JP6521144B2 - 不燃性化粧板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、不燃性を有し、かつ、難燃性基材に化粧シートを積層後、次工程までの養生期間を省略することで工程の短縮化が可能な不燃性化粧板の製造方法に関する。

従来から、化粧材と、不燃性基材、石膏ボード、火山性ガラス質複層板などを用いた基材とを貼り合わせた化粧板は、建築物の天井、壁材をはじめとする内装・外装用建材、家具等の種々の用途に使用されている。特に、不燃材料認定を受けるために、このような基材とプラスチックフィルム、化粧単板等の化粧材との間に金属箔を積層した防火性を有する化粧材が種々開発されている。

このような化粧材の基材と化粧シートとを貼り合せる方法としては、基材に水性エマルジョン系接着剤を塗布し、その上に化粧シートを重ね合わせて加圧するいわゆるコールドプレスラミネート方式と称する方法により積層されることが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、難燃性基材と化粧シートとをエマルジョン系接着剤を用いて積層した不燃性化粧板も知られている（例えば、特許文献２参照）。

これらの化粧板は、水性エマルジョン系接着剤を用いているので、環境負荷が低く優れたものである。しかしながら、水性エマルジョン系接着剤を用いて貼り合せるため、接着剤中の水分を乾燥させ、次工程の加工が可能になるまで養生が必要であり、その養生期間として約３日以上放置する必要があった。そのため、リードタイムが長くなるばかりか、中間製品の保管場所を確保しなければならないという問題があった。

これらの問題を改善した化粧シートの貼着方法として、基板にアクリル系エマルジョン型接着剤を塗布し、前記接着剤が塗布された基板上に、前記接着剤を介して化粧シートを積層し、前記化粧シートが積層された基板を加熱した状態で加圧することにより化粧シートを基板に貼着する方法も提案されている（例えば、特許文献３参照）。
特許文献３に開示された貼着方法により、養生期間が短縮され、リードタイムも短くなったが、それでも約１日の養生期間が必要である。近年、短納期、低コスト化が切望されている中、まだ十分に満足されるレベルの難燃性化粧板や貼着方法は見出されておらず、さらなる開発が望まれている。

特開昭６１−２７３９４９号公報 特開２００９−１６０９０８号公報 特開２００９−９６１６５号公報

そこで本発明は、上記問題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは不燃性を有し、かつ、難燃性基材に化粧シートを積層後、次工程までの養生期間を省略することで工程の短縮化が可能な不燃性化粧板の製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するために鋭意研究を重ねた結果、難燃性基材の一方の面に、接着剤層と化粧シート層とが順に積層された不燃性化粧板であって、前記接着剤層を水性エマルジョン系樹脂と架橋剤を含有する水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥させることにより形成し、さらに乾燥することにより形成された前記接着剤層を加熱した状態で化粧シートと積層することにより、前記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨は下記のとおりである。
請求項１記載の本発明は、火山性ガラス質複層板上に、少なくとも輻射シート層と紙質層とが順に積層されてなる難燃性基材の一方の面に、水性エマルジョン系樹脂と架橋剤を含有する水性エマルジョン接着剤組成物で形成された接着剤層を介して化粧シートを貼着する不燃性化粧板の製造方法であって、前記難燃性基材に前記水性エマルジョン接着剤組成物を塗布する工程１と、前記水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥して接着剤層を形成する工程２と、前記難燃性基材に形成された前記接着剤層を介して化粧シートを加熱加圧すると同時に積層する工程３と、を備え、前記工程１、前記工程２、及び前記工程３がインラインであり、前記水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥させることにより形成された前記接着剤層の残留水分率が３０重量％未満、且つ、水分量が１０．０ｇ／ｍ² 未満であることを特徴とする不燃性化粧板の製造方法である。

また、請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の不燃性化粧板の製造方法において、前記化粧シートが樹脂シートであることを特徴とするものである。

また、請求項３記載の本発明は、請求項１または請求項２に記載の不燃性化粧板の製造方法において、前記化粧シートの表面に電離放射線硬化性樹脂からなる表面保護層が形成されていることを特徴とするものである。

本発明によれば、不燃性を有し、かつ、難燃性基材に化粧シートを積層後、次工程までの養生期間を省略できるのでリードタイムの短縮ができる不燃性化粧板の製造方法を提供することができる。また、工程の短縮化により、中間製品の保管場所が少なくてすむという効果も奏する。さらに、水性エマルジョン系接着剤組成物を用いることにより、環境負荷が低いという優れた効果を奏する。

本発明に係る不燃性化粧板の第一実施形態を示す断面図である。 本発明に係る不燃性化粧板のその他の実施形態を示す断面図である。 本発明に係る不燃性化粧板の製造方法の一例を示す概略図である。

