NL8301491A - Werkwijze voor het produceren van magnetische metaaloxyden. - Google Patents

Description

* <* VO 4788

Werkwijze voor het produceren vein magnetische metaaloxyden.

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het produceren van magnetische metaaloxyden.

Zacht-magnetischè-oxyden worden in het algemeen weergegeven 2+ 2+ door de algemene fundamentele formule M O-Fe^O^, waarin M Fe, Mn, 5 Ni, Cu, Mg, Zn of Co voorstelt, waarvan een deel voor een ander metaal in de plaats kan zijn gesteld. Omdat magnetische oxyden die voordelige magnetische eigenschappen vertonen, kunnen worden geproduceerd in een combinatie van deze tweewaardige metalen, kunnen de oxyden worden geproduceerd door de metalen zodanig geschikt uit te kiezen dat ze aan 10 het toepassingsdoel beantwoorden.

Vermeld wordt dat er als een werkwijze voor het synthetiseren van magnetische oxyden met deze fundamentele formule, een synthese bestaat van als uitgangsmateriaal één van de oxyden van de bovenstaand genoemde metalen en/of zouten, zout en zout of in een oplossing. Ook 15 wordt vermeld dat ferriet gesynthetiseerd wordt uit een ferro-mangaan-legering door ferro-mangaan op te lossen in zoutzuur en vervolgens één van de oxyden van de bovenstaand vermelde metalen aan de oplossing toe te voegen, anderzijds verschaft de onderhavige uitvinding een nieuwe werkwijze voor het produceren van magnetische metaaloxyden waar-20 mee op stabiele en goedkope wijze een synthese kan worden gerealiseerd door ferrolegeringen, metalen zoals elektrolytisch zink, legeringen, oxyden zoals de oxyden van Fe, Mn, Ni, Cu, Mg, Zn of Co of zouten die door verwarming oxyden worden, te gebruiken.

Het is gewoonlijk lastig om uitstekende ferrolegeringen te syn-25 thetiseren door ferrolegeringen, elektrolytisch ijzer, elektrolytisch mangaan of elektrolytisch zink te verpoederen en andere metaaloxyden toe te voegen. Immers, wanneer deze metalen en legeringen worden ver-poederd en geoxydeerd worden door gesmolten legering te verstuiven, treden gevaren zoals explosiegevaren op, waarbij het aldus verkregen 30 oxyde een lage activiteit heeft en segregatie vertoont. Daardoor wordt zijn plaatselijke anisotropie in het magnetische oxyde groot, dat daardoor niet homogeen wordt. Dit is hoofdzakelijk hieraan te wijten, dat een adequaat poeder niet kan worden verkregen als gevolg van de taaiheid en ductiliteit van de ferrolegering of het elektrolytische 35 metaal en van de'specifieke eigenschappen van het metaal en de legering.

8301491 ï i -2-

De onderhavige uitvinding is erin geslaagd om magnetisch ferriet of goedkope wijze te produceren door de nadelen in de bereiding'te elimineren.

In de onderhavige uitvinding worden metallische materialen, die 5 als eerste voorwaarde gemakkelijk verpoederd worden, als basisingrediënt gekozen om de ferrietvorming te vergemakkelijken. Met andere woorden worden broze ferrolegeringen of elektrolytische metalen gekozen, of worden nieuwe produkten die hiervoor aangepast zijn, gekozen. Ferrolege-ringen met laag koolstofgehalte zijn gewoonlijk kostbaar, maar ferro-10 legeringen met hoog koolstofgehalte zijn de helft goedkoper en bros waardoor ze gemakkelijk kunnen worden verpoederd.

Meer in het bijzonder wordt een legering of metaal gebruikt, dat ten minste meer dan 3% koolstof, bij voorkeur 7-10% koolstof bevat. In dit geval zijn legeringen of metalen die meer dan 10% koolstof be-15 vatten, gemakkelijker verpoederbaar, waardoor de verpoederingskosten worden verlaagd. Het koolstofgehalte wordt echter beperkt door rekening te houden met de noodzaak dat het metaal of de legering wordt ge-oxydeerd, de toename van het siliciumgehalte als gevolg van de afname van het koolstofgehalte, en het technische bereik van de mogelijkheden 20 om de gesmolten legering van een smeltoven in produktie uit te putten.

