JP3051804B2 - ラミネート金属板の製造法 - Google Patents
ラミネート金属板の製造法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ラミネート金属板の製
造法に関する。さらに詳しくは、たとえば建築材料、自
動車用内装材、家庭電気機器用材料、家具調度品用材
料、缶用材料などとして好適に使用しうるラミネート金
属板の製造法に関する。
造法に関する。さらに詳しくは、たとえば建築材料、自
動車用内装材、家庭電気機器用材料、家具調度品用材
料、缶用材料などとして好適に使用しうるラミネート金
属板の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ラミネート金属板の製造法として
は、たとえば加熱ロールで金属基板を50〜170 ℃に予熱
したのち、冷却ロールに送入させる際に、冷却ロールと
加熱ロールによって予熱された金属基板とのあいだに溶
融樹脂を押出し、ついで押出された溶融樹脂を冷却ロー
ルで冷却するとともに金属基板に圧着させる方法が提案
されている（特開昭５７−２０３５４５号公報）。
は、たとえば加熱ロールで金属基板を50〜170 ℃に予熱
したのち、冷却ロールに送入させる際に、冷却ロールと
加熱ロールによって予熱された金属基板とのあいだに溶
融樹脂を押出し、ついで押出された溶融樹脂を冷却ロー
ルで冷却するとともに金属基板に圧着させる方法が提案
されている（特開昭５７−２０３５４５号公報）。
【０００３】しかしながら、かかる方法によれば、金属
基板の表面全体に樹脂が被覆され、該樹脂は非導電性の
ものであるため、電気溶接を行なうことができないとい
う欠点がある。
基板の表面全体に樹脂が被覆され、該樹脂は非導電性の
ものであるため、電気溶接を行なうことができないとい
う欠点がある。
【０００４】そこで、樹脂が被覆されたラミネート金属
板に溶接を行なうことができるようにした方法として、
押出ラミネーション法により、金属基板の両端部に樹脂
が被覆されないようにして該金属基板に樹脂を直接連続
的に被覆する方法が提案されている。しかしながら、か
かる方法には、押出ラミネーション法が採用されている
ため、Ｔダイのスリット開口部から流下する溶融状態の
熱可塑性樹脂膜には、開口部から流下するにしたがって
幅狭まり（ネックイン）が生じ、該熱可塑性樹脂膜の中
央部では膜厚がほぼ均一であるが、両端部では膜厚が大
きくなり、えられるラミネート金属板の幅方向における
樹脂被膜の膜厚が不均一となるという問題がある。
板に溶接を行なうことができるようにした方法として、
押出ラミネーション法により、金属基板の両端部に樹脂
が被覆されないようにして該金属基板に樹脂を直接連続
的に被覆する方法が提案されている。しかしながら、か
かる方法には、押出ラミネーション法が採用されている
ため、Ｔダイのスリット開口部から流下する溶融状態の
熱可塑性樹脂膜には、開口部から流下するにしたがって
幅狭まり（ネックイン）が生じ、該熱可塑性樹脂膜の中
央部では膜厚がほぼ均一であるが、両端部では膜厚が大
きくなり、えられるラミネート金属板の幅方向における
樹脂被膜の膜厚が不均一となるという問題がある。
【０００５】かかる問題を解決する方法としては、あら
かじめＴダイのスリット開口部から流下して形成された
熱可塑性樹脂膜の両端の厚肉部分を除去したフィルムを
成形しておき、該フィルムを金属基板に溶接しろを形成
するように貼付する方法が提案されているが、かかる方
法は、樹脂膜の両端の厚肉部分を除去してフィルムを成
形するという煩雑な工程を要するため、生産性や経済性
におとるという欠点がある。
かじめＴダイのスリット開口部から流下して形成された
熱可塑性樹脂膜の両端の厚肉部分を除去したフィルムを
成形しておき、該フィルムを金属基板に溶接しろを形成
するように貼付する方法が提案されているが、かかる方
法は、樹脂膜の両端の厚肉部分を除去してフィルムを成
形するという煩雑な工程を要するため、生産性や経済性
におとるという欠点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記従来技術
に鑑みてなされたものであり、樹脂被膜と金属板との接
着性にすぐれたラミネート金属板を効率よく製造しうる
方法を提供することを目的とするものである。
に鑑みてなされたものであり、樹脂被膜と金属板との接
着性にすぐれたラミネート金属板を効率よく製造しうる
方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、一
対のロールで圧接され、金属板の一方表面と前記一対の
ロールのうち一方のロールとの界面に溶融した熱可塑性
樹脂をＴダイから流下させる際に、前記金属板の中央部
の予熱温度が前記金属板の端部の予熱温度よりも高温と
なるように予熱したのち、溶融した熱可塑性樹脂を流下
させ、該熱可塑性樹脂を前記金属板の一方表面に被覆し
て仮接着させ、形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を除
去し、ついでえられた熱可塑性樹脂被覆金属板の少なく
とも端部を再加熱することを特徴とするラミネート金属
板の製造法に関する。
対のロールで圧接され、金属板の一方表面と前記一対の
ロールのうち一方のロールとの界面に溶融した熱可塑性
樹脂をＴダイから流下させる際に、前記金属板の中央部
の予熱温度が前記金属板の端部の予熱温度よりも高温と
なるように予熱したのち、溶融した熱可塑性樹脂を流下
させ、該熱可塑性樹脂を前記金属板の一方表面に被覆し
て仮接着させ、形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を除
去し、ついでえられた熱可塑性樹脂被覆金属板の少なく
