 volum-% og med en temperatur

i området 30 - 98°C og som innblåses gjennom minst en

av karbonatiseringsgassinnblåsingsåpningene 6 til karbonatiseringssonen B.

Som vist ved de heltrukne piler i Fig. 1 så blåses karbonatiseringsgassen gjennom i det minste en karbonatiser-ingsgassinnblåsningsåpning 6 anordnet på en sidevegg la av karbonatiseringssonen B og inn i denne og utføres til utsiden via minst en karbonatiseringsgassutførselsåpning 7 anordnet på den andre sidevegg. Som vist ved de stip-lede piler i Fig. 1 kan strømmen av karbonatiseringsgass kastes om i løpet av visse tidsintervaller slik at karbonatiseringsgassen kan blåses gjennom minst en av karbo-natiseringsgassutf ørselsåpningene 7 anordnet på den andre side lb og inn i karbonatiseringssonen B og utføres til det ytre via minst en karbonatiseringsgasstilførselsåp-ning 6 anordnet på den andre sidevegg la. På denne måte er det mulig å oppnå en mere jevn oppvarming av de grønne pellets i karbonatiseringssonen B og fremme karbonatisering av bindemiddelet i de grønne pellets.

De grønne pellets, karbonatiseringsbindemiddelet som er karbonatisert i karbonatiseringssonen B, tørkes og hård-gjøres til ikke-brente pellets i tørkesonen C ved hjelp av tørkegassen ved en temperatur i området 100 - 300OC, og som blåses inn gjennom minst en tørkegassinnblåsnings-åpning 8 og inn i tørkesonen C hvoretter de ikke-brente pellets kontinuerlig utføres gjennom utløpet 3.

Som ovenfor beskrevet blir de grønne pellets innehold-

ende 6-20 vekt-% kontinuerlig tilført til den verti-

kale reaktor 1 gjennom innløpsåpningen 2 for de grønne pellets og fortørkes i fortørkesonen A til et vanninn-

hold på 1 - 7 vekt-%. Følgelig, under karbonatiseringen av bindemiddelet i de grønne pellets i karbonatiseringssonen B ved hjelp av karbonatiseringsgassen vil det aldri hende at vanninnholdet i de grønne pellets blir for høyt under innvirkningen av den mettede damp tilstede i karbonatiseringsgassen og således forårsaker sammenfalning eller sammenklebning av de grønne pellets. Under karbonatiseringen i karbonatiseringssonen av bindemiddelet tilstede i de grønne pellets som er forhåndstørket i fortørkesonen A vil minst en del av den mettede damp i karbonatiseringsgassen tilføre vann og nødvendig varme for karbonatiser-ingsreaksjonen. Dette fremmer karbonatisering av karbonatiseringsbindemiddelet og muliggjør hårdgjøring eller herding av de grønne pellets. De grønne pellets, karbonat! seringsbindemiddelet som er karbonatisert blir ytterligere tørket i tørkesonen C ved hjelp av tørkegassen.

Det er således mulig å fremstille kontinuerlig ikke-

brente pellets med høy styrke og utmerket kvalitet med høyt utbytte i løpet av kort tid.

Fig. 2 viser skjematisk en andre utførelsesform av apparatet i henhold til oppfinnelsen. I apparatet vist i Fig. 2 omfatter tørkesonen et separat tørkekammer 10. Det separate tørkekammer 10 omfatter en tørkesone C plassert i den øvre sone derav og en kjølesone D etter tørkesonen C anordnet under denne for avkjøling av de ikke-brente pellets tørket i tørkesonen C ved hjelp av en kjølegass. Det separate tørkekammer 10 har ved den øvre ende derav

et innløp 11 for tilførsel av grønne pellets hvori karbonatiseringsbindemiddelet er karbonatisert og som tilføres kontinuerlig fra karbonatiseringssonen C ved den nedre ende derav, samt et utløp 12 for ikke-brente pellets.

Tørkesonen C har ved den nedre del derav i sideveggen

10a minst en tørkegassinnblåsningsåpning 8' og ved den øvre del av sideveggen 10a minst en tørkegassutførsels-åpning 9' for utføring av tørkegassen som blåses inn igjennom tørkegassinnblåsningsåpningen 8' inn i tørkesonen C.

Kjølesonen D har ved den nedre del derav i sideveggen 10a minst en kjølegassinnblåsningsåpning 13 for innblåsing av kjølegass inn i kjølesonen D og ved den øvre del av sideveggen 10a minst en kjølegassutførselsåpning 14 for ut-føring av kjølegassen som blåses inn i kjølesonen D. I

Fig. 2 er 16 en transportør for transportering av grønne pellets hvis karbonatiseringsbindemiddel er karbonatisert, og som er ført ut gjennom utførselsåpningen 3' for grønne pellets i den vertikale reaktor 1 og transporteres til innløpet 11 for det separate tørkekammer 10 og en tran-sportør 17 for å transportere ikke-brente pellets som ut-føres fra utløpsåpningen 12 for ikke-brente pellets fra det separate tørkekammer 10.