Vervolgens kunnen elektrolytisch metaal van ijzer, mangaan of zink worden verkregen als een zeer zuiver metaal wanneer de zuiverheid van het gesmolten metaal hoog is. Dit elektrolytische metaal heeft bruikbare verpoederingseigenschappen en brosheidseigenschappen. Dit -25 broze elektrolytische metaal kan verder gemakkelijker verpoederbaar worden gemaakt door de dichtheid van een elektrische stroom in de elek-trolysestap te vergroten en nagenoeg dendritisch metaal te produceren. Dit. elektrolytische metaal is brozer dan het gewone metaal en kan gemakkelijker worden verpoederd. De uitvinding maakt -gebruik van dit 30 gemakkelijker te verpoederen metaal.

De bovenstaande en andere samenhangende doeleinden en kenmerken van de uitvinding zullen duidelijk worden bij lezing van de volgende beschrijving aan de hand van de bijgaande tekening.

Fig. la is een aanzicht in doorsnede van een deeltje van een 35 ferromangaanlegering in de loop van de oxydatie; -t- 4 8301491 -3- t * fig. lb is een aanzicht in doorsnede van een deeltje waarin de oxydatie verder is voortgeschreden; fig. 2 is een diagram in grafiekvorm waarbij de afwijking van de ijzer concentratie vanaf het oppervlak naar het centrum van het deel-5 tje wordt getoond wanneer het ferromangaanlegeringsdeeltje wordt ge-oxydeerd; en fig. 3 is een diagram in grafiekvorm waarin het verband tussen de verpoederingsduur van de ferromangaanlegering een diameter van het deeltje onder verscheidene omstandigheden wordt getoond.

10 Een feitelijke synthese van ferriet zal in groter detail worden 2+ beschreven. Wanneer M O-Fe^O^ wordt gesynthetiseerd als de fundamentele formule van het ferriet zoals bovenstaand beschreven, zijn de verhoudingen van de mangaan- en ijzerbestanddelen van de legering en van de oxyden als volgt: 15 Verhouding van de bestanddelen mangaan en ijzer 60:40 90:10

Gewichtsverhouding van de oxyden Mn0+Fe20^ 4254+3192 20 638+ 798

Gewichtsverhouding van onvoldoende Fe^O^ als MnO Fe^^ 6384.7 3567.1

Derhalve wordt het gewicht van of 6384 tot 13567 onvol- 25 doende. Dit ontoereikende Fe^O^ woz^t aangevuld door één van hematiet, afzetsel op de maler, normaliter gebruikt Fe^O^, een ijzerzout. Als eerste stap is nodig dat het metaal of de legering voor het ferriet wordt verpoederd.

Qpgemerkt wordt dat in de stap dat de poederdeeltjes met een 30 diameter van 3 ^im, in het bijzonder minder dein 5 jm in diameter van het metaalion, gewoonlijk bij een kamertemperatuur in de lucht branden.

Dit verschijnsel treedt op in het geval de deeltjes een kluster vertonen. Wanneer de deeltjes in de lucht zweven, explodeert het metallische ijzer overeenkomstig de algemene voorwaarden van de temperatuur-35 stijgsnelheid, de drukstijgsnelheid en de mengverhouding van de lucht.

830 1 49 1

* V

-4-

Dit verschijnsel is een fundamenteel probleem dat steeds optreedt in het geval dat het metallisch poeder wordt verpoederd. Teneinde dit probleem te vermijden, wordt het metallisch ijzer gecalcineerd en ge-oxydeerd omdat de deeltjes ruw blijven, of wordt in inert gas verpoe-5 derd. Verder kan een ve'rpoederingsmethode in natte toestand wordt overwogen.

Eerst zal een droog proces worden beschreven.