とも端部を再加熱することを特徴とするラミネート金属
板の製造法に関する。
【０００８】
【作用および実施例】本発明の製造法によれば、一対の
ロールで圧接され、金属板の一方表面と前記一対のロー
ルのうち一方のロールとの界面に溶融した熱可塑性樹脂
をＴダイから流下させる際に、前記金属板の中央部の予
熱温度が前記金属板の端部の予熱温度よりも高温となる
ように予熱したのち、溶融した熱可塑性樹脂を流下さ
せ、該熱可塑性樹脂を前記金属板の一方表面に被覆して
仮接着させ、形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を除去
し、ついでえられた熱可塑性樹脂被覆金属板の少なくと
も端部を再加熱することにより、ラミネート金属板がえ
られる。
ロールで圧接され、金属板の一方表面と前記一対のロー
ルのうち一方のロールとの界面に溶融した熱可塑性樹脂
をＴダイから流下させる際に、前記金属板の中央部の予
熱温度が前記金属板の端部の予熱温度よりも高温となる
ように予熱したのち、溶融した熱可塑性樹脂を流下さ
せ、該熱可塑性樹脂を前記金属板の一方表面に被覆して
仮接着させ、形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を除去
し、ついでえられた熱可塑性樹脂被覆金属板の少なくと
も端部を再加熱することにより、ラミネート金属板がえ
られる。
【０００９】本発明に用いられる金属板としては、たと
えば屋根、壁、間仕切りなどの建材、自動車用内装材用
材料、家庭電気機器用材料、家具調度品材料、缶用材料
などに用いられている金属材、たとえば鋼板、亜鉛めっ
き鋼板、亜鉛合金めっき鋼板、錫めっき鋼板、錫合金め
っき鋼板、アルミニウムめっき鋼板、アルミニウム合金
めっき鋼板、ステンレス鋼板などがあげられるが、本発
明はかかる例示のみに限定されるものではない。
えば屋根、壁、間仕切りなどの建材、自動車用内装材用
材料、家庭電気機器用材料、家具調度品材料、缶用材料
などに用いられている金属材、たとえば鋼板、亜鉛めっ
き鋼板、亜鉛合金めっき鋼板、錫めっき鋼板、錫合金め
っき鋼板、アルミニウムめっき鋼板、アルミニウム合金
めっき鋼板、ステンレス鋼板などがあげられるが、本発
明はかかる例示のみに限定されるものではない。
【００１０】なお、本発明においては、金属板上には化
成処理層が設けられていてもよい。かかる化成処理層
は、金属板の耐食性、金属板と熱可塑性樹脂被膜との密
着性などを向上させるために、たとえばリン酸亜鉛、リ
ン酸鉄、リン酸クロメートなどを用いて処理することに
よって形成され、かかる化成処理層の厚さは、通常0.1
〜５μｍ程度であればよい。
成処理層が設けられていてもよい。かかる化成処理層
は、金属板の耐食性、金属板と熱可塑性樹脂被膜との密
着性などを向上させるために、たとえばリン酸亜鉛、リ
ン酸鉄、リン酸クロメートなどを用いて処理することに
よって形成され、かかる化成処理層の厚さは、通常0.1
〜５μｍ程度であればよい。
【００１１】本発明で被覆に用いられる熱可塑性樹脂と
しては、たとえばポリエチレンテレフタレートなどのポ
リエステル；エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−
ペンテンなどのホモポリマーまたはコポリマーからなる
ポリオレフィンや変性ポリオレフィン；（メタ）アクリ
ル酸、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル
アミドなどのホモポリマーまたはコポリマーからなるア
クリル樹脂；ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロ
ン−６，10、ナイロン−11などのポリアミド；ポリ塩化
ビニル；三フッ化エチレン樹脂、四フッ化エチレン樹
脂、六フッ化エチレン−プロピレン樹脂、フッ化ビニル
樹脂、フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂；ポリカ
ーボネート；ポリスチレン系樹脂；ＡＢＳ樹脂；塩素化
ポリエーテル；ウレタン樹脂などがあげられるが、本発
明はかかる例示のみに限定されるものではない。なお、
これらの熱可塑性樹脂には、必要により、たとえば老化
防止剤、改質剤、顔料をはじめ、アミノ樹脂やエポキシ
樹脂などを適宜配合することができる。
しては、たとえばポリエチレンテレフタレートなどのポ
リエステル；エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−
ペンテンなどのホモポリマーまたはコポリマーからなる
ポリオレフィンや変性ポリオレフィン；（メタ）アクリ
ル酸、（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル
アミドなどのホモポリマーまたはコポリマーからなるア
クリル樹脂；ナイロン−６、ナイロン−６，６、ナイロ
ン−６，10、ナイロン−11などのポリアミド；ポリ塩化
ビニル；三フッ化エチレン樹脂、四フッ化エチレン樹
脂、六フッ化エチレン−プロピレン樹脂、フッ化ビニル
樹脂、フッ化ビニリデン樹脂などのフッ素樹脂；ポリカ
ーボネート；ポリスチレン系樹脂；ＡＢＳ樹脂；塩素化
ポリエーテル；ウレタン樹脂などがあげられるが、本発
明はかかる例示のみに限定されるものではない。なお、
これらの熱可塑性樹脂には、必要により、たとえば老化
防止剤、改質剤、顔料をはじめ、アミノ樹脂やエポキシ
樹脂などを適宜配合することができる。
【００１２】なお、前記熱可塑性樹脂による被覆は、単
層被覆および多層被覆のいずれであってもよく、たとえ
ば多層被覆は、たとえば多層Ｔダイなどによって行なわ
れる。
層被覆および多層被覆のいずれであってもよく、たとえ
