MXPA97010222A - Sustrato para impresion de chorro de tinta teniendo un recubrimiento receptor de tinta de monocapa - Google Patents

Abstract

Un sustrato recubierto el cual incluye una primera y una segunda capas. La primera capa tiene las superficies primera y segunda. Por ejemplo, la primera capa puede ser una película o una tela no tejida. Deseablemente, la primera capa seráuna tela no tejida celulósica. la segunda capa cubre la primera superficie de la primera capa. La segunda capa puede estar compuesta de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 por ciento por peso de el aglutinante de látex, de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 por ciento por peso de una sílice hidrofílica, de desde alrededor de 1 a alrededor de 12 de un polímero catiónico y de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 5 por ciento por peso de un surfactante, en el cual todos los por cientos por peso están basados sobre el peso seco total de la segunda capa. La segunda capa también tiene un pH de desde alrededor de 2 a alrededor de 6.

Description

SUSTRATO PARA IMPRESIÓN CON CHORRO DE TINTA TENIENDO ÜN RECUBRIMIENTO RECEPTOR DE TINTA DE MONOCAPA Antecedentes de la Invención La presente invención se refiere a un sustrato recubierto.

La impresión con chorro de tinta es una tecnología de impresión importante capaz de producir imágenes de alta calidad y de color completo a alta velocidad y a bajo costo. Por ejemplo, la impresión con chorro de tinta es capaz de producir una copia dura a todo color de dibujos o gráficas generados por computadora. Consecuentemente, la impresión con chorro de tinta es una tecnología que está creciendo rápidamente y la cual está ganando aceptación en el uso general. La impresión con chorro de tinta también está expandiéndose a la impresión de formato amplio para producir grandes cantidades de impresiones y pancartas.

La tecnología de impresión con chorro de tinta actual involucra el forzar las gotas de tinta a través de pequeñas boquillas mediante presión piezoeléctrica o mediante oscilación sobre la superficie de un sustrato. Una tinta viscosa de una baja viscosidad consistiendo de tintes directos o de tintes ácidos se usa comúnmente en la impresión con chorro de tinta. Una vez que se ha aplicado a un sustrato, la gota de tinta idealmente se secará en la forma de un círculo perfecto, formando un punto único. La gota de tinta requiere el secarse rápidamente sin emigrar a adentro del área circundante lo cual resultaría en una impresión borrada o no determinada. Esta emigración de una gota de tinta se llama "sangrado" o "plumaje". Por tanto, la superficie del sustrato debe ser muy absorbente para facilitar el rápido secado de la tinta.

Hay un gran número de referencias que se refieren a los sustratos imprimibles con chorro de tinta. El sustrato típico es un papel u otro material que tiene un recubrimiento de recepción de tinta. El recubrimiento típicamente incluye uno o más pigmentos y un aglutinante. Los pigmentos los cuales deben usarse solos, o en combinación incluyen, por vía de ilustración solamente, sílice; arcilla; carbonato de calcio; talco; sulfato de bario; tierra diatomacea; dióxido de titanio; sílice coloidal no esférica modificada con catión en la cual el agente modificante es óxido de aluminio, óxido de hidro circonio, u óxido de hidro estaño; el sílice compuesto de carbonato de calcio; el carbonato de calcio de aragonita ortorhómbica prismática; alúmina; silicato de aluminio; silicato de calcio; kaolina; silicato de magnesio; oxalato de magnesio; carbonato de calcio-magnesio; óxido de magnesio; hidróxido de magnesio; arcilla de montmorillonita de alto hinchamiento; partículas de sílice amorfa teniendo un recubrimiento de un metal del Grupo II; sílice sintética; y sílice micropolvo. En algunos casos, el pigmento puede tener ciertos requerimientos definidos, tal coir.o un diámetro de partícula, absorción de aceite, área de superficie, absorción de agua, índice de refracción y solubilidad en agua .