De grønne pellets med et vanninnhold i området 6-20 vekt-% tilføres kontinuerlig til den vertikale reaktor 1 gjen-

nom innløpsåpningen 2 for grønne pellets ved den øvre ende derav/ og på s.amme måte som for den første utførelses-form beskrevet under henvisning til Fig. 1 fortørkes disse i fortørkesonen A hvoretter karbonatiseringsbindemiddelet i de fortørkede grønne pellets karbonatiseres i karbonatiseringssonen B og utføres deretter gjennom utførsels-åpningen 3' for grønne pellets. De grønne pellets, hvis karbonatiseringsbindemiddel er karbonatisert, utføres fra karbonatiseringssonen B gjennom utløpsåpningen 3'

for grønne pellets og tilføres kontinuerlig til transpor-tørene 15 og 16 og inn i det separate tørkekammer 10 via innløpsåpningen 11 i dens øvre ende og tørkes i tørkesonen C' til ikke-brente pellets. De ikke-brente pellets av-kjøles i kjølesonen som følger etter tørkesonen C og utføres gjennom utløpet 12 for ikke-brente pellets, og

transporteres deretter av transportøren 17.

I apparatet vist i den ovenfor nevnte andre utførelses-form kan det separate tørkekammer 10 være konstruert uten kjølesonenD, og følgelig vil de grønne pellets hvis karbonatiseringsbindemiddelet er karbonatisert kun bli tørket. Når det separate tørkekammer har slik konstruksjon vil de ikke-brente pellets tørket og.herdet i det separate tørkekammer 10 utføres fra utløpsåpningen 12 for ikkeTbrente pellets og avkjøles i kontakt med luft når de transporteres på transportøren 17. Fig. 3 viser skjematisk en tredje utførelsesform av apparatet i henhold til oppfinnelsen. I apparatet vist i Fig. 3- omfatter tørkesonen et separat kammer 10, slik som for den andre ovenfor beskrevne utførelsesform i henhold til Fig. 2 og det separate tørkekammer 10 omfatter en tørkesone C i den øvre del derav og under denne er kjølesone D. Tørkesonen C' har ved den nedre del av sideveggen 10 derav minst en tørkegass innblåsingsåp-ning 8' og ved den øvre del av den andre sidevegg 10b minst en utløpsåpning 9' for tørkegassen. Kjølesonen D har ved den nedre del av sideveggen 10a minst en innblås-ingsåpning 13 for kjølegass og ved den øvre ende av den andre sidevegg 10b minst en utløpsåpning 14 for kjøle-gassen.

De grønne pellets, hvis bindemiddel er karbonatisert, til-føres kontinuerlig til det separate tørkekammer 10 via innløpet 11 ved den øvre ende derav og tørkes og herdes i tørkesonen C til ikke-brente pellets ved hjelp av tørkegassen som blåses inn i tørkesonen C gjennom tørke-gasstilførselsrørledningen 22 og minst en av tørkegassinn-blåsningsåpningene 8'. De ikke-brente pellets avkjøles i kjølesonen D ved hjelp av kjølegassen som blåses inn i kjølesonen D via kjølegasstilførselsrørledningen 32 og minst en av kjølegassinnblåsningsåpningene . 13.

I Fig. 3 er 18 enhøytemperatur gassgeneratorovn som tjener som tørkegassgenerator for fremstilling av tørkegass ved en temperatur innen området 100 - 300°C og som skal blåses inn i tørkesonen C\ og 19 er en varmeveksler som også tjener som tørkegassgenerator. Høytemperaturgassen generert i ovn 18 brenner et brennstoff omfattende minst en tungolje, naturgass, propangass, sjaktovn, koksovngass og stålfremstillings-convertergass som tilføres via et brennstoff tilførsels-rør 20, idet luft tilføres gjennom en rørtilførselsrør-ledning 21 til å gi en høytemperaturs forbrenningsgass. Temperaturen av høytemperatursforbrenningsgassen fremstilt på denne måte justeres eksempelvis til 310°C ved tilførsel av en del av tørkegassen som er utført fra tørkesonen C gjennom minst en av tørkegassutførsels-åpningene 9' og innføres i høytemperaturgassen generert i ovn 14 via kanalene 24 og 26. Varmeveksler 19 av-kjøler høytemperaturforbrenningsgassen fra høytemperatur-gassgenereringsovnen 18 via varmeveksling med luft ved omgivende temperatur tilført gjennom en varmevekslerluft-tilførselsrørledning 23 for å fremstille: en tørkegass med en temperatur på eksempelvis 210°C.