ば多層被覆は、たとえば多層Ｔダイなどによって行なわ
れる。
【００１３】つぎに、本発明のラミネート金属板の製造
法を図面にもとづいて説明する。
法を図面にもとづいて説明する。
【００１４】図１は、本発明のラミネート金属板の製造
法の一実施態様を示す概略説明図である。
法の一実施態様を示す概略説明図である。
【００１５】まず、本発明においては、金属板１を、そ
の中央部の予熱温度がその端部の予熱温度よりも高温と
なるように予熱する。
の中央部の予熱温度がその端部の予熱温度よりも高温と
なるように予熱する。
【００１６】このように、金属板１の中央部の予熱温度
をその端部の予熱温度よりも高温となるように予熱する
方法としては、たとえば図１に示されるように、まず金
属板１全体を予熱装置２を用いて予熱したのち、金属板
１の端部のみを冷却する方法などがあげられる。
をその端部の予熱温度よりも高温となるように予熱する
方法としては、たとえば図１に示されるように、まず金
属板１全体を予熱装置２を用いて予熱したのち、金属板
１の端部のみを冷却する方法などがあげられる。
【００１７】前記予熱装置２の代表例としては、たとえ
ば誘導加熱装置、ガス加熱装置、赤外線加熱装置などが
あげられるが、本発明はかかる例示のみに限定されるも
のではない。
ば誘導加熱装置、ガス加熱装置、赤外線加熱装置などが
あげられるが、本発明はかかる例示のみに限定されるも
のではない。
【００１８】また、端部のみを冷却する際に用いられる
冷却装置３の代表例としては、たとえば水冷装置、空冷
装置などがあげられるが、本発明はかかる例示のみに限
定されるものではない。
冷却装置３の代表例としては、たとえば水冷装置、空冷
装置などがあげられるが、本発明はかかる例示のみに限
定されるものではない。
【００１９】図１に示されたラミネート金属板の製造装
置においては、予熱装置２および冷却装置３を用いるこ
とにより、ニップロール４と巻付ロール５とからなる一
対のロール間に送入される金属板１の予熱温度が、金属
板１の中央部の予熱温度が金属板１の端部の予熱温度よ
りも高温となるように調整される。
置においては、予熱装置２および冷却装置３を用いるこ
とにより、ニップロール４と巻付ロール５とからなる一
対のロール間に送入される金属板１の予熱温度が、金属
板１の中央部の予熱温度が金属板１の端部の予熱温度よ
りも高温となるように調整される。
【００２０】前記金属板１の中央部の予熱温度は、前記
熱可塑性樹脂の種類によって異なるので一概には決定す
ることができないが、あまりにも低いばあいには、熱可
塑性樹脂と金属板１との接着強度が充分でなくなり、ま
たあまりにも高いばあいには、熱可塑性樹脂が分解する
のみならず、省エネルギーの観点からも好ましくない。
熱可塑性樹脂の種類によって異なるので一概には決定す
ることができないが、あまりにも低いばあいには、熱可
塑性樹脂と金属板１との接着強度が充分でなくなり、ま
たあまりにも高いばあいには、熱可塑性樹脂が分解する
のみならず、省エネルギーの観点からも好ましくない。
【００２１】したがって、前記金属板１の中央部の予熱
温度の一例として、前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテ
レフタレートであるばあい、該予熱温度は140 ℃〜溶融
押出時の樹脂温度であることが好ましく、前記熱可塑性
樹脂がポリプロピレンであるばあい、該予熱温度は100
℃〜溶融押出時の樹脂温度であることが好ましく、また
前記熱可塑性樹脂がポリエチレンであるばあい、該予熱
温度は90℃〜溶融押出時の樹脂温度であることが好まし
い。
温度の一例として、前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテ
レフタレートであるばあい、該予熱温度は140 ℃〜溶融
押出時の樹脂温度であることが好ましく、前記熱可塑性
樹脂がポリプロピレンであるばあい、該予熱温度は100
℃〜溶融押出時の樹脂温度であることが好ましく、また
前記熱可塑性樹脂がポリエチレンであるばあい、該予熱
温度は90℃〜溶融押出時の樹脂温度であることが好まし
い。
【００２２】また、前記金属板１の端部の予熱温度は、
前記金属板１の中央部の予熱温度と同様に、前記熱可塑
性樹脂の種類によって異なるので一概には決定すること
ができないが、あまりにも低いばあいには、前記熱可塑
性樹脂と金属板１との密着性がわるくなり、またあまり
にも高いばあいには、前記熱可塑性樹脂が金属板１に強
固に接着し、形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を除去
することが困難となる。
前記金属板１の中央部の予熱温度と同様に、前記熱可塑
性樹脂の種類によって異なるので一概には決定すること
ができないが、あまりにも低いばあいには、前記熱可塑
性樹脂と金属板１との密着性がわるくなり、またあまり
にも高いばあいには、前記熱可塑性樹脂が金属板１に強
固に接着し、形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を除去
することが困難となる。
【００２３】したがって、前記金属板１の端部の予熱温
度の一例として、前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテレ
フタレートであるばあい、該予熱温度は70〜120 ℃であ
ることが好ましく、前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン
であるばあい、該予熱温度は50〜90℃であることが好ま
しく、また前記熱可塑性樹脂がポリエチレンであるばあ
い、該予熱温度は40〜80℃であることが好ましい。