上記の本発明について、図面等を用いて以下に詳述する。
図１は本発明に係る不燃性化粧板の第一実施形態を示す断面図、図２は本発明に係る不燃性化粧板のその他の実施形態を示す断面図、図３は本発明に係る不燃性化粧板の製造方法の一例を示す概略図であり、図中の１、１’は不燃性化粧板、２は難燃性基材、２１は火山性ガラス質複層板、２２は下層、２３は輻射シート層、２４は紙質層、２５はシーラー層、３は接着剤層、３１は水性エマルジョン接着剤組成物、４は化粧シート層、４１は化粧シート巻取、５は裏面層、６は塗布部、６１は塗布ロール、６２は計量ロール、７は乾燥部、７１は乾燥炉、８は積層部、８１はニップロール、９は搬送ロールをそれぞれ示す。

図１は本発明に係る不燃性化粧板の第一実施形態を示す断面図であって、本発明の不燃性化粧板１は、難燃性基材２の一方の面に、接着剤層３と化粧シート層４とが順に積層されたものである。難燃性基材２は、火山性ガラス質複層板２１上に、紙質からなる下層２２、輻射シート層２３、紙質層２４、シーラー層２５が順に積層されたものである。
なお、難燃性基材２は火山性ガラス質複層板２１上に、少なくとも輻射シート層２３と紙質層２４が順に積層されていればよいものであるが、火山性ガラス質複層板２１と輻射シート層２３との接着性を高めることができるので紙質からなる下層２２を備えているほうが好ましいものである。また、図１にはシーラー層２５を記載しているが、シーラー層２５を形成するシーラー剤が紙質層２４に含浸され、紙質層２４がシーラー剤を含浸した樹脂含浸紙であってもよく、この場合には図示しないが図１においてシーラー層２５がなくなり、紙質層２４に合体された状態となる。

〔養生期間〕
従来、難燃性基材と化粧シート層を水性エマルジョン接着剤組成物からなる接着剤層を介して積層する場合、水性エマルジョン接着剤組成物中の水分を蒸発させて不燃性化粧板中の含水率を一定にするまで養生期間が必要であった。また、初期接着力が不十分なために十分な養生期間をとらずに次工程の加工を行うと不燃性化粧板の端部において化粧シートの一部が捲れるという問題があり、養生期間は省略することが困難であった。近年、短納期、低コスト化が切望される中、養生期間の短縮等を見直しリードタイムの短縮が望まれている。本発明において、養生期間とは、このような次工程で化粧シートの一部が捲れ、剥がれる等の問題が発生することなく、次工程の加工が可能になるまでの期間をいう。

〔不燃性〕
本発明の不燃性化粧板において、「不燃性」とは、ＩＳＯ５６６０−１の規定に基づき、不燃材料の規定に適合するものである。

つぎに、本発明の不燃性化粧板１を構成する各層について説明する。
〔難燃性基材２〕
難燃性基材２は、火山性ガラス質複層板２１上に、少なくとも輻射シート層２３と紙質層２４とが順に積層された難燃性基材である。また、必要に応じて下層２２が積層される。難燃性基材２は次の各層で構成される。例えば、市販される「ダイライトＦＡＬ（商品名）」：大建工業株式会社製、「ダイライトＦＴＬ（商品名）」：大建工業株式会社製などを例示することができる。

（火山性ガラス質複層板２１）
火山性ガラス質複層板２１としては、ＪＩＳ Ａ５４４０（「不燃火山性ガラス質複層板」）に準拠するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、市販される「ダイライトＦＡ（商品名）」：大建工業株式会社製、「オーマル（商品名）」：岩倉化学工業株式会社製などを例示することができる。

（輻射シート層２３）
輻射シート層２３は、本発明の不燃性化粧板１に、不燃性を付与するとともに、適度な強度を付与することで、反りを防止し、寸法安定性を高める目的で、設けられる層である。輻射シート層２３の形成に用いられる輻射シートとしては、例えば金属箔、黒鉛シートなどが好ましく挙げられる。金属箔としては、例えば、アルミニウム箔、銅箔、銀箔、鉄箔、ステンレス鋼箔などが挙げられ、なかでも、加工が容易であり、かつ腐食しにくいという観点から、アルミニウム箔、銅箔、及びステンレス鋼箔が好ましく、アルミニウム箔がより好ましい。

このような輻射シートとしては、フーリエ変換赤外分光光度計を用いて、測定温度２５℃、測定波長領域２．５〜１４μｍにおいて、理想黒体と試料の全放射エネルギーの測定値から算出した値で示した輻射率を用いて表すと、輻射率が６０％以上であるものが好ましく、不燃性の付与の観点から７０％以上であることがより好ましい。

