NL2007056C2 - Brandwerend laminaat. - Google Patents

Description

16333-Hs/an Brandwerend laminaat

De uitvinding heeft betrekking op een brandwerend laminaat en op een werkwijze voor de vervaardiging daarvan.

Brandwerendheid is een belangrijke vereiste voor 5 bouwmaterialen. Zo worden er eisen gesteld aan de materialen waarmee de staalconstructies in een gebouw worden bekleed. Zo kunnen bijvoorbeeld in het bouwbesluit voorwaarden worden gesteld aan een minimale tijd tot branddoorslag of brandoverslag van bijvoorbeeld 30 of 60 minuten.

10

In het veld wordt vaak gipsplaat gebruikt om de vereiste brandwerendheid te verkrijgen. Gipsplaat heeft echter een aantal nadelen. Het is relatief zwaar, en naar zijn aard onbuigzaam. Verder is het bevestigen en na montage afwerken 15 van gipsplaat relatief arbeidsintensief.

Andere brandwerende systemen zijn specifiek toepasbaar, zoals bijvoorbeeld brandvertragende deuren, opgebouwd uit verschillende materialen.

20 Er is derhalve in het veld behoefte aan een brandwerend systeem dat goede brandwerende eigenschappen combineert met een laag oppervlaktegewicht. De uitvinding verschaft een oplossing voor dit probleem. Verdere voordelen van de uitvinding en door de uitvinding opgeloste problemen zullen 25 duidelijk worden uit de verdere beschrijving.

De uitvinding heeft betrekking op een brandwerend laminaat omvattende een non-woven glasvezelvlies met een 2 oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2 dat aan de ene zijde voorzien is van een eerste laag van een coating met een intumescente component en aan de andere zijde voorzien is van een tweede laag van een coating met een intumescente 5 component, waarbij beide lagen een laagdikte van ten minste 100 micron hebben.

Het brandwerend laminaat volgens de uitvinding is relatief licht en heeft toch uitstekende brandwerende eigenschappen.

10 Verder is het eenvoudig te verwerken, heeft het een glad oppervlak, weinig gevoelig is voor het optreden van barsten of scheuren, en geen krimp of rek vertoont. Verder is het relatief buigzaam, zoals hierna zal worden beschreven, en vertoont het bij brand weinig of geen rookontwikkeling.

15 Deze combinatie van eigenschappen maakt het geschikt voor toepassing op tal van gebieden, bijvoorbeeld in de bouw, maar ook in de scheepsbouw, in de vliegtuigindustrie, en bij de vervaardiging van brandwerende systemen.

20 De uitvinding zal worden toegelicht aan de hand van de volgende figuren. De figuren dienen ter illustratie; de uitvinding is daartoe niet beperkt.

Figuur 1 toont een eerste uitvoeringsvorm van de uitvinding, 25 omvattende een non-woven glasvezelvlies (1) met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2 dat aan de ene zijde voorzien is van een eerste laag (2) van een coating met een intumescente component en aan de andere zijde voorzien is van een tweede laag (3) van een coating met een intumescente 30 component, waarbij beide lagen een laagdikte van ten minste 100 micron hebben.

3

Figuur 2 toont een tweede uitvoeringsvorm van de uitvinding omvattende een non-woven glasvezelvlies (1) met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2 dat aan de ene zijde voorzien is van een eerste laag (2) van een coating met een 5 intumescente component en aan de andere zijde voorzien is van een tweede laag (3) van een coating met een intumescente component, waarbij beide lagen een laagdikte van ten minste 100 micron hebben, en waarbij op de eerste laag (2) van een coating met een intumescente component een tweede laag (4) is 10 aangebracht van een non-woven glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2, waarop een verdere laag (5) is aangebracht van een coating met een intumescente component, waarbij de verdere laag een laagdikte van ten minste 100 micron heeft.

15

Het brandwerend laminaat omvat twee coatinglagen met intumescente componenten. De aanwezigheid van intumescente componenten zorgt er voor dat bij blootstelling aan hitte de coatinglaag zwelt, waardoor een dikkere laag wordt gevormd.

