MXPA06010835A - Crisoles de metales refractarios. - Google Patents
Crisoles de metales refractarios.Info
- Publication number
- MXPA06010835A MXPA06010835A MXPA06010835A MXPA06010835A MXPA06010835A MX PA06010835 A MXPA06010835 A MX PA06010835A MX PA06010835 A MXPA06010835 A MX PA06010835A MX PA06010835 A MXPA06010835 A MX PA06010835A MX PA06010835 A MXPA06010835 A MX PA06010835A
- Authority
- MX
- Mexico
- Prior art keywords
- piece
- forming
- crucible
- subjecting
- forging
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
- C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
- B21J1/02—Preliminary treatment of metal stock without particular shaping, e.g. salvaging segregated zones, forging or pressing in the rough
- B21J1/025—Preliminary treatment of metal stock without particular shaping, e.g. salvaging segregated zones, forging or pressing in the rough affecting grain orientation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
- B21K21/02—Producing blanks in the shape of discs or cups as semifinished articles for making hollow articles, e.g. to be deep-drawn or extruded
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S72/00—Metal deforming
- Y10S72/70—Deforming specified alloys or uncommon metal or bimetallic work
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49826—Assembling or joining
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Forging (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Electrochromic Elements, Electrophoresis, Or Variable Reflection Or Absorption Elements (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
La invencion se refiere a un proceso implementado por ordenador para fabricar un crisol incluyendo: (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalizacion parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo el diametro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diametro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recristalizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida a una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminacion; donde la sexta pieza recocida experimenta una reduccion de tamano despues de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el crisol; donde un cuarto paso de recocido se lleva a cabo (1) despues del paso (j) antes del paso (k), o (2) despues del paso (k). Las dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol estan predeterminadas con un metodo de determinacion de modelado de elementos finitos implementado por ordenador de manera que al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o la chapa en el paso (k) tenga dimensiones que son sustancialmente similares a las dimensiones determinadas por el metodo de determinacion de modelado de elementos finitos implementado por ordenador.
Description
Por las razones anteriores, sería deseable desarrollar mejores métodos para hacer crisoles con propiedades adecuadas para uso como blancos de deposición catódica, y que tienen un costo más razonable tanto en desarrollo como en producción . DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Estas y otras características, aspectos, y ventajas de la presente invención se entenderán mejor por referencia a la descripción siguiente y las reivindicaciones anexas, donde La figura 1 representa una figura que ilustra tipos y tamaños de imperfección en la pieza de chapa que podrían dar lugar a defectos nocivos tal como pliegues en el crisol formado, y Las figuras 2-9 representan una secuencia prevista de eventos . Y la figura 10 es una imagen generada por ordenador que representa lo que sucede a la pared lateral de un crisol formado si el troquel no se ha diseñado según la invención: la pared lateral no está "atrapada" y por ello su diámetro interior no se controla con precisión.
COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un proceso para fabricar un crisol incluyendo (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalización parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recristalizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el crisol; donde un cuarto paso de recocido se lleva a cabo (1) después del paso (j), antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) , de tal manera que las dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol se predeterminan con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador de manera que al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o chapa en el paso (k) tenga dimensiones que son sustancialmente similares a las di-mensiones determinadas por el método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador. En una realización, la invención se refiere a un crisol.
En otra realización, la invención se refiere a una chapa . En otra realización, la invención se refiere a un blanco de deposición catódica incluyendo (a) un crisol que tiene un componente de metal refractario; y (b) un aro unido al cri- sol, en el que el crisol se hace según el proceso antes descrito . En otra realización, la invención se refiere a un método de desarrollar el proceso de formación de metal usado para hacer el crisol de manera eficiente y a un costo razonable.