（紙質層２４）
紙質層２４は、火山性ガラス質複層板２１表面の凹凸を吸収して、化粧シート層４の浮きを防止し、該化粧シート層４との接着性を向上させて、光沢を有する輻射シートを用いた場合は、その光沢を隠蔽するために、設けられる層である。したがって、紙質層２４は、不燃性化粧板１の化粧シート層４側からみて、輻射シート層２３よりも上に積層されるものである。さらに、紙質層２４は紙基材にシーラー剤等が含浸された樹脂含浸紙であることが好ましい。樹脂含浸紙とすることにより、紙基材の繊維間ないしは紙基材に隣接する層との層間強度の強化、及び紙のケバ立ち防止ができると共に難燃性基材２の表面を平滑にして、均質な塗面が得られるという、いわゆる目止め効果も得られる。

紙質層２４には、通常紙基材を使用することができる。紙基材としては、薄葉紙、クラフト紙、チタン紙などが使用できる。

（シーラー層２５）
シーラー層２５は紙質層２４の上に設けられ、接着剤層３の接着剤の含浸を防ぐ目止め効果や紙質層２４の紙基材の層間強度の強化を付与するために設けるものである。
シーラー層２５のシーラー剤としては、紙基材の層間強度の強化や目止め効果を付与できるものであれば特に制限なく、例えば、ポリエステルポリオール樹脂、アクリルポリオールとイソシアネートとによるアクリルウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルブチラール、エポキシ系樹脂、アミノアルキド系樹脂などの樹脂から選ばれた１種または２種以上の樹脂からなる有機シーラー、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、カオリナイト及び二酸化チタンからなる群から選ばれる一種もしくは２種以上の無機材料と、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ポリビニルブチラール、アクリルウレタン系樹脂、アミノアルキド系樹脂、ポリエステルポリオール系樹脂等の樹脂材料と、水及び／又は親水性有機溶媒を含有する組成物からなる無機シーラー、及びこれらの混合物、あるいは水系樹脂組成物が挙げられ、水系樹脂組成物が好ましい。

水系樹脂組成物としては、イソシアネート系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）などを含有する水系樹脂組成物を使用することができる。なかでも、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）、ウレタン系樹脂、自己乳化型ポリイソシアネート系樹脂が好ましい。
なお、自己乳化型ポリイソシアネート系樹脂を用いる場合は、自己乳化型ポリイソシアネート系樹脂は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、エチレン−酢酸ビニル系共重合体樹脂などの水溶性樹脂や、水と混合して用いることが好ましい。シーラー剤は、エマルジョン系又は可溶化系の形態である。

シーラー剤中の水系樹脂組成物の樹脂固形分は、水分散性、造膜性及び作業性などの観点から、２０〜６０質量％であることが好ましく、２５〜５０質量％であることがより好ましい。上記の樹脂固形分が２０質量％以上であれば、硬化造膜性及び紙への含浸性が良好であり、６０質量％以下であれば、水分散性及び紙への含浸性が低下することがなく好ましい。

本発明においては、シーラー剤の塗布量は、０．５〜２５ｇ／ｍ²（固形物換算）であることが好ましい。シーラー剤の塗布量が０．５ｇ／ｍ²以上であれば、紙質層２４の紙基材の繊維間ないしは紙基材に隣接する層との層間強度の強化、及び紙のケバ立ち防止ができると共に、接着剤層３が紙質層２４へ浸透することを防止する目止め効果が好適に得られる。また、２５ｇ／ｍ²以下であれば、経済的にも、不燃性の面でも好ましい。また、シーラー層を設けることにより、接着剤層３の接着剤の含浸が防止できるので接着剤の低塗布量化が可能となり、乾燥時間の短縮ができ、難燃性基材２と化粧シート層４との積層工程の高速化が容易となるので好ましい。

図１では紙質層２４の上にシーラー層２５が形成されている例を示したが、シーラー層２５を形成するシーラー剤が紙質層２４に含浸され、紙質層２４がシーラー剤を含浸した樹脂含浸紙であることが紙質層２４の紙基材の層間強度が向上するので好ましい。この場合には図示しないが図１においてシーラー層２５がなくなり、紙質層２４に合体された状態となる。

（下層２２）
下層２２は、火山性ガラス質複層板２１と輻射シート層２３との間に設けられる。下層２２には紙質層２４と同様の紙基材が用いられる。
なお、難燃性基材２は火山性ガラス質複層板２１上に、少なくとも輻射シート層２３と紙質層２４が順に積層されていればよいものであるが、火山性ガラス質複層板２１と輻射シート層２３との接着性を高めることができるので紙基材からなる下層２２を備えているほうが好ましいものである。