Tørkegassen således fremstilt i varmeveksleren 19 blåses fra varmeveksleren 19 gjennom tørkegasstilførselsrørled-ningen 22 og til minst en av tørkegassinnblåsningsåp-ningene 8' i separat tørkekammer 10 og inn i tørke-sonen C i det separate tørkekammer 10. Luftoppvarmet i varmeveksling med høytemperatur-forbrenningsgassen i varmeveksleren 19 blåses sammen med kjølegass blåst inn i kjølesonen D gjennom minst en av kjølegasstilførsels-åpning ene 13 i separat tørkekammer 10 og utføres derfra via minst en av kjølegassutførselsåpningene 14 og kanal 34 og inn i fortørkesonen A gjennom en kanal 33 og i det

minste en av fortørkegassinnblåsningsåpningene 4 og 4'

i den vertikale reaktor 1 som fortørkegassen ved en temperatur på eksempelvis 120°C.

Tørkegassen ved en temperarur på 13 0°C inneholdende damp i en mengde på eksempelvis 310 g/Nm^ etter tørk-ing av de grønne pellets inneholdende karbonatisert bindemiddel etter karbonatisering, utføres fra tørke-sonen C via minst en av tørkegassutførselsåpningene 9' i det separate tørkekammer 10 og innføres via kanalen 24 til en syklon 25 hvor støv i tørkegassen fjernes og innføres deretter gjennom en annen kanal 25 til kjøleren 28 for fremstilling av en karbonatiseringsgass. En del av tørkegassen hvorfra støv er fjernet ved hjelp av syklonen 25 innføres gjennom kanalen 26 til høytemperatur-gassgenereringsovnen 18 som nevnt ovenfor og tilsettes til høytemperaturforbrenningsgassen i den høytemperatur-genererende ovn 18 for justering av temperaturen av høytemperaturforbrenningsgassen. Tørkegassen innført i kjøleren 28 fra tørkesonen C blandes i kjøleren 28 med karbondioksydgass i den foreskrevne mengde tilført via karbondioksyd-tilførselsrørledningen 29 forbundet med kanalen 27 til kjøleren 28 og avkjøles i kjøleren 28 til en forutsatt temperatur ved hjelp av kjølevann innsprøytet via en kjølevanntilførselsledning 30 til kjøleren 28 for å fremstille en karbonatiseringsgass ved en temperatur på eksempelvis 65°C og som består av karbondioksydgass i den foreskrevne mengde og mettet ' damp i den foreskrevrle mengde. Den således fremstilte karbonatiseringsgass blåses fra kjøleren 28 gjennom karbonatiseringsgasstilførselsrørledningen 31 og inn i minst en av karbonatiseringsgassinnblåsningsåpningene 6 i den vertikale reaktor 1 og inn i karbonatiseringssonen B. Kjølevannet som avkjølte tørkegassen i kjø-leren 28 utføres til det ytre av kjøleren 28.

For å fremstille karbonatiseringsgassen ved den foreskrevne temperatur omfattende karbondioksydgass i den foreskrevne mengde og mettet damp i den foreskrevne mengde i kjøleren 28 er det nødvendig med en riktig kontroll av mengden av karbondioksydgass som tilføres til kjøleren 28 og mengden av kjølevann som injiseres

i kjølerén 28.

Fig. 4 viser skjematisk en utførelsesform for kontroll-mekanismen for å kontrollere slike mengder av karbondioksyd og kjølevann. Som vist i Fig. 4 er det anordnet en karbondioksydgass-måler 35 for å måle karbondioksydgassinnholdet av karbonatiseringgassen og et termometer 37 for å måle temperaturen av karbonatiseringsgassen i midten av karbonåtiseringsgasstilfør-selsrørledning 31. En karbondioksydgassregulerende ventil 3 6 for å regulere strømningshastigheten av karbondioksydgass er anordnet i midten av karbondioksydgass-tilførselsrørledningen 29 for tilførsel av karbondioksydgass i kjøleren 28. En kjølevann regulerende ventil 38 for å regulere strømningshastigheten av kjølevannet er anordnet i midten av kjølevanntilførselsrørledningen 30 som injiserer kjølevann til kjøleren 28.

Karbondioksydgassinnholdet i karbonatiseringsgassen fremstilt i kjøleren 28 blir kontinuerlig målt av karbondioksydgass-konsentrasjonsmåleren 35. Karbondioksydgassinnholdet kontrolleres til den foreskrevne verdi ved å aktivere den karbondioksydgassregulerende ventil 3 6 på basis av de således målte verdier for kon-sentrasjonen. Ytterligere blir temperaturen av karbonatiseringsgassen kontinuerlig målt av termometeret 37. Temperaturen for den karbonatiserende gass kontrolleres til den foreskrevne verdi ved å aktivere den kjølevanns-regulerende ventil 38 på basis av de således målte verdier for temperaturen.