Varios aglutinantes se han empleado para formar el recubrimiento receptivo de tinta. Los ejemplos de tales aglutinantes se incluyen, de nuevo por vía de ilustración solamente, una mezcla de polímero catiónico insoluble en agua y almidón esterificado; una resina epóxica y una resina termoplástica; las resinas acrílicas y otros polímeros solubles en agua; una mezcla de un polímero alquilcuaternario (meth) acrilato y un polímero alquilcuaternario amonio (meth) acrilamida; poli (alcohol vinílico); una mezcla de una resina acrílica y de poli (alcohol vinílico); copolímero de polivinil pirrolidona o vinilpirrolidona-vinil acetato o una mezcla de los mismos; una sal de amina de una resina acrílica carboxilatada; un almidón oxidizado o esterificado; celulosa derivatizada; caseína; gelatina; proteína de frijol de soya; resina de anhídrido maleico-estireno o derivado de la misma; látex estireno-butadieno; y poli (vinil acetato) .

Los materiales adicionales se han incluido en la capa receptiva de tinta, tal como un polímero catiónico. Además, se han empleado dos o más capas para formar el recubrimiento receptivo de tinta.

No obstante las mejoras que se han hecho en les sustratos para la impresión de chorro de tinta, todavía hay ur.a oportunidad para proporcionar una imagen impresa de alta calida sobre un sustrato que es resistente al agua.

Síntesis de la Invención La presente invención se dirige a algunas de las dificultades y problemas discutidos arriba mediante el proporcionar un sustrato recubierto imprimible con chorro de tinta el cual es particularmente útil con las tintas de chorro ?e tinta a base de agua coloreadas. El sustrato recubierto de la presente invención da impresiones definidas de color brillante sin plumaje. Además, las imágenes impresas no sangrarán cuando se exponen a la humedad o al vapor.

El sustrato recubierto de la presente invención incluye una primera y una segunda capas. La primera capa tiene las superficies primera y segunda. Por ejemplo, la primera capa puede ser una película o una tela no tejida. Deseablemente, la primera capa será una tela no tejida celulósica. La segunda capa cubre la primera superficie de la primera capa. La segunda capa está compuesta desde alrededor de 20 a alrededor de 60 por ciento por peso de un aglutinante de látex, de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 por ciento por peso de sílice hidrofílica, de desde alrededor de 1 a alrededor de 12 por ciento por peso de un polímero catiónico, y desde alrededor de 0.5 a alrededor de 5 por ciento por peso de un surfactante, en el cual todos los por cientos por peso están basados sobre el peso seco total de la segunda capa.

La segunda capa tendrá un pH de desde alrededor de 2 a alrededor de 6. Además, la sílice hidrofílica generalmente tendrá un tamaño de partícula promedio no mayor de alrededor de 20 micrómetros. Por ejemplo, el tamaño de partícula promedio de la sílice hidrofílica típicamente será desde alrededor de 1 a alrededor de 20 micrómetros. Además, la sílice hidrofílica generalmente tendrá un volumen de poro mayor de 0.4 centímetros cúbicos por gramo (cc/g) . Como un ejemplo, el volumen de poro de la sílice hidrofílica puede ser de desde alrededor de 1 a alrededor de 2 cc/g.

Si se desea, una tercera capa puede cubrir la segunda superficie de la primera capa. Por ejemplo, tal capa puede ser lo que frecuentemente se menciona en el arte de la fabricación de papel como una capa de tamaño posterior. Como otro ejemplo, la tercera capa puede ser un recubrimiento atado, por ejemplo, un recubrimiento diseñado para aglutinar a un adhesivo sensible a la presión a la segunda superficie de la segunda capa. Alternativamente, la tercera capa misma puede ser un adhesivo sensible a la presión. Cuando la tercera capa es el recubrimiento atado, una quinta capa consistiendo de un adhesivo sensible a la presión y cubriendo la tercera capa también puede estar presente.

Además, una cuarta capa puede estar presente entre la primera superficie de la primera capa y de la segunda capa. Un ejemplo de tal capa es lo que se conoce en el arte de fabricación de papel, o capa de barrera.

Descripción Detallada de la Invención Como se usa aquí, el término "tela no tejida" se quiere que incluya cualesquier tela no tejida, incluyendo aquéllas preparadas por tales procesos de extrusión de derretido tal como soplado con fusión, coformación y unión con hilado. El término también incluye las telas no tejidas preparadas mediante colocación por aire o colocación en húmedo de fibras relativamente cortas para formar una tela u hoja. Por tanto, el término incluye las telas no tejidas preparadas de un suministro para hacer papel. Tal suministro puede incluir sólo fibras de celulosa, una mezcla de fibras de celulosa y de fibras sintéticas, o sólo fibras sintéticas. Cuando el suministro contiene sólo fibras de celulosa o una mezcla de fibras de celulosa y de fibras sintéticas, la tela resultante se menciona aquí como una "tela no tejida celulósica". Desde luego, el papel también puede contener aditivos y otros materiales, tal como rellenadores, por ejemplo, arcilla y dióxido de titanio, así como se conoce bien en el arte de fabricación de papel.