〔接着剤層３〕
接着剤層３は、難燃性基材２のシーラー層２５または難燃性基材２の紙質層２４にシーラー剤が含浸された樹脂含浸紙と化粧シート層４とを接着するために設けられる層であり、水性エマルジョン系樹脂と架橋剤を含有する水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥させることにより形成される。水性エマルジョン接着剤組成物は、有機溶剤を用いないので環境汚染への負荷が低いものである。水性エマルジョン接着剤組成物の水性エマルジョン系樹脂としては、エチレン−酢酸ビニル系等の酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂等を挙げることができ、これらを用いた公知のエマルジョンを、用途により適宜選択して使用される。架橋剤は難燃性基材２と化粧シート層４との接着強度を向上させるものであり、含有させる方が好ましい。架橋剤としては例えば分子内にイソシアネート基を有し化学反応により架橋構造を付与することができるものが用いられ、水性エマルジョン接着剤組成物をいわゆる２液硬化型にすることが好ましい。

接着剤層３は、水性エマルション接着剤組成物を、グラビアコート、バーコート、スプレーコート、ロールコート、リバースロールコート、コンマコート等の公知の方式より塗布し乾燥させることにより形成することができる。水性エマルジョン接着剤組成物の塗布量は、２〜３０ｇ／ｍ² （固形分換算）が好ましく、５〜２０ｇ／ｍ² （固形物換算）がより好ましい。水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥させることにより形成された接着剤層３の残留水分率が３０重量％未満、且つ、１０．０ｇ／ｍ² 未満であることが好ましい。残留水分率が３０重量％以上、あるいは水分量が１０．０ｇ／ｍ² 以上であると十分な初期接着力が得られにくくなり次工程の加工を行うまで養生期間を要することがある。

また、接着剤層３を形成する水性エマルジョン接着剤組成物には、増粘剤を配合することが好ましい。水性エマルジョン接着剤組成物に増粘剤を配合することにより、チキソトロピー性が得られ、塗布適性が向上すると共に低塗布量化が図れる。低塗布量化により、後述するが、短時間の乾燥で接着剤層３の残留水分率が３０重量％未満、且つ、接着剤層３の水分量が１０．０ｇ／ｍ2 未満とでき、不燃性化粧板の生産速度の高速化が可能となる。さらに、低塗布量化の実現により、従来、不燃性化粧板に良好な不燃性を付与するために水性エマルジョン接着剤組成物に水酸化アルミニウムが配合されていたが、水酸化アルミニウムが不要もしくは少ない配合量とすることが可能となり、コストダウンが図れる。増粘剤としては、通常増粘剤として使用されるような水溶性樹脂を使用することができるが、なかでもアクリル系増粘剤、セルロース誘導体、ポリエーテル系、ウレタン変性ポリエーテル系のような増粘剤が好ましい。
配合量としては、塗布方式に応じて適した粘度が得られるように配合すればよいものであるが、水性エマルジョン接着剤組成物全体に対して、０．００１〜５．０重量％程度である。配合量を多くし過ぎると、高粘度となり、低塗布量化が困難となる。

〔化粧シート層４〕
化粧シート層４は、本発明の不燃性化粧板１に意匠性を付与するために設けられる。化粧シート層４に用いられる化粧シートとしては、通常化粧板に用いられる樹脂シートなどを基材とするものを制限なく用いることが可能であり、樹脂シートをなす樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体樹脂、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン系樹脂；アクリル変性ウレタン系樹脂、ポリエステル変性ウレタン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体変性ウレタン系樹脂等のポリウレタン系樹脂；アクリル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、及び塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂等を挙げることができ、これらのうち１種又は２種以上を組合せて用いることができる。

また、化粧シートとしては、上記の樹脂からなる着色樹脂シートと透明樹脂シートとを模様を挟んで得られるダブリングシートとして用いることもできる。この場合、着色樹脂シート、及び透明樹脂シートに用いられる樹脂は同じでも異なっていてもよく、ポリオレフィン系樹脂を好ましく用いることができ、樹脂の組合せとしては、ポリエチレン−ポリエチレン、ポリエチレン−ポリプロピレン、あるいはポリプロピレン−ポリプロピレンの組合せが好ましい。ダブリングシートは、例えば上記樹脂からなる樹脂シートＡの表面にコロナ放電処理などを施してプライマー層を設け、該樹脂シートＡにベタ層及び／又は絵柄層を印刷形成した後に、上記樹脂からなる樹脂シートＢを押出ラミネーション、ドライラミネーション、ウエットラミネーション、サーマルラミネーションなどのラミネーション法により加圧接着して得られる。