Een verpoedering kan worden uitgevoerd met verscheidene typen zoals met een kogelmolen, vibratiemolen, een atomizator of een stoot-10 na-verpoedering.

In de onderhavige uitvinding worden de metaalionen verpoederd in een inert gas door de vibratiemolen en de kogelmolen. Een verpoede-ringsmedium heeft dezelfde kwaliteit als het te verpoederen materiaal of een materiaal dat in staat is om te worden gecorrigeerd in de in-15 grediënten en grote, middelmatige en kleine diameters heeft, waarin het gewicht van het medium met kleine diameter 40-90% uitmaakt, samen met een ziftinrichting van ladingsgewijs of continu type.

Legeringsstaalgietelingen voor de te bereiden media hebben een grote diameter van 40-20 mm, een middelmatige diameter van 10-8 mm 20 en een kleine diameter van ongeveer 5 mm. Deze bereiken vertonen bena-deringswaarden en waarden boven of beneden de grenzen van deze bereiken zijn mogelijk. Verder kunnen normale staalmedia gedeeltelijk samen met deze media worden opgenomen.

De staalgietelingen met onregelmatige hoeken, geproduceerd door 25 de gietelingen willekeurig te verdelen, kunnen eveneens als de media worden gebruikt. De media met dergelijke hoeken, die gedurende gebruik gesleten zijn en uitgesleten zijn waardoor ze onregelmatige bolvormen hebben gekregen..

De media krijgen verder onregelmatige diameters als gevolg van 30 lang gebruik, variërende van middelmatige diameters tot kleine en fijne diameters en worden poederdeeltjes omdat ze verpoederd worden door de later toegevoerde gietelingen. De aldus door de bovenstaand beschreven verpoederingsstap geproduceerde deeltjes hebben het nadeel dat ze een weide deeltjesgrootte-verdeling krijgen. Dit kan worden vermeden door 35 een ziftinrichting op te stellen en te gebruiken.

8301491 -5-

In de onderhavige uitvinding worden de ruwe deeltjes gebruikt als een methode om het explosieverschijnsel te vermijden in de verpoe-dering van het metallisch poeder waardoor het metaal dat tot groep A van de onderhavige uitvinding behoort, wordt verpoederd. Wanneer het 5 poeder echter als zodanig wordt gecalcineerd, heeft het aldus verkregen oxyde niet de gewenste eigenschappen. Omdat de mangaanlegering die aldus wordt verkregen, aanmerkelijk slechter wordt in eigenschappen overeenkomstig de deeltjesgrootte van het poeder, is het nodig dat deze zorgvuldig wordt ingesteld.

10 De deeltjes worden bijvoorbeeld zoals getoond in de figuren la en 1b wanneer uit het resultaat, dat met een röntgenmicro-analysator is gemeten, de geoxydeerde toestand van de deeltjes wordt waargenomen, die verhit zijn op 1000°C door volgens een gewone verhittingsmethode de ferro-mangaandeeltjes te verhitten.

15 Het koolstof wordt gedeeltelijk vervluchtigd als CO-gas, het mangaan wordt MnO, waarbij een oppervlaktelaag wordt gevormd. Het ijzer wordt derhalve door het koolstof geactiveerd, wordt bij de vorming van het MnO gedissocieerd, wordt gedispergeerd en in de legering gedreven, en een kleine hoeveelheid van het resterende ijzer wordt 20 Fe3°4 2°21^ fig· la wordt getoond.

In de tweede stap wordt het MnO van de oppervlaktelaag in geringe mate omgezet in Mn^O^. Het MnO-bereik breidt zich inwendig uit tot in het inwendige van de legering, en het ijzer omringt de legerings-laag van de initiële samenstelling op dezelfde wijze als in de voor-25 gaande stap, waarbij een laag met hoge ijzerconcentratie wordt gevormd zoals in fig. lb is getoond. In dergelijke oxydatiestap schrijdt volgens hetzelfde mechanisme voort, ongeacht de grootte van de deeltjes.