El término "aglutinante de látex" se usa aquí para significar una dispersión de partículas de polímero insoluble en agua, en agua. El término "polímero" se intenta que abarque ambos los homopolímeros y los copolímeros. Los copolímeros pueden ser polímeros al azar, de bloque, de injerto, o alternantes de dos o más monómeros. El polímero típicamente es un polímero formador de película, tal como por vía de ilustración solamente, de poliacrilatos, copolímeros de estireno-butadieno, copolímeros de acetato de vinilo-etileno, hules de nitrilo, poli (cloruro de vinilo), poli (vinil acetato), copolímeros de etileno-acrilato, y copolímeros de acrilato-acetato de vinilo. Los aglutinantes de látex son muy conocidos por aquéllos teniendo una habilidad ordinaria en el arte.

Como se usa aquí, el término "polímero catiónico" se quiere que incluya cualesquier polímero soluble en agua conteniendo grupos funcionales catiónicos. Por ejemplo, el polímero catiónico puede ser un polímero de amida-epiclorohidrina, una poliacrilamida con grupos funcionales catiónicos, polietilenimina, polidialil-amina, un polímero orgánico sintético policatiónico, o similares.

El término "sílice hidrofílica" se usa aquí para significar cualesquier sílice hidroscópica amorfa teniendo una superficie hidrofílica. La superficie hidrofílica puede ser la característica de superficie hidrofílica de sílice. Por ejemplo, la sílice puede ser sílice ahumada o sílice precipitada. La superficie de sílice puede ser modificada, si se desea, siempre que el agente modificante sea hidrofílico. Como otro ejemplo, la sílice puede ser una sílice que ocurra naturalmente, tal cor.o tierra diatomacea. Un ejemplo de una sílice de tierra diatomacea es Celite® 321 (de Manville Products Corporation, de Denver. Colorado) . En general, el tamaño de partícula promedio de la sílice no será mayor de alrededor de 20 micrómetros. Como una materia práctica, el tamaño de partícula promedio de la sílice típicamente estará en un rango de desde alrededor de 1 a alrededor de 20 micrómetros. Por ejemplo, el tamaño de partícula promedio puede ser de desde alrededor de 2 a alrededor de 13 micrómetros. Como otro ejemplo, el tamaño de partícula promedio puede ser de desde alrededor de 3 a alrededor de 9 micrómetros.

Como se usa aquí, el término "surfactante" tiene su significado usual. En general, el surfactante puede ser un surfactante no iónico o uno catiónico. Deseablemente, el surfactante será un surfactante no iónico, tal como alquilaril poliéter. Por ejemplo, el surfactante puede ser un alquilfenol polietoxilatado.

El sustrato recubierto de la presente invención incluye una primera capa y una segunda capa. La primera capa tiene las superficies primera y segunda. Por ejemplo, la primera capa puede ser una película o una tela no tejida. Deseablemente, la primera capa será una tela no tejida celulósica. Por ejemplo, la primera capa puede ser un papel reforzado con polímero, algunas veces mencionado como un papel impregnado de látex. Como otro ejemplo, la primera capa puede ser un papel unido, por ejemplo, un papel compuesto de fibras de pulpa de madera y de fibras de algodón. El peso base de la primera capa típicamente variará de desde alrededor de 40 a alrededor de 300 gramos por metro cuadrado (gsm) . Por ejemplo, el peso base de la primera capa puede ser de desde 50 a alrededor de 250 gramos por metro cuadrado. Como un ejemplo adicional, el peso base de la primera capa puede ser de desde alrededor de 50 a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado.

La segunda capa cubre la primera superficie de la primera capa. Como se indicó anteriormente, la segunda capa está compuesta de un aglutinante de látex, de una sílice hidrofílica, de un polímero catiónico, y de un surfactante.