I henhold til den ovenfornevnte tredje utførelsesform

av apparatet i henhold til foreliggende oppfinnelse er det mulig i en vesentlig grad å redusere mengden av varmen som er nødvendig for å fortørke de grønne pellets, karbonatisere karbonatiseringsbindemiddelet i de grønne pellets og fortørking av disse. Mere spesielt

når temperaturen av fortørkegassen som blåses inn i for-tørkesonen A justeres til 13 0°C, temperaturen av karbonatiseringsgassen som blåses inn i karbonatiseringssonen B justeres til 65°C, og temperaturen av tørkegassen som blåses inn i tørkesonen C til 210°C, så er den totale varme-mengde som er nødvendig pr. tonn fremstilt ikke-brente pellets 260 Mcal for å varme disse gasser til de ovenfor nevnte temperaturer. På den annen side kan den totale var-memengde nødvendig for å oppvarme disse gasser til de nevnte temperaturer reduseres til kun 140 Mcal pr. tonn fremstilte, ikke-brente pellets ved å anvende, som karbonatiseringsgass, gassen som erholdes etter tørking av de grønne pellets, hvor karbonatiseringsbindemidlet er karbonatisert i tørkesonen C, og anvende som fortørkegass kjølegassen som ble anvendt og avkjølet i ikke-brente pellets i kjøle-sonen D og luften oppvarmet ved varmeveksling med høy-temperaturf orbrenningsgassen i varmeveksleren 19, slik som ovenfor i den tredje utførelsesform av apparatet i henhold til oppfinnelsen.

I apparatet i henhold til den ovenfor nevnte tredje utfø-relsesform kan det separate tørkekammer 10 ha en konstruksjon hvor kjølesonen D ikke er anordnet, og de grønne pellets hvor karbonatiseringsbindemidlet er karbonatisert, blir kun tørket. Når det separate tørkekammer 10 har en slik konstruksjon vil de ikke-brente pellets tørke og bli hårde i det separate tørkekammer 10 og utføres via utløpet 12 for ikke-brente pellets og får avkjøles spon-tant i luft mens de transporteres på transportøren 17. Kun luft oppvarmet i varmeveksleren med høy-temperaturforbren-ningsgassen i varmeveksleren 19 blåses gjennom kanalen 33 og gjennom minst én av fortørkegassinnblåsningsportene 4 og 4' i den vertikale reaktor 1 og inn i fortørkesonen

A.

Oppfinnelsen skal nærmere beskrives under henvisning til de følgende eksempler.

EKSEMPEL 1

Slagg erholdt ved fremstilling av middels-karbonferromangan i en mengde på 10 vekt% som karbonatiseringsbindemiddel og vann i de foreskrevne mengder ble blandet med jernmalmfinstoff i en mengde på 90 vekt% som råmateriale. Den resulterende blanding ble omdannet til grønne pellets med et midlere-vanninnhold på 9,9 vekt% og en midlere partikkelstørrelse på 13 mm. De således fremstilte grønne pellets ble tilført apparatet vist i fig. 2 og underkastet fortørking, karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet, tørking og kjøling under de følgende betingelser:

(1) fortørkegass: luft ved en temperatur på 60°C

(2) fortørketid: ca. 1 time.

(3) temperatur for de grønne pellets etter fortørking: 40°C

(4) vanninnhold i de grønne pellets etter fortørking:

4 vekt%

(5) karbonatiseringsgass: En gass ved en temperatur på 65°C omfattende 19,7 vol% mettet damp og 80,3

vol% karbondioksyd

(6) karbonatiseringstid for karbonatiseringsbindemidlet: ca. 9 timer (7) temperatur for de grønne pellets etter at karbonatiseringsbindemidlet er karbonatisert: 60°C

(8) tørkegass: luft ved en temperatur på 20o9c

(9) tørkeperiode: ca. 1,5 timer

(10) kjølegass: luft ved omgivelsestemperatur, og

(11) kjøletid: ca. 1 time.

Fig. 5 viser grafisk kompresjonsstyrken av ikke-brente pellets fremstilt under de ovenfor nevnte betingelser. Som det fremgår av fig. 5 så utviser de grønne pellets, hvor karbonatiseringsbindemidlet er karbonatisert i karbonatiseringssonen, en midlere kompresjonsstyrke på 85

kg pr. grønn pellet, mens de ikke-brente pellets etter tørking i tørkesonen utviste en midlere kompresjonsstyrke på 130 kg pr. ikke-brent enkeltpellet. Det var således

mulig å fremstille ikke-brente pellets med høy styrke og utmerket kvalitet med et høyt utbytte. Stabil drift kunne utføres i en lang tidsperiode uten at det oppsto sammenfalling eller sammenklebing av de grønne pellets under transporten gjennom den vertikale reaktor under drift.