度の一例として、前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテレ
フタレートであるばあい、該予熱温度は70〜120 ℃であ
ることが好ましく、前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン
であるばあい、該予熱温度は50〜90℃であることが好ま
しく、また前記熱可塑性樹脂がポリエチレンであるばあ
い、該予熱温度は40〜80℃であることが好ましい。
【００２４】なお、中央部の予熱温度よりも低温である
端部の予熱温度となるように加熱された金属板１の端部
の幅は、基本的には、えられるラミネート金属板の端部
に形成される溶接しろの幅となるように調整することが
好ましい。
端部の予熱温度となるように加熱された金属板１の端部
の幅は、基本的には、えられるラミネート金属板の端部
に形成される溶接しろの幅となるように調整することが
好ましい。
【００２５】まず、あらかじめ加熱によって溶融された
熱可塑性樹脂を、Ｔダイ６を介して、ニップロール４お
よび巻付ロール５で圧接させ、予熱された金属板１の一
方表面と巻付ロール５との界面に流下させる。
熱可塑性樹脂を、Ｔダイ６を介して、ニップロール４お
よび巻付ロール５で圧接させ、予熱された金属板１の一
方表面と巻付ロール５との界面に流下させる。
【００２６】ニップロール４と巻付ロール５で金属板１
を圧接する際の圧力は、とくに限定がないが、たとえば
0.2 〜10kg／cm程度であればよい。
を圧接する際の圧力は、とくに限定がないが、たとえば
0.2 〜10kg／cm程度であればよい。
【００２７】予熱された金属板１の一方表面と巻付ロー
ル５との界面に流下させた熱可塑性樹脂は、ニップロー
ル４と巻付ロール５のあいだで金属板１に密着する。こ
の際、流下させる熱可塑性樹脂の押出量や金属板１のラ
インスピードを調整することにより、形成される熱可塑
性樹脂被膜の厚さを調節することができる。かかる熱可
塑性樹脂被膜の厚さは、えられるラミネート金属板の用
途などによって異なるので一概には決定することができ
ないが、通常10〜200 μｍ程度、なかんづく20〜100 μ
ｍ程度であることが好ましい。
ル５との界面に流下させた熱可塑性樹脂は、ニップロー
ル４と巻付ロール５のあいだで金属板１に密着する。こ
の際、流下させる熱可塑性樹脂の押出量や金属板１のラ
インスピードを調整することにより、形成される熱可塑
性樹脂被膜の厚さを調節することができる。かかる熱可
塑性樹脂被膜の厚さは、えられるラミネート金属板の用
途などによって異なるので一概には決定することができ
ないが、通常10〜200 μｍ程度、なかんづく20〜100 μ
ｍ程度であることが好ましい。
【００２８】なお、本発明においては、熱可塑性樹脂被
膜に凹凸形状を付与させるために、前記巻付ロール５と
してエンボスロールを用いることができる。
膜に凹凸形状を付与させるために、前記巻付ロール５と
してエンボスロールを用いることができる。
【００２９】本発明においては、金属板１上に均一な厚
さを有する熱可塑性樹脂被膜７を形成させるために、不
均一な厚さを有する熱可塑性樹脂被膜７の端部を除去す
る。除去される熱可塑性樹脂被膜７の端部の幅は、えら
れるラミネート金属板の端部に形成される溶接しろの幅
によって異なる。その一例として、たとえば図１におい
て、Ａ−Ａ方向に眺めたときの熱可塑性樹脂被膜７が設
けられた金属板１の断面の状態を図２にもとづいて説明
する。
さを有する熱可塑性樹脂被膜７を形成させるために、不
均一な厚さを有する熱可塑性樹脂被膜７の端部を除去す
る。除去される熱可塑性樹脂被膜７の端部の幅は、えら
れるラミネート金属板の端部に形成される溶接しろの幅
によって異なる。その一例として、たとえば図１におい
て、Ａ−Ａ方向に眺めたときの熱可塑性樹脂被膜７が設
けられた金属板１の断面の状態を図２にもとづいて説明
する。
【００３０】図２において、ｐは、金属板１上に形成さ
れた熱可塑性樹脂被膜７の全幅であり、不均一な厚さを
有する熱可塑性樹脂被膜７の端部ｑ、ｒを除去すること
により、溶接しろｓ、ｔを形成させることができる。溶
接しろｓ、ｔの幅は、えられるラミネート金属板の用途
などによって異なるので一概には決定することができな
いが、通常、数mm〜十数mm程度である。
れた熱可塑性樹脂被膜７の全幅であり、不均一な厚さを
有する熱可塑性樹脂被膜７の端部ｑ、ｒを除去すること
により、溶接しろｓ、ｔを形成させることができる。溶
接しろｓ、ｔの幅は、えられるラミネート金属板の用途
などによって異なるので一概には決定することができな
いが、通常、数mm〜十数mm程度である。
【００３１】不均一な厚さを有する熱可塑性樹脂被膜７
の端部は、前記したように、中央部の予熱温度よりも低
い温度に予熱された端部を有する金属板１と密着してい
るが、完全に接着しておらず、仮接着しているので、金
属板１から容易に剥離させ、除去することができる。
の端部は、前記したように、中央部の予熱温度よりも低
い温度に予熱された端部を有する金属板１と密着してい
るが、完全に接着しておらず、仮接着しているので、金
属板１から容易に剥離させ、除去することができる。
【００３２】不均一な厚さを有する熱可塑性樹脂被膜７
の端部は、図１に示されるように、刃物８で切り込みを
入れて除去させてもよく、ウォータージェットを吹き付
て除去させてもよく、またレーザーを照射することによ
って除去させてもよい。
の端部は、図１に示されるように、刃物８で切り込みを
入れて除去させてもよく、ウォータージェットを吹き付
て除去させてもよく、またレーザーを照射することによ
って除去させてもよい。
【００３３】前記熱可塑性樹脂被膜７の端部を刃物８で
切り込みを入れて除去するばあい、設備コストが小さく
てすむが、金属板１に疵をつけるおそれがあるので、注
意を要する。
切り込みを入れて除去するばあい、設備コストが小さく
てすむが、金属板１に疵をつけるおそれがあるので、注
意を要する。
【００３４】前記熱可塑性樹脂被膜７の端部をウォータ
ージェットを吹き付て切断し除去させるばあい、設備コ
ストが大きくなり、また水の飛散に注意が必要である。
ージェットを吹き付て切断し除去させるばあい、設備コ
ストが大きくなり、また水の飛散に注意が必要である。
【００３５】前記熱可塑性樹脂被膜７の端部をレーザー
を照射することによって除去する方法には、レーザーで
端部の熱可塑性樹脂被膜７を溶融分解させる方法と、集
光ビームで集光されたビームを端部の熱可塑性樹脂被膜
７に照射し、該樹脂被膜に切り込みを入れる方法とがあ
り、前者の方法は、設備コストが大きくなり、また後者
の方法は、前者の方法ほど設備コストが大きくならない
が、刃物を用いる方法と比べて設備コストが大きくな
る。
を照射することによって除去する方法には、レーザーで
端部の熱可塑性樹脂被膜７を溶融分解させる方法と、集
光ビームで集光されたビームを端部の熱可塑性樹脂被膜
７に照射し、該樹脂被膜に切り込みを入れる方法とがあ
り、前者の方法は、設備コストが大きくなり、また後者
の方法は、前者の方法ほど設備コストが大きくならない
が、刃物を用いる方法と比べて設備コストが大きくな
る。
【００３６】なお、熱可塑性樹脂被膜７の端部を切断
し、不要になった樹脂被膜片は、たとえば剥ぎ取って吸
引除去してもよく、巻き取って除去してもよく、あるい
はたとえば空気などの気体を噴射させて吹き飛ばしても
よい。
し、不要になった樹脂被膜片は、たとえば剥ぎ取って吸
引除去してもよく、巻き取って除去してもよく、あるい
はたとえば空気などの気体を噴射させて吹き飛ばしても
よい。
【００３７】樹脂被膜７の端部を除去する際には、たと
えば図１に示されるように、その端部除去の作業性を向
上させるために、押えロール９を用いてもよい。
えば図１に示されるように、その端部除去の作業性を向
上させるために、押えロール９を用いてもよい。
【００３８】つぎに、熱可塑性樹脂被膜７の端部を除去
したのち、えられた熱可塑性樹脂被覆金属板の少なくと
も端部の再加熱を行なう。
したのち、えられた熱可塑性樹脂被覆金属板の少なくと
も端部の再加熱を行なう。
【００３９】このように熱可塑性樹脂被覆金属板の少な
くとも端部の再加熱を行なうのは、金属板１と熱可塑性
樹脂被膜７とを一体化させる際の金属板１の予熱温度が
中央部で高く、端部で低いため、かかる端部付近では熱
可塑性樹脂被膜７が金属板１に接着していないからであ
る。したがって、本発明においては、熱可塑性樹脂被膜
７が金属板１に充分に接着していない熱可塑性樹脂被覆
金属板の端部を再加熱させるが、該熱可塑性樹脂被覆金
属板全体を再加熱させてもよい。
くとも端部の再加熱を行なうのは、金属板１と熱可塑性
樹脂被膜７とを一体化させる際の金属板１の予熱温度が
中央部で高く、端部で低いため、かかる端部付近では熱
可塑性樹脂被膜７が金属板１に接着していないからであ
る。したがって、本発明においては、熱可塑性樹脂被膜
７が金属板１に充分に接着していない熱可塑性樹脂被覆
金属板の端部を再加熱させるが、該熱可塑性樹脂被覆金
属板全体を再加熱させてもよい。
【００４０】前記再加熱の際の再加熱温度は、前記熱可
塑性樹脂の種類によって異なるので一概には決定するこ
とができないが、あまりにも低いばあいには、前記熱可
塑性樹脂被膜７と金属板１との接着強度が充分でなくな
り、またあまりにも高いばあいには、前記熱可塑性樹脂
が分解するようになるのみならず、省エネルギーの観点
からも好ましくない。
塑性樹脂の種類によって異なるので一概には決定するこ
とができないが、あまりにも低いばあいには、前記熱可
塑性樹脂被膜７と金属板１との接着強度が充分でなくな
り、またあまりにも高いばあいには、前記熱可塑性樹脂
が分解するようになるのみならず、省エネルギーの観点
からも好ましくない。
【００４１】したがって、前記再加熱温度の一例とし
て、前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートで
あるばあい、該再加熱温度は140 ℃〜溶融押出時の樹脂
温度であることが好ましく、前記熱可塑性樹脂がポリプ
ロピレンであるばあい、該再加熱温度は100 ℃〜溶融押
出時の樹脂温度であることが好ましく、また前記熱可塑
性樹脂がポリエチレンであるばあい、該再加熱温度は90
℃〜溶融押出時の樹脂温度であることが好ましい。
て、前記熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートで
あるばあい、該再加熱温度は140 ℃〜溶融押出時の樹脂
温度であることが好ましく、前記熱可塑性樹脂がポリプ
ロピレンであるばあい、該再加熱温度は100 ℃〜溶融押
出時の樹脂温度であることが好ましく、また前記熱可塑
性樹脂がポリエチレンであるばあい、該再加熱温度は90
℃〜溶融押出時の樹脂温度であることが好ましい。
【００４２】再加熱の際には、図１に示されるように、
加熱装置10を用いることができる。かかる加熱装置10の
代表例としては、たとえば誘導加熱装置、ガス加熱装
置、赤外線加熱装置などがあげられるが、本発明はかか
る例示のみに限定されるものではない。
加熱装置10を用いることができる。かかる加熱装置10の
代表例としては、たとえば誘導加熱装置、ガス加熱装
置、赤外線加熱装置などがあげられるが、本発明はかか
る例示のみに限定されるものではない。
【００４３】再加熱を行なった後は、ラミネート金属板
をそのまま放冷してもよく、また図１に示されるよう
に、冷却装置11を用いて冷却させてもよい。かかる冷却
装置11の代表例としては、たとえば水冷装置、空冷装
