JPH11279313A - 発泡成形用樹脂組成物、該組成物の製造方法、該組成物を発泡成形してなる発泡成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 微細で均一な気泡を有し、層状剥離などの表
面欠陥のない、かつ優れた機械的物性を有する熱可塑性
樹脂発泡成形体が得られる発泡成形用樹脂組成物、該組
成物の製造方法、前記特性の発泡成形体及びその製造方
法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂ペレット又は粉末の表面
に、該熱可塑性樹脂１００重量部に対して熱分解型発泡
剤を０．１〜３０重量部の割合で固着させてなる発泡成
形用樹脂組成物、特に、（Ａ）樹脂エマルジョン及び／
又は（Ｂ）水及び／又は有機溶媒に溶解された樹脂及び
／又は高分子物質からなるバインダーを用いて固着させ
たことを特徴とする発泡成形用脂組成物、熱可塑性樹脂
ペレット又は粉末１００重量部に対して熱分解型発泡剤
０．１〜３０重量部を添加し混合攪拌した後、バインダ
ー０．０１〜５重量部を添加し混合攪拌し更に乾燥する
ことを特徴とする該発泡成形用樹脂組成物の製造方法、
該樹脂組成物を発泡剤の分解温度以上に加熱し、成形し
て得られる樹脂発泡成形体。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡成形用樹脂組
成物、該組成物の製造方法、該組成物を発泡成形してな
る発泡成形体及び該発泡成形体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術とその課題】樹脂に熱分解型発泡剤を配合
し、射出成形等により発泡成形体を得ることは既に知ら
れている。斯かる成形方法においては熱可塑性樹脂ペレ
ットと熱分解型発泡剤を混合して用いる所謂ドライブレ
ンド法が知られている。しかしながら熱分解型発泡剤は
一般に粉末状であるため飛散による作業環境の悪化及び
発火等の危険性が問題となっていた。また単に熱可塑性
樹脂ペレットと熱分解型発泡剤を混合しただけでは樹脂
ペレットへの付着量が少なく、空気輸送等による輸送時
に樹脂ペレットから発泡剤が脱離し樹脂と発泡剤の組成
比の均一性を損ない、その結果均一な発泡体を得ること
ができないという問題がある。同様に成形に際して成形
機の振動等により樹脂ペレットから発泡剤が脱離し、成
形機等に発泡剤が付着して原料供給に悪影響を与えると
共に成形機等の清掃負担を増大させ、加えて樹脂と発泡
剤との組成比の均一性を損なうという問題も生じてい
た。

【０００３】斯かる問題を解決するため、押出機、ニー
ダー等を用いて予め高濃度の発泡剤を樹脂に練り込んだ
発泡性樹脂組成物、いわゆる発泡剤マスターバッチを調
製しておき、これと各種の樹脂のペレット又は粉末をブ
レンドして成形する方法も知られている。しかしなが
ら、発泡剤マスターバッチの調製にあたっては、発泡剤
の熱分解を抑制するため発泡剤の分解温度未満の温度で
溶融する樹脂に発泡剤を練り込む必要があり、例えば低
密度ポリエチレン等の低融点樹脂に発泡剤を練り込む方
法が一般的であるが、樹脂間の相溶性が悪い場合、発泡
成形体の物性低下を引き起こすことがある。例えばポリ
アセタール樹脂の発泡成形用に低密度ポリエチレン樹脂
に混練された発泡剤マスターバッチを用いた場合、樹脂
間の親和性に劣り、成形品の表面剥離や機械物性の低下
という問題点が生じる。さらにマスターバッチ法では発
泡剤の練込みに押出機やニーダー等の高価な設備と繁雑
な工程を必要とし、経済的に十分満足できる方法ではな
かった。