EKSEMPEL 2

Lesket kalk i en mengde på 10 vekt% ble anvendt som karbonatiseringsbindemiddel og vann i den foreskrevne meng-

de ble blandet med jernmalmfinstoff i en mengde på 90 vekt% som råmateriale. Den resulterende blanding ble formet til grønne pellets med et midlere vanninnhold på 9,5 vekt% og en midlere partikkelstørrelse på 13 mm. De således fremstilte grønne pellets ble tilført apparatet vist i fig. 2 for en etterfølgende fortørking og karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet under de samme betingelser som vist i eksempel 1, og deretter tørket i ca. 2 timer ved hjelp av luft ved en temperatur på 200°C eller gass ved en temperatur på 200°C og som inneholdt karbondioksydgass i en mengde på 5 vol% som tørkegass og deretter av-kjølt under de samme betingelser som i eksempel 1.

Fig. 6 viser grafisk kompresjonsstyrken av ikke-brente pellets fremstilt under de forannevnte betingelser. I

fig. 6 viser den heltrukne linje kompresjonsstyrken i tørketrinnet i det tilfelle hvor tørkegassen hadde temperaturen på 200°C og inneholdt 5 vol% karbondioksydgass og den stiplete linje viser kompresjonsstyrken i tørke-trinnet hvor luft ved en temperatur på 200°C ble anvendt som tørkegass. Som det fremgår av fig. 6 utviser de grøn-ne pellets, hvor karbonatiseringsbindemidlet er karbonatisert i karbonatiseringssonen en midlere kompresjonsstyrr ke på 115 kg pr. enkelt grønn pellet, mens de ikke-brente pellets etter tørking under anvendelse av luft som tørke-gass i tørkesonen, viste en midlere kompresjonsstyrke på 140 kg pr. enkelt ikke-brent pellet, mens de ikke-brente pellets etter tørking under anvendelse av gass inneholdende karbondioksyd som tørkegass utviste en midlere kom-

presjonsstyrke på 150 kg pr. enkelt ikke-brent pellet. Når det således ble anvendt tørkegass inneholdende karbondioksyd var det mulig å fremstille ikke-brente pellets

med utmerket kvalitet og med høy kompresjonsstyrke ved et høyt utbytte. Som i eksempel 1 oppsto det ikke sammenfalling eller sammenklebing av de grønne pellets under transporten gjennom den vertikale reaktor.

EKSEMPEL 3

Koksstøv i en mengde på 15 vekt% som reduseringsmiddel, slagg erholdt ved fremstilling av medium-karbonferromangan i en mengde på 10 vekt% som karbonatiseringsmiddel og vann i den foreskrevne mengde ble blandet med manganmalmfin-stof f i en mengde på 75 vekt% som råmateriale. Den resulterende blanding ble formet til grønne pellets med et midlere vanninnhold på 9,9 vekt% og en midlere partikkel-størrelse på 13 mm. De således fremstilte grønne pellets ble tilført til apparatet vist i fig. 2 for etterfølgende fortørking, karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet, tørking og avkjøling under dé følgende betingelser:

(1) fortørkegass: luft ved en temperatur på 85°C,

(2) fortørketid: ca. 30 min.,

(3) temperatur av de grønne pellets etter fortørking: 40°C, (4) vanninnhold i de grønne pellets etter fortørking: 4,5 vekt%, (5) karbonatiseringsgass: en gass ved en temperatur på 90°C og bestående av 69 volum% mettet damp og 31

volum% karbondioksyd,

(6) karbonatiseringstid for karbonatiseringsbindemidlet: ca. 9,5 timer, (7) temperatur av grønne pellets, etter karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet: 90°C,

(8) tørkegass: luft ved en temperatur på 200°C,

(9) tørketid: ca. 1,5 timer,

(10) kjølegass: luft ved omgivelsestemperatur, og

(11) kjøletid: ca. 1 time.

Fig. 7 viser grafisk kompresjonsstyrken av ikke-brente pellets fremstilt under de ovenfor nevnte betingelser.

I fig. 7 angir den heltrukne linje kompresjonsstyrken

i det tilfelle karbonatiseringen av karbonatiseringsbindemidlet utføres ved atmosfæretrykk, og den stiplete linje viser kompresjonsstyrken for det tilfelle hvor karbonatiseringen av karbonatiseringsbindemidlet utføres under 2 atm. trykk. I dette eksempel inneholdt de grønne pellets koksstøv som reduseringsmiddel for å forbedre re-duserbarheten av de ikke-brente pellets. Det er generelt antatt at slike grønne pellets inneholdende koksstøv ikke kan gi tilstrekkelig kompresjonsstyrke selv ved anvendelse av karbonatiseringen av et karbonatiseringsbindemiddel. I henhold til foreliggende fremgangsmåte så utviser de ikke-brente pellets etter tørking i tørkesonen en midlere kompresjonsstyrke på 60 kg pr. ikke-brent enkeltpellet, selv når karbonatiseringsbindemidlet ble karbonatisert ved atmosfæretrykk, og i det tilfelle hvor karbonatiseringsbindemidlet ble karbonatisert under 2 atm., utviste de ikke-brente pellets en midlere kompresjonsstyrke på 80 kg pr. enkelt ikke-brent pellet. Det var således mulig å fremstille ikke-brente pellets med utmerket kvalitet og med tilstrekkelig styrke og høyt utbytte til å tjene som innmatning til en elektrisk ovn. Som i eksempel 1 ble det ikke observert sammenfalling eller sammenklebing av de grønne pellets under transporten gjennom den vertikale reaktor under drift.

EKSEMPEL 4

For å fremstille ikke-brente pellets som råmateriale for fremstilling av siliciummangan ble det anvendt koksstøv i en mengde på 14 vekt% som reduseringsmiddel, slagg erholdt ved fremstilling av middels-karbonferromangan i en mengde på 12 vekt% som karbonatiseringsbindemiddel og vann i den foreskrevne mengde og blandet med råmaterialene som besto av manganmalmfinstoff i en mengde på 64 vekt% og jernmalmfinstoff i en mengde på 10 vekt%. Den resulterende blanding ble omdannet til grønne pellets med et midlere venninnhold på 9,7 vekt% og en midlere partikkelstørrelse på 13 mm. Blandingsforholdene for råmaterialene, reduseringsmidlet og karbonatiseringsbindemidlet som nevnt ovenfor var det samme som blandingsforholdene for råmaterialene for fremstilling av silicium-, mangan.

De således fremstilte grønne pellets ble tilført til apparatet vist i fig. 2 og deretter underkastet fortørking, karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet, tørking og avkjøling under de samme betingelser som vist i eksempel 1. De resulterende ikke-brente pellets utviste etter tørking i tørkesonen en midlere kompresjonsstyrke på 60 - 70 kg pr. enkelt ikke-brent pellet. Det var således mulig

å fremstille ikke-brente pellets med utmerket kvalitet

og med tilstrekkelig styrke og høyt utbytte for å tjene som innmatning til en elektrisk ovn. På samme måte som i eksempel 1 ble det ikke observert sammenfalling eller sammenklebing av de grønne pellets under transporten gjennom >den vertikale reaktor under drift. I dette eksempel ble slagget erholdt ved fremstilling av middels-karbonferromangan, tilsatt som karbonatiseringsbindemiddel og tjener også som et råmateriale som kilde for mangan ved fremstilling av siliciummangan. I dette eksempel ville det ovenfor nevnte råmateriale tjene som mangankilde og også tjene som karbonatiseringsbindemiddel, og derved tillate en .meget rasjonell fremstilling av ikke-brente pellets.

I henhold til foreliggende fremgangsmåte og apparat for fremstilling av ikke-brente pellets, som ovenfor beskrevet i detalj, er det mulig å tilføre kontinuerlig grønne pellets til en vertikal reaktortype og karbonatisere karbonatiseringsbindemidlet i de grønne pellets og derved hårdgjøre de grønne pellets for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets, samt fremme karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet, hvilket fører til hårde grønne pellets/og ytterligere muliggjøres en kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets med utmerket styrke og med høyt utbytte i løpet av kort tid uten å forårsake sammenfalling eller sammenklebing av de grøn-ne pellets, og således tilveiebringe mange industrielt nyttige effekter.

Claims (10)