20 Gebleken is dat de aanwezigheid van twee lagen met tussenliggend glasvezelvlies leidt tot een betere brandwerendheid dan een enkele laag met dezelfde dikte als de twee lagen (vergelijk Voorbeeld 1 met Vergelijkingsvoorbeeld C). Aangenomen wordt dat het mechanisme hierachter het 25 volgende is. Als het brandwerend laminaat volgens de uitvinding wordt blootgesteld aan hitte zwelt in eerste instantie de eerste laag op, onder vorming van een hittebestendige laag. Als vervolgens de hitteblootstelling aanhoudt, zwelt daarna de tweede laag op.

30 De expansiegraad van het laminaat is bij voorkeur ten minste 1.05, berekend als de dikte van het geëxpandeerde laminaat gedeeld door de dikte van het oorspronkelijke laminaat, meer 4 bij voorkeur ten minste 1.1, nog meer bij voorkeur ten minste 1.5. De expansiegraad kan ook hoger liggen, bijvoorbeeld ten minste 2, of zelfs ten minste 3.

5 Bij voorkeur omvatten één of meer van de coatinglagen in het laminaat volgens de uitvinding ook een endotherme component, dat wil zeggen, een verbinding die bij verhitting een chemische reactie ondergaat waarbij warmte wordt opgenomen, waardoor een koelend effect optreedt. Het heeft de voorkeur 10 als alle coatinglagen naast een intumescente component ook een endotherme component omvatten. Uiteraard kunnen de lagen één of meer intumescente componenten omvatten, en eventueel één of meer endotherme componenten.

15 Het brandwerend laminaat volgens de uitvinding omvat een non-woven glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2. Als het glasvezelvlies een oppervlaktegewicht heeft dat hoger is dan 50 g/m2 wordt het dubbel-zwellende effect van de uitvinding niet verkregen. Als het glasvezelvlies een 20 oppervlaktegewicht heeft dat lager is dan 10 g/m2 wordt de sterkte van het laminaat te laag. Als voorkeurstraject kan een oppervlaktegewicht van 30-50 g/m2 worden genoemd.

Gebleken is dat als in plaats van een dergelijk non-woven 25 glasvezelvlies een glasvezelweefsel wordt gebruikt, de brandwerende eigenschappen van het materiaal achteruit gaan. Verder is het laminaat bij gebruik van een glasvezelweefsel gevoeliger voor barsten, en is het minder makkelijk te buigen.

30

De coatinglagen hebben beide een laagdikte van ten minste 100 micron. Het effect van de uitvinding zal beter worden 5 verkregen als de laagdikte ten minste 200 micron is, meer specifiek ten minste 350 micron. Bij voorkeur zal de laagdikte niet hoger zijn dan 3000 micron. Meer specifiek kan het de voorkeur hebben als de laagdikte niet hoger is dan 5 2000 micron. In sommige uitvoeringsvormen kan het de voorkeur hebben als de totale laagdikte niet hoger is dan 1000 micron, of zelfs niet hoger dan 750 micron. De laagdikte als genoemd is de gemiddelde laagdikte.

10 In principe kan de dikte van de beide lagen onafhankelijk van elkaar worden gekozen. Het heeft de voorkeur als beide lagen even dik zijn, omdat dan een symmetrisch laminaat wordt verkregen waarbij degene die het systeem aanbrengt niet hoeft na te gaan welke kant van het laminaat "voor" en "achter" is. 15 Met "even dik" wordt bedoeld dat het verschil in dikte tussen de twee lagen zodanig is dat in gebruik het geen verschil is tussen de werking van laminaten die met de ene kant voor zijn aangebracht en laminaten die met de andere kant voor zijn aangebracht. Een dikteverschil van bijvoorbeeld maximaal 10% 20 van de totale dikte van de lagen kan aanvaardbaar zijn.

Het laminaat heeft een totale dikte van ten minste 0.2 mm (200 micron). Bij dikten beneden 0.20 ram wordt het effect van de uitvinding niet voldoende bereikt. Het heeft de voorkeur 25 als het laminaat ten minste 0.5 mm dik is, meer bij voorkeur ten minste 0.75 mm. De dikte van het laminaat volgens de uitvinding is in het algemeen ten hoogste 6 mm (6000 micron).

In één uitvoeringsvorm heeft het laminaat volgens de 30 uitvinding een oppervlaktegewicht van ten minste 200 g/m2, in het bijzonder 600 g/m2. Als het oppervlaktegewicht van het laminaat te laag is daalt de brandwerendheid van het systeem.