【０００４】また、樹脂と発泡剤とをブレンドする際に
予め樹脂ペレットに液状物、例えばブレンドオイル、可
塑剤、液状パラフィン、多価アルコール等を添加し、樹
脂と発泡剤の密着性、混合性を向上させる方法も知られ
ている（特開昭６１ー５７６３１号公報）。しかし該方
法によると液状物と発泡剤のペースト状塊が生じること
が避け難く、発泡剤組成比のばらつきの原因となり、更
には液状物の成形機ホッパー内への付着に伴いスムーズ
な原料供給が妨げられたり清掃作業の負担が増加する等
の問題があった。また該方法によれば粉塵発生は抑制さ
れるが輸送時や成形時の樹脂ペレットからの発泡剤の脱
離は十分に抑え難く、高濃度に付着させることができな
いため発泡倍率に限界があった。

【０００５】本発明の目的は、微細で均一な気泡を有
し、層状剥離などの表面欠陥のない、かつ優れた機械的
物性を有する熱可塑性樹脂発泡成形体が得られる発泡成
形用樹脂組成物、該組成物の製造方法、前記特性を有す
る発泡成形体及びその製造方法を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、かかる問
題を解決するために鋭意検討した結果、熱可塑性樹脂ペ
レットの表面に熱分解型発泡剤を固着させた発泡成形用
樹脂組成物を製造し、該発泡成形用樹脂組成物を用いて
加熱成形することにより、目的の熱可塑性樹脂発泡成形
体が得られることを見出し、本発明を完成した。

【０００７】すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂ペレッ
ト又は粉末の表面に、該熱可塑性樹脂１００重量部に対
して熱分解型発泡剤を０．１〜３０重量部の割合で固着
させてなる発泡成形用樹脂組成物に係る。また本発明は
前記発泡成形用樹脂組成物であって、熱可塑性樹脂ペレ
ット又は粉末に熱分解型発泡剤を固着させる際にバイン
ダーを用いて固着させたことを特徴とする発泡成形用樹
脂組成物に係る。また本発明は前記バインダーが（Ａ）
樹脂エマルジョン及び／又は（Ｂ）水及び／又は有機溶
媒に溶解された樹脂及び／又は高分子物質である発泡成
形用樹脂組成物に係る。

【０００８】また本発明は、熱可塑性樹脂ペレット又は
粉末１００重量部に対して熱分解型発泡剤０．１〜３０
重量部を添加し混合攪拌した後、バインダー（固形分換
算）０．０１〜２０重量部を添加し混合攪拌し更に乾燥
することを特徴とする前記発泡成形用樹脂組成物の製造
方法に係る。

【０００９】また本発明は、熱可塑性樹脂ペレット又は
粉末と、該樹脂１００重量部に対し１〜７０重量部の前
記発泡成形用樹脂組成物とからなる発泡成形用樹脂組成
物に係る。また本発明は、前記発泡成形用樹脂組成物を
加熱成形して得られる樹脂発泡成形体に係る。

【００１０】さらにまた本発明は、前記発泡成形用樹脂
組成物を、該発泡成形用樹脂組成物に含まれる発泡剤の
分解温度以上に加熱して成形することを特徴とする熱可
塑性樹脂発泡成形体の製造方法に係る。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳しく説明
する。本発明に用いることのできる熱可塑性樹脂ペレッ
ト又は粉末原料としては、特に制限はなく、通常の熱可
塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂の具体例
としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ
塩化ビニル樹脂等の汎用プラスチック、ポリアミド樹
脂、ＡＢＳ樹脂、熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネ
ート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンサルフ
ァイド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリサルフ
ォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテル
イミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂等のエン
ジニアリングプラスチック等を挙げることができる。特
にポリアセタール樹脂等の従来方法では良好な成形発泡
体を得ることができなかった樹脂において、本発明の寄
与するところは大きい。ポリアセタール樹脂としては、
オキシメチレン単位のみからなる単一重合体（ホモポリ
マー）のほか、オキシメチレン単位を主成分としこれに
副成分としてオキシエチレン単位などの他の共重合単位
を含む共重合体（コポリマー）、更には公知の方法で架
橋させた重合体、またはグラフト共重合させたものであ
ってもよい。本発明で用いる熱可塑性樹脂ペレットは、
公知の方法に従い溶融混練押出後ペレタイザーによりペ
レット化する等して得ることができる。また、粉末は該
ペレットを粉砕する等の方法で得ることができる。