また、樹脂シートＢの表面には、電離放射線硬化性樹脂からなる表面保護層（図示しない）を形成することが好ましい。電離放射線硬化型樹脂からなる表面保護層を備えた化粧シートとすることにより、図３に示すように、枚葉で供給される難燃性基材２と化粧シート巻取４１が積層部８で積層される場合において、枚葉の難燃性基材２は少しの間隔をあけて供給されるのでその間隔部分が段差となり、当該段差では化粧シート層４のみとなるのでニップロール８１で圧着時、化粧シート層４が引き伸ばされることとなるが、表面保護層を設けることにより、引き伸ばしが緩和されるので次工程の作業が容易となる。電離放射線硬化性樹脂としては公知のものが使用できる。また、意匠性の観点から、化粧シート層４は、表面にエンボス加工を施すこともできる。

図２は本発明に係る不燃性化粧板のその他の実施形態を示す断面図であって、本発明の不燃性化粧板１’は、難燃性基材２の一方の面に、接着剤層３と化粧シート層４とが順に積層され、難燃性基材２の他方の面に裏面層５が積層された構成である。その他は第一実施形態と同じであり、同符号を付して説明を省略する。
裏面層５は、図２に示す通り、難燃性基材２の他方の面に裏面接着剤層（図示しない）を介して、必要により設けられる層である。裏面層５としては、通常の化粧板に使用される紙製シート、樹脂製シート及びこれらのシートを積層したシート等を適用できる。なかでもシートに防湿性を付与した防湿シートが好ましく、裏面層５に防湿シートを適用することで、後工程での加工作業、運搬作業あるいは現場施工作業において異物（難燃性基材の火山性ガラス質複層板に起因する白い粉等）の発生を防止すると共に不燃性化粧板１’の反りの発生の低減化が図れるものである。

〔裏面層５〕
裏面層５に用いられる防湿シートとしては、例えば、２つの紙層を密度０．９４１ｇ／ｃｍ³ 以上の高密度ポリエチレン樹脂（以下、ＨＤＰＥという。）やポリプロピレン樹脂（以下、ＰＰという。）を介してエクストルージョン法によるサンドイッチラミネーションした紙層／ＨＤＰＥ／紙層、紙層／ＰＰ／紙層の３層構造のものが好ましく挙げられる。紙層としては、坪量２０〜５０ｇ／ｍ² の建材用プリント用紙、純白紙などにラテックスや合成樹脂を含浸したもの、あるいは、合成樹脂を混抄させて層間強度を強化した薄葉紙（いわゆる紙間強化紙）などが好ましく使用される。坪量が２０〜５０ｇ／ｍ² であれば、柔軟すぎないので、貼合せ加工時に皺が起こりにくく、紙層からの剥がれ及び湿気が浸透しにくいので不具合が生じにくくなる。

防湿シートの防湿性としては、透湿度３０ｇ／ｍ２・２４ｈｒ以下、好ましくは透湿度１５ｇ／ｍ２・ｈｒ以下の性能を有することが望ましく、そのためにＨＤＰＥやＰＰの厚みとしては、１５〜３０μｍ程度が好ましい。もちろん、ＨＤＰＥやＰＰのかわりに低密度ポリエチレン樹脂（以下、ＬＤＰＥという。）も使用できるが、同程度の防湿性を得るには厚みを厚くする必要がある。さらに、防湿性を高めるために合成樹脂製基材にアルミニウム等の金属または酸化珪素、酸化アルミニウム等の無機物を蒸着した蒸着層を備えたものを防湿シートとすることもできる。合成樹脂製基材への蒸着層の形成は周知の蒸着方法で形成することができる。この場合、防湿シートと難燃性基材２との接着性を向上させる目的で、エステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール系樹脂、ニトロセルロース系樹脂の単独または２つ以上混合したものを用いて接着用プライマー層を設けることが好ましい。

〔製造方法〕
図３を参照しながら本発明の不燃性化粧板の製造方法の一例について説明する。
図３に示すように本発明の不燃性化粧板１は、塗布部６にて難燃性基材２に水性エマルジョン接着剤組成物３１を塗布する工程と、乾燥部７にて難燃性基材２に塗布された水性エマルジョン接着剤組成物３１を乾燥して接着剤層３を形成する工程と、積層部８にて難燃性基材２に形成された接着剤層３を介して化粧シート層４を加熱加圧すると同時に積層する工程とを備えている。これらの工程はインラインで行われるので、乾燥部７の乾燥炉７１で加熱された接着剤層３の温度低下が抑制でき、加熱された状態のまま積層部８で化粧シート層４と加熱加圧されるので優れた初期接着力が得られ、養生期間を省略することが可能となる。

まず、塗布部６において、枚葉で供給された難燃性基材２を搬送ロール９で送りながら難燃性基材２上に水性エマルジョン接着剤組成物３１を２〜３０ｇ／ｍ² （固形分換算）程度の塗布量で、ロールコート方式で塗布される。塗布部６は塗布ロール６１と計量ロール６２を近接させてなり、水性エマルジョン接着剤組成物３１を当該ロール間の上から供給するトップフィード方式である。塗布ロール６１は難燃性基材２の流れる方向（図３の矢印で示す方向）と順方向、すなわち図３においては反時計回り方向に回転し、計量ロール６２も同様に反時計回り方向に回転している。塗布量の設定は、近接させた塗布ロール６１と計量ロール６２とのギャップの設定、当該ロールの回転速度の設定により行われる。もちろん、塗布量は水性エマルジョン接着剤組成物の濃度、粘度等のファクターにより大きな影響を受けることは言うまでもない。塗布部６をこうのような構成とすることにより、塗布ロール６１と計量ロール６２との近接部分では水性エマルジョン接着剤組成物３１を相互に逆方向に引っ張る力が加わり表面が均一化され安定した塗布が可能となる。

塗布部６において、難燃性基材２の下流方向にさらに塗布ロール６１と計量ロール６２を近接させたもう１つの塗布部を備えており、水性エマルジョン接着剤組成物３１が２度塗布可能な構成となっている。塗布部は１つでもよいが、塗布部が２つある方が、塗膜の均一性が得られ、低塗布量化が得られやすい。なお、塗布方式はロールコートに限定されるものではなく、グラビアコート、バーコート、スプレーコート、リバースロールコート、コンマコート等も使用できる。

水性エマルジョン接着剤組成物３１が塗布された難燃性基材２は搬送ロール９により矢印方向に搬送され、乾燥部７に送り込まれ、乾燥炉７１内で難燃性基材２は搬送ロール９により搬送されながら乾燥され難燃性基材２上に接着剤層３が形成される。乾燥炉７１は、例えば、ガス、蒸気、遠赤外線等の熱源で加熱された熱風吹き出し方式である。炉内温度は、通常、８０℃〜３００℃で設定可能であり、水性エマルジョン接着剤組成物の固形分濃度、塗布量、難燃性基材を搬送する速度等の条件を勘案して適宜設定されるものであるが、本発明においては、乾燥部７で乾燥されて形成された接着剤層３の残留水分率が３０重量％未満、且つ、水分量が１０．０ｇ／ｍ² 未満になるように乾燥条件をコントロールすることが好ましい。

その後、搬送ロール９により積層部８に送られる。積層部８では、供給部に装着された化粧シート巻取４１を巻き戻しながら搬送ロール、ガイドロール（図示しない）により連続して積層部８に送られ、搬送ロール９により搬送されながら供給された難燃性基材２上に形成された接着剤層３とがニップロール８１にて加熱加圧されながら積層される。加熱温度としては、通常、４０℃〜２００℃である。このように接着剤層３の残留水分率が３０重量％未満、且つ、水分量が１０．０ｇ／ｍ² 未満になるようにし、加熱することにより接着剤層３にタックが得られるので加熱加圧すると同時に積層することにより、優れた初期接着力が得られ、養生期間を省略することが可能となる。
したがって、例えば、指定寸法への切断カット、建具、家具、収納等の組み立て等の次工程の加工ができるのでリードタイムの短縮が可能となる。

また、難燃性基材２は連続して供給されるが、枚葉であるため、難燃性基材２の前後に約１００ｍｍ以内の間隔が発生する。積層部８より搬送される不燃性化粧板１は化粧シート（化粧シート層４）で繋がっており、難燃性基材２の前後の前記間隔内において化粧シートがカットされ、枚葉の不燃性化粧板１が製造される。なお、積層部８において、前記間隔が段差となり、当該段差では化粧シート層４のみとなるのでニップロール８１で圧着時、化粧シート層４が引き伸ばされることとなり、カット作業が劣ることがある。この場合、化粧シート層４の表面に電離放射線硬化性樹脂からなる表面保護層（図示しない）を形成することにより、化粧シート層４の引き伸ばしが緩和されるのでカット作業が容易になる。

得られた不燃性化粧板は、建築物の天井、壁材などの内外装用建材や、扉、家具等の用途に使用できる。特に、本発明の不燃材化粧板が有する不燃性をいかして、流し台、ガスコンロ、フード等のキッチン周り建材や、その他の建築基準法上、不燃性を要請される建築物の各所に好適に用いることができる。

次に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、この例に限るものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範疇のものは、すべて本発明に含まれるものである。