6

In één uitvoeringsvorm is het oppervlaktegewicht ten hoogste 1500 g/m2, meer specifiek ten hoogste 1200 g/m2. Het kan de voorkeur hebben als het oppervlaktegewicht van het laminaat tussen 600 en 1000 g/m2 ligt.

5

Het heeft de voorkeur als het laminaat een zekere mate van buigzaamheid heeft. Dit komt de verwerkbaarheid en de stootvastheid van het materiaal ten goede. Bij voorkeur heeft het laminaat een zodanige buigzaamheid dat het zonder te 10 barsten in een hoek van 90° om een cilindrische pijp met een diameter van 30 cm gevouwen kan worden. Afhankelijk van de toepassing kan een hogere buigzaamheid gewenst zijn, zoals om een pijp met een diameter van 15 cm, meer bij voorkeur 10 cm, nog meer bij voorkeur 5 cm, nog meer bij voorkeur met een 15 diameter van 2.5 cm, nog meer bij voorkeur een diameter van 1.5 cm.

De flexibiliteit van het materiaal wordt aan de ene kant bewerkstelligd door het gebruik van een non-woven 20 glasvezelvlies in plaats van een glasvezelweefsel. Aan de .andere kant kan de flexibiliteit van het materiaal worden verbeterd door de keuze van een coating met visco-elastische eigenschappen. Dit zal hieronder nader worden toegelicht.

25 In één uitvoeringsvorm van de uitvinding wordt een brandwerend laminaat verschaft dat twee lagen van een glasvezelvlies omvat, opgenomen tussen drie coatinglagen. Met andere woorden, in deze uitvoeringsvorm, geïllustreerd in Figuur 2, heeft de uitvinding betrekking op een brandwerend 30 laminaat omvattende een non-woven glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2 dat aan de ene zijde voorzien is van een eerste laag van een coating met 7 intumescente en eventueel endotherme componenten en aan de andere zijde voorzien is van een tweede laag van een coating met intumescente en eventueel endotherme componenten, waarbij beide lagen een laagdikte van ten minste 100 micron hebben, 5 en waarbij op de eerste laag van een coating met intumescente en eventueel endotherme componenten een tweede laag is aangebracht van een non-woven glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2, waarop een verdere laag is aangebracht van een coating met intumescente en eventueel 10 endotherme componenten, waarbij de verdere laag een laagdikte van ten minste 100 micron heeft.

Voor de eigenschappen van de beide glasvezelvliezen en de coatinglagen wordt verwezen naar wat hierboven is opgemerkt. Dit vijf-laags laminaat heeft in het algemeen een totale 15 dikte tussen 0.6 mm en 9 mm, meer specifiek tussen 1 mm en 6 mm.

De uitvinding heeft ook betrekking op systemen die nog verdere lagen van glasvezelvlies en coating omvatten, 20 bijvoorbeeld een systeem waarbij op de verdere laag van een coating met intumescente componenten een verdere laag is aangebracht van een glasvezelvlies als boven beschreven, waarop weer een verdere laag van een coating is aangebracht. Het aanbrengen van nog verdere lagen is ook mogelijk. In één 25 uitvoeringsvorm heeft het systeem met twee coatinglagen als beschreven aan beide zijden van één laag van een glasvezelvlies de voorkeur. In een andere uitvoeringsvorm heeft een systeem met twee lagen glasvezelvlies en drie lagen coating als beschreven de voorkeur.

30

De laminaten volgens de uitvinding zijn bijvoorbeeld geschikt voor toepassing als bekledingsmateriaal in gebouwen, 8 bijvoorbeeld op bouwconstructies, op gevels, plafonds, en systeemwanden. Het kan worden gebruikt als tussenlaag, die voorzien wordt van een nadere afwerking in de vorm van een laag van bijvoorbeeld verf, behang, of fineer. Het materiaal 5 kan ook worden toegepast in bijvoorbeeld de scheepsbouw, de vliegtuigbouw, of in de installatietechniek, of voor de vervaardiging van brandwerende bewegende delen zoals bijvoorbeeld deuren, luiken, en panelen. Andere mogelijke toepassingen zullen aan de vakman duidelijk zijn.

10

De lengte en breedte van het laminaat kunnen afhankelijk van de toepassing op elke gewenste waarde worden gesteld. Het laminaat kan bijvoorbeeld een breedte hebben van ten minste 30 cm, en een lengte van ten minste 1 meter. Het kan 15 eenvoudig verwerkt worden tot kleinere stukken. Afhankelijk van bijvoorbeeld de dikte en de buigzaamheid kan het laminaat kan het laminaat op de rol worden aangeleverd met elke gewenste breedte.

20 Het brandwerend laminaat volgens de uitvinding kan worden gemaakt door aan beide zijden van een glasvezelvlies een laag van een coatingsamenstelling aan te brengen, en de lagen te laten drogen. Het aanbrengen van de lagen kan op gebruikelijke wijzen gebeuren, bijvoorbeeld door opstrijken, 25 rollen, rakelen, sproeien, dopen, of combinaties daarvan, in één of meer stappen. In één uitvoeringsvorm wordt het glasvezelvlies eerst geïmpregneerd door het aanbrengen van een relatief verdunde, laag-visceuze verfsamenstelling, en worden de verflagen vervolgens aangebracht met een minder 30 verdunde, meer visceuze samenstelling. Het drogen van de verflagen kan gebeuren op bekende wijze, bijvoorbeeld aan de lucht.

9

In het algemeen zal het materiaal volledig worden gedroogd aan de lucht. In sommige gevallen kan het aantrekkelijk zijn om het materiaal in gedeeltelijk gedroogde vorm aan te leveren, omdat het dan een hogere buigbaarheid heeft. Het kan 5 dan na aanbrengen verder worden gedroogd.

Het vijflaags-laminaat als boven beschreven kan worden gemaakt door het stapelen van twee drielaagslaminaten voordat de coatinglagen zijn gedroogd, deze op elkaar te drukken, 10 bijvoorbeeld met een rol, en het geheel vervolgens te laten drogen.

In het algemeen bevat de coatingsamenstelling die gebruikt wordt om de coatinglagen van te maken een dragermedium, een 15 binder, en intumescente en endotherme componenten. De coatingsamenstelling is vloeibaar. Het dragermedium omvat in het algemeen water. De binder is het bestanddeel dat de laag vormt en bij elkaar houdt. De coatingsamenstelling kan ook andere gebruikelijke bestanddelen, bevatten, zoals 20 vulmiddelen, stabilisatoren, pigmenten, etc. Intumescente componenten omvatten bijvoorbeeld de combinatie van een koolstofbron dat het schuim vormt, en een drijfmiddel dat het gas vormt dat het schuimen veroorzaakt. Voorbeelden van endotherme componenten zijn gehydrateerde metaaloxides en 25 boraten, bijvoorbeeld aluminium trihydraat, magnesium hydroxide, en zink boraat.

Geschikte coatingssamenstellingen met intumescente en endotherme componenten zijn bekend, en commercieel verkrijgbaar. Ze kunnen ook vervaardigd worden door 30 samenstellingen te mengen. Het heeft de voorkeur als de coatingsamenstelling leidt tot een laag met visoelastische 10 eigenschappen. Dit kan bijvoorbeeld worden bewerkstelligd door de coatingsamenstelling geheel of gedeeltelijk op te bouwen uit coatings die verkocht worden voor toepassing op kabels.

5 Voorbeelden van geschikte coatingsamenstellingen zijn een combinatie van Hensotherm 4 KS of Hensotherm 4 KS viskos met Hensomastik 5 KS, en een combinatie van 4 KS met Hensotherm 4 KS viskos.

10 Om het systeem niet ingewikkelder te maken dan nodig heeft het de voorkeur als de coatinglagen dezelfde samenstelling hebben.

De uitvinding zal worden toegelicht aan de hand van de 15 volgende voorbeelden, zonder daartoe te worden beperkt.

Voorbeelden

Algemene vervaardinqswijze 20

De verf werd verdund tot een spuitbare samenstelling werd verkregen. Deze werd met een Airlespomp met een druk van ongeveer 60 bar aangebracht op het glasvezelvlies tot een dunne laag werd verkregen. Het verkregen geïmpregneerde 25 vlies, dat een dikte had van 200 micron, werd gedroogd. Vervolgens werd het geïmpregneerde vlies aan één (vergelijkingsvoorbeeld), of aan beide kanten bekleed met een verfsamenstelling. Dit gebeurde met een Airlespomp met een druk van ongeveer 200 bar. Vervolgens werd het paneel aan de 30 lucht gedroogd.

De volgende verfsamenstellingen werden gebruikt: 11 - Hensotherm 4KS een intumescente verf op waterbasis - Hensomastik 5KS een viscoelastische verf met endotherme eigenschappen op waterbasis 5 Voorbeeld 1 10 kg Hensotherm 4KS werd gemengd met 2 kg Hensomastik 5KS. Een non-woven glasvezelvies (Relius Benelux) met een oppervlaktegewicht van 45 g/m2 werd bekleed als boven 10 beschreven. De laagdikte aan weerszijden van het glasvezelvlies was 550 micron. De totale dikte van het systeem was 1100 micron (bepaald met een elektra Physik minitest 600).

15 Het systeem werd aangebracht op een MDF paneel met een dikte van 10 mm. Het paneel bestond uit twee delen die in het midden aan elkaar waren gelijmd. Het paneel werd in een vaste testopstelling aan de systeemzijde blootgesteld aan een propaanbrander, waarbij de afstand tussen brander en 20 materiaal 8 cm was. De afstand tussen de vlamkern en het materiaal was 4 cm. De temperatuur werd bepaald aan de voorzijde en aan de achterzijde van het paneel, met een infraroodthermometer T.Q.C. TE 1006.

25 De resultaten over de tijd zijn weergegeven in tabel 1.

Vergelijkinqsvoorbeeld A

Voorbeeld 1 werd herhaald, behalve dat in plaats van een non-30 woven glasvezelvlies een glasvezelweefsel werd gebruikt met een maaswijdte van 5 mm en een oppervlaktegewicht van 100 g/m2. De resultaten over de tijd zijn weergegeven in tabel 1.

12

Voorbeeld IA

Voorbeeld 1 werd herhaald, behalve dat geen Hensomastik 5 KS werd toegevoegd. De resultaten over de tijd zijn weergegeven 5 in tabel 1.

Verqelijkinqsvoorbeeld C

Voorbeeld 1 werd herhaald, behalve dat slechts één zijde van 10 het glasvezelvlies werd bekleed met verf. De totale dikte van het systeem was 1100 micron. Het systeem werd met de glasvlieszijde naar onder op het MDF-paneel aangebracht. De resultaten over de tijd zijn weergegeven in tabel 1.

Vbï Verg. vb A VblA Verg. vb C

Non-woven weefsel Non-woven Non-woven

Intumescent Intumescent Intumescent Intumescent en endotherm en endotherm 2 lagen en endotherm __2 lagen__2 lagen___1 laag

Tijdsduur T achter T achter T achter T achter (minuten)__TC)__TC]__TC)__TC)_ 10__59__63__90__88_ 20__75__84__118__m_ 30__91__102__141__133_ 40__102__nj__149__146_ 50__113_ 121__159__154_ 60__121_ 136__171__173_ 70_ 134 151 189__191_ 15

Zoals blijkt uit Tabel 1 geeft het systeem volgens de uitvinding een lagere achtertemperatuur dan de vergelijkende systemen. Het toevoegen van een endotherme component geeft een verbeterd resultaat.

Ter vergelijking, bij het blootstellen van een MDF-paneel dat niet voorzien was van een brandwerend laminaat aan de boven 20 13 beschreven testomstandigheden brandde het paneel na 7-8 minuten door, onder vorming van rook en kwalijke dampen.

Voorbeeld 2 5

Twee systemen volgens voorbeeld 1 werden voor het drogen opelkaar gelegd, en vervolgens aan elkaar verbonden door het geheel samen te drukken met een roller. Het geheel werd vervolgens gedroogd. Hierdoor werd een systeem verkregen dat 10 van boven naar onder, bestond uit een verflaag met een dikte van 550 micron, een laag glasvezelvlies, een verflaag met een dikte van 1100 micron, een laag glasvezelvlies, en een verflaag met een dikte van 550 micron. Het systeem werd getest zoals beschreven in voorbeeld 1. De resultaten staan 15 in tabel 2.

—

Non-woven Intumescent en endotherm __3 lagen_

Tijdsduur T achter (minuten)__( °C)_ 10__56_ 20 78 30 102 40__m_ 50__120_ 60__123_ 70__138_

Uit tabel twee blijkt dat ook een meerlaags-systeem goede resultaten oplevert.