【００１２】本発明に用いることのできる熱分解型発泡
剤としては、熱可塑性樹脂ペレット又は粉末に固着させ
る際乾燥時に分解せず、加熱成形時に熱分解するもので
あれば特に制限はないが、好ましくは分解温度が１００
〜２５０℃の熱分解型発泡剤、より好ましくは分解温度
１７０〜２５０℃の有機又は無機系発泡剤の一種又は２
種以上を、目的、用途に応じて適宜選択することができ
る。本発明に用いることのできる熱分解型発泡剤の具体
例としては、アゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジメチ
ル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、アゾビス
イソブチロニトリル、アゾヘキサヒドロベンゾニトリ
ル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
ベンゼンスルホヒドラジド、ベンゼン−１，３−ジスル
ホヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド）、アリルビス（スルホヒドラジド）、
ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホヒドラジン、
トリヒドラジノトリアジン、５−モルホリル−１，２，
３，４−チアトリアゾール、ｐ−トルエンスルホニルセ
ミカルバジド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホ
ニル）セミカルバジド、バリウムアゾジカルボキシレー
ト、５−フェニル−１Ｈ−テトラゾール、テレフタルア
ジド等の有機熱分解型発泡剤、過酸化亜鉛、炭酸亜鉛、
重炭酸ソーダ、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム
等の無機熱分解型発泡剤、クエン酸ソーダ等を例示でき
る。また、これらの熱分解型発泡剤は、本発明の熱可塑
性樹脂ペレットの樹脂組成により適宜選択される。例え
ば、ポリアセタール樹脂の場合は、アゾジカルボンアミ
ド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、クエン酸
ソーダ等、ポリアミド樹脂の場合は、５−フェニル−１
Ｈ−テトラゾール等、ポリカーボネート樹脂、ポリエチ
レンテレフタレート樹脂の場合はバリウムアゾジカルボ
キシレート等、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹
脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エチレン
−酢酸ビニル共重合体、ＡＢＳ樹脂等の場合はアゾジカ
ルボンアミド、ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド）等が好適に使用できる。なお、アンモ
ニアのような有毒ガスを発生するものを用いる時は、そ
の遊離を防ぐように変性して用いる。

【００１３】更に本発明においては、発泡剤の分解温度
を調整するために、各種の発泡助剤を用いることができ
る。これらの助剤としては、サリチル酸、ステアリン
酸、アジピン酸、尿素、ステアリン酸カルシウム、ステ
アリン酸カドミウム、ステアリン酸鉛等を例示できる。
また、本発明においては、核剤、潤滑剤、染料、顔料、
発泡剤の分散性向上剤、金型腐食防止剤等を必要に応じ
て併用することができる。これらの副成分は、熱分解型
発泡剤と同時に樹脂ペレット又は粉末表面に被覆して用
いてもよいし、発泡成形工程において別途添加すること
もできる。

【００１４】本発明において熱可塑性樹脂ペレット又は
粉末に対する熱分解型発泡剤の使用量としては、発泡率
の観点から、樹脂１００重量部に対して０．１〜３０重
量部、好ましくは０．１〜１０重量部、更に好ましくは
０．１〜５重量部とするのがよい。

【００１５】本発明に用いるバインダーとしては、
（Ａ）樹脂エマルジョン及び／又は（Ｂ）水もしくは有
機溶媒に溶解された樹脂もしくは高分子物質を用いるの
がよい。樹脂エマルジョンとしては、アクリル樹脂系エ
マルジョン、例えばアクリル酸エステルの単独もしくは
共重合体エマルジョン、アクリル−スチレン共重合体エ
マルジョン等、酢酸ビニルエステルエマルジョン、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体エマルジョン等を挙げること
ができる。