De ijzerlaag van een verder hoge concentratie wordt op het latere moment van de oxydatie van het poeder met deeltjes-met grotere dia-30 meters gevormd, waarbij de concentratie van het ijzer in het centrum van de legering wordt verhoogd, zoals door Fe^ in fig. 1 wordt getoond.

Wanneer de afgescheiden deeltjes op deze wijze worden geoxy-deerd, worden de deeltjes oxyden in de afgescheiden toestand van de 35 ijzerconcentratie. Een voorbeeld van de eigenschappen van de ferro-mangaandeeltjes die door de bovenstaand beschreven oxydatiestap, gebruikt voor het mangaanferriet, worden ten toon gespreid, volgt onderstaand: 8301491 it Γ -6-

Gemiddelde deeltjesdiameter van ferro- ^Iq Bm Q

mangaan Cpa) 70 105 3100 10 5 46 110 3700 15 10 180 4810 24 5 195 4850 30 2 216 4900 35 1 232 5000 40 10 Het ferro-mangaan wordt eerst vecpoederd tot 150 mesh, ongeveer 104 ^im om veiligheidsredenen gezien de bovenstaande resultaten. Het ferro-mangaan wordt vervolgens tot minder dan 10 ^un in diameter ver-poederd in een neutraal gas, wordt vervolgens gekoeld, en daarna wordt Fe2^3 toe9evoe9^ en wor(3t gemengd. Het mengsel wordt daarna gekneed 15 en gegranuleerd in water, dat een bindmiddel bevat in het neutrale gas, wordt daarna gedroogd, wordt abrupt in de lucht verhit bij 900-1000°C, waardoor het koolstof snel wordt verwijderd, zodat aldus de dispersie van het ijzer wordt verhinderd, waarbij het meeste wordt geoxydeerd, en wordt daarna in de lucht continu verpoederd tot een 20 diameter van 1 ^im. De snelle verwijdering van het koolstof en de oxy-datie hebben tot gevolg dat de latere verpoederingsduur wordt verkort. De verbinding van de legeringsdeeltjes door smelten of segregatie van het ijzer in de deeltjes kunnen worden verhinderd door de toevoeging van oxyden zoals Fe2°3 en ver<^er ZnO, NiO, MgO en kunnen ook de oxy-25 datie vergemakkelijken. Dit heeft echter nadelen in de hantering van de lucht in de verpoedering en de verpoederingsduur.

De eigenschappen van het mangaanferriet worden als volgt, waarbij vrijwel de algemene eigenschappen worden verkregen.

/UQ Q Bm 30 248 45 5050

Er zal een nat verpoederingsproces worden beschreven, dat de behandeling kan vergemakkelijken vergeleken met het bovenstaand beschreven droge verpoederingsproces. In het natte verpoederingsproces bestaat een klein probleem. Met andere woorden het is fundamenteel 8301491 « -7- dat wanneer een zuur in reactie wordt gebracht met metaal, gewoonlijk waterstofgas wordt geproduceerd. Wanneer water met metallisch zink wordt geïmpregneerd, wordt het zink gemakkelijk ontvlambaar, en magnesium en zirkoon worden ontstoken in CO^ . Wanneer hét oppervlak van het 5 metaal wordt gereinigd, het metaal wordt geactiveerd, wordt verwarmd, en in reactie wordt gebracht met alkali of water, wordt daarbij waterstof geproduceerd, zij worden verhit en zelfs bij een omgevingstemperatuur in tegenwoordigheid van ijzerpoeder en NaCl en een watergehalte geoxydeerd, waarbij HC1 wordt geproduceerd.

10 Zoals bovenstaand beschreven wordt het metallisch poeder verhit en vertoont het een verscheidenheid van verschijnselen zoals ontsteking of een explosie overeenkomstig de verscheidene omstandigheden zoals zijn activiteit, de atmosfeer die het poeder omringt, de verhitting, schokken, wrijving of statische elektriciteit.