20

Voorbeeld 3 - invloed van de dikte van de glasvezelvlieslaag 14

Twee systemen werden vervaardigd, één volgens de uitvinding op basis van een glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 4 5 g/m2, en één vergelijkend op basis van een glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 80 g/m2. De 5 systemen werden vervaardigd als volgt.

10 kg Hensotherm 4KS werd gemengd met 2,5 kg Hensotherm 4 KS Viskos. Het glasvezelvies werd bekleed als beschreven in voorbeeld 1. De laagdikte aan weerszijden van het glasvezelvlies was ca. 750 micron. De totale dikte van de 10 systemen was ca. 1500 micron (bepaald met een elektra Physik minitest 600).

De systemen werd elk aangebracht op een Okoume paneel met een dikte van 10 mm. Het paneel bestond uit twee delen die in het 15 midden aan elkaar waren gelijmd. Het paneel werd in een vaste testopstelling aan de systeemzijde blootgesteld aan een propaanbrander, waarbij de afstand tussen brander en materiaal 8 cm was. De afstand tussen de vlamkern en het materiaal was 4 cm. De temperatuur werd bepaald aan de 20 voorzijde en aan de achterzijde van het paneel, met een infraroodthermometer T.Q.C. TE 1006.

De resultaten over de tijd zijn weergegeven in tabel 3.

Systeem met 45 g/m2 Systeem met 80 g/m/ __glasvlies (uitvinding)__glasvlies (vergelijkend)

Tijdsduur T voor T achter T voor T achter (minuten)__(_^£)__(°C]__(_°C)__(^C)_ 10__1006__70__974__80_ 20__1026__81__1011__88_ 30__1018__84 ~ 1034 89 40_ 1007__87__1015__90_ 50__1003__93__1018__102_ 60__1016__101__1016__122_ 70__1032__112__1012__138_ 25 15

Zoals blijkt uit de gegevens in Tabel 3 is de temperatuur achter het paneel bij het systeem volgens de uitvinding significant lager dan bij het vergelijkende systeem. Het systeem volgens de uitvinding was bovendien zeer buigzaam, 5 scheurde niet, en was goed verwerkbaar. Het vergelijkende systeem was niet buigzaam, maar brak bij de geringste buiging en scheurde snel.

Claims (11)

1. Brandwerend laminaat omvattende een non-woven glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2 dat aan de ene zijde voorzien is van een eerste laag van een coating met een intumescente component en aan de 5 andere zijde voorzien is van een tweede laag van een coating met een intumescente component, waarbij beide lagen een laagdikte van ten minste 100 micron hebben.

2. Brandwerend laminaat volgens conclusie 1, met het 10 kenmerk dat op de eerste laag van een coating met een intumescente component een tweede laag is aangebracht van een non-woven glasvezelvlies met een oppervlaktegewicht van 10-50 g/m2, waarop een verdere laag is aangebracht van een coating met een intumescente 15 component, waarbij de verdere laag een laagdikte van ten minste 100 micron heeft.

3. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies met het kenmerk dat ten minste één 20 coatinglaag naast een intumescente component ook een endotherme component omvat.

4. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de coatinglagen een 25 laagdikte hebben van ten minste 200 micron, meer specifiek ten minste 350 micron.

5. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de coatinglagen een 30 laagdikte hebben van niet hoger dan 3000 micron.

6. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de laagdikte van de beide coatinglagen niet meer dan 10% van elkaar verschilt, berekend op de totale dikte van de lagen. 5

7. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk dat de totale dikte van het laminaat ligt tussen 0.2 mm en 6 mm.

8. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het een oppervlaktegewicht van ten minste 500 g/m2, in het bijzonder 600 g/m2 heeft en van ten hoogste 1500 g/m2, meer specifiek ten hoogste 1200 g/m2. 15

9. Brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies, met het kenmerk dat het laminaat een zodanige buigzaamheid heeft dat het zonder te barsten in een hoek van 90° om een cilindrische pijp met een 20 diameter van 30 cm gevouwen kan worden.

10. Toepassing van het brandwerend laminaat volgens een der voorgaande conclusies als brandwerend materiaal in gebouwen. 25

11. Werkwijze voor de vervaardiging van een brandwerend laminaat volgens conclusie 1 waarbij aan beide zijden van een glasvezelvlies een laag van een coatingsamenstelling wordt aangebracht, en de lagen 30 worden gedroogd.