DESCRIPCIÓN Excepto en los ejemplos operativos o donde se indica lo contrario, todos los números o expresiones que se refieren a cantidades de ingredientes, condiciones de reacción, etc., usadas en la memoria descriptiva y las reivindicaciones se han de entender modificadas en todos los casos por el término "aproximadamente." se describen varios rangos numéricos en esta solicitud de patente. Dado que estos rangos son continuos, incluyen cada valor entre los valores mínimo y máximo. A no ser que se indique expresamente lo contrario, los varios rangos numéricos especificados en esta solicitud son aproximaciones . La' invención se refiere a un proceso para fabricar un crisol incluyendo (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalización parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida . reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recristalizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el cri- sol; donde se lleva a cabo un cuarto paso de recocido (1) después del paso a) antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) , de tal manera que las dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol se predeterminan con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador de manera que al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o chapa en el paso (k) tenga dimensiones que son sustancialmente similares a las dimensiones determinadas por el método de determinación de ¦ modelado de elementos finitos implementado por ordenador. El proceso implica cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza por cualquier método adecuado. Por ejemplo, el lingote se puede cortar con una sierra de cinta. La forma y las dimensiones del lingote pueden variar, dependiendo de la aplicación. En una realización, el lingote es cilindrico y tiene un diámetro que es del rango de 150 mm a 400 mm. El lingote se hace de un metal refractario o . una aleación de metal refractario. El componente de metal refractario se selecciona en general del grupo que consta de (a) niobio, (b) tántalo, (c) aleaciones de niobio, (f) aleaciones de tántalo, molibdeno, aleaciones de molibdeno, tungsteno, aleaciones de tungsteno, y sus combinaciones. El lingote puede ser de cualquier pureza adecuada para la aplicación deseada. En una realización, el lingote se puede hacer según los procesos descritos en Clark y colaborado-res "Effect of Processing Variables in Texture and Texture Gradients in Tantalum" (Metallurgical Transactions A, septiembre 1991) , y Kumar y colaboradores, "Corrosión Resistant Properties of Tantalum", Paper 253 Corrosión 95, NAC International Annual Conference and Corrosión Show (1995) , incorpo-radas aquí por referencia en su totalidad. En otra realización, el lingote se puede hacer según procesos descritos en la Publicación de la Solicitud de Patente de Estados Unidos 2002/0112789 o Ü.S.S.N 09/906.208, incorporadas aquí por referencia en su totalidad. Como tal, la pureza del lingote puede variar. En una realización, el lingote es un lingote de tántalo que tiene una pureza, no incluyendo impurezas intersticiales que es al menos 99,95%, preferiblemente al menos 99,999%. También se puede obtener una pureza de 99,9999%. Las purezas · no incluyen impurezas intersticiales. La forma y las dimensiones de la primera pieza pueden variar, dependiendo de la aplicación. En una realización, la primera pieza tiene un diámetro igual al del lingote, y una relación de longitud a diámetro que es del rango de aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 3:1. La primera pieza se somete a forja por recalcado y se forma una segunda pieza. La forma y las dimensiones de la segunda pieza pueden variar, dependiendo de la aplicación. En una realización, la segunda pieza tiene una longitud que es del rango de aproximadamente 50% de su longitud original a aproximadamente 70% de su longitud original. La segunda pieza se somete después a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es al menos aproximadamente 1000°C, (o al menos 1200°C o 1300 °C) , de manera que se forme una segunda pieza recristali-zada al menos parcialmente. La' segunda pieza recocida se forja de nuevo reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formando por ello una tercera pieza. Esto se hace en una forja de prensa usando troqueles planos o con forma. En- una realización, la tercera pieza tiene un diámetro que es del rango de aproximadamente 60% del diámetro dé la primera pieza a aproximadamente 120% del diámetro de la primera pieza. La. forma y las dimensiones de la tercera pieza pueden variar, dependiendo de la aplicación. La tercera pieza se somete a forja por recalcado, y se forma una cuarta pieza.