15 Volgens de experimenten, bereikt de temperatuur in de verpoede- ringsmachine, wanneer het poeder van deeltjes met een diameter van 100 ^im in natte toestand wordt verpoederd, 90°C. Wanneer het deksel van de machine wordt geopend, worden een deel van de suspensie en gas sterk geïnjecteerd, waarbij gevaren van brandplekken of explosies 20 worden gevreesd.

In de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding, die direct betrekking heeft op de bovenstaande verscheidene verschijnselen, is het nodig dat de mogelijkheid wordt beschouwd tot behandeling of anti-exploderen van stuivende poeders en ^-gas. De stuivende poeder die 25 het belangrijkste zijn, kunnen door het natte type worden geëlimineerd, maar het H^-gas kan worden geëlimineerd door een mechanisme waarmee de lucht die een geschikte hoeveelheid stoom bevat, in de verpoederings-machine wordt gebracht, het vochtgehalte in de machine wordt ingesteld, het gas wordt afgevoerd, de lucht in een hoeveelheid die evenredig is 30 met de gedetecteerde hoeveelheid gas wordt toegevoerd en de temperatuur constant wordt ingesteld op ongeveer 50-80eC, ongeacht de gedetecteerde hoeveelheid gas. Omdat het produkt in de constante deeltjesgrootte-verdeling wordt ingesteld door de ziftinrichting, kan het produkt wat diameter betreft op een ideale waarden worden ingesteld.

35 Een concrete uitvoeringsvorm van een werkwijze voor het produ ceren van magnetische metaaloxyden door de natte verpoederingsmethode onder toepassing van de bovenstaand beschreven apparatuur zal thans 830 1 49 1 “ « -8- worden beschreven.

In de natte verpoederingsmethode, kunnen al de metalen in groep A op dezelfde wijze zoals bovenstaand is beschreven worden behandeld.

C>2, H2°2' ' FeS04 H2S wordt a^s oxY^ator gebruikt.

5 Gewoonlijk is veel tijd nodig om het metallische poeder te verpoederen. Het geval dat het metallische poeder wordt verpoederd met een maler waarin N^-gas wordt gevuld volgens de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding, wordt getoond door de kromme Ng in· fig. 3. In dit geval, omdat O2 reeds in het watermedium aanwezig is, worden de invloeden 10 van het C>2 gegeven.

Wanneer het poeder daarna met het water als medium wordt verpoederd terwijl de lucht van buitenaf wordt ingeleid, botsen de suspensie die het poeder met hoge activiteit bevat en het medium heftig op elkaar en agiteren zij elkaar, en op de deeltjes wordt een geoxy-15 deerde film of opgeloste film geproduceerd. De füms worden gemakkelijk door de media gemalen, en de geactiveerde nieuwe metallische oppervlakken worden opnieuw aan de deeltjes aangeboden. Deze reactie en maalbewerking worden heftig herhaald, en het .gebruikte zuurstof wordt geabsorbeerd en aangevuld door de lucht die van buitenaf wordt ingeleid. 20 De temperatuur wordt verder verhoogd als gevolg van de energie die nodig is voor het verpoederen van het poeder en de chemische reactie-warmte, waardoor het verpoederingsrendement van het poeder wordt verbeterd. De herhaling van de reactie beïnvloedtin grote mate de ver-poederingstijd.

25 Het H2O2 verbetert verder het verpoederingsrendement, en zet het rendement voort door het sequentieel toe te voeren. Wanneer het poeder in een oplossing wordt verpoederd die verder ijzersulfaat en andere zure radicalen bevat, is het ideaal dat als inwendige voering van de maler tegen oxydatie bestand zijnde materialen'worden gebruikt 30 zoals bijvoorbeeld rubber en de media van ferro-mangaan (mangaanlege-ring) dat aan de hoeken is uitgesleten. Deze methode heeft het effect dat het mengsel wordt behoed voor verontreinigingen behalve de inhoud in de verpoederingsmachine. In het bijzonder kan het het mengsel behoeden voor silicium als gevolg van de slijtage van de media. In deze 35 verpoederingsmethode botsen de suspensie die het poeder met.breed reactiegebied bevat en de media heftig op elkaar en roeren ze elkaar 83 0 1 4 9 f * -9- herhaaldelijk door het water, de zure radicalen, zuurstof en temperatuur, het poeder wordt hoofdzakelijk opgelost en geoxydeerd, en de media worden eveneens gecorrodeerd en uitgesleten. De produkten in deze reactie bevatten hoofdzakelijk hydroxyden, en zouten of oxyden.

