NL1006109C2 - Werkwijze voor met thermoplastisch bekledingsmateriaal bekleden van een metallisch substraat. - Google Patents

Description

WERKWIJZE VOOR MET THERMOPLASTISCH BEKLEDINGSMATERIAAL BEKLEDEN VAN EEN METALLISCH SUBSTRAAT

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor met thermoplastisch bekledingsmateriaal bekleden van een metallisch substraat.

Onder thermoplastische materialen moeten in het verband van deze 5 aanvrage mede worden verstaan kunststoffen die in hoofdzaak uit thermoplasten en verder uit toeslagstoffen bestaan die worden toegevoegd voor het verkrijgen van bijzondere eigenschappen.

Het bekleden van metallische substraten met kunststof lagen is uit de praktijk bekend en komt met name daar in aanmerking waar het 10 toegepaste metaal tegen atmosferische, meestal corrosieve, omstandigheden beschermd moet worden of waar de omgeving van ongewenste inwerking van het metaal verschoond moet blijven of waar beide voornoemde uitwerkingen te vermijden zijn, zoals bij verpakkingen. Bepaalde voedselbussen bijvoorbeeld worden van oudsher vervaardigd uit 15 vertind verpakkingsstaal, ook wel blik geheten, aan de ene kant te voorzien van een kunststoflaag om te voorkomen dat metaal in het voedsel terecht komt en dat doorroesten optreedt ten gevolge van corrosieve werking van het voedsel en aan de andere kant om het fraaie uiterlijk van de verpakking voldoende lang te conserveren.

20 Deze meestal organische bekledingslagen worden in het algemeen door lakken aangebracht. Het kan nodig zijn om voor de binnen- en buitenzijde van het deksel verschillende deklagen aan te brengen. De deklaag aan de binnenzijde moet vooral een goede corrosiebescherming bieden tegen het betreffende te conserveren en te verpakken produkt, 25 terwijl aan de buitenzijde het uiterlijk bijvoorbeeld de glans en de kleur, en mechanische bestendigheid, tegen krassen en stoten, van belang zijn.

Tevens kan bijvoorbeeld een bewerkingsstap in het tot stand brengen van een verpakking, zoals bij een voedsel- of drankenbus het 30 felsen van romp en deksel, aanleiding geven nadere eisen te stellen aan 1006109 2 de deklaag. Het is van belang dat de deklaag aan de buitenzijde zowel krasvast als goed vervormbaar is opdat de felsbewerking zonder schade wordt doorstaan.

Voor het aanbrengen van een organische deklaag is behalve het 5 lakken van gedeeltelijk gerede verpakkingen ook denkbaar het bekleden in een eerdere stap in de produktieketen uit te voeren in de vorm van een bandbekledingsproces (coil-coating), bijvoorbeeld bandlakken, foliebekleden (ook wel bandlamineren genaamd), waarbij een kunststof folie tegen een substraat wordt aangebracht, en extrusiebekleden, een 10 vorm van foliebekleden waar de folie niet van elders wordt aangevoerd, maar als het ware ter plaatse waar bekleed wordt door extrusie wordt vervaardigd en tegen een substraat aangebracht.

Elke wijze van bekleden heeft zijn eigen nadelen, zij het naar aard van het bekledingsmateriaal of naar aard van de wijze van 15 bekleden. Duidelijk is dat voor lakken het bezwaar van uitdampen van oplosmiddelen geldt, dat zelfs een zeer groot bezwaar is ingeval de oplosmiddelen VOC (= volatile organic compounds) houdend zijn, hetgeen voor veel toepassingen zo is.

Foliebekleden wordt in het algemeen niet als een economisch 20 haalbaar alternatief gezien. De vervaardiging van de folie, het oprollen, het vervoeren en het weer afrollen leiden bijeen genomen tot een niet met lakken concurrerend alternatief.