En general, la cantidad de aglutinante de látex puede ser de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 por ciento por peso. Por ejemplo, la cantidad de aglutinante de látex puede ser de desde alrededor de 25 a alrededor de 40 por ciento por peso. Como otro ejemplo, la cantidad de aglutinante de látex puede ser de desde alrededor de 25 a alrededor de 35 por ciento por peso. Como ya se notó, el aglutinante de látex puede ser, por vía de ilustración solamente, un poliacrilato, un copolímert de estireno-butadieno, un copolímero de acetato de vinilc-etileno, hule nitrilo, poli (cloruro de vinilo), poli (acetato de vinilo) , copolímero de etileno-acrilato o copolímero de acrilatc-vinil acetato. Los copolímeros de etileno-vinil acetato se han encontrado que son particularmente útiles como aglutinantes.

La cantidad de sílice hidrofílica presente en la segunda capa típicamente será de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 por ciento por peso. Por vía de ejemplo, la cantidad de sílice hidrofílica puede ser de desde alrededor de 30 a alrededor de 70 por ciento por peso. Como otro ejemplo, la cantidad de sílice hidrofílica puede ser de desde alrededor de 50 a alrededor de 70 por ciento por peso.

La sílice hidrofílica generalmente tendrá un tamaño de partícula promedio no mayor de alrededor de 20 micrómetros y un volumen de poro mayor de 0.4 cc/g. Como un ejemplo, el tamaño de partícula promedio puede ser de desde alrededor de 1 a alrededor de 20 micrómetros. Como otro ejemplo, el tamaño de partícula promedio puede ser de desde alrededor ie 2 a alrededor de 13 micrómetros. Como un ejemplo adicional, el tamaño de poro de partícula promedio de la sílice hidrofílita puede ser de desde alrededor de 3 a alrededor de 9 micrómetros. También por vía de ejemplo, el volumen de poro puede ser de desde alrededor de 1.2 a alrededor de 1.9 cc/g. Como un ejemplo adicional, el volumen de poro puede ser de desde alrededor de 1.2 a alrededor de 1.7 cc/g.

La segunda capa también puede contener de desde alrededor de 1 a alrededor de 12 por ciento por peso de un polímero catiónico. Por ejemplo, la cantidad de polímero catiónico puede ser de desde alrededor de 2 a alrededor de 8 por ciento por peso. Como otro ejemplo, la cantidad del polímero catiónico puede ser de desde alrededor de 3 a alrededor de 6 por ciento por peso. Los copolímeros de amina-epiclorohidrina catiónicos y los polímeros policatiónicos cuaternarios se han encontrado que son especialmente útiles. Este último tipo de polímeros parece que da una resistencia ligeramente mejor al agua que los primeros .

Finalmente, la segunda capa contendrá de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 5 por ciento por peso de un surfactante. Por ejemplo, la cantidad de surfactante puede ser de desde alrededor de 1 a alrededor de 4 por ciento por peso. Como otro ejemplo, la cantidad de surfactante puede ser de desde 1 a alrededor de 3 por ciento por peso. Deseablemente, el surfactante será un surfactante no iónico. Por ejemplo, el surfactante no iónico puede ser un alquilfenol polietoxilatado.

El espesor de la segunda capa típicamente estará en un rango de desde alrededor de 10 a alrededor de 50 micrómetros. Por ejemplo, el espesor de la segunda capa puede ser de desde alrededor de 15 a alrededor de 45 micrómetros. Como otro ejemplo, el espesor de la segunda capa puede ser de desde alrededor de 20 a alrededor de 40 micrómetros. Sin embargo, pueden emplearse si se desea las segundas capas más gruesas o más delgadas .

La segunda capa generalmente está formada sobre la primera superficie de la primera capa por medios los cuales son muy conocidos aquéllos teniendo una habilidad ordinaria en el arte. Por vía de ilustración solamente, la capa puede formarse mediante una cuchilla de doctor; cuchilla de aire; varilla Meyer; un rodillo, rodillo de reversa, recubridores de fotograbado; aplicador de brocha; o rociado. La segunda capa típicamente se formará de una dispersión. La dispersión generalmente tendrá una viscosidad de alrededor de 0.005 a alrededor de 1 Pa s (5 a 1,000 centipoises) como se mide con un Viscómetro Brookfield, Modelo LVT, usando un huso No. 2 a 30 revoluciones por minuto (de Brookfield Engineering Loboratories, Inc., de Stoughton, Massachusetts) . Por ejemplo, la dispersión puede tener una viscosidad de desde alrededor de 0.01 a alrededor de 0.5 Pa s (de 10 a 500 centipoises) . Como un ejemplo adicional, la dispersión puede tener una viscosidad de desde alrededor de 0.03 a alrededor de 0.25 Pa s (de 30 a 250 centipoises).