（評価方法）
各実施例及び比較例で得られた不燃性化粧板について、以下の方法で評価した。
（１）総発熱量の評価
各実施例及び比較例で製造した不燃性化粧板について、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメーター試験機を用いて、加熱開始後２０分間の総発熱量（ＭＪ／ｍ² ）を求めた。総発熱量が８ＭＪ／ｍ² 以下であれば、合格である。
（２）最大発熱速度の評価
各実施例及び比較例で製造した不燃性化粧板について、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメーター試験機を用いて、加熱開始後２０分間の最大発熱速度として、２００ｋＷ／ｍ² を超える時間を秒単位で求めた。１０秒以上継続して２００ｋＷ／ｍ² を超えなければ合格である。
（３）基材の亀裂の評価
各実施例及び比較例で製造した化粧板について、ＩＳＯ５６６０−１に準拠したコーンカロリーメーター試験機を用いて、加熱開始後２０分間の試験終了後の基材の亀裂や穴の有無を確認し、以下の基準で評価した。
○ 裏面まで貫通する亀裂や穴は全くなかった。合格である。
× 裏面まで貫通する亀裂や穴が多数あった。不合格である。
（４）総合不燃性評価
総発熱量の評価、最大発熱速度の評価および基材の亀裂の評価において、いずれの評価でも合格したものを○、いずれかの評価で１つでも合格基準に満たなかったものを×として総合不燃性評価を行った。
（５）ピーリング強度の測定
各実施例及び比較例で製造した不燃性化粧板について、テンシロン引張試験機（オリエンテック製）を用いて、引張速度 ２００ｍｍ／ｍｉｎ、剥離角度 １８０°で化粧シートと難燃性基材とを剥がした際の剥離強度を測定し、ピーリング強度とした。
（６）接着剤層の残留水分率および水分量の測定
難燃性基材と難燃性基材に水性エマルジョンをコートしたものの同じ面積を有する２点をサンプルとし恒湿恒温槽を用いて、各乾燥条件にて各サンプルを乾燥後、その重量を測定し、その重量差を接着剤層重量とした。さらに各サンプルについてＪＡＳ合板規格に準じて接着剤層の全乾質量（全乾重量）を測定し、次式により残留水分率および水分量を算出した。
Ｗ１：各乾燥条件で乾燥後の接着剤層の重量
Ｗ２：接着剤層の全乾重量
接着剤層の水分量（ｇ／ｍ² ）＝Ｗ１−Ｗ２
接着剤層の残留水分率（％）＝〔（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１〕×１００

〔実施例１〕
坪量２３ｇ／ｍ²の紙間強化紙（「ＦＩＸ−３０（商品名）」：三興製紙（株）製）と厚さ２０μｍのアルミニウム箔と坪量２３ｇ／ｍ²の紙間強化紙（「ＦＩＸ−３０（商品名）」：三興製紙（株）製）とを２液硬化型ウレタン系接着剤を介してドライラミネーション法で積層し、難燃性基材の中間体を作製した。なお、２液硬化型ウレタン系接着剤の塗布量はそれぞれ４ｇ／ｍ²（固形分基準、有機分量４ｇ／ｍ²）とした。
つぎに、厚さ３ｍｍの火山性ガラス質複層板（商品名：ダイライト、大建工業株式会社製）の一方の面に、２液硬化型ウレタン系接着剤を４０ｇ／ｍ² （固形分基準、有機分量３５ｇ／ｍ² ）の塗布量で塗布した上に、前記中間体の一方の紙間強化紙を貼り合わせて難燃性基材を作製するとともに、火山性ガラス質複層板の他方の面に別途準備した坪量２３ｇ／ｍ² の紙間強化紙（「ＦＩＸ−３０（商品名）」：三興製紙（株）製）と坪量２３ｇ／ｍ² の紙間強化紙（「ＦＩＸ−３０（商品名）」：三興製紙（株）製）とを厚さ２５μｍのポリプロピレン樹脂を用いてエクストルージョン法によりサンドイッチラミネーションした裏面層としての防湿シートを塗布量４０ｇ／ｍ²（固形分基準）の２液硬化型ウレタン系接着剤を介して積層した。

得られた防湿シートを裏面に積層した難燃性基材の前記中間体の他方の紙間強化紙の上に水溶性アクリル系樹脂（「ＳＡ−９５（商品名）」：中央理化工業株式会社製，Ｔｇ：３０℃）と硬化剤（「ＥＸ−８（商品名）」：中央理化工業株式会社製，エポキシ系樹脂）とを１００：１０（質量比）で配合し、これに水５５質量部を加えて希釈して得られたシーラー剤を、スプレーコートで３．５ｇ／ｍ² （固形分基準、有機分量：３．５ｇ／ｍ² ）の塗布量で塗布し、シーラー剤を他方の紙間強化紙に含浸させながら１００℃で３０秒間乾燥を行った。なお、このシーラー剤の粘度は１０ｍＰａｓ（２０℃）であった。