Het extrusiebekleedproces als wijze van aanbrengen is interessant omdat het bovenstaand economisch nadeel niet heeft, maar het blijkt bij 25 bepaalde combinaties van bekledingslagen moeilijk uit te voeren. Dit geldt dan voornamelijk voor de één- of tweezijdige bekleding met polyolefinen. Deze polyolefinen bezitten van zichzelf niet die eigenschappen die nodig zijn om goed te hechten aan metaalsubstraten. Daarom wordt meestal gekozen voor polyolefine bekledingslagen, die 30 voorzien zijn van een gemodificeerde hechtlaag. Deze hechtlaag bestaat dan uit met carbonzuurgroepen of anhydridegroepen gemodificeerde polyolefinen. Geschikte hechtingslagen op basis van polyolefinen kunnen bijvoorbeeld door copolymerisatie van propeen of etheen of een combinatie van deze twee met alfa, beta-onverzadigde carbonzuren, de 35 bijbehorende anhydriden of -esters of halfesters vervaardigd worden. Voorbeelden daarvan zijn acrylzuur, methacrylzuur, crotonzuur, kaneelzuur, maleinezuur, maleinezuuranhydride, fumaarzuur en dergelijke. Het gewichtspercentage van dergelijke modificerende monomeren ligt normaliter tussen 1 en 15 %.

40 Dergelijke hechtingsbevorderende monomeren zijn in staat zich te 1006109 3 binden aan het substraatoppervlak, maar doen dat pas, indien de polyolefine hechtlaag zich gedurende enige tijd op een temperatuur bevindt boven de smelttemperatuur, waardoor diffusie van de hechtingsbevorderende monomeren door de polyolefine heen naar het 5 substraatoppervlak mogelijk wordt, en het hechtingsbevorderende monomeer chemisch, dan wel fysisch, kan reageren met het substraatoppervlak. Het blijkt niet mogelijk te zijn om door middel van extrusie van een polyolefine, voorzien van hechtingsbevorderende monomeren, op een metaalsubstraat dat op een temperatuur gebracht is 10 die onder de smelttemperatuur van de betreffende polyolefine ligt, voldoende hechting te bewerkstelligen voor verder transport van het produkt door de lijn. In plaats daarvan volgt de film de loop van de intern gekoelde metalen aandrukrol die de bekledingslaag op het substraat aandrukt, en wordt de film op de aandrukrol opgerold. 15 Voorverwarmen van de metalen band tot een temperatuur boven de smelttemperatuur van de polyolefine is natuurlijk zeer wel mogelijk. Hierdoor ontstaat een hechting tussen de gemodificeerde polyolefine bekledingslaag en de metaalband. Echter, indien ook de andere zijde van de band dient te worden bekleed en dit niet gelijktijdig gebeurt met 20 de bekleding van de eerdergenoemde zijde, ontstaat het probleem dat de bekledingslaag van de eerdergenoemde zijde een beschadiging oploopt tijdens de bekledingsstap van de andere zijde, omdat de temperatuur van het produkt zich immers boven het smeltpunt van de polyolefine bekledingslaag bevindt. Hierdoor komt de bekledingslaag in contact met 25 de stalen aandrukrol in gesmolten en dus zeer tere toestand en raakt beschadigd.

Ten aanzien van het modificeren van de kunststoffilm, zoals bijvoorbeeld door middel van oxidatie van het oppervlak met een coronabehandeling, extrusie bij zeer hoge temperatuur of een 30 vlambehandeling, kan worden opgemerkt dat deze in het algemeen niet goed bruikbaar zijn voor het in situ modificeren van een gesmolten, zeer dun vel kunststof. Een coronabehandeling zorgt voor het ontstaan van een elektrostatische lading waardoor het gesmolten vel van de corona-installatie wordt weggeduwd en de behandeling zijn effectiviteit 35 verliest. Bij extrusie van de polyolefine bij zeer hoge temperatuur, oxideert het vrije oppervlak van de bekledingslaag, resulterend in een vergrote smaakbeinvloeding van het vulmiddel door het verpakkingsmateriaal; een vlambehandeling gaat gepaard met een gasstroom die het gesmolten vel kunststof wegduwt, en bovendien nogal 40 veel warmte ontwikkelt rond de monding van de spuitkop.