En algunas modalidades, puede estar presente ur.a tercera capa; tal capa cubrirá la segunda superficie de la primera capa. La capa puede ser, por vía de ilustración, un recubrimiento de tamaño posterior. Tal recubrimiento generalmente consiste de un aglutinante y de arcilla. Per ejemplo, el aglutinante puede ser un poliacrilato, tal cor.o Rhoplex HA-16 (de Rohm y Hass Company, de Philadelphia, Pennsylvania) . Como otro ejemplo, la arcilla puede ser Ultrawhite 90 (de Englehard, Charlotte, Carolina del Norte) . Ur.a fórmula típica incluirá los dos materiales en cantidades de 579.7 partes por peso y 228.6 partes por peso, respectivamente. ?l agua y/o un agente espesador se agregarán como sea necesario para dar una viscosidad de dispersión final en el rango de 0.100-0.140 Pa s (de 100-140 centipoises) a la temperatura ambiente.

También por vía de ilustración, la tercera capa puede ser un recubrimiento atado, por ejemplo un recubrimiento diseñado para unir un adhesivo sensible a la presión a la segunda superficie de la primera capa. Una capa atada típica consiste de un aglutinante de poliacrilato, de arcilla y sílice. Alternativamente, la tercera capa misma puede ser un adhesivo sensible a la presión. Por ejemplo, una capa de adhesivo sensible a la presión puede consistir de un copolímero de estireno-butadieno, un poli (vinil acetato), o un hule natural. Una capa de adhesivo sensible a la presión típicamente estará presente a un peso base de desde alrededor de 10 a alrededor de 40 gramos por metro cuadrado. Cuando la tercera capa es una capa atada, una quinta capa consistiendo de un adhesivo sensible a la presión y cubriendo la tercera capa también puede estar presente.

En adición a o en lugar de la tercera capa, puede estar presente una cuarta capa. La cuarta capa usualmente estará localizada entre las capas primera y segunda. La cuarta capa típicamente se formará de una dispersión que consiste de, por vía de ejemplos solamente, de 208 partes por peso de Hycar® 26084 (de B. F. Goodrich Company, de Cleveland, Ohio) , una dispersión de poliacrilato teniendo un contenido de sólidos de 50 por ciento por peso (104 partes de peso seco) , 580 partes por peso de ur-a dispersión de arcilla teniendo un contenido de sólidos de 69 por ciento por peso (400 partes de peso seco) , y 100 partes por peso de agua. El agua adicional y/o el agente espesador puede agregarse como sea necesario para dar una viscosidad de dispersión final en el rango de 0.100-0.140 Pa s (100-140 centipoises) a la temperatura ambiente.

La presente invención está además descrita por los ejemplos que siguen. Tales ejemplos, sin embargo, no deben considerarse como limitantes en ninguna manera ya sea del espíritu o del alcance de la presente invención.

En los ejemplos, todas las evaluaciones de impresión de chorro de tinta se hicieron usando una impresora de chorro de tinta a color Desk Jet 550 C, modelo C2121A, de Hewlett Packard Company, de Camas, Washington. Dos patrones de prueba diferentes se usaron para evaluar la nitidez de la impresión, la tasa de secado de tinta, la brillantez del color, y la resistencia al agua de la imagen impresa. El primer patrón de prueba consistió de fundiciones negras y una "C" impresa sólida grande (4.6 cm por 4.8 cm) . El patrón fue usado para evaluar la cobertura y lo parejo de la impresión de la aplicación de tinta. El área impresa grande también permitió comparaciones de tiempo de secado. El segundo patrón de prueba involucró una impresión gráfica de cuatro colores con áreas grandes de rojo, verde, azul y amarillo. Este patrón de prueba se usó para evaluar la resistencia al agua de las impresiones a color.