La forma y las dimensiones de la cuarta pieza pueden variar, dependiendo de la aplicación. En una realización, la cuarta pieza tiene una longitud que es del rango de aproximadamente 80% de la longitud de la segunda pieza a aproximadamente 120% de la longitud de la segunda pieza. La cuarta pieza se forja de nuevo reduciendo el diámetro de la cuarta pieza y por ello se forma una quinta pieza. Esto se hace en una forja de prensa usando troqueles planos o con forma. En una realización, la quinta pieza tiene un diámetro que es del rango de aproximadamente 60% del diámetro de la primera pieza a aproximadamente 120% del diámetro de la primera pieza. La quinta pieza se somete a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recrista-lizar completamente la quinta pieza. En una realización, el segundo paso de recocido se lleva a cabo a una temperatura que es del rango de aproximadamente 1000 °C a aproximadamente 1300°C, preferiblemente aproximadamente 1200°C. La 'quinta pieza completamente recristalizada se somete a forja por recalcado, y por ello se forma una sexta pieza. El recalcado del tocho (la quinta pieza) , en vez de tendido y forja plana, se prefiere porque (a) mantiene la pieza redonda, casi eliminando asi el desperdicio que se producirla si la pieza se hiciese rectangular y se cortase un disco de ella, y (b) el gradiente de textura en todo el grosor hallado en la chapa es mucho más débil cuando el tocho se recalca en vez de someterse a forja plana. En una realización, el paso de forja por recalcado se lleva a cabo entre troqueles planos con una prensa. En otra realización, el paso de forja por recalcado se lleva a cabo en una primera etapa y una segunda etapa, de tal manera que la primera etapa se lleve a cabo con troqueles planos y la segunda etapa se lleva a cabo con una pluralidad de golpes, usando troqueles de llantones, de manera que la pieza se gire un ángulo adecuado, por ejemplo, 90°, entre golpes. Los troqueles de llantones son troqueles que tienen una ligera curvatura convexa en sus caras operativas . La sexta pieza se somete a un tercer paso de recocido, y por ello se forma una sexta pieza recocida. En una realiza-ción, el tercer paso de recocido se lleva a cabo a una temperatura que es del rango de aproximadamente 800°C a aproximadamente 1200 °C. Preferiblemente, el tercer paso de recocido se lleva a cabo a una temperatura de aproximadamente 1-065 °C, y preferiblemente, se logra recristalización completa. La relación de longitud a diámetro de la sexta pieza puede variar, dependiendo de la aplicación. En general, la relación de longitud a diámetro es a lo sumo aproximadamente 1:2. En una realización, la sexta pieza tiene una relación de longitud a diámetro que es del rango de aproximadamente l-:2 a aproximadamente 1:5. La sexta pieza recocida se somete a laminación y convierte en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; de tal manera que. la sexta pieza recocida experimente una reducción de tamaño después de cada pasada y la sexta pieza recocida se gira, por ejemplo, entre cada dos pasadas, de manera que por ello se forme una chapa. La sexta pieza se lamina a una chapa de grosor adecuado. Cada pasada logra una reducción de tamaño suficientemente grande para que la deformación impartida durante esa pasada sea sustancialmente uniforme en todo el grosor. La reducción de tamaño (medida como un porcentaje del grosor antes de esa pasada) es sustancialmente la misma para cada pasada. En una realización, cada pasada preferiblemente logra una reducción de tamaño de 15%. En una realización, la pieza se gira- 90° entre pasadas, a excepción de que a la mitad del programa (una vez solamente) se gira 45°. En las últimas pasadas, el ángulo de giro, y la reducción de tamaño, se puede ajustar, dependiendo de las dimensiones exactas de cada pieza, medidas directamente antes de dichas pocas pasadas. El programa de laminación se elige preferiblemente de manera- que (a) la chapa termine siendo sustancialmente circular, (bj el efecto "corona" (donde la chapa es más gruesa en el medio que en el borde) se controla de manera que se logre la relación óptima de grosor en el centro a grosor en el borde, y (c) se minimice la variación de grosor de punto a punto alrededor del perímetro. Las dimensiones de la chapa pueden variar. En una realización, la chapa tiene un diámetro que es del rango de aproximadamente 500 mm a aproximadamente 1 m, y un grosor- que es del rango de aproximadamente 6 mm a aproximadamente 15 mm.