1. Fremgangsmåte ved kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets, som omfatter å blande et karbonatiseringsbindemiddel og vann med råmaterialer som idet minste utgjøres av (i) jernmalmfinstoffer, (ii) ikke-jernmalmfin-stof fer og (iii) støv som hovedsagelig inneholder oksyder av jern eller ikke-jernmetall, til å gi en blanding og forme denne til "grønne" pellets, og kontinuerlig tilføre de "grønne" pellets til en reaktor (1), å blåse en karbonatiseringsgass ved en foreskreven temperatur inn i reaktoren (1), hvilken gass inneholder karbondioksyd, og som bringes i kontakt med de "grønne" pellets i reaktoren (1) ,for å karbonatisere karbonatiseringsbindemidlet i de "grønne" pellets, og derved hårdgjøre disse for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets, karakterisert ved at det som reaktor (1) anvendes en vertikal type omfattende en fortørkesone (A), en karbonatiseringssone (B) etter fortørkesonen (A) og en tørkesone (C, C) etter karbonatiseringssonen (B), å kontinuerlig føre de "grønne" pellets gjennom fortørkesonen (A), gjennom karbonatiseringssonen (B) og tørkesonen (C, C) i den nevnte rekkefølge, å blåse en fortørkegass med en relativ fuktighet på opptil 70% og en temperatur innen området 40 - 250<*>C inn i fortørkesonen (A) for å fortørke de "grønne" pellets i denne sone (A) inntil vanninnholdet i de "grønne" pellets faller til området 1-7 vekt%, å anvende som karbonatiseringsgass en gass bestående av karbondioksyd i en mengde fra 5-95 volum% og mettet damp i en mengde på 5 - 95 volum% og med en temperatur i området 30-98° C, å blåse denne karbonatiseringsgass inn i karbonatiseringssonen (B) for å karbonatisere karbonatiseringsbindemidlet i de "grønne" pellets i sonen (B), og å blåse en tørkegass ved en temperatur i området 100-300"C i tørkesonen (C,C) for å tørke de"grønne" pellets i denne sone (C,C<*>), og derved herde de "grønne" pellets i sonen (C,C) .

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det anvendes en gass inneholdende minst 5 volum% karbondioksyd som tørkegass som båses inn i tørkesonen (C,C).

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at det som karbonatiseringsmiddel anvendes lesket kalk, slagg erholdt ved stål-fremstilling og slagg erholdt ved fremstilling av jern-legering.

4. Fremgangsmåte ifølge krav 3, karakterisert ved at at det som karbonatiseringsbindemiddel anvendes slagg erholdt ved fremstilling av medium-karbonferromangan.

5. Apparat for kontinuerlig fremstilling av ikke-brente pellets, som omfatter en reaktor (1) for å motta de "grønne" pellets fremstilt ved å blande et karbonatiseringsbindemiddel og vann med råmaterialer som utgjøres minst av (i) jernmalmfinstoff, (ii) ikke-jernmalmfinstoffer og (iii) støv hovedsakelig inneholdende oksyder av jern og ikke-metall, til å gi en blanding, og for karbonatisering av karbonatiserings-bindemidlet i de "grønne" pellets av en karbonatiseringsgass ved den foreskrevne temperatur, hvilken gass innneholder karbondioksydgass for å herde de "grønne" pellets, hvilken reaktor (1) er forsynt med et innløp (2) for "grønne" pellets i dens øvre ende og et utløp (3) for ikke-brente pellets ved den nedre ende derav, hvilken reaktor (1) er forsynt med minst én karbonatiseringsgass-innblåsningsport (6) for innblåsning av karbonatiseringsgass til reaktoren (1) og minst én karbonatiseringsgass-utfør-selsport (7) for utførsel av gassen tilført reaktoren (1), karakterisert ved at rektoren er en vertikal reaktor (1), som omfatter en fortørkesone (A) for fortørking av de "grønne" pellets som kontinuerlig tilføres gjennom innløpet (2) for de "grønne" pellets ved den øvre ende av den vertikale reaktor (1), og ved hjelp av en fortørkegass med en relativ fuktighet på opptil 70% og en temperatur i området 40-250°C, inntil vanninnholdet i de "grønne" pellets synker til en verdi i området 1-7 vekt%, en karbonatiseringssone (B) etter fortørkesonen (A) for karbonatisering av karbonatiseringsbindemidlet i de for-tørkede "grønne" pellets under anvendelse av karbonatiseringsgass, som omfatter 5-95 volum% karbondioksyd og 5-95 volum% mettet damp og som har en temperatur i området 3 0-98°C, og en tørkesone (C) etter karbonatiseringssonen (B) for tørking av de "grønne" pellets, hvis karbonatiseringsmiddel er karbonatisert av en tørkegass med en temperatur i området 100-300°C, idet fortørkesonen (A), karbonatiseringssonen (B) og tørkesonen (C) er anordnet i den nevnte rekkefølge ovenfra og ned, og hvor de "grønne" pellets kontinuerlig tilføres gjennom innløpsporten (2) for de "grønne" pellets inn i den vertikale reaktor (1) og kontinuerlig føres gjennom fortørkesonen (A), karbonatiseringssonen (B) og tørkesonen (C) i nevnte rekkefølge, og hvor fortørkesonen (A) har minst én fortørkegass-innblåsningsport (4,4') for innblåsing av fortørkegassen i for-tørkesonen (A) og minst én fortørkegass-utføreselsport (5,5') for utførsel av fortørkegassen som blåses inn gjennom minst én av fortørkegassinnblåsings-portene (4, 4') til fortørkesonen (A), og hvor karbonatiseringssonen (B) er forsynt med minst én karbonatiseringsgass-innblåsningsport (6) for innblåsning av karbonatiseringsgass til karbonatiseringssonen (B), og minst én karbonatiseringsgass-utførselsport (7) for utføring av den karbonatiseringsgass som blåses inn gjennom minst én av karbonatiseringsgass-innblåsingsportene (6) til karbonatiseringssonen (B), og at tørkesonen (C) er forsynt med minst én tørkegassinnblåsningsport (8) for innblåsing av tørkegass til tørkesonen (C) og minst én tørkegass-utfør-selsport (9) for utføring av tørkegass som blåses inn til tørkesonen (8) gjennom minst én av tørkegass-innblåsingsportene (8).

6. Apparat ifølge krav 5, kara 1: Luri s e r t. ved at tørkesonen omfatter et separat tørkt.'kaim:ier i \ <>) , hvilket separate tørkekammer (10) i den øvre ende er forsynt med et innløp (11) for å motta grønne pellets, hvis innhold av karbonatiseringsbindemidlet er karbonatisert, og kontinuerlig tilført fra karbonatiseringssonen (li) og hvis nedre ende har et utløp (12) for utføring av ikke-brente pellets; og hvor. det separate tørkekammer(10) har minst én tørkegass-innblåsningport (8') for innblåsning av tørkegass til det separate tørkekammer (10), og minst en tørkeqassut-førselsport (9') for utføring til det ytre av tørkegassen som ble blåst inn gjennorn minst én av tørkegassinnblås-ningsportene (8') til det separate tørkekammer (10).

7. Apparat ifølge krav 6, karakterisert ved at at det separate tørkekammer (10) omfatter en tørkesone (C) anordnet i den øvre del derav og en kjølesone (D) anordnet i den lavere del derav, etterfølgende tørkesonen (C) for avkjøling, under anvendelse av en kjølegass, av ikke-brente pellets tørket i tørkesonen (C); idet tørkesonen (C) er forsynt med minst én tørkegassinn-blåsningsport (8') for innblåsning av tørkegass til tørkesonen (C) og minst én tørkegass-utførselsport (9<*>) for utføring av tørkegassen som blåses inn gjennom minst den ene tørkegass-innblåsningsport (8') til tørkesonen (C); og hvor kjølesonen (D) har minst én kjølegass-innblåsningsport (13) for innblåsning av kjølegass til kjølesonen (D), og minst én kjølegass-utførselsgass-utførselsport (14) for utføring av kjølegassen som blåses inn i kjølesonen (D).

3. Apparat ifølge krav 6 eller 7, karakterisert ved en tørkegass-generator (18,19) for fremstilling av tørkegassen som skal blåses inn i det separate tørkekammer (10), hvor generatoren (18,19) omfatter en høytempraturgass-genererende ovn (18) for brenning av et brennstoff for dannelse av en høytemperatur-forbrenningsavgass, og en varmeveksler (19) for avkjøling av høytemperaturgassen fra ovnen (18) til en foreskrevet temperatur via varmeveksling med luft med omgivelsestemperatur, hvoretter gassen avkjølt i varmevekseleren (19) blåses fra denne gjennom minst én gassinnføringsport (8<1>) inn i det separate tørkekammer (10) og at luften oppvarmet i varmeveksleren (19) innføres som fortørkegass gjennom minst én av fortørkegass-innføringsportene (4,4') inn i fortørkesonen (A) i den vertikale reaktor (1).

9. Apparat ifølge kravene 6 - 8, karakterisert ved en kjøler (28) for fremstilling av karbonat is eringsgassen, hvor tørkegassen som utføres gjennom utløpsporten (9<1>) fra det separate tørkekammer (10) blandes i kjøleren (28) med den foreskrevne mengde karbondioksyd tilført gjennom reguleringsventilen (36) inn i kjøleren (28) og avkjølt i denne med kjølevann innført i kjøleren (28) gjennom en reguleringsventil (38) til den foreskrevne temperatur, hvoretter den erholdte karbonatiseringsgass blåses fra kjøleren (28) gjennom minst én innføringsport (6) til karbonatiseringssonen (B) i reaktoren (1) .

10. Apparat ifølge krav 9, karakterisert ved at tørkegassen fremstilt i varmeveksleren (19) blåses inn i tørkesonen (C<1>) i det separate tørkekammer (10) og hvor luften oppvarmet i varmeveksleren (19) innblåses, som fortørkegass, sammen med kjølegassen som er ført gjennom minst én kjølegass-innfø-ringsport (13) i det separate tørkekammer (10) inn i kjøle-sonen (D) og utført via minst én kjølegass-utførselsport (14) gjennom minst én fortørkegass-innføringsport (4,4<»>) inn i fortørkesonen (A) i den vertikale reaktor (1).