1006109 4

Verrassenderwijze kan wel met succes worden gemodificeerd door gebruik te maken van een zeer geringe hoeveelheid ozongas, dat het oppervlak van het vel gesmolten polyolefine zodanig oxideert dat al in de lamineernip enige hechting ontstaat met een substraat dat een 5 voorverwarmtemperatuur heeft lager dan de smelttemperatuur van de polyolefine. Deze in-situ hechting blijkt afdoende voor de bekledingslaag om het substraat en dus niet de intern gekoelde aandrukrol te volgen naar de naverwarmsectie waar verdere hechtingsverbetering plaatsvindt door naverwarming tot een temperatuur 10 boven het smeltpunt van de polyolefine, gevolgd door diffusie van hechtingsbevorderende groepen naar het substraatoppervlak en verdere chemische of fysische reacties.

Verder blijkt, dat copolymeriseren van propeen met etheen er toe leidt dat de werking van het ozongas wordt verbeterd, waardoor de 15 beginhechting van de bekledingslaag aan het substraat toeneemt.

De werkwijze volgens de uitvinding omvat nu: voorverwarmen van het substraat zodanig dat dit vlak vóór bekleden een temperatuur heeft tussen 70 °C en 150 °C; bij voorkeur tussen 100 °C en 130 °C in geval van bekleding met 20 polypropeen en tussen 80 en 110 °C in geval van één of tweezijdige bekleding met polyetheen; in een eerste bekledingsstation coextruderen van een vel omvattende een polyolefine toplaag en een gemodificeerde polyolefine hechtlaag; 25 - bekleden van het substraat met het gesmolten vel in aanwezigheid van ozon door het met de hechtlaag tegen het oppervlak van het substraat te drukken; transporteren van de aan één zijde beklede band naar een tweede bekledingsstation en verwarmen van de band, zodanig dat de band 30 vlak voor bekleden een temperatuur heeft tussen 70 °C en 130 °C, bij voorkeur tussen 80 °C en 120 °C in geval dat de bekledingslaag aangebracht in het eerste bekledingsstation polypropeen is, en tussen 80 en 110 °C in geval dat de aldaar aangebrachte bekledingslaag polyetheen is; 35 - bekleden van het substraat met een in het tweede bekledingsstation geextrudeerd gesmolten vel door dit tegen het niet beklede oppervlak van het substraat te drukken, waarbij, gebruik gemaakt wordt van aanwezigheid van ozon; verwarmen van het beklede substraat zodanig dat dit een 40 temperatuur aanneemt die boven de smelttemperatuur van de 1006109 5 aangebrachte polyolefines ligt; koelen van het beklede substraat.

Een alternatieve werkwijze volgens de uitvinding omvat: voorverwarmen van het substraat zodanig dat dit vlak voor 5 bekleden in een eerste bekledingsstation een temperatuur heeft tussen 70 °C en 150 °C; bij voorkeur tussen 100 °C en 130 eC; in het eerste bekledingsstation extruderen van een gesmolten vel polyester dat uit één of meer lagen polyester bestaat; bekleden van het substraat door het gesmolten vel tegen een 10 oppervlak van het substraat te drukken; transporteren van de aan één zijde met polyester beklede band naar een tweede bekledingsstation en verwarmen van de band, zodanig dat deze voor bekleden een temperatuur heeft tussen 70 °C en 130 °C; bij voorkeur tussen 90 °C en 120 °C; 15 - in een tweede bekledingsstation coextruderen van een vel omvattende een polyolefine toplaag en een gemodificeerde polyolefine hechtlaag; bekleden van het substraat met het gesmolten vel in aanwezigheid van ozon door het met de hechtlaag tegen het oppervlak van het 20 substraat te drukken; verwarmen van het beklede substraat zodanig dat dit een temperatuur aanneemt die boven de smelttemperatuur van de aangebrachte polyolefine ligt; koelen van het beklede substraat.

25 Door een geschikte afkoelbehandeling, bijvoorbeeld bij voorkeur door afschrikken in water, blijft de thermoplastische bekledingslaag zoveel mogelijk amorf in het geval van een bekledingslaag als polyester, of bijzonder microkristallijn in het geval van een polyolefine als bekledingslaag. Een aldus vervaardigd bekleed substraat 30 is in staat vervormingen bijvoorbeeld als gevolg van een felsbewerking goed te doorstaan. Door verhitting op een later tijdstip bijvoorbeeld in verband met sterilisatie treedt wel weer in zekere mate rekristal-lisatie op; dan vormt dit echter geen nadeel meer maar integendeel een voordeel; door rekristallisatie neemt de kristalliniteit en daarmee de 35 hardheid van de deklaag toe.