La chapa se somete preferiblemente a embutición en profundo de manera que se forme un crisol a partir de la chapa. La chapa se puede formar en el crisol por cualquier método que permite a los expertos formar un crisol según la invención . En una realización, la chapa se embute en profundo .en la forma de un componente de cátodo hueco usado para hacer blancos de deposición catódica. Esto se puede hacer usando un punzón y troquel y una prensa de forja adecuada (una capacidad de carga de 500 toneladas es adecuada) . Las características particulares de la formación incluyen: - un punzón, cuya forma exterior se asemeja mucho a la forma interior deseada de la pieza. Así, se puede minimizar la cantidad de material necesaria para el maquinado de la superficie interior. - un troquel que incluye en general, como una parte superior, un paso en el que se sitúa la chapa, y una parte media. La parte media puede ser una sección cónica que tiene un ángulo adecuado, por ejemplo, una sección cónica de 45 °, con radios generosos que conectan con las partes superior e inferior, para que la pieza pueda fluir suavemente en la parte inferior, que se dimensiona de manera que en toda la altura de la pared del crisol, la pieza sea atrapada entre ella y el punzón, sin ningún intervalo. Preferiblemente, el cambio de grosor de la pieza durante la formación se toma en consideración en -el dimensionamiento de la parte inferior del troquel.
Se usa preferiblemente un punzón de preforma. El punzón de preforma está diseñado de manera que si se crea algún pan- deo durante las primeras etapas del proceso de formación, se aplana de nuevo, presionando contra la sección cónica de 45°. Como tal, se puede evitar la formación de un pliegue, que seria perjudicial. Se prefiere la lubricación del troquel, entre el troquel y la pieza. De otro modo el troquel se puede dañar. Opcionalmente, se puede llevar a cabo una operación de formación adicional en la pieza, en la que la parte superior '(por ejemplo la parte superior 2") se recalca para formar un borde más grueso, que puede formar una pestaña, o que puede formar una pestaña parcial a la que se puede soldar un aro para formar una pestaña completa. Se lleva a cabo un cuarto paso de recocido (1) después del paso (j ) antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) . En una realización, el cuarto paso de recocido se lleva a cabo a una temperatura que es del rango de aproximadamente 800°C a aproximadamente 1200 °C. Ventajosamente, el crisol tiene un tamaño de grano uniforme (estructura de grano uniforme) en todo su volumen. La uniformidad es tal que el tamaño de grano medio de cualquier campo microscópico, medido con exactitud según ASTM E112, estará preferiblemente dentro de 0,5 ASTM puntos del tamaño de grano medio. Por ejemplo, si se examinan 4 campos microscópi- eos a través del grosor de una muestra cortada desde el borde de una chapa, se pueden medir a ASTM 4,9, ASTM 4,7, ASTM 4,7 y ASTM 5,2. Si se examinan 4 campos microscópicos a través del grosor de una muestra cortada desde el centro de la misma chapa, se pueden medir a ASTM 5,2, ASTM 4,3, ASTM 4,9 y ASTM 4,8. Asi, todos los campos están dentro de 0,5 de la media de ASTM 4,8. El tamaño de grano se mide en la chapa porque durante el proceso de formación, los granos se deforman, dificultando la medición de su tamaño después de la formación. Si el recocido final se realizase después de la operación de formación, el tamaño de grano se mediría en la pieza formada. En una realización, el tamaño de grano está en el rango de aproximadamente ASTM 4 a aproximadamente ASTM 6, según lo definido en ASTM Norma E112. Además, el crisol hecho según la invención tiene varias características de textura. Preferiblemente, la textura exhibe (a) una ausencia de bandas, es decir, no hay banda que tengan una textura significativamente diferente de sus contiguas, y (b) una textura mezclada, en la que los granos con [100] paralelo a la chapa normal, y granos con [111] paralelo a la chapa normal, son los dos componentes más fuertes. En una realización, la textura lograda se describe, como porcen- taje de área, como se expone a continuación en la Tabla TABLA 1
Las dimensiones del crisol pueden variar. En una realización, el crisol tiene una altura que es del rango de aproximadamente 150 mm a aproximadamente 500 mm y un diámetro que es del rango de aproximadamente 100 mm a aproximadamente 500 mm. El proceso somete las piezas a verdaderas deformaciones ventajosas. En una realización, la primera pieza se somete a una verdadera deformación que es desde aproximadamente 0,25 a aproximadamente 0,5 antes del primer paso de recocido.. En otra realización, la pieza se somete a una deformación que es superior a aproximadamente 1 y menos de aproximadamente 2 antes de someterse al segundo paso de recocido. En otra realización, las piezas segunda, tercera, y cuarta en los pasos (d) , (e) , y (f) , respectivamente, se someten a una verdadera deformación que es superior a aproximadamente 1 y menos de aproximadamente 2 antes de someterse al segundo paso de recocido. Y en otra realización, la chapa o el crisol se somete a una deformación que es superior a aproximadamente 1 antes de someterse al cuarto paso de recocido. Preferiblemente, se llevan a la práctica todos los pasos anteriores en este párrafo. Someter las piezas a dichas verdaderas deformaciones es ventajoso, porque permite lograr la estructura de grano y textura deseados. El proceso para fabricar un crisol (o chapa) incluye además predeterminar las dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador. El uso de modelado de elementos finitos facilita diseñar el troquel para lograr el atrapamiento de la pieza antes descrito. El uso de modelado de elementos finitos puede ayudar a desarrollar pasos de proceso que evitan la. fabricación de piezas acabadas con dimensiones inaceptables. El uso de modelado de elementos finitos también puede evitar el desperdicio de material y tiempo. Por ejemplo, analizando el proceso de formación usando modelado de elementos finitos, el engrosamiento de piezas formadas durante el proceso se puede estimar con exactitud, y los troqueles se pueden rediseñar entonces para asegurar que solamente se usen las piezas que produzcan los crisoles deseados. Además, el uso de modelado de elementos finitos puede ayudar a definir los tipos y tamaños de imperfecciones en las chapas o piezas que se puede usar durante el proceso que daría lugar a defectos nocivos tal como pliegues en el crisol formado. El modelado de elementos finitos se puede llevar a cabo con un software comer-cialmente disponible, por ejemplo, DEFORM 3D, SFTC, Columbus, OH. Con referencia a las figuras, la figura 1 representa una figura que ilustra tipos y tamaños de imperfección en la pieza de chapa que podrían dar lugar a defectos nocivos tal como pliegues en el crisol formado. Las figuras 2-9 representan la secuencia prevista de eventos. Más en particular, se modeló la embutición profunda de una chapa con un lado no plano, ' figura 1 (teniendo la deformación 0,25" de profundo). La secuencia prevista de eventos se representa en las figuras 2 a 9. Para calcular la carrera en pulgadas del punzón, se divide el número de pasos por 50. Ventajosamente, el uso de modelado de elementos finitos contribuye a diseñar el troquel para lograr el atrapamiento de la pieza. La figura 10 es una imagen generada por ordenador que representa lo que sucede en la pa- red lateral de un crisol formado si el troquel no se hubiese diseñado según la invención: la pared lateral no está "atrapada" y por ello su diámetro interior no se controla con precisión. Analizando el proceso de formación usando modelado de elementos finitos, el engrosamiento de la pieza durante la formación se puede estimar con exactitud, y los troqueles se pueden rediseñar para atrapar la pieza y asegurar que toda su superficie interior presiona fuertemente contra el punzón al final de la carrera de formación. En una realización en la que se usa modelado de elementos finitos, al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o chapa en el paso (k) tiene dimensiones que son sustancialmente similares a las dimensiones determinadas por el método de ' determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador. Alternativamente, en otra realización, el proceso incluye . además los pasos de predeterminar los tipos y tamaños de imperfecciones de al menos una pieza o chapa inadecuada para procesado en un crisol con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador, de tal manera que al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o chapa en el paso (k) no tenga al menos una imperfección determinada por el método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador que dé lugar a un producto inaceptable. Los crisoles hechos según la invención pueden ser útiles en varias aplicaciones. En una aplicación, por ejemplo, los crisoles se pueden usar para hacer blancos de deposición catódica. En general, el blanco de deposición catódica se hace uniendo un aro (una pestaña) al labio del crisol. Tal blanco de deposición catódica incluye en general: (a) un crisol que tiene un componente de metal refractario; y (b) un aro unido al crisol, de tal manera que el crisol se haga por un proceso incluyendo: (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a condiciones de forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es al menos aproximadamente 1200 °C, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo un diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a condiciones de forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo un diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recristalizar completamente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a condiciones de forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira, por ejemplo, entre cada dos pasadas, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el crisol; de tal manera que se lleve a cabo un cuarto paso de recocido (1) después del paso (j) antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) . El aro se puede unir al crisol por cualquier técnica adecuada. En una realización, el aro se suelda al crisol. El aro se puede hacer de cualquier material adecuado. En una realización, el aro se hace de un componente de metal refractario o un metal que se puede soldar al material de crisol de tal forma que dé una junta libre de fisuras. En una realización, el aro se hace de un componente de metal refractario seleccionado del grupo que consta de (a) niobio, (b) tántalo, (c) aleaciones de niobio, (f) aleaciones de tántalo, y sus combinaciones. Para hacer un blanco de deposición catódica, el crisol conteniendo aro se somete después a maquinado de acabado, que incluye en general, aunque sin limitación maquinado por CNO, y la adición de elementos de sujeción y sellado al aro. En otra realización, los crisoles hechos según la invención se pueden usar para hacer crisoles. Los usos de los crisoles también incluyen aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión por materiales líquidos a temperaturas elevadas, contenedores para contener ácidos en condensadores húmedos y la fuente de metal en deposición física en fase vapor por evaporación. La invención incluye la chapa que se usa para hacer los crisoles antes descritos así como los procesos usados para hacer dicha chapa. Como tal, una realización de la invención abarca un proceso para fabricar una chapa incluyendo : (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a condiciones de forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c ) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es al menos aproximadamente 1200 °C, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo un diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a condiciones de forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo un diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recristalizar completamente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a condiciones de forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta' una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira, por ejemplo, entre cada dos pasadas, (i) someter la chapa a un cuarto paso de recocido, y formar por ello la chapa.
El cuarto paso de recocido usado para hacer la chapa, como se ha descrito anteriormente, se puede llevar a cabo a una temperatura que es del rango de aproximadamente 950°C a aproximadamente 1200°C. Además, la invención incluye blancos de deposición catódica "planos" incluyendo una chapa hecha según el proceso descrito en el párrafo anterior y una chapa de refuerzo ¦ que se une a la chapa. Para hacer un blanco de deposición catódica, la chapa y la chapa de refuerzo se somete después a maquinado de acabado, que incluye, aunque sin limitación, maquinado por CNO de elementos de sujeción y sellado. La invención proporciona ventajas previamente inalcanzables. Por ejemplo, la invención reduce el costo y el tiempo de desarrollo del utillaje para formar los metales mediante el uso de modelado por ordenador y metales menos caros. La invención también permite a los expertos producir crisoles con textura y estructura de grano uniformes comenzando con chapas de propiedades similares. Esto significa que la invención permite a los expertos lograr costos de desarrollo más bajos, ciclos de desarrollo más cortos, crisoles que tienen tamaño de grano más uniforme, crisoles que tienen textura cristalográfica más uniforme. Además, es posible desarrollar crisoles que tienen tamaño de grano deseado y textura deseada . Aunque la presente invención se ha descrito con detalle con referencia a algunas de sus versiones preferidas, otras variaciones son posibles. Por lo tanto, el espíritu y alcance de las reivindicaciones anexas no se deberá limitar a la descripción de las versiones allí contenidas.
Claims (36)
- REIVINDICACIONES 1. Un proceso para fabricar un crisol incluyendo: (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacío o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalización parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una terce-ra pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recris-talizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida a una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el crisol; donde un cuarto paso de recocido se lleva a cabo (1) después del paso (j) antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) , donde las dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol están predeterminadas con un método de determinación de modelado de elementos finitos implemeñtado por ordenador de manera que al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o la chapa en el paso (k) tenga dimen-siones que son sustancialmente similares a las dimensiones determinadas por el método de determinación de modelado de elementos finitos implemeñtado por ordenador.
- 2. El proceso de la reivindicación 1, donde la primera temperatura es al menos aproximadamente 1200 °C.
- 3. El proceso de la reivindicación 1, donde el componente de metal refractario se selecciona del grupo que consta de (a) niobio, (b) tántalo, (c) aleaciones de niobio, (f) aleaciones de tántalo, y sus combinaciones.
- 4. El proceso de la reivindicación 1, donde el lingote es un lingote de tántalo que tiene una pureza de al menos 99, 99%.
- 5. El proceso de la reivindicación 1, donde el lingote es un lingote de tántalo que tiene una pureza de al menos 99, 999%..
- 6. El proceso de la reivindicación 1, donde el lingote es un lingote de tántalo que tiene una pureza de al menos 99,9999%.
- 7. El proceso de la reivindicación 1, donde el paso de forja por recalcado (h) se lleva a cabo entre troqueles planos con una prensa.
- 8. El proceso de la reivindicación 1, donde el paso de forja por recalcado (h) se lleva a cabo en una primera etapa y una segunda etapa, donde la primera etapa se lleva a cabo con troqueles planos y la segunda etapa se lleva a cabo . con una pluralidad de golpes, usando troqueles de llantones, donde la pieza se gira un ángulo adecuado entre golpes .
- 9. El proceso de la reivindicación 1, donde la temperatura del primer paso de recocido es más de aproximadamente 1300°C.
- 10. El proceso de la reivindicación 1, donde el crisol tiene un tamaño de grano uniforme, donde el tamaño de grano medio de cualquier campo microscópico está dentro de 0,5 ASTM puntos del tamaño de grano medio general.
- 11. El proceso de la reivindicación 1, donde el crisol tiene un tamaño de grano uniforme, donde el tamaño de grano medio de cualquier campo microscópico está dentro de 1 ASTM punto del tamaño de grano medio general.
- 12. El proceso de la reivindicación 1, donde el tamaño de grano medio está en el rango de aproximadamente ASTM 4 a aproximadamente ASTM 6, según lo definido en ASTM Norma E112.
- 13. El proceso de la reivindicación 1, donde el lingote es cilindrico y tiene un diámetro que es del rango de 150 mm a 400 mm.
- 14. El proceso de la reivindicación 1, donde la primera pieza tiene un diámetro igual al del lingote, y una relación de longitud a diámetro que es del rango de aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 3:1.
- 15. El proceso de la reivindicación 1, donde la segunda pieza tiene una longitud que es del rango de aproximadamente 50% de su longitud original a aproximadamente 70% de su longitud original.
- 16. El proceso de la reivindicación 1, donde la tercera pieza tiene un diámetro que es del rango de aproximadamente 60% del diámetro de la primera pieza a aproximadamente 120% del diámetro de la primera pieza.
- 17. El proceso de la reivindicación 1, donde la cuarta pieza tiene una longitud que es del rango de aproximadamente 80% de la longitud de la segunda pieza a aproximadamente 120% de la longitud de la segunda pieza.
- 18. El proceso de la reivindicación 1, donde la quinta pieza tiene un diámetro que es del rango de aproximadamente 60% del diámetro de la primera pieza a aproximadamente 120% del diámetro de la primera pieza.
- 19. El proceso de la reivindicación 1, donde la sexta pieza tiene una relación de longitud a diámetro que es del rango de aproximadamente 1:2 a aproximadamente 1:5.
- 20. El proceso de la reivindicación 1, donde la chapa tiene un diámetro que es del rango de aproximadamente 500 mm a aproximadamente 1 m, y un grosor que es del rango de aproximadamente 6 mm a aproximadamente 15 mm.
- 21. El proceso de la reivindicación 1, donde el crisol tiene una altura que es del rango de aproximadamente 150 mm a aproximadamente 500 mm y un diámetro que es del rango de aproximadamente 100 mm a aproximadamente 500 mm.
- 22. El proceso de la reivindicación 1, donde la primera pieza se somete a una verdadera deformación que es desde aproximadamente 0,25 a 0,5 antes del primer paso de recocido y el primer paso de recocido se lleva a cabo a una temperatura que es al menos aproximadamente 1300°C.
- 23. El proceso de la reivindicación 1, donde la segunda pieza se somete a una deformación que es superior a aproximadamente 1 y menos de aproximadamente 2 en los pasos (d) , (e) y (f) antes de someterse al segundo paso de recocido.
- 24. El proceso de la reivindicación 1, donde la sexta pieza se somete a una verdadera deformación que es superior a aproximadamente 1 y menos de aproximadamente 2 antes de someterse al tercer paso de recocido.
- 25. El proceso de la reivindicación 1, donde la chapa o el crisol se somete a una deformación que es superiox a aproximadamente 1 antes de someