NL7908964A

NL7908964A - Werkwijze ter bereiding van masterbatches van peroxyden in polymeren.

Info

Publication number: NL7908964A
Application number: NL7908964A
Authority: NL
Original assignee: Akzo Nv
Priority date: 1979-12-13
Filing date: 1979-12-13
Publication date: 1981-07-16
Also published as: EP0030757B1; JPS5692924A; EP0030757A1; JPH0147492B2; US4342844A; CA1158391A; DE3067202D1

Description

*05--» ACD 1818

Werkwijze ter bereiding van masterbatches van peroxyden in polymeren.

De onderhavige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze ter bereiding van een masterbatch omvattende 20-60 gew.% van een organisch per-oxyde en 40-80 gew.Z van een met het peroxyde verknoopbaar polymeer .Een 5 dergelijke werkwijze is algemeen bekend.

De noodzaak tot het bereiden van masterbatches vloeit voort uit het feit dat de voor het verknopen van polymeren gebruikelijke peroxyden vloeibaar zijn dan wel een zodanig laag smeltpunt hebben dat ze bij inmengen in de polymeren door de daarbij ontwikkelde wrijvingswarmte of doordat 10 de menging bij verhoogde temperatuur plaats vindt, smelten. Dit bemoeilijkt het inmengen aangezien het peroxyde wegvloeit en/of het polymeer smeert waardoor de polymeerdeeltjes niet meer samenkleven bij het mengen en aan de mengwerking ontsnappen. Om de peroxyden toch goed in het polymeer te verdelen, gewoonlijk in een gewichtsverhouding van 0,5 - 5,0 %, 15 zijn relatief lange mengtijden noodzakelijk. De hoge temperaturen die hierbij optreden kunnen aanleiding geven tot voortijdige verknoping van het polymeer en werken de ontwikkeling van brandbare of explosieve per-oxyde-dampen in de hand.

Om deze moeilijkheden te voorkomen is voorgesteld peroxyden op te nemen 20 in vaste dragerstoffen zoals silica, krijt en talk. Hierdoor worden de peroxyden weliswaar sneller in het polymeer opgenomen doch het is moeilijk gebleken om de dragerstoffen snel en gelijkmatig over het polymeer • te verdelen.

t

Bovenstaande problemen hebben geleid tot de ontwikkeling van master-25 batches. Kenmerkend voor deze masterbatches is dat de concentratie van * het peroxyde in het polymeer aanzienlijk hoger is dan die waarin het peroxyde in het uiteindelijk te verknopen polymeer dient te worden ingemengd. Het polymeer waaruit de masterbatch is opgebouwd dient gelijk of nauw verwant te zijn aan het uiteindelijk te verknopen polymeer.Gebleken 30 is dat bij het inmengen van deze masterbatches een gelijkmatige en snelle verdeling van het peroxyde wordt bereikt.

De tot heden bekende masterbatches worden veelal bereid met behulp van walsen, interne mengers of mengextruders.

Deze methoden hebben echter als nadeel dat tijdens het inmengen van het 35 peroxyde in het polymeer warmte vrijkomt, waardoor een deel van het peroxyde kan ontleden.

Interne mengers en mengextruders zijn tijdens het mengen geheel afgeslo- 7908964 Τ' " - 2 - _ ‘ i ten, zodat bij een door oververhitting of door verontreiniging geïndu- j : ceerde ontleding drukopbouw kan plaatsvinden. ,

Op een wals ingemengde masterbatches hebben nog als nadeel dat ze relatief veel vulstof bevatten en dientengevolge relatief hard zijn. Dit is ! 5 een gevolg van het feit dat het peroxyde met oog op het inmengen in een vaste draagstof dient te worden opgenomen.

Verder is de bereiding van deze masterbatches zeer arbeidsintensief en worden ze in de vorm van een vel verkregen. Om de masterbatch goed te kunnen hanteren en geschikt te maken voor de beoogde toepassing dienen 10 de vellen bij voorkeur tot granules gehakt of gesneden te worden.