5 In dit geval kan, zelfs wanneer zwavelzuur wordt gebruikt in plaats van ijzersulfaat, het mangaan of ijzer zonder enige verandering worden opgelost. Deze krachtige oplosmethode hangt in hoge mate af van de aanvullende hoeveelheid van de oplossing, en draagt opmerkelijk bij tot een verkorting van de verpoederingsduur. Anderzijds wordt het in 10 de volgende stap nodig dat een corrosieweerstand wordt behandeld en afvalgas wordt behandeld. Het afvalgas kan op goedkope wijze worden geneutraliseerd omdat de hoeveelheid klein is. Het aldus als bovenstaand beschreven verpoederde metallische poeder bevat in hoofdzaak een mengsel van hydroxyden en kleine hoeveelheden zouten, en wanneer 15 de verpoederingsduur onvoldoende is kunnen kleine hoeveelheden metallische componenten resteren. Het geval dat de kleine hoeveelheden metallische componenten overblijven, wordt hier verwaarloosd. Omdat de metallische componenten gemakkelijk in de latere stap, zoals zal worden beschreven, kunnen worden geoxydeerd.

20 In een andere uitvoeringsvorm van de onderhavige werkwijze, wordt een werkwijze voor het produceren van magnetische metaaloxyden geboden, welke de stappen omvat, dat de aldus verpoederde en geoxydeer-de suspensie als zodanig wordt gedroogd, de ontoereikende component wordt afgewogen en bijgemengd, de component wordt gepelleteerd en de 25 pellets worden gecalcineerd of gedehydrateerd om de oplosbare stoffen te verwijderen, de ontoereikende component wordt ingesteld, de component wordt gepelleteerd en de pellets worden gecalcineerd.

De calcineringstemperatuur voor het produceren van het ferriet ligt in het bereik van 800-1450eC. Het heeft eveneens'de voorkeur dat 30 een methode wordt gebruikt waarbij de component wordt gecalcineerd bij 700-1250°C, de component opnieuw wordt verpoederd, in een voorafbepaalde vorm wordt gegoten, en bij 800-1450°C wordt gesinterd.

Wanneer de calcineringstemperatuur lager dan 800°C is, wordt in onvolledige mate de ferriet of spinelstructuur van het poeder ver-35 kregen, en bevindt het metaaloxyde zich in gemengde toestand.

83 0 1 49 1 » 1 -10-

Wanneer de calcineringstemperatuur hoger dan 1450°C is, wordt het poeder gesmolten tot een amorfe toestand, of zelfs wanneer het poeder in de ferrietstructuur is, worden de kristallijne korrels groot, met als gevolg dat de elektrische weerstand gering wordt, hetwelk niet de 5 voorkeur heeft. Daarom is het nodig dat de calcineringstemperatuur wordt ingesteld op het bereik van 800-1450ÖC.

Het metaalpoeder wordt bijvoorbeeld gecalcineerd bij 800-900°C gedurende 2 uur, in welke periode het poeder in een korte tijd kan worden geoxydeerd, maar het ferriet van het poeder kan volledig worden 10 gerealiseerd. Het poeder wordt daarna verpoederd tot ongeveer 0,8-1 in diameter, wordt daarna door persgieten in een voorafbepaalde vorm gebracht, en wordt gedurende 3 uur bij 1340°C gesinterd. Een voorbeeld van de magnetische eigenschappen van het oxyde was een initiële magnetische permeabiliteit van 2000-2500, een tweede piekmagnetische 15 permeabiliteit ji^ van 3000-4500 en een verzadigde magnetische flux-dichtheid Bm van ongeveer 5100.