Het kan nuttig zijn aan het thermoplastisch materiaal LDPE bij voorkeur 5-20 gew.% toe te voegen. Hierdoor ontstaat een beter verwerkbaar gesmolten vel, met een verbeterde beginhechting na de ozonbehandeling.

40 Volgens de uitvinding wordt een met thermoplastisch materiaal 1006109 6 bekleed metallisch substraat verkregen, waarbij de dikte van het substraat 0,05 - 0,30 mm en de dikte van de thermoplastische bekledingslaag 3 - 50 μ bedraagt.

Het aanbrengen van de kunststoflaag geschiedt bijvoorbeeld met 5 een extruder, waarmee ook meerlaagssystemen kunnen worden aangebracht.

Het aanbrengen van polyolefinen als PP en PE in gesmolten vorm op een metalen substraat geschiedt bijvoorbeeld zoals aangegeven in Figuur 1. De afstand van de lippen van de spuitmond tot aan de nip tussen beide rollen bedraagt tussen 4 en 25 cm, bij voorkeur tussen 8 10 en 20 cm. Een dergelijke wijze van aanbrengen is voor kunststoffen met een kleinere smeltsterkte, zoals polyesters, alleen bij lage verstrekgraad, dus lage bandsnelheid, mogelijk.

Tussen het gesmolten vel en het substraat in bevindt zich de concentratie aan ozon. De uitstroomopening van het aanbrengsysteem is 15 naar het gesmolten vel toegericht. Door de uiterst geringe hoeveelheid gas die nodig is, wordt de baan van het gesmolten vel niet verstoord.

Door de wijze van aanbrengen en in verband met de warmtebehandelingen heeft het de voorkeur c.q. is het mogelijk dat de dikte van substraat en bekledingslaag in de aangegeven gebieden liggen.

20 Bij voorkeur beweegt de dikte van de thermoplastische bekledingslaag zich in het gebied van 3-20 μ. Het gesmolten vel is al dun, en kan door de juiste toevoersnelheid in combinatie met een geschikte substraatsnelheid nog ten gevolge van uni-axiale verstrekking verdunnen tot in het aangegeven gebied. Uit oogpunt van 25 materiaalgebruik wordt een zo dun mogelijke kunststoflaag nagestreefd. Uit functioneel oogpunt geldt echter afhankelijk van de toepassing mogelijk een hogere ondergrens dan 3 μ. Het metallische substraat kan hoofdzakelijk ijzerhoudend zijn, bijvoorbeeld staal. Dit is goedkoop en aantrekkelijk materiaal met het oog ook op herinzetbaarheid 30 (recycling-mogelijkheid). Verder is een hoofdzakelijk ijzerhoudend substraat goed door middel van inductie te verwarmen en hebben de in de onderhavige werkwijze toegepaste temperaturen geen noemenswaardige invloed op de mechanische eigenschappen van het substraat. Voor een goede hechting is een geschikte verpakkingsstaalsoort ECCS.

35 Een met een hoofdzakelijk PP omvattend thermoplastisch materiaal bekleed verpakkingsstaal is bijvoorbeeld bijzonder geschikt voor zogeheten dekseltoepassingen. Uit testresultaten van in geconditioneerde ruimtes weggezette met materiaal volgens de uitvinding vervaardigde met voedsel gevulde bussen blijkt dat met dekselmateriaal 40 van verpakkingsstaal volgens de uitvinding voorzien van een PP- 1006109 7 bekledingslaag zeer goede resultaten worden behaald. Het aldus vervaardigde materiaal blijkt zowel goed corrosiewerend als krasvast te zijn, zodat dezelfde laag aan zowel de binnen- als aan de buitenzijde van de voedselbus, i.e. dubbelzijdig aan het voormateriaal, kan 5 worden toegepast. Ook laat het op de voorgestelde wijze beklede materiaal zich probleemloos verwerken.

Uitvoerinesvoorbeeld 1

Het aanbrengen van een PP-deklaag aan beide zijden van de band 10 verloopt bijvoorbeeld als volgt: reeds verchroomd staalsubstraat (ECCS - electrolytically chrome coated steel) wordt voorverwarmd tot 130 °C; het verwarmde substraat wordt door een bekledingsnip, gevormd door een rubberen aandrukrol en een gepolijste gekoelde rol, 15 geleid; in deze nip wordt vanuit een systeem, bestaande uit twee extruders waarvan de uitkomende kunststofstromen worden samengevoegd in een co-extrusie spuitkop, een vel gesmolten PP, met een breedte die 10 tot 40 mm groter is dan de breedte van 20 het substraat, bestaande uit de hechtlaag, die met het substraat in contact komt, en de toplaag, waarbij de toplaag dikker is dan de hechtlaag, op het substraat aangebracht; een hoeveelheid ozongas wordt op het gesmolten vel gericht, en wel zo laag mogelijk, vlak voor de nip, omdat daar het 25 percentage nieuw oppervlak maximaal is. Een hoeveelheid van 8 mg/ozon per m2 voldoet; het gevormde laminaat van ECCS en PP wordt slechts over de contactlengte van de nip door de gepolijste koelrol gekoeld, zodat de aangebracht PP-laag de ruwheid van de koelrol aanneemt 30 maar het laminaat slechts weinig in temperatuur daalt; de oxidatie van het polyolefine-oppervlak tegen het staalsubstraat aan zorgt ervoor dat de bekledingslaag voldoende hecht aan het staalsubstraat om los te kunnen komen van de intern gekoelde aandrukrol; 35 - het nu eenzijdig beklede substraat wordt, in dezelfde lijn passage, op een temperatuur van 120 °C gebracht en ook aan de andere zijde van een polyolefine kunststoflaag voorzien in aanwezigheid van ozongas; vervolgens wordt, nog steeds in dezelfde lijnpassage, de 40 tweezijdig beklede band middels inductieverhitting verwarmd 1006109 8 tussen 150 °C en 280 °C, bij voorkeur tussen 180 °C en 255 °C, gedurende 0.5 tot 20 seconden op deze temperatuur gehouden en daarna zeer snel afgekoeld in een waterbak; hierna volgt droging met wringerrollen of warme lucht; 5 - na het aanbrengen van de kunststoflagen aan beide zijden van de band en het maximaliseren van de hechting, wordt met een geschikte snij techniek, zoals laser- of watersnijden, de overmaat kunststof aan beide randen van de band verwijderd; tot slot wordt de beklede band opgewikkeld, dan wel tot platen 10 verknipt; van op bovenstaande wijze bekleed VPS, worden op gebruikelijke wijze bijvoorbeeld deksels vervaardigd. Daarna worden deze deksels op gebruikelijke wijze van een geschikte compound voorzien. De aangebrachte compound wordt vervolgens in een 15 convectie - oven gedroogd bij zodanige condities dat de deksels een temperatuur bereiken van 110 tot 150 °C, bij voorkeur van 110 tot 120 °C. De aldus geproduceerde deksels blijken beter te presteren dan deksels vervaardigd uit ECCS met dezelfde dikte en van dezelfde kwaliteit, aan beide zijden voorzien van een 20 laklaag van 5 g/m5.

Uitvoeringsvoorbeeld 2

Als uitvoeringsvoorbeeld 1, nu echter wordt eerst een polypropeen bekledingslaag aangebracht bestaande uit een combinatie van een 25 homopolymere hechtlaag en een homopolymere toplaag en vervolgens een polyester-bekledingslaag: reeds verchroomd staalsubstraat (ECCS — electrolytically chrome coated steel) wordt voorverwarmd tot 130 °C; het verwarmde substraat wordt door een bekledingsnip, gevormd 30 door een rubberen aandrukrol en een gepolijste gekoelde rol, geleid; in deze nip wordt vanuit een systeem, bestaande uit twee extruders waarvan de uitkomende kunststofstromen worden samengevoegd in een co-extrusie spuitkop, een vel gesmolten PP, 35 met een breedte die 10 tot 40 mm groter is dan de breedte van het substraat, bestaande uit de hechtlaag, die met het substraat in contact komt, en de toplaag, waarbij de toplaag dikker is dan de hechtlaag, op het substraat aangebracht; een hoeveelheid van 8 mg/ozon per m2 ozongas wordt op het 40 gesmolten vel gericht, en wel zo laag mogelijk, vlak voor de 10061 09 9 nip, omdat daar het percentage nieuw oppervlak maximaal is; het gevormde laminaat van ECCS en PP wordt slechts over de contactlengte van de nip door de gepolijste koelrol gekoeld, zodat de aangebracht PP-laag de ruwheid van de koelrol aanneemt 5 maar het laminaat slechts weinig in temperatuur daalt; de oxidatie van het polyolefine-oppervlak tegen het staalsubstraat aan zorgt er voor. dat de bekledingslaag net voldoende hecht aan het staalsubstraat om los te kunnen komen van de intern gekoelde aandrukrol; 10 - het nu eenzijdig beklede substraat wordt, in dezelfde lijn passage, op een temperatuur van 120 °C gebracht en aan de andere zijde van een polyester bekledingslaag voorzien; vervolgens wordt, nog steeds in dezelfde lijnpassage, de tweezijdig beklede band middels inductieverhitting verwarmd 15 tussen 150 °C en 280 °C, bij voorkeur tussen 210 °C en 265 °C, gedurende 0.5 tot 20 seconden op deze temperatuur gehouden en daarna zeer snel afgekoeld in een waterbak; hierna volgt droging met wringerrollen of warme lucht; na het aanbrengen van de kunststoflagen aan beide zijden van de 20 band en het maximaliseren van de hechting, wordt met een geschikte snij techniek, zoals laser- of watersnijden, de overmaat kunststof aan beide randen van de band verwijderd, tot slot wordt de beklede band opgewikkeld, dan wel tot platen verknipt.

25

Uitvoerinesvoorbeeld 3

In plaats van een homopolymere hechtlaag wordt nu gekozen voor een copolymeer hechtlaag die ook een percentage PE bevat. Onder exact dezelfde omstandigheden blijkt de hechting meteen na de nip 1 zeer 30 betrouwbaar te zijn en volkomen geschikt voor verdere verwerking.

Vergeliikingsvoorbeeld 1

Als voorbeeld 1, nu zonder ozon.

Na aanbrengen van het gesmolten vel in de nip blijken intern 35 gekoelde stalen aandrukrollen, onafhankelijk van de ruwheid van deze rollen, de ontstane polyolefine bekledingslaag van de band af te trekken, waardoor er lucht tussen het substraat en de bekledingslaag komt, ook indien het beginstuk van de bekledingslaag met tape aan het substraat is vastgeplakt. Door deze luchtinslag ontstaat in de oven van 40 de naverwarming een zeer onregelmatig produkt dat niet verwerkt kan 1006109 10 worden.

Vergeliikingsvoorbeeld 2

Als voorbeeld 1, maar nu is de voorverwarmtemperatuur van de band 5 200°C, en is de ozongenerator uitgezet.

Afhankelijk van de dikte van het gesmolten vel hecht zij meer of minder goed aan het substraat na nip 1. Een dikte van het gesmolten vel onder 10 micron vriest zeer snel in op de intern gekoelde aandrukrol, waardoor de diffusie van de hechtingsbevorderende groepen al snel stokt 10 en de hechting matig wordt. Dikkere bekledingslagen hechten wel afdoende. In de tweede nip echter is de temperatuur van de eenzijdig beklede band nog 150°C en raakt de in nip 1 al aangebrachte polyolefine bekledingslaag beschadigd. Hierdoor ontstaat een zeer onregelmatig produkt.

15

De uitvinding zal nu nader worden toegelicht aan de hand van de tekening waarin

Fig. 1 een inrichting toont voor het uitvoeren van de werkwijze volgens de uitvinding.

20 In Fig. 1 is 1 een metallisch bandvormig substraat dat wordt gevoerd door bijvoorbeeld een inductie-oven 2.

Het substraat 1 dat in dit voorbeeld verticaal uit de oven 2 treedt wordt om een omkeerrol 3 naar een eerste bekledingsstation geleid dat een spuitinrichting 4, een ozongenerator 5, een bijvoorbeeld 25 stalen aandrukrol 8 en een bij voorkeur van een rubberen laag voorziene steunrol 7 omvat. De monding van de ozongenerator 5 bevindt zich bij voorkeur zo dicht mogelijk nabij het gebied waar het substraat 1 en een uit de spuitinrichitng 4 tredend vel 6 samenkomen, vlak voor de nip tussen steunrol 7 en aandrukrol 8.

30 Na het passeren van het eerste bekledingsstation is een eenzijdig bekleed substraat 9 ontstaan dat eventueel via een oven 13 naar een tweede bekledingsstation wordt geleid. Dit station omvat een tweede spuitinrichting 10, een tweede ozongenerator 5 en een steun- en aandrukrol 7 respectievelijk 8.

35 Na de tweede bekleding verlaat het tweezijdig beklede substraat de inrichting via een oven 12.

Spuitinrichting 4 is geschikt voor het spuiten van een vel 6 van polyolefine bijvoorbeeld PP of PE voorzien van een hechtlaag dan wel van polyester. Eventueel omvat de spuitinrichting 4 een spuitinrichting 40 voor polyolefine en een voor polyester en wordt die van de keuze 1006109 11 ingezet. Spuitinrichting 10 is geschikt voor polyolefine. Het is mogelijk spuitinrichtingen 4 en 10 van plaats te verwisselen.

1006109

Claims (2)

1. Werkwijze voor mee thermoplastisch bekledingsmateriaal bekleden van een metallisch substraat omvattende 5. voorverwarmen van het substraat zodanig dat dit vlak vóór bekleden een temperatuur heeft tussen 70 °C en 150 °C; bij voorkeur tussen 100 °C en 130 °C in geval van bekleding met polypropeen en tussen 80 en 110 °C in geval van bekleding met polyetheen; 10. in een eerste bekledingsstation coextruderen van een vel omvattende een polyolefine toplaag en een gemodificeerde polyolefine hechtlaag; bekleden van het substraat met het gesmolten vel in aanwezigheid van ozon door het met de hechtlaag tegen het 15 oppervlak van het substraat te drukken; transporteren van de aan één zijde beklede band naar een tweede bekledingsstation en verwarmen van de band, zodanig dat de band vlak voor bekleden een temperatuur heefc tussen 70 °C en 130 °C, bij voorkeur tussen 80 °C en 120 °C in geval 20 dat de bekledingslaag aangebracht in het eerste bekledingsstation polypropeen is, en tussen 80 en 110 °C in geval dat de bekledingslaag aldaar aangebrachte bekledingslaag polyetheen is; bekleden van het substraat met een in het tweede 25 bekledingsstation geextrudeerd gesmolten vel door dit tegen het niet beklede oppervlak van het substraat te drukken, waarbij gebruik gemaakt wordt van aanwezigheid van ozon; verwarmen van het beklede substraat zodanig dat dit een temperatuur aanneemt die boven de smelttemperatuur van de 30 aangebrachte polyolefines ligt; koelen van het beklede substraat.

2. Werkwijze voor met thermoplastisch bekledingsmateriaal bekleden van een metallisch substraat omvattende 35. voorverwarmen van het substraat zodanig dat dit vlak voor bekleden in een eerste bekledingsstation een temperatuur heeft tussen 70 °C en 150 °C; bij voorkeur tussen 100 °C en 130 °C; in het eerste bekledingsstation extruderen van een gesmolten 40 vel polyester dat uit één of meer lagen polyester bestaat; 1006109 bekleden van het substraat door het gesmolten vel tegen een oppervlak van het substraat te drukken; transporteren van de aan één zijde met polyester beklede band naar een tweede bekledingsstation en verwarmen van de band, 5 zodanig dat deze voor bekleden een temperatuur heeft tussen 70 °C en 130 °C; bij voorkeur tussen 90 °C en 120 °C; in een tweede bekledingsstation coextruderen van een vel omvattende een polyolefine toplaag en een gemodificeerde polyolefine hechtlaag; 10. bekleden van het substraat met het gesmolten vel in aanwezigheid van ozon door het met de hechtlaag tegen het oppervlak van het substraat te drukken; verwarmen van het beklede substraat zodanig dat dit een temperatuur aanneemt die boven de smelttemperatuur van de 15 aangebrachte polyolefine ligt; koelen van het beklede substraat. 1006109