La prueba de calidad de impresión consistió de tres partes. Primero, se estimó la absorción de tinta mediante los caracteres impresos en tinta coloreada una sobre otra. El área impresa se frotó con el dedo y el grado de embarrado de tinta se juzgó visualmente. La tasa a la cual se secó la hoja impresa también se observó y se registró. En segundo lugar, la nitidez de puntos se determinó mediante el observar los puntos de tinta bajo un microscopio de luz y observar el ensuciado del borde del punto. En tercer lugar, se determinó el emplumado mediante el observar la difusión de la tinta hasta el sustrato hacia afuera del punto por medio de un circuito de amplificación de fuerza de 8.

La adhesión recubridora se estimó mediante el aplicar una tira de cinta de adhesivo transparente a la superficie no impresa recubierta y aplicar una presión con la punta del dedo a la superficie completa de la tinta. La tinta fue entonces removida rápidamente mediante un movimiento de tirón. La cantidad de recubrimiento adherida a la superficie de cinta se comparó a otros papeles recubiertos. Las cantidades inferiores de recubrimiento adhiriéndose a la cinta fueron indicativos de una adhesión más fuerte del recubrimiento a la superficie del sustrato.

Finalmente, la resistencia al agua se estimó por dos métodos. Primero se aplicó una gota de agua al área impresa y se dejó permanecer sobre el área impresa por 3 a 5 segundos. La gota fue entonces secada con papel secante y se limpió hacia afuera usando tisú Kleenex® . El grado de embarrado de la hoja impresa se observó, así como la cantidad de color transferida al tisú. Cada color fue probado y evaluado separadamente. En segundo lugar, la hoja impresa se mantuvo bajo agua de la llave corriente. La hoja impresa fue entonces secada con papel secante como se describe arriba y se observó respecto del sangrado del color a las áreas adyacentes así como por la transferencia del color al tisú.

Ejemplo 1 Un papel de impresión sintético de polipropileno, Kimdura® FPG-110 Papel de Impresión Sintético de Kimberly-Clark Corporaton, de Roswell, Georgia se usó como el sustrato de base o la primera capa. Un lado del papel sintético se recubrió con una composición que consiste de 62 por ciento por peso (100 partes por peso) de una sílice teniendo un tamaño de partícula promedio de 7.5 micrómetros y un volumen de poro de 1.2 cc/g (Syloid 74X3500, de W. R. Grace Company, Baltimore, Maryland) , 31 por ciento por peso (50 partes por peso) de aglutinante de látex (Airflex® 140, un copolímero de etileno-vinil acetato, disponible de Air Products, de Allentown, Pennsylvania) , 3 por ciento por peso (4.5 partes por peso) de un surfactante no iónico (Tritón® X-405, un octil fenol polietoxilatado disponible de Union Carbide Corporation, de Danbury, Connecticut) , y 4 por ciento por peso (4 partes por peso) de un polímero catiónico, un copolímero de amida-epiclorohidrina (Reten 204LS suministrado por Hercules Inc., de Wilmington, Delaware) . La composición resultante tuvo un contenido de sólidos de 28 por ciento por peso. La composición se aplicó a un peso base de 17 gramos por metro cuadrado (gsm) usando una varilla Meyer y, al secarse, se formó la segunda capa.

La superficie recubierta se evaluó respecto de la calidad de impresión, de la adhesión de recubrimiento y de la resistencia al agua como se describió anteriormente. La hoja impresa tuvo una buena absorción de tinta y se secó rápidamente. La nitidez de punto fue buena y no se observó un emplumado. La hoja también tuvo una buena adhesión de recubrimiento. En las pruebas de resistencia al agua, la hoja impresa tuvo sólo un embarrado ligero y una transferencia de color ligera.

Ejemplo 2 El procedimiento del Ejemplo 1 se repitió, excepto porque el polímero catiónico fue un polímero orgánico sintético de policatión cuaternario, Calgon 261 LV (de Calgon Corporation, de Pittsburgh, Pennsylvania) . Los resultados de la adhesión y de la prueba de impresión fueron los mismos que se reportaron en el Ejemplo 1, excepto porque en las pruebas de resistencia al agua, no se observó un embarrado o transferencia de color.

Ejemplo 3 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1, excepto porque la primera capa fue una tela de celulosa no tratada (30 libras de papel bond de Neenah Paper, una división de Kimberly-Clark Corporation, de Neenah, Wisconsin) . La prueba de impresión, la adhesión de la segunda capa y la resistencia al agua fueron igual que en el Ejemplo 1.

Ejemplo 4 Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1, excepto porque la primera capa fue una tela de celulosa saturada con látex. La tela se formó de una mezcla de 89 por ciento por peso de pulpa de madera suave de el norte y 11 por ciento por peso de pulpa de cedro y tuvo un peso base de 54 gramos por metro cuadrado. La tela se saturó con 18 partes de látex acrílico por 100 partes de pulpa sobre una base de peso seco. La prueba de impresión, la adhesión, y la resistencia al agua fueron iguales que en las del Ejemplo 1.

Ejemplo 5 Cien partes por peso (64 por ciento por peso) de un pigmento de sílice modificada con calcio con un tamaño de partícula promedio de 7.5 micrómetros y un volumen de poro de 1.2 cc/g (SMR 3-729 de W. R. Grace Company, de Baltimore, Maryland) , 50 partes por peso (32 por ciento por peso) de un aglutinante de látex catiónico, una dispersión acrílica arcilla-reactiva (Rhoplex P554, de Rohm & Haas Company, de Philadelphia, Pennsylvania), 4.5 partes por peso (3 por ciento por peso de surfactante Tritón® 405, y una parte de un modificador de viscosidad de celulosa modificada (Metocel 15A, de Dow Chemical, de Midland, Michigan) se mezclaron juntos para dar una composición recubridora conteniendo 23 por ciento por peso de sólidos .

El Kimdura® FPG-110 se recubrió con la composición y se trató como se describió en el Ejemplo 1. El sustrato recubierto mostró una absorción de tinta muy pobre y una nitidez de punto pobre. El emplumado fue moderado. La adhesión de recubrimiento fue buena, pero la resistencia al agua fue pobre con un embarrado moderado y una excesiva transferencia de color al tisú.

Ejemplo 6 El procedimiento del Ejemplo 5 fue repetido, excepto porque la mitad (50 partes por peso) de la sílice se reemplazaron con la sílice empleada en el Ejemplo 1. La composición resultante contuvo 33 por ciento por peso de sólidos. El sustrato recubierto tuvo una calidad de impresión pobre y no tuvo resistencia al agua.

Ejemplo 7 El procedimiento del Ejemplo 1 se repitió, excepto porque el aglutinante empleado fue Airflex® 125, un copolímero de etileno vinil acetato aniónico (Air Products) . El sustrato recubierto tuvo una buena calidad de impresión, pero la prueba de resistencia al agua mostró un embarrado ligero y ur.a transferencia de color ligera.

Ejemplo 8 El procedimiento del Ejemplo 1 se repitió, excepto porque la cantidad del polímero catiónico se redujo 5 partes por peso (3 por ciento por peso) . El sustrato recubierto tuvo una buena calidad de impresión y adhesión de recubrimiento, pero la prueba de resistencia al agua mostró un embarrado ligero y una ligera transferencia de color.

Ejemplo 9 Se repitió el procedimiento de el Ejemplo 1, excepto porque la cantidad de el polímero catiónico se redujo a 3 partes por peso (2 por ciento por peso) . El sustrato recubierto tuvo una buena calidad de impresión y ' una buena adhesión de recubrimiento, pero la prueba de resistencia a el agua mostró un moderado embarrado y una excesiva transferencia de color .

Ejemplo 10 El procedimiento de el Ejemplo 1 se repitió, excepto porque el aglutinante empleado fue un aglutinante de látex acrílico no iónico (Rhoplex® B-15P de Rohm & Haas Company, . La composición se coaguló y no pudo usarse para recubrir la primera capa .

Ejemplo 11 Se repitió el procedimiento de el Ejemplo 1 excepto porque el surfactante fue reemplazado con Tritón® X-10:, un octilfenol polietoxilatado (de Union Carbide Corporation) . La composición resultante fue muy viscosa para recubrir el sustrato con una varilla Meyer.