Voorbeelden van de werkwijze volgens de onderhavige uitvinding zullen thans worden beschreven.

VOORBEELD I

20 376 g PejO^/ 3,5 g ZnO, 0,05 g CaÖ en 0,01 g S1O2 werden afge wogen en toegevoegd aan 30 g ruwe deeltjes van een ferro-mangaanpoeder met hoog koolstofgehalte, waarna water aan het mengsel werd toegevoegd, waarbij een 50%'s suspensie werd geproduceerd. De suspensie werd door een luchtventilatietype vibratiemolen gedurende 5 uur verpoederd. De 25 aldus verpoederde suspensie werd gedehydrateerd, werd tot een pellet gevormd. De pellet werd daarna gedurende 2 uur bij 850°C verhit, werd daarna gecalcineerd,, en werd gedurende 2 uur in natte toestand verpoederd. Het poeder werd daarna gedehydrateerd, een kleine hoeveelheid bindmiddel werd aan het poeder toegevoegd, het méngsel werd ver-30 volgens in een ringvormig model gegoten. Het mengsel werd daarna gedurende 3 uur bij 1320°C verhit, en werd in N^-gas dat 0,25% C>2 bevatte, gekoeld. De eigenschappen van het monster waren als volgt: fo Q tan d/p0 Bm 2150 45 7 x 10"6 5300 830 1 49 1 -11- f

VOORBEELD II

300 g ruwe deeltjes van ferro-mangaanpoeder met hoog koolstofgehalte, 651 g elektrolytisch ijzerpoeder en 0,95 g CoO werden afgewogen, in een luchtventilatietype vibratiemolen gebracht, samen met 5 een gelijke hoeveelheid water en 100 g water, en het mengsel werd gedurende 8 uur verpoederd. Daarna werden 100 g aangevuld, werd het mengsel gedurende 3 uur verpoederd, gedehydrateerd, en op dezelfde wijze als in voorbeeld X behandeld. De eigenschappen van het monster waren als volgt: 10 Q Bm 245 60 5100

VOORBEELD III

9,2 mol.% equivalent aan ZnO van elektrolytisch zink in de vorm van een poeder met ruwe deeltjes, werd afgewogen, en 37,3 mol.% MnO en 15 53,2% ^2Q3 wer<^en afgewogen en met het elektrolytische zink gemengd.

Het bestaande CaO en SiO^ werden ingesteld door ze aan het mengsel toe te voegen in een zodanige hoeveelheid dat 0,05 gew.% CaO en 0,01 gew.% SiO^ werd verkregen, waarna het mengsel door een natte kogelmolen werd verpoederd, werd gedehydrateerd en werd gegranuleerd, en het poeder 20 werd bij 850°C gecalcineerd, en werd tot een diameter van 1,3 ^im verpoederd. Dit poeder werd daarna door compressiegieten in een ringvormige gedaante gebracht,.werd daarna gedurende 2 uur op 1350°C verhit, en werd vervolgens afgekoeld door de atmosfeer in te stellen.

De eigenschappen van het monster waren als volgt: 25 20°C initiële magnetische permeabiliteit jx^:2100 80°C initiële magnetische permeabiliteit ƒ1 :3900 20 C magnetische fluxdichtheid Bm * 5100 8301491

Claims (12)

1. Werkwijze voor het produceren van magnetische metaaloxyden, omvattende het verpoederen van ten minste één materiaal/ gekozen uit de groep ferro-mangaan, ferro-nikkel, elektrolytisch mangaan, elek-trolytisch ijzer en elektrolytisch zink, het toevoegen van ten minste 5 één materiaal, gekozen uit de groep oxyden van Fe, Mn, Ni, Cu, Mg, Zn en Co of zouten die door verhitting oxyden worden, aan het aldus verpoederde materiaal, het nat verpoederen en mengen van het mengsel na oxydatie, waarbij een suspensie wordt geproduceerd, en het verhitten van de suspensie op 800-1450°C.

2. Werkwijze voor het produceren van magnetische metaaloxyden, omvattende het verpoederen van ten minste één materiaal, gekozen uit de groep ferro-mangaan, ferro-nikkel, elektrolytisch mangaan, elektrolytisch ijzer en elektrolytisch zink, het nat verpoederen en mengen van het mengsel na oxydatie, het toevoegen van ten minste één materiaal, 15 gekozen uit de groep oxyden van Fe, Mn, Ni, Cu, Mg, Zn en Co of zouten die door verhitting oxyden worden, aan het aldus verpoederde materiaal; het daarna verpoederen en mengen van het mengsel, waarbij een suspensie wordt geproduceerd, en het verhitten van de suspensie op 800-1450°C.

3. Werkwijze volgens één van de conclusies 1 en 2, waarin de sus-20 pensie 36-60 mol.% Feen het residu van een metaaloxyde behalve ijzer bevat.

4. Werkwijze volgens één van de conclusies 1 en 2, waarbij in de verpoederingsstap van ferro-mangaan en ferro-nikkel deze materialen worden verpoederd tot 6-300 mesh, en daarna abrupt tot 800-1100°C wor- 25 den verhit, waardoor koolstof in de primaire deeltjes van het poeder abrupt wordt verwijderd en de afwijking van de concentratie als gevolg van de dispersie van ijzerionen binnen 2% wordt gestopt.

5. Werkwijze volgens één van de conclusies 1-4, waarbij in de natte verpoedering en mengstap na oxydatie, water of een oplossing die ten 30 minste één van water-bevattende zuurstof, peroxyde-wa ter stof water, mangaan-peroxyde of zouten daarvan, salpeterzuur, salpeterig. zuur, zwavelzuur en hun zouten worden toegevoegd en het mengsel wordt verpoederd.

6. Werkwijze volgens één van de conclusies 1-4, waarbij in de stap van toevoeging van ten minste één materiaal gekozen uit de groep 8301491 Λ 7 -13- ferro-mangaan, ferro-nikkel, elektrolytisch mangaan, elektrolytisch ijzer en elektrolytisch zink, en ten minste één materiaal, gekozen uit de groep oxyden van Pe, Mn, Ni, Cu, Mg, Zn en Co of zouten die door verhitting oxyden worden, de verhouding van genoemd oxyde of zouten 5 die door verhitting oxyden worden, van het mengsel wordt ingesteld op 50-98%.

7. Werkwijze volgens één van de conclusies 1-5, waarbij de suspensie bij. 700-1250°C wordt gecalcineerd, opnieuw verpoederd wordt, en bij 800-1450°C wordt verhit.

8. Werkwijze volgens één van de conclusies 1-5, waarbij de suspen sie 0,01-0,5% door omzetting van oxyde bevat van ten minste één materiaal, gekozen uit de groep Y^O^, TiO^, A^O^, Si02 en CaO.

9. Werkwijze volgens één van de conclusies 1-5, waarbij voor de verpoedering en natte verpoederingsstappen een kogelmolen wordt toe- 15 gepast.

10. Werkwijze volgens conclusie 2, waarbij in de natte verpoede-ringsstap na oxydatie van ten minste één materiaal, gekozen uit de groep ferro-mangaan, ferro-nikkel, elektrolytisch mangaan, elektrolytisch ijzer en elektrolytisch zink, water of een oplossing die 20 oxyde of zuurradicalen bevat wordt toegevoegd, en het mengsel wordt verpoederd tot minder dan 10 ^im in diameter.

11. Werkwijze volgens conclusie 9, waarbij de verpoederingsmedia in de kogelmolen gebruik maken van één of meer materialen gekozen uit de groep ferro-mangaan, ferro-nikkel, elektrolytisch ijzer en elek- % 25 trolytisch mangaan.

12. Werkwijze volgens conclusie 11, waarin het ferro-mangaan in de verpoederingsmedia 40-90 gew.% met een diameter van nagenoeg 5 mm is. + * 8301491