De onderhavige werkwijze vertoont deze nadelen niet en wordt daardoor gekenmerkt, dat men po lymeervorms tukken bij een temperatuur van 15-95°C in kontakt brengt met een vloeibaar medium omvattende 2-100 gew.% van een bij deze temperatuur vloeibaar peroxyde en 0-98 gew.% van een vloei-15 stof waarin het peroxyde en het polymeer niet dan wel vrijwel niet op-losbaar zijn en waarbij men een zodanige hoeveelheid van dit medium toepast dat vrijwel alle po lymeervorms tukken, na de opname van het per- i oxyde, nog volledig door vloeibaar medium omringd worden.- .

-

Opgemerkt wordt nog dat in US 3,301,813 een werkwijze ter bereiding van j 20· een poedervormig concentraat wordt beschreven bestaande uit 40-60 gew.% j van een vloeibaar additief en 60-40 gew.% van een droog poreus emulsie ’ · polymeer. De onderhavige polymeren zijn echter niet poreus. Tevens wor- \ : den de door de uitvinding beoogde masterbatches niet in de vorm van een •fijn poeder verkregen. De opname van het additief verloopt via een ander 25 mechanisme dan bij de onderhavige werkwijze. Peroxyden worden in dit oc-trooischrift dan ook niet vermeld. Ook in US 3,637,571 worden concentraten van bepaalde additieven in thermoplastische polymeren beschreven.

Daartoe wordt het polymeer echter in kontakt gebracht met oplossingen of suspensies van het additief. Peroxyden worden ook in dit octrooischrift 30 niet vermeld. Bovendien is de beschreven methode ongeschikt voor de bereiding van de onderhavige masterbatches aangezien de vereiste hoge concentraties aan peroxyden niet,' dan wel niet binnen een aanvaardbare kon-takttijd kunnen worden bereikt.? Dit wordt geïllustreerd in NL 7,313,256 waarin een werkwijze van het type zoals beschreven in US 3,637,571 wordt 35 toegepast voor het opnemen vah-relatief gering hoeveelheden peroxyden in 7908964

W X

- 3 - het uiteindelijk te verknopen polymeer.

Zoals uit de verknopingsgraad vermeld in voorbeeld 4 van NL 7,313,256 is af te leiden, is slechts 2-3 gew.% peroxyde in het polymeer opgenomen nadat dit bij 65eC gedurende 75 minuten met een 40-procentige oplossing 5 van dicumylperoxyde in kontakt is gebracht.

Ook in DE 2,124,941 wordt een werkwijze beschreven voor het opnemen van 0,5-5 gew.% peroxyde in het uiteindelijk te verknopen polymeer. Afgezien van het feit dat de aanbevolen methode voor de bereiding van master-batches onpraktisch is, zouden de beschreven werkwijzen daartoe echter 10 ook ongeschikt zijn aangezien bij toepassing ervan in ernstige mate ver-kleving tussen de polymeerdeeltjes zou optreden.

Bij de werkwijze volgens de uitvinding brengt men polymeervormstukken bij een temperatuur van 15-95 °C in kontakt met een vloeibaar medium omvattende 2-100 gew.% van een bij deze temperatuur vloeibaar peroxyde en 15 0-98 gew.% van een vloeistof waarin het peroxyde en het polymeer niet dan wel vrijwel niet oplosbaar is.

Voor de onderhavige bereidingswijze zijn in principe alle met peroxyden verknoopbare polymeren geschikt.

Voorbeelden van geschikte polymeren zijn polyethyleen gechloorsulfoneerd 20' polyethyleen, gechloreerde polytheen, polybuteen, polyisobuteen, ethyl-een vinylacetaat copolymeren, ethyleen-propyleen copolymeren, polybuta-diëen, polyisopreen, polychloropreen, butadiëen-styreen copolymeren, natuurrubber, polyacrylaatrubber, butadiëen-acrylonitril copolymeren, acrylonitril-butadiëen-styreen terpolymeren, siliconrubber, polyuretha-25 nen, en polysulfiden. Bij voorkeur past men echter vormstukken toe die geheel dan wel vrijwel geheel bestaan uit copolymeren van ethyleen zoals ethyleen-vinylacetaat copolymeren (EVA) en ethyleen-propyleen copolymeren (EPM en EPDM).

Het polymeer wordt als vormstuk met het vloeibaar medium in kontakt ge-30 bracht.

Onder vormstukken worden polymeerdeeltjes met een diameter groter dan 200 micron verstaan zoals al dan niet gemalen korrels, granules en pellets. Fijne poeders zijn als vormgeving voor masterbatches ongeschikt en 7908964 - 4 - vallen derhalve buiten dit begrip.

In het polymeer kunnen gebruikelijk additieven opgenomen zijn zoals an-ti-oxidanten, anti-ozonanten, anti-degradanten, UV-stabilisatoren, coagents, anti-fungiciden, anti-statica, pigmenten, kleurstoffen, coup-5 ling agents, dispersie-hulpmiddelen, blaasmiddelen, glijmiddelen en proces olieën. Ook worden aan sommige polymeren direkt na de bereiding al vulstoffen toegevoegd.

De polymeervormstukken worden bij een temperatuur van 15-95°C met het vloeibaar medium in kontakt gebracht.

10 De ondergrens van dit temperatuurgebied wordt door praktische overwegingen bepaald. Beneden een temperatuur van 15°C is de opnamesnelheid van het peroxyde in het polymeer voor praktische doeleinden te gering.

Bij een temperatuur boven 95eC loopt men het gevaar dat althans een deel van het aanwezige peroxyde ontleedt* Bij voorkeur ligt de temperatuur 15 tussen de 50 en 80°C.

Het vloeibaar medium waarmee men de polymeervormstukken in kontakt brengt omvat 2-100 gew.% van een bij 15-95°C vloeibaar peroxyde en 0-98 gew.% van een vloeistof waarin het peroxyde en het polymeer niet dan wel * vrijwel niet oplossen. Als organisch peroxyde komen alle voor het ver-20 knopen van polymeren bekende peroxyden in aanmerking die vloeibaar zijn bij de temperatuur waarbij de polymeervormstukken met het vloeibaar medium in kontakt worden gebracht.

‘Geschikt zijn derhalve zowel peroxyden die reeds bij 15°C vloeibaar zijn als die welke tussen 15 en 95°C smelten.

25 Voorbeelden van bruikbare peroxyden zijn dicumylperoxyde 1,3- en 1,4-bis (tert.butylperoxy isopropyl)benzeen, 1,1-di-tert. butylperoxy- 3.3.5- trimethylcyclohexaan, 4,4-bis (tert. butylperoxy) n-butylvaleraat, ditert.butylperoxyde, tert.butyl-cumylperoxyde, tert.butylperbenzoaat, 2.5- dimethy1-2,5-ditert.butylperoxyhexaan, 2,5-dimethy1-2,5-ditert.bu-30 tylperoxyhexyn-3 dan wel mengsels van deze peroxyden.

Essentieel voor de onderhavige werkwijze is dat men een zodanige hoeveelheid van het vloeibaar medium toepast dat vrijwel alle polymeervorm-stukken, na de opname van het peroxyde, nog volledig door vloeibaar me- 7908964 •êt φ - 5 - dium worden omringd. De hoeveelheid vloeibaar medium is in het algemeen 0,2 - 50 en bij voorkeur 0,5 - 20 maal de in dit medium voor opname in het polymeer aanwezige hoeveelheid peroxyde. Past men dit kenmerk van de werkwijze niet toe dan treedt in ernstige mate verkleving van de poly-5 meerdeeltjes op. Het aldus verkregen produkt is aanzienlijk minder geschikt voor het beoogde gebruik als masterbatch.

Dit verklevingseffekt zou onderdrukt kunnen worden door aan een vloeibaar medium een antikleefmiddel toe te voegen. Om echter enigszins bevredigende resultaten te bereiken dient men 5 gew.% of meer, berekend op 10 het polymeer, van een dergelijke stof toe te voegen. Afgezien van het feit dat antikleefmiddelen relatief duur zijn, is het opnemen ervan, met name in deze grote hoeveelheden voor sommige toepassingen ongewenst.

Door toepassing van de onderhavige werkwijze wordt het optreden van deze verkleving geheel dan wel voor het belangrijkste deel voorkomen. Tijdens 15 het gehele proces blijft het systeem roerbaar, ook nadat de vereiste hoeveelheid peroxyde in het polymeer is opgenomen. Tevens wordt voorkomen dat de polyraeerdeeltjes sterk op elkaar drukken. Het vloeibaar medium kan geheel uit peroxyde bestaan. Bij voorkeur omvat het medium echter tevens een vloeistof waarin het peroxyde en het polymeer niet dan 20 wel vrijwel niet oplosbaar zijn.

Voorbeelden van dergelijke vloeistoffen zijn water, glycolen zoals ethyleenglycol en glycerol.

Door de toepassing van deze vloeistoffen wordt met name de veiligheid van de onderhavige werkwijze vergroot. Door de verbeterde warmteover-25 dracht wordt de kans op plaatselijke oververhitting tot een minimum teruggebracht. Door de aanwezigheid van deze vloeistof is ook de temperatuur van het systeem beter te reguleren. Een ander voordeel is dat de vloeistof als warmtebuffer fungeert indien onverhoopt toch enige ontleding van het peroxyde mocht optreden. De werkwijze volgens de uitvinding 30 kan zonder bezwaar in open apparatuur uitgevoerd worden. Bij voorkeur past men als vloeistof water toe.

Het vloeibaar medium omvat 2-100 gew.% van het peroxyde en 0-98 gew.% van de bovenvermelde vloeistof. Bij peroxydeconcentraties beneden de 2 gew.% zou het rendement van de onderhavige werkwijze in de praktijk te 35 gering worden.

7908964 - 6 -

Bij voorkeur omvat het vloeibaar medium 5-20 gew.% van het peroxyde en 80-95 gew.% van de bovenvermelde vloeistof.

Ook kan men, indien dit met oog op de toepassing van de masterbatch geen bezwaar is, 0,1-5 gew.%, berekend op het polymeer, van een anti-kleef-5 middel aan het medium toevoegen. Het anti-kleefmiddel voegt men bij voorkeur direkt na de verwijdering van het vloeibaar medipm toe. Geschikte anti-kleefmiddelen zijn silica, talk en klei.

Bij voorkeur past men als antikleefmiddel hydrofobe silica toe. Wanneer de polymeervormstukken voldoende klein zijn kan bij de uitvoering van de 10 onderhavige werkwijze volstaan worden met een eenvoudig roerwerk zoals een planeet-, schroef- of ankerroerwerk of, bij aanwezigheid van de bovenvermelde vloeistof, een propeller- of turbineroerder. Indien de polymeerdeeltjes tevens verkleind dienen te worden kan men gebruik maken van voor het verkruimelen van polymeren geschikte hoogtoerige roerders.

15 Nadat de vereiste hoeveelheid peroxyde in het polymeer is opgenomen wordt het vloeibaar medium van de polymeerdeelt jes, bijvoorbeeld door af zeven, gescheiden.

Indien het vloeibaar medium geheel uit peroxyde bestaat is het veelal niet nodig de po lymeervorms tukken te wassen en/of te drogen. Dit is 20 veelal wel noodzakelijk indien het vloeibaar medium tevens een vloeistof ‘ bevat waarin het peroxyde en het polymeer niet dan wel vrijwel niet oplosbaar zijn. Tevens kan het noodzakelijk zijn de verkregen polymeer-deeltjes te koelen.

De volgens de onderhavige werkwijze vervaardigde masterbatch worden in 25 het uiteindelijk te verknopen polymeer ingemengd in een zodanige hoeveelheid dat het polymeer 0,5 - 5,0 gew.% van het peroxyde bevat.

De onderstaande voorbeelden dienen ter illustratie van de uitvinding

Voorbeeld 1

In een planetenmenger werd 450 gram Perkadox 14-90, een handelsprodukt 30 van Akzo Chemie b.v. bevattende ongeveer 90% van een mengsel van 65 delen l,3-bis(tert.butylperoxy isopropyl)benzeen en 35 delen l,4-bis(tert. butylperoxy isopropyl)benzeen, verwarmd tot 68°C. Het smeltpunt van dit peroxyde ligt op 43°C.

Aan het vloeibaar peroxyde werd 200 gram EPDM pellets (diameter 4 mm, 7908964 * ζ - 7 - dikte 1,5 mm) toegevoegd waarna het roerwerk werd gestart.

Na 60 minuten werd de overmaat peroxyde af gegoten over een zeef. Nadat men de pellets had laten uitlekken werden ze opnieuw in de menger gebracht, waarna 5 gram hydrofobe silica werd toegevoegd. Onder verwarming 5 werd nog 5 minuten nageroerd. Onder voortgezet roeren werd de planetenmenger vervolgens gedurende 45 minuten met water gekoeld. Aldus werd een free-flowing raasterbatch verkregen met een peroxyde gehalte van 34%.

Voorbeeld 2

In een "Nauta,,-menger (kegelvormig mengvat met schroefvormig mengele-10 ment) werden 5000 gram l,l-di-tert.butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclo-hexaan met een peroxydegehalte van 99,1% gemengd met 2850 gram EPDM granules (diameter 3,5 mm, dikte 2-5 mm). Na 2 1/2 uur roeren bij 60eC werd de overmaat peroxyde verwijderd en werd aan de polymeer-peroxyde massa 250 g hydrofobe silica toegevoegd en werd nog 10 minuten nage-15 roerd. Verkregen werd 6005 gram van een masterbatch met een peroxidege-halte van 48,7%.

Voorbeeld 3

In een planetenmenger werd 1 liter water en 155 gram Perkadox 14-90 (mengsel van 1,3- en 1,4-bis (tert.butylperoxy isopropyDbenzeen) ge-20* bracht op een temperatuur van 68°C.

%

Aan dit mengsel werd 200 gram EPDM pellets (diameter 4 mm, dikte 1,5 mm) toegevoegd, waarna het roerwerk werd gestart. Na 180 minuten werd het water en het niet opgenomen peroxyde afgelaten over een zeef. De EPDM-pellets werden opnieuw in de menger gebracht waarna deze onder roeren 25 gedurende 45 minuten met water werd gekoeld.

De verkregen masterbatch bevatte 36% peroxyde.

Voorbeeld 4

In een planetenmenger werd 600 ml water verhit tot 80°C. Vervolgens werden resp. 130 gram EPDM-korrels (diam. 2 mm, dikte 0,5-3 mm) en 150 gram 30 dicumylperoxide (smeltpunt :40eC) ingemengd. Na 200 minuten roeren bij 80°C werd de mas- terbatch over een zeef van de waterfase gescheiden, gekoeld, gewassen en gedroogd. Het peroxidegehalte bedroeg 52,1%.

7908964 *5 '"** - 8 -

Voorbeeld 5

In een planetenmenger werd 1500 gram monoethyleenglycol en 155 gram Perkadox 14-90 (mengsel van 1,3- en 1,4-bis (tert.butylperoxy isopropyl) benzeen) op 68°C gebracht.

5 Aan dit mengsel werd 200 gram EPDM-pellets (diameter 4 mm, dikte 1,5 mm) toegevoegd, waarna het roerwerk werd gestart. Na 60 minuten werd de monoethyleenglycol en nog niet opgenomen peroxyde over een zeef afgelaten. Vervolgens werd overeenkomstig de eerdere voorbeelden gekoeld. Na koeling werd de masterbatch met water van monoethyleenglycol vrij gewassen. 10 Hierna werden de pellets aan de lucht gedroogd.

Het peroxyde gehalte bedroeg 37%.

Voorbeeld 6

In een bekerglas van 3 liter werd 1,5 liter water verwarmd tot 90°C. Met behulp van een l,Ultra-Turrax,,-menger werd hierin 120 gram EPDM in krui-15 melvorm gedispergeerd (deeltjesgrootte in de orde van 5 mm).

Bij een laag toerental van ongeveer 2000 omwentelingen per minuut werden hierin gedurende 5 minuten 85 gram dicumylperoxyde (smeltpunt 40eC) gedispergeerd. Vervolgens werd nog 5 minuten op volle snelheid (10.000 omwentelingen per minuut) nagemengd. De temperatuur bedroeg aan het eind 20 van de menging 78°C. Na het stopzetten van de menger werden de polymeer-' deeltjes in koud water gebracht. Na de koeling werden de polymeerkorrels van het water en het nog aanwezige peroxyde afgescheiden en aan de lucht gedroogd. Na deze bewerking bedroeg de deeltjesgrootte 0,5 - 3 mm. Het peroxydegehalte van de masterbatch bedroeg 35,5%.

25 Voorbeeld 7

In een roestvrijstalen vat van 5 liter werd 3 liter water tot 95°G verwarmd. Bij een toerental van ongeveer 4000 omwentelingen per minuut werd 540 gram EPDM-kruimels (deeltjesgrootte ongeveer 5 mm) en 480 gram Perkadox 14-90 (een mengsel van 1,3- en l,4-bis(tert.butylperoxy isopro-30 pyUbenzeen) gedispergeerd.

Vervolgens werd 10 minuten nagedispergeerd bij *10.000 omwentelingen per minuut. De temperatuur bedroeg hierna 87°C. Het polymeer-peroxyde mengsel werd van het water gescheiden, af gekoeld, gezeefd en aan de lucht gedroogd.Na deze bewerking bedroeg de deeltjesgrootte 0,5-3 mm. Het 35 peroxyde gehalte van de masterbatch bedroeg 39,1%.

7908964 - 9 -

Voorbeeld 8

In een bekerglas van 3 liter werden 270 gram ethyleenvinylacetaat copo-lymeer pellets (diameter 2 mm, dikte 0,5-3 mm) in 1,5 liter water van 80°C gedispergeerd. De polymeer deeltjes werden verkleind door de Ultra-5 Turrax-menger gedurende 10 minuten op een toerental van 10.000 omwentelingen per minuut te laten draaien. Aan dit mengsel werd 240 gram Perkadox 14-90 (mengsel van 1,3- en l,4-bis(tert. butylperoxy isopro-pyl)benzeen) toegevoegd, waarna gedurende 5 minuten bij 2000 omwentelingen per minuut en nog 5 minuten bij 10.000 omwentelingen per minuut 10 werd gedispergeerd. Vervolgens werd het mengsel door toevoeging van ijs tot 50°C gekoeld.

De masterbatch werd afgezeefd, verder gekoeld en gedroogd. De master-batch bevatte 39,6% peroxyde.

Voorbeeld 9 15 In een planetenmenger werden 260 g dicumylperoxyde en 600 ml water op 65eC verwarmd, waarbij het peroxyde smolt. 340 g ethyleenvinylacetaatco-polymeer pellets (diam. 2 mm, dikte 0,5 - 3 mm) werden ingeroerd. Er werd gedurende 60 minuten bij 65 eC geroerd, waarna gedurende 15 minuten al roerende werd gekoeld. De verkregen masterbatch werd afgezeefd en ge-20 droogd. De free-flowing masterbatch had een peroxidegehalte van 42,3%.

Voorbeeld 10

In een bekerglas van 3 liter werd 100 gram van een onverknoopt met silica gemengde siliconrubber (Silopren HV3/500U) in vormstukken van onge- 3 veer 2 cm en onder roeren met een Ultra-Turrax-menger (toerental 25 10.000 omwentelingen per minuut) aan 1,5 liter water toegevoegd.

Bij een temperatuur van 95°C werd 100 gram dicumylperoxyde toegevoegd waarna 5 minuten bij een toerental van 3000 én 5 minuten bij een toerental van 10.000 omwentelingen per minuut werd geroerd.

Vervolgens werden de polymeerdeeltjes afgescheiden en gekoeld. Het per-30 oxyde gehalte van de masterbatch bedroeg 34,4%.

7908964

Claims

1. Werkwijze ter bereiding van een masterbatch omvattende 20-60 gew.% van een organisch peroxyde en 40-80 gew.% van een met het peroxyde verknoopbaar polymeer, met het kenmerk dat men polymeervormstukken 5 bij een temperatuur van 15-95°C in kontakt brengt met een vloeibaar medium omvattende 2-100 gew.% van een bij deze temperatuur vloeibaar peroxyde en 0-98 gew.% van een vloeistof waarin het peroxyde en het polymeer niet dan wel vrijwel niet oplosbaar zijn en waarbij men een zodanige hoeveelheid van dit medium toepast dat vrijwel alle poly-10 meervormstukken, na de opname van het peroxyde, nog volledig door vloeibaar medium worden omringd.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de polymeervorm-stukken geheel dan wel vrijwel geheel uit een copolymeer van ethyl-een bestaan. 15

3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, met het kenmerk, dat men een vloeibaar medium toepast omvattende 5-20 gew.% peroxyde en 80-95 gew.% van de vloeistof waarin het peroxyde en het polymeer niet dan wel vrijwel niet oplosbaar zijn.

‘4. Werkwijze volgens conclusie 3, met het kenmerk dat men als vloeistof 20 water toepast. 7908964