置、ロール冷却装置などがあげられるが、本発明はかか
る例示のみに限定されるものではない。
をそのまま放冷してもよく、また図１に示されるよう
に、冷却装置11を用いて冷却させてもよい。かかる冷却
装置11の代表例としては、たとえば水冷装置、空冷装
置、ロール冷却装置などがあげられるが、本発明はかか
る例示のみに限定されるものではない。
【００４４】かくしてラミネート金属板がえられるが、
えられたラミネート金属板は必要により巻取ってもよ
い。
えられたラミネート金属板は必要により巻取ってもよ
い。
【００４５】図３は、本発明のラミネート金属板の製造
法の他の実施態様を示す概略説明図である。
法の他の実施態様を示す概略説明図である。
【００４６】図３において、ニップロール４および巻付
ロール５からなる一対のロール上には、図１に示された
実施態様と同様に、Ｔダイ６が設けられている。
ロール５からなる一対のロール上には、図１に示された
実施態様と同様に、Ｔダイ６が設けられている。
【００４７】あらかじめ加熱によって溶融された熱可塑
性樹脂を、Ｔダイ６を介して、ニップロール４および巻
付ロール５で圧接させ、予熱された金属板１の一方表面
とニップロール４との界面に流下させる。
性樹脂を、Ｔダイ６を介して、ニップロール４および巻
付ロール５で圧接させ、予熱された金属板１の一方表面
とニップロール４との界面に流下させる。
【００４８】そのほかの条件は、図１に示された実施態
様のばあいと同様であればよい。
様のばあいと同様であればよい。
【００４９】なお、図３に示された実施態様において
は、金属板１の下面に熱可塑性樹脂被膜７が仮接着され
るため、金属板１の下面側から不均一な厚さを有する熱
可塑性樹脂被膜７の端部を除去する。
は、金属板１の下面に熱可塑性樹脂被膜７が仮接着され
るため、金属板１の下面側から不均一な厚さを有する熱
可塑性樹脂被膜７の端部を除去する。
【００５０】かかる樹脂被膜７の端部の除去手段とし
て、図３に示された態様においては、丸刃のカッター12
が用いられているが、かかる丸刃のカッター12のかわり
にレーザービーム13などを用いることもできる。
て、図３に示された態様においては、丸刃のカッター12
が用いられているが、かかる丸刃のカッター12のかわり
にレーザービーム13などを用いることもできる。
【００５１】つぎに本発明のラミネート金属板の製造法
を実施例にもとづいてさらに詳細に説明するが、本発明
はかかる実施例のみに限定されるものではない。
を実施例にもとづいてさらに詳細に説明するが、本発明
はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００５２】実施例１ 図１に示されたラミネート金属板の製造装置を用いた。
【００５３】一対のロールとして、外径が300mm のニッ
プロール４および外径が300mm の巻付ロール５を用い
た。
プロール４および外径が300mm の巻付ロール５を用い
た。
【００５４】金属板１として、厚さ0.2mm 、幅800mm の
電解クロム酸処理鋼板を用いた。
電解クロム酸処理鋼板を用いた。
【００５５】まず、電解クロム酸処理鋼板の中央部およ
び端部（端面より内側に向かって10mmの位置まで）をそ
れぞれ表１に示される予熱温度に予熱したのち、電解ク
ロム酸処理鋼板と巻付ロール５との界面に、押出機を用
いてＴダイより溶融したポリプロピレン（260 ℃）を溶
融押出し、流下させ、ポリプロピレン被膜の厚さが70μ
ｍとなるように調整し、ラインスピード20ｍ／分で搬送
させた。なお、ポリプロピレン被膜を鋼板の端部より片
側30mmずつオーバーコートさせた。
び端部（端面より内側に向かって10mmの位置まで）をそ
れぞれ表１に示される予熱温度に予熱したのち、電解ク
ロム酸処理鋼板と巻付ロール５との界面に、押出機を用
いてＴダイより溶融したポリプロピレン（260 ℃）を溶
融押出し、流下させ、ポリプロピレン被膜の厚さが70μ
ｍとなるように調整し、ラインスピード20ｍ／分で搬送
させた。なお、ポリプロピレン被膜を鋼板の端部より片
側30mmずつオーバーコートさせた。
【００５６】つぎに、えられたポリプロピレン被膜が仮
接着された鋼板の端部より内側に向かって５mmの位置で
ＣＯ2 レーザーを用いてポリプロピレン被膜を切断し、
その下流にて端部のポリプロピレン被膜をひきはがし、
吸引して除去した。
接着された鋼板の端部より内側に向かって５mmの位置で
ＣＯ2 レーザーを用いてポリプロピレン被膜を切断し、
その下流にて端部のポリプロピレン被膜をひきはがし、
吸引して除去した。
【００５７】そののち、端部のポリプロピレン被膜が除
去された鋼板を加熱装置10として誘導加熱装置を用いて
表１に示す再加熱温度にて鋼板の端部を加熱し、ついで
冷却装置11として水冷装置を用いて30℃以下に冷却して
ラミネート金属板をえた。
去された鋼板を加熱装置10として誘導加熱装置を用いて
表１に示す再加熱温度にて鋼板の端部を加熱し、ついで
冷却装置11として水冷装置を用いて30℃以下に冷却して
ラミネート金属板をえた。
【００５８】えられたラミネート金属板の物性として、
（イ）予熱後の仮接着性、（ロ）再加熱後の密着性を調
べ、以下の評価基準にもとづいて評価した。その結果を
表１に示す。
（イ）予熱後の仮接着性、（ロ）再加熱後の密着性を調
べ、以下の評価基準にもとづいて評価した。その結果を
表１に示す。
【００５９】（イ）予熱後の仮接着性の評価基準 Ａ：樹脂被膜の中央部が接着しており、その端部は少し
力を入れることにより剥がすことができる。 Ｂ：樹脂被膜の中央部は、ある程度は密着しているが、
強く力を入れると剥がれることがある。または樹脂被膜
の端部を剥がすことができるが、樹脂被膜が切れて一部
残存することがある。 Ｃ：鋼板に対する樹脂被膜の密着性がわるく、ライン通