難燃性基材の前記中間体のシーラー剤を塗布した他方の紙間強化紙の上に、主剤に水性エマルジョン系のウレタン樹脂・ビニル共重合樹脂系樹脂接着剤（「ＣＶＣ（商品名）」：コニシ株式会社製、接着剤組成：ウレタン樹脂・ビニル共重合樹脂系樹脂 ３５質量％／水 ６５質量％）、架橋剤にポリイソシアネート系化合物（１００質量％）、水酸化アルミニウムを１００：５：１５（質量比）で配合した水性エマルジョン接着剤組成物を塗布量３０ｇ／ｍ² （ウエット）で塗布して温度１８０℃の乾燥炉で１５秒間、熱風乾燥させ接着剤層（有機分量：１０ｇ／ｍ² ）を形成すると共に、熱風乾燥され加熱状態となっている当該接着剤層と、別途準備した厚さ１２０μｍの表面に電離放射線硬化性樹脂からなる表面保護層を備えたポリオレフィン系化粧シート（坪量：１３５ｇ／ｍ² 、有機分量：１１０ｇ／ｍ² 、「ＷＳシリーズ（商品名）」：大日本印刷株式会社製）と、積層部の９０℃に加温されたニップロールでポリオレフィン系化粧シート面から加熱加圧して表面保護層が表出するように貼り合わせて不燃性化粧板を得た。得られた不燃性化粧板の評価結果を表１に示す。
なお、得られた不燃性化粧板のアルミニウム箔上の有機分量は、１８１．５（３５＋２３＋３．５＋１０＋１１０）ｇ／ｍ² だった。

〔実施例２〕
実施例１において、水性エマルジョン接着剤組成物の塗布量を２０ｇ／ｍ² （ウエット）にした以外は、実施例１と同様にして、不燃性化粧板を作製した。得られた不燃性化粧板の評価結果を表１に示す。なお、得られた接着剤層の有機分量は７ｇ／ｍ² だった。

〔比較例１〕
比較例１と実施例１は、水性エマルジョン接着剤組成物の塗布量を９１ｇ／ｍ² （ウエット）にしたこと、水性エマルジョン接着剤組成物の乾燥温度が室温下（２０℃）であったことが相違し、それ以外は、実施例１と同様にして不燃性化粧板を作製した。得られた不燃性化粧板の評価結果を表１に示す。なお、得られた接着剤層の有機分量は３０ｇ／ｍ² だった。

〔比較例２〕
比較例２と実施例１は、水性エマルジョン接着剤組成物の塗布量を９１ｇ／ｍ2 （ウエット）にしたこと以外は、実施例１と同様にして不燃性化粧板を作製した。得られた不燃性化粧板の評価結果を表１に示す。

実施例１〜２および比較例１〜２で得られた不燃性化粧板について、１時間後に次工程として、建具作製のため、製品サイズの切断カット（パネルソーによる切断）を行ったところ、実施例１、２の不燃性化粧板は何ら問題なく、作業ができ、養生工程を省略することができた。比較例１、２の不燃性化粧板は次工程の作業中に不燃性化粧板の端部にて化粧シートの一部に捲れが発生し作業を続けることは困難であった。

１、１’ 不燃性化粧板
２ 難燃性基材
２１ 火山性ガラス質複層板
２２ 下層
２３ 輻射シート層
２４ 紙質層
２５ シーラー層
３ 接着剤層
３１ 水性エマルジョン接着剤組成物
４ 化粧シート層
４１ 化粧シート巻取
５ 裏面層
６ 塗布部
６１ 塗布ロール
６２ 計量ロール
７ 乾燥部
７１ 乾燥炉
８ 積層部
８１ ニップロール
９ 搬送ロール

Claims (3)

1. 火山性ガラス質複層板上に、少なくとも輻射シート層と紙質層とが順に積層されてなる難燃性基材の一方の面に、水性エマルジョン系樹脂と架橋剤を含有する水性エマルジョン接着剤組成物で形成された接着剤層を介して化粧シートを貼着する不燃性化粧板の製造方法であって、
   前記難燃性基材に前記水性エマルジョン接着剤組成物を塗布する工程１と、
   前記水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥して接着剤層を形成する工程２と、
   前記難燃性基材に形成された前記接着剤層を介して化粧シートを加熱加圧すると同時に積層する工程３と、
   を備え、
   前記工程１、前記工程２、及び前記工程３がインラインであり、
   前記水性エマルジョン接着剤組成物を乾燥させることにより形成された前記接着剤層の残留水分率が３０重量％未満、且つ、水分量が１０．０ｇ／ｍ² 未満であることを特徴とする不燃性化粧板の製造方法。
2. 前記化粧シートが樹脂シートであることを特徴とする請求項１に記載の不燃性化粧板の製造方法。
3. 前記化粧シートの表面に電離放射線硬化性樹脂からなる表面保護層が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の不燃性化粧板の製造方法。

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