【００１６】水あるいは有機溶媒に溶解される樹脂又は
高分子物質としては、ポリビニルアルコール、ポリエチ
レンオキシド、メチルセルロース、エチルセルロース、
カルボキシメチルセルロース、澱粉あるいはメチルメタ
クリレート樹脂、スチレン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ナイ
ロン樹脂、ブチラール樹脂等が挙げられる。

【００１７】これらの中でも人体への安全性や工程上の
安全性の観点から樹脂エマルジョン、水に溶解する樹
脂、高分子物質又は水と相溶性があり比較的安全性の高
い有機溶媒であるイソプロピルアルコール等に可溶なポ
リビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロ
ース、カルボキシメチルセルロース、水溶性アクリル樹
脂、アミド樹脂、ブチラール樹脂等が好ましい。更に本
発明においては、該熱可塑性樹脂と相溶性がよく、発泡
成形時の加熱温度において分解等の変質のないものを選
択するのが好ましい。

【００１８】バインダーの使用量としては、発泡性能を
損なわない範囲であれば特に制限はないが、樹脂ペレッ
ト又は粉末１００重量部に対して固形分換算で０．０１
〜２０重量部、好ましくは０．０１〜５重量部、更に好
ましくは０．５〜２重量部程度とするのがよい。バイン
ダー成分のうちエマルジョン分散媒や有機溶媒もしくは
水は、乾燥工程において大部分が除去され、樹脂成分又
は高分子成分のみが実質的に目的組成物に残留する。バ
インダーを構成する樹脂や高分子物質の固形成分に対す
るエマルジョン分散媒、有機溶媒、水等の乾燥除去成分
の割合は特に制約はないが、通常、バインダー固形成分
１００重量部に対し３０〜１０００重量部、好ましくは
１００〜５００重量部とするのがよい。

【００１９】本発明の発泡成形用樹脂組成物は、まず熱
可塑性樹脂ペレット又は粉末と発泡剤及び必要に応じて
他の添加剤を高速攪拌混合機、例えばヘンシェルミキサ
ー、スーパーミキサー等に投入し、好ましくは毎分６０
〜３００回転、より好ましくは１００〜２５０回転の回
転速度で３０秒〜２分間程度混合する。次いで、バイン
ダーを所定量加えた後、更に２〜５分程度混合を行い、
混合機より排出して、該発泡剤が分解しない温度（例え
ば８０℃）の熱風乾燥機等を用いてバインダー中の水あ
るいは有機溶媒を除去乾燥させることによって容易に得
ることができる。その際、高速攪拌混合機の回転速度を
毎分６０回転以上とすることにより、均一混合を短時間
で達成することが可能となる。また毎分３００回転以下
とすることにより、粉末状の発泡剤及び他の添加剤の飛
散や攪拌混合機内への付着を防止することができる。

【００２０】尚、本発明においては樹脂ペレット又は粉
末に対し多量の発泡剤を付着させる場合、混合機から排
出する前に再度発泡剤を加えて混合を行い、次いでバイ
ンダーを加えて混合することができ、この操作を繰り返
すことにより、樹脂ペレット又は粉末に高濃度で発泡剤
を付着させることができる。又、本発明では、予めバイ
ンダーと発泡剤とを混合したペースト状物として樹脂ペ
レット又は粉末に加え混合したり、バインダーを加え混
合した後発泡剤を加えて混合し、乾燥を経て本発明の発
泡成形用樹脂組成物を製造することができる。

【００２１】また、本発明の発泡成形用樹脂組成物とし
ては、上記で得られる発泡剤を熱可塑性樹脂ペレット又
は粉末の表面に固着させたもの単独のみならず、これに
別の同種または異種の熱可塑性樹脂ペレット又は粉末を
混合させた混合物でもよい。混合物の場合、異樹脂間の
相溶性不良に伴う目的物の物性低下といった問題を回避
するため、混合に供する熱可塑性樹脂と本発明の発泡成
形用樹脂組成物に用いる熱可塑性樹脂とは同種のものが
好ましく、両者がポリアセタール樹脂の際本発明の効果
がより発揮される。その際、本発明の発泡成形用樹脂組
成物は、発泡倍率の点から混合に供する熱可塑性樹脂ペ
レット又は粉末１００重量部に対し、１〜７０重量部用
いるのが好ましい。かかる混合用熱可塑性樹脂ペレット
又は粉末と本発明の発泡成形用樹脂組成物を混合する際
に使用できる混合機には制限がなく、ボールミル、ブレ
ンダータンブラー、ヘンシェルミキサー、らい潰機など
の従来から知られているものが挙げられる。

【００２２】本発明の発泡成形用樹脂組成物は、射出成
形、押出成形その他の成形方法により所望の形状、発泡
率を有する発泡成形体に成形することができる。本発明
の発泡成形用樹脂組成物は、該発泡成形用樹脂組成物中
に含まれる熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱して成
形する。

【００２３】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明
するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の例に
限定されるものではない。

【００２４】（実施例１〜５，比較例１〜４） （発泡成形用樹脂組成物の調製）容量２００リットルの
スーパーミキサー（株式会社カワタ製）に熱可塑性樹脂
ペレットと発泡剤を投入し、毎分１５０回転の回転速度
で１分間混合を行い、次いで予め調製したバインダーを
スーパーミキサーの上部より混合しながら加え、更に２
分間混合を行った。次いで、スーパーミキサー底部の排
出口より取り出し、８０℃に調整したベルトコンベア移
送式の熱風乾燥機で２０分間の乾燥を行い発泡成形用樹
脂組成物を調製した。比較例１〜３ではバインダーの代
わりに湿潤化剤を用い、比較例４ではバインダーを用い
ずに発泡成形用樹脂組成物を調製した。実施例、比較例
の構成を各々表−１および表−２に示す。

【００２５】

【表１】

【００２６】

【表２】

【００２７】（発泡成形用樹脂組成物の評価）上記調製
方法により得られた発泡成形用樹脂組成物から５００ｇ
を採取し、６０メッシュのステンレス篩にのせ振動篩機
にて外部より強力な振動を与え熱可塑性樹脂ペレットよ
り発泡剤の脱離量を測定した。評価結果を表−３に示
す。なお、表−３には発泡成形用樹脂組成物１００ｇ当
たりの発泡剤付着量、振動篩後の発泡剤脱離量及びこれ
から算出される発泡剤固着率を示す。

【００２８】

【表３】

【００２９】（発泡成形用樹脂組成物を用いての発泡成
形品の製造）上記実施例および比較例の発泡成形用樹脂
組成物を各１０００ｇ用い、射出成形機を使用し、ショ
ートショット法により成形品を製造した。成形品の大き
さは４０ｍｍ×４０ｍｍ×２０ｍｍである。成形品の製
造条件は、シリンダー温度２００℃、射出速度１００ｍ
ｍ／秒、溶融樹脂射出量はキャビティ容積の約５割、金
型温度８０℃、冷却時間９０秒とした。成形品の発泡倍
率は約２倍である。何れの例においても４０個の成形品
をサンプリングした。

【００３０】（発泡成形品の評価） （ａ）作業性（原料投入時の飛散） 原料乾燥用の容器から成形機ホッパーへ原料を投入する
際の、発泡剤粉末のホッパー外への飛散を目視観察にて
評価する方法である。評価結果は、粉末の飛散が無い：
○、僅かに飛散する：△、飛散が著しい：×、で表示し
た。

【００３１】（ｂ）作業性（成形終了時の付着） 成形終了時に、成形機ホッパー内壁に残存・付着した発
泡剤粉末およびバインダーの量、除去の容易さを定性的
に評価する方法である。評価結果は、除去が容易であ
る：○、多量に付着しているかまたは粘着・固着してお
り除去作業に手間取る：×、両者の中間：△、で表示し
た。

【００３２】（ｃ）発泡構造 成形品を切断し、切断面に現れた発泡セルの大きさ、分
布、均一性を目視観察することによって評価する方法で
ある。評価結果は、発泡セルの大きさ、分布状態が均一
である：○、発泡セルの大きさ、分布状態が均一ではな
い：×、両者の中間：△、で表示した。

【００３３】（ｄ）成形安定性 発泡剤と樹脂ペレットの脱離、偏析が発生すれば、同一
原料バッチの成形において、初期と後期で、スクリュー
に供給される原料中の発泡剤と樹脂ペレットの比率が変
動し成形品の重量にばらつきが生じる。これより、得ら
れた４０個のサンプルの重量を測定し、ばらつき具合を
評価することにより、成形工程の安定性を評価する方法
である。評価結果は、最軽量サンプルと最重量サンプル
の重量差が平均重量の５％未満：○、最軽量サンプルと
最重量サンプルの重量差が平均重量の５％以上１５％未
満：△、最軽量サンプルと最重量サンプルの重量差が平
均重量の１５％以上：×、で表示した。上記（ａ）〜
（ｄ）の評価結果を、表−４に示す。

【００３４】

【表４】

【００３５】表−３、表−４より、次のことが明らかで
ある。 （１）本発明の発泡成形用樹脂組成物を用いて発泡成形
体を製造する場合、発泡剤が樹脂ペレットに固着状態と
なるため、飛散等による作業環境の悪化や付着による作
業工数の増大がなく、輸送あるいは成形時の振動等で発
泡剤の脱離がないため樹脂と発泡剤との組成比が均一
で、発泡成形体も均質なものが得られる（実施例１ない
し５参照）。一方、従来の付着法では作業時の脱離量が
多く、飛散等による作業環境の悪化が避けられず、発泡
構造も均一でなく、成形安定性が悪い（比較例１〜４参
照）。 （２）本発明の発泡成形用樹脂組成物は、その製造にあ
たっては高価な設備と手間のかかる工程を必要とせず、
極めて簡便な方法で得ることができる。

【００３６】（実施例６、７，比較例５） （発泡成形用樹脂組成物の調製）実施例６では、表−５
に示す組成にて実施例１〜５と同じ方法により発泡成形
用樹脂組成物を得た。実施例７では、実施例１の発泡成
形用樹脂組成物４２重量部を実施例１に使用した熱可塑
性樹脂ペレット５８重量部と混合することにより発泡成
形用樹脂組成物を得た。比較例５では、表−６に示す組
成のペレット状マスターバッチを押出機を用いて製造
し、実施例７と同じ熱可塑性樹脂ペレット８５重量部に
対し１５重量部を混合し発泡成形用樹脂組成物を得た。
上記調製により、実施例６，７、比較例５における発泡
成形用樹脂組成物中の発泡剤の割合は等しくなってい
る。

【００３７】

【表５】

【００３８】

【表６】

【００３９】（発泡成形用樹脂組成物を用いての発泡成
形品の製造）得られた発泡成形用樹脂組成物を、射出成
形機を使用し、ショートショット法およびフルショット
法により成形品、試験片を製造し、成形品、試験片につ
き以下に記載の方法で評価を行った。 （ａ）ショートショット法 成形品の製造条件は、シリンダー温度２００℃、射出速
度１００ｍｍ／秒、溶融樹脂射出量はキャビティ容積の
約３割、金型温度８０℃、冷却時間９０秒とした。成形
品の発泡倍率は約３倍である。 （ｂ）フルショット法 成形品の製造条件は、シリンダー温度２００℃、射出速
度１００ｍｍ／秒、溶融樹脂射出量はキャビティ容積と
同量、溶融樹脂の金型キャビティへの射出後の保圧力は
５０ＭＰａ、金型温度８０℃、冷却時間６０秒とした。
成形品の発泡倍率は１．０１倍である。

【００４０】（発泡成形品の評価） （ａ）成形品の表面状態（剥離）４０ｍｍ×４０ｍｍ×
２０ｍｍの大きさの成形品をショートショット法で成形
し、その表面を目視観察することによって評価する方法
である。評価結果は、成形品表面に剥離はない：○、表
層が浮き加減：△、表層が完全に剥離している：×、で
表示した。

【００４１】（ｂ）成形品の表面状態（平滑性） 上記成形品表面を指先で触り、触感で評価する方法であ
る。発泡力が充分であれば、成形品表面が金型キャビテ
ィに強く押圧されるので、成形品の表面は平滑になる。
評価結果は、表面が平滑である：○、表面が粗い：×、
両者の中間：△、で表示した。

【００４２】（ｃ）発泡構造 上記成形品を切断し、切断面に現れた発泡セルの大き
さ、分布、均一性を目視観察することによって評価する
方法である。評価結果は、発泡セルの大きさおよび分布
状態が均一である：○、発泡セルの大きさおよび分布状
態が均一ではない：×、両者の中間：△、で表示した。

【００４３】（ｄ）引っ張り強さ（単位：ＭＰａ） フルショット法で成形した試験片につき、ＡＳＴＭ Ｄ
６３８に準拠して測定した。

【００４４】（ｅ）引っ張り伸び（単位：％） フルショット法で成形した試験片につき、ＡＳＴＭ Ｄ
６３８に準拠して測定した。上記（ａ）〜（ｅ）の評価
結果を、表−７に示す。

【００４５】

【表７】

【００４６】表−７より、次のことが明らかである。 （１）本発明の発泡成形用樹脂組成物は、通常のマスタ
ーバッチ法（比較例５）に比べて組成物の製造時に被る
熱量が小さいため熱劣化が少なく、且つ発泡成形に用い
ると成形機シリンダ内において発泡剤が既に充分に均一
分散した状態で存在するため効率よく発泡し、その結果
大きな発泡力が得られ、樹脂が金型キャビティへ強く押
圧されるので、成形体の表面平滑性が優れている（実施
例６、７参照）。 （２）本発明の発泡成形用樹脂組成物によれば、他の樹
脂材料に発泡剤を混練したマスターバッチ法（比較例
５）に比べて混和性に優れ（実施例６、７参照）、異樹
脂間の相溶性不良に伴う目的物の物性低下といった問題
を解消することができる。 （３）本発明の発泡成形用樹脂組成物を加熱成形して得
られる発泡成形体は、均質で微細な気泡を有し、発泡倍
率が向上している（実施例６、７、比較例５参照）。

【００４７】

【発明の効果】本発明は、次のような有利な効果を奏
し、その産業上の利用価値は極めて大である。 （１）発泡剤が樹脂ペレット又は粉末に固着状態となる
ため、飛散等による作業環境の悪化や付着による作業工
数の増大がなく、輸送あるいは成形時の振動等で発泡剤
の脱離がないため樹脂と発泡剤との組成比が均一で、発
泡成形体も均質なものが得られる。 （２）本発明の発泡成形用樹脂組成物は、その製造にあ
たっては高価な設備と手間のかかる工程を必要とせず、
極めて簡便な方法で得ることができる。 （３）本発明の発泡成形用樹脂組成物は、通常のマスタ
ーバッチ法に比べて組成物の製造時に被る熱量が小さい
ため熱劣化が少なく、且つ発泡成形に用いると成形機シ
リンダ内において発泡剤が既に充分に均一分散した状態
で存在するため効率よく発泡し、その結果大きな発泡力
が得られ、樹脂が金型キャビティへ強く押圧されるの
で、表面平滑性の優れた成形体を得ることができる。 （４）本発明の発泡成形用樹脂組成物によれば、他の樹
脂材料に発泡剤を混練したマスターバッチ法に比べて混
和性に優れ、異樹脂間の相溶性不良に伴う目的物の物性
低下といった問題を解消することができる。 （５）本発明の発泡成形用樹脂組成物を加熱成形して得
られる発泡成形体は、均質で微細な気泡を有し、発泡倍
率が向上された発泡成形体である。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｋ 5/23 Ｃ０８Ｋ 5/23 5/25 5/25 5/28 5/28 5/315 5/315 5/32 5/32 5/3472 5/3472 5/3492 5/3492 5/41 5/41 5/43 5/43 5/47 5/47 Ｃ０８Ｌ 59/00 Ｃ０８Ｌ 59/00 // Ｃ０８Ｌ 101/00 101/00 (72)発明者 黒川 洋一 静岡県富士市宮島973番地 ポリプラスチ ックス株式会社内

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂ペレット又は粉末の表面
   に、該熱可塑性樹脂１００重量部に対して熱分解型発泡
   剤を０．１〜３０重量部の割合で固着させてなる発泡成
   形用樹脂組成物。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂がポリアセタール樹脂であ
   る請求項１記載の発泡成形用樹脂組成物。
3. 【請求項３】 熱分解型発泡剤が分解温度１００〜２５
   ０℃である請求項１又は２記載の発泡成形用樹脂組成
   物。
4. 【請求項４】 熱分解型発泡剤がアゾジカルボンアミ
   ド、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフ
   タルアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾヘキサ
   ヒドロベンゾニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメ
   チレンテトラミン、ベンゼンスルホヒドラジド、ベンゼ
   ン−１，３−ジスルホヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシビ
   ス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アリルビス（ス
   ルホヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジ
   スルホヒドラジン、トリヒドラジノトリアジン、５−モ
   ルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール、ｐ−ト
   ルエンスルホニルセミカルバジド、ｐ，ｐ’−オキシビ
   ス（ベンゼンスルホニル）セミカルバジド、バリウムア
   ゾジカルボキシレート、５−フェニル−１Ｈ−テトラゾ
   ール、テレフタルアジド、過酸化亜鉛、炭酸亜鉛、重炭
   酸ソーダ、クエン酸ソーダ、炭酸アンモニウム、重炭酸
   アンモニウムより選ばれる一種又は２種以上である請求
   項１又は２記載の発泡成形用樹脂組成物。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂ペレット又は粉末に熱分解
   型発泡剤を固着させる際にバインダーを用いて固着させ
   たことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発
   泡成形用樹脂組成物。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂ペレット又は粉末の表面
   に、該熱可塑性樹脂ペレット１００重量部に対して熱分
   解型発泡剤０．１〜３０重量部を、バインダー（固形分
   換算）０．０１〜２０重量部により固着させてなる請求
   項５記載の発泡成形用樹脂組成物。
7. 【請求項７】 バインダー（固形分換算）が０．０１〜
   ５重量部である請求項６記載の発泡成形用樹脂組成物。
8. 【請求項８】 バインダーが（Ａ）樹脂エマルジョン及
   び／又は（Ｂ）水及び／又は有機溶媒に溶解された樹脂
   及び／又は高分子物質である請求項５〜７のいずれかに
   記載の発泡成形用樹脂組成物。
9. 【請求項９】 熱可塑性樹脂ペレット又は粉末と、該樹
   脂１００重量部に対し１〜７０重量部の請求項１〜８の
   いずれかに記載の発泡成形用樹脂組成物とからなる発泡
   成形用樹脂組成物。
10. 【請求項１０】 請求項１〜９のいずれかに記載の発泡
    成形用樹脂組成物を加熱成形して得られる樹脂発泡成形
    体。
11. 【請求項１１】 請求項１〜９のいずれかに記載の発泡
    成形用樹脂組成物を、該発泡成形用樹脂組成物に含まれ
    る発泡剤の分解温度以上に加熱して成形することを特徴
    とする、熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
12. 【請求項１２】 熱可塑性樹脂ペレット又は粉末１００
    重量部に対して熱分解型発泡剤０．１〜３０重量部を添
    加し混合攪拌した後、バインダー（固形分換算）０．０
    １〜２０重量部を添加し混合攪拌し更に乾燥して、熱可
    塑性ペレット又は粉末の表面に熱分解型発泡剤を固着さ
    せることを特徴とする発泡成形用樹脂組成物の製造方
    法。