板中に樹脂被膜が浮き上がる。
力を入れることにより剥がすことができる。 Ｂ：樹脂被膜の中央部は、ある程度は密着しているが、
強く力を入れると剥がれることがある。または樹脂被膜
の端部を剥がすことができるが、樹脂被膜が切れて一部
残存することがある。 Ｃ：鋼板に対する樹脂被膜の密着性がわるく、ライン通
板中に樹脂被膜が浮き上がる。
【００６０】（ロ）再加熱後の密着性の評価基準 Ａ：充分に密着しており、剥がれない。 Ｂ：ある程度は密着しているが、強く力を入れると剥が
れる。 Ｃ：密着性が充分でなく、容易に剥がれる。
れる。 Ｃ：密着性が充分でなく、容易に剥がれる。
【００６１】
【表１】
【００６２】実施例２ 図３に示されたラミネート金属板の製造装置を用いた。
【００６３】一対のロールとして、外径が300mm のニッ
プロール４および外径が300mm の巻付ロール５を用い
た。
プロール４および外径が300mm の巻付ロール５を用い
た。
【００６４】金属板１として、厚さ0.2mm 、幅800mm の
電解クロム酸処理鋼板を用いた。
電解クロム酸処理鋼板を用いた。
【００６５】まず、電解クロム酸処理鋼板の中央部およ
び端部（端面より内側に向かって10mmの位置まで）をそ
れぞれ表２に示される予熱温度に予熱したのち、電解ク
ロム酸処理鋼板とニップロール４との界面に、押出機を
用いてＴダイより溶融したポリエチレンテレフタレート
（280 ℃）を溶融押出し、流下させ、ポリエチレンテレ
フタレート被膜の厚さが70μｍとなるように調整し、ラ
インスピード20ｍ／分で搬送させた。なお、ポリプロピ
レン被膜を鋼板の端部より片側30mmずつオーバーコート
させた。
び端部（端面より内側に向かって10mmの位置まで）をそ
れぞれ表２に示される予熱温度に予熱したのち、電解ク
ロム酸処理鋼板とニップロール４との界面に、押出機を
用いてＴダイより溶融したポリエチレンテレフタレート
（280 ℃）を溶融押出し、流下させ、ポリエチレンテレ
フタレート被膜の厚さが70μｍとなるように調整し、ラ
インスピード20ｍ／分で搬送させた。なお、ポリプロピ
レン被膜を鋼板の端部より片側30mmずつオーバーコート
させた。
【００６６】つぎに、えられたポリエチレンテレフタレ
ート被膜が仮接着された鋼板の端部より内側に向かって
５mmの位置でＣＯ2 レーザーを用いてポリエチレンテレ
フタレート被膜を切断し、その下流にて端部のポリエチ
レンテレフタレート被膜をひきはがし、吸引して除去し
た。
ート被膜が仮接着された鋼板の端部より内側に向かって
５mmの位置でＣＯ2 レーザーを用いてポリエチレンテレ
フタレート被膜を切断し、その下流にて端部のポリエチ
レンテレフタレート被膜をひきはがし、吸引して除去し
た。
【００６７】そののち、端部のポリエチレンテレフタレ
ート被膜が除去された鋼板を加熱装置10として誘導加熱
装置を用いて表１に示す再加熱温度にて鋼板の端部を加
熱し、ついで冷却装置11として水冷装置を用いて30℃以
下に冷却してラミネート金属板をえた。
ート被膜が除去された鋼板を加熱装置10として誘導加熱
装置を用いて表１に示す再加熱温度にて鋼板の端部を加
熱し、ついで冷却装置11として水冷装置を用いて30℃以
下に冷却してラミネート金属板をえた。
【００６８】えられたラミネート金属板の物性として、
（イ）予熱後の仮接着性、（ロ）再加熱後の密着性を調
べ、実施例１と同様にして評価した。その結果を表２に
示す。
（イ）予熱後の仮接着性、（ロ）再加熱後の密着性を調
べ、実施例１と同様にして評価した。その結果を表２に
示す。
【００６９】
【表２】
【００７０】実施例３ 実施例１において、電解クロム酸処理鋼板の予熱温度お
よび再加熱温度を表３に示すように変更し、また溶融し
たポリプロピレン（260 ℃）のかわりに溶融したポリエ
チレン（240 ℃）を用いたほかは、実施例１と同様にし
てラミネート金属板をえた。
よび再加熱温度を表３に示すように変更し、また溶融し
たポリプロピレン（260 ℃）のかわりに溶融したポリエ
チレン（240 ℃）を用いたほかは、実施例１と同様にし
てラミネート金属板をえた。
【００７１】えられたラミネート金属板の物性として、
（イ）予熱後の仮接着性、（ロ）再加熱後の密着性を調
べ、実施例１と同様にして評価した。その結果を表３に
示す。
（イ）予熱後の仮接着性、（ロ）再加熱後の密着性を調
べ、実施例１と同様にして評価した。その結果を表３に
示す。
【００７２】
【表３】
【００７３】表１〜３に示された結果から、実施例１〜
３の方法によれば、樹脂被膜と鋼板との接着性にすぐれ
た溶接しろを有するラミネート金属板を効率よく製造し
うることがわかる。
３の方法によれば、樹脂被膜と鋼板との接着性にすぐれ
た溶接しろを有するラミネート金属板を効率よく製造し
うることがわかる。
【００７４】
【発明の効果】本発明の製造法によれば、樹脂被膜と金
属板との接着性にすぐれた溶接しろを有するラミネート
金属板を効率よく製造しうるという効果が奏される。
属板との接着性にすぐれた溶接しろを有するラミネート
金属板を効率よく製造しうるという効果が奏される。
【図１】本発明のラミネート金属板の製造法の一実施態
様を示す概略説明図である。
様を示す概略説明図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ面での熱可塑性樹脂被膜が
設けられた金属板の断面図である。
設けられた金属板の断面図である。
【図３】本発明のラミネート金属板の製造法の一実施態
様を示す概略説明図である。
様を示す概略説明図である。
１ 金属板 ６ Ｔダイ ７ 熱可塑性樹脂被膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｋ 105:22 (56)参考文献 特開 平７−80935（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−142060（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−226913（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−127331（ＪＰ，Ａ) 特公 昭50−31594（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 65/00 - 65/78 B32B 31/00 - 31/30 B32B 15/08
Claims (7)
- 【請求項１】 一対のロールで圧接され、金属板の一方
表面と前記一対のロールのうち一方のロールとの界面に
溶融した熱可塑性樹脂をＴダイから流下させる際に、前
記金属板の中央部の予熱温度が前記金属板の端部の予熱
温度よりも高温となるように予熱したのち、溶融した熱
可塑性樹脂を流下させ、該熱可塑性樹脂を前記金属板の
一方表面に被覆して仮接着させ、形成された熱可塑性樹
脂被膜の端部を除去し、ついでえられた熱可塑性樹脂被
覆金属板の少なくとも端部を再加熱することを特徴とす
るラミネート金属板の製造法。 - 【請求項２】 形成された熱可塑性樹脂被膜の端部をウ
ォータージェットを吹付けて除去する請求項１記載のラ
ミネート金属板の製造法。 - 【請求項３】 形成された熱可塑性樹脂被膜の端部をレ
ーザーを照射して除去する請求項１記載のラミネート金
属板の製造法。 - 【請求項４】 形成された熱可塑性樹脂被膜の端部を刃
物で切り込みを入れたのち、除去する請求項１記載のラ
ミネート金属板の製造法。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレ
ートであり、金属板の端部の予熱温度が70〜120 ℃で、
金属板の中央部の予熱温度が140 ℃〜溶融押出時の樹脂
温度で、熱可塑性樹脂被覆金属板の少なくとも端部の再
加熱温度が140 ℃〜溶融押出時の樹脂温度である請求項
１、２、３または４記載のラミネート金属板の製造法。 - 【請求項６】 熱可塑性樹脂がポリプロピレンであり、
金属板の端部の予熱温度が50〜90℃で、金属板の中央部
の予熱温度が100 ℃〜溶融押出時の樹脂温度で、熱可塑
性樹脂被覆金属板の少なくとも端部の再加熱温度が100
℃〜溶融押出時の樹脂温度である請求項１、２、３また
は４記載のラミネート金属板の製造法。 - 【請求項７】 熱可塑性樹脂がポリエチレンであり、金
属板の端部の予熱温度が40〜80℃で、金属板の中央部の
予熱温度が90℃〜溶融押出時の樹脂温度で、熱可塑性樹
脂被覆金属板の少なくとも端部の再加熱温度が90℃〜溶
融押出時の樹脂温度である請求項１、２、３または４記
載のラミネート金属板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5226174A JP3051804B2 (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | ラミネート金属板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5226174A JP3051804B2 (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | ラミネート金属板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0780936A JPH0780936A (ja) | 1995-03-28 |
| JP3051804B2 true JP3051804B2 (ja) | 2000-06-12 |
Family
ID=16841047
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5226174A Expired - Fee Related JP3051804B2 (ja) | 1993-09-10 | 1993-09-10 | ラミネート金属板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3051804B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0780937B2 (ja) * | 1986-10-01 | 1995-08-30 | 三井石油化学工業株式会社 | オレフインの重合方法 |
| JP2004009662A (ja) * | 2002-06-11 | 2004-01-15 | Toyo Kohan Co Ltd | 滑剤を含有しない有機樹脂被覆金属板およびその製造方法 |
| TWI374087B (en) * | 2006-06-20 | 2012-10-11 | Toyo Kohan Co Ltd | Process and apparatus for producing organic resin coated metal plate |
| KR101238723B1 (ko) * | 2012-04-04 | 2013-03-04 | (주) 로도아이 | 이종물질간 결합력이 향상된 복합파이프, 그 제조장치 및 제조방법 |
-
1993
- 1993-09-10 JP JP5226174A patent/JP3051804B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH0780936A (ja) | 1995-03-28 |
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