Ejemplo 12 El procedimiento de el Ejemplo 1 se repitió, excepto porque el surfactante se reemplazó con Tritón® CF-10, un poliéter de alquilarilo no iónico (Union Carbide Corporation' . La composición resultante fue muy viscosa para recubrir el sustrato con una varilla Meyer.

Ejemplo 13 El procedimiento de el Ejemplo 11 se repitió, excepto porque la cantidad de el surfactante Tritón® SF-10 se redujo a 3 partes por peso (2 por ciento por peso) . El sustrato recubierto tuvo una buena calidad de impresión y una buena adhesión de recubrimiento. La prueba de resistencia a el agua no mostró un embarrado y sólo una transferencia de color muy ligera.

Ejemplo 14 El procedimiento de el Ejemplo 1 se repitió, excepto porque la cantidad de surfactante se redujo a 3 partes por peso (2 por ciento por peso) . El sustrato recubierto tuvo una buena calidad de impresión y una buena adhesión de recubrimiento. La prueba de resistencia a el agua no mostró embarrado ni transferencia de color.

Aún cuando la descripción se ha hecho en detalle con respecto a las modalidades específicas de la misma, se apreciará por aquellos expertos en el arte, a lograr un entendimiento de lo anterior el que pueden concebirse fácilmente alteraciones, variaciones y equivalentes de estas modalidades. Por tanto, el alcance de la presente invención debe evaluarse como aquél de las reivindicaciones anexas y cualesquier equivalentes de las mismas.

Claims (16)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1. Un sustrato recubierto que comprende : un sustrato que tiene las superficies primera y segunda ; una primera capa que yace sobre la primera superficie del sustrato, cuyo primer recubrimiento esta compuesto de : de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 % de un aglutinante de látex; de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 % de una sílice hidrofílica; de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 % de un polímero catiónico; y de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 % de un surfactante; en la cual el primer recubrimiento tiene un pH de desde alrededor de 2 a alrededor de 6.

2. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la cantidad de aglutinante de látex en el primer recubrimiento es de desde alrededor de 25 a alrededor de 40 por ciento por peso, basado sobre el peso total seco de la segunda capa.

3. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque la cantidad de sílice hidrofílica en el primer recubrimiento es de desde alrededor de 30 a alrededor de 70 por ciento por peso.

4. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la cantidad de polímero catiónico en el primer recubrimiento es de desde alrededor de 2 a alrededor de 8 por ciento por peso.

5. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la cantidad de surfactante en el primer recubrimiento es de desde alrededor de 1 a alrededor de 4 por ciento por peso.

6. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un tamaño de partícula promedio no mayor de alrededor de 20 micrómetros.

7. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un tamaño de partícula promedio de desde alrededor de 1 a alrededor de 20 micrómetros.

8. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un tamaño de partícula promedio de desde alrededor de 2 a alrededor de 13 micrómetros.

9. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un volumen de poro mayor de 0.4 cc/g.

10. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un volumen de poro de desde alrededor de 1 a alrededor de 1.9 cc/g.

11. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el sustrato es una película o una tela no tejida.

12. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el sustrato es una tela no tejida celulósica.

13. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un volumen de poro mayor de 0.4 cc/g.

14. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque la sílice hidrofílica tiene un volumen de poro de desde alrededor de 1 a alrededor de 1.9 cc/g.

15. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la primera capa es una tela de película o no tejido.

16. El sustrato recubierto tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado porque la primera capa es una tela no tejida celulósica. R E S UM E N Un sustrato recubierto el cual incluye una primera y una segunda capas. La primera capa tiene las superficies primera y segunda. Por ejemplo, la primera capa puede ser una película o una tela no tejida. Deseablemente, la primera capa será una tela no tejida celulósica. La segunda capa cubre la primera superficie de la primera capa. La segunda capa puede estar compuesta de desde alrededor de 20 a alrededor de 60 por ciento por peso de el aglutinante de látex, de desde alrededor de 20 a alrededor de 80 por ciento por peso de una sílice hidrofílica, de desde alrededor de 1 a alrededor de 12 de un polímero catiónico y de desde alrededor de 0.5 a alrededor de 5 por ciento por peso de un surfactante, en el cual todos los por cientos por peso están basados sobre el peso seco total de la segunda capa. La segunda capa también tiene un pH de desde alrededor de 2 a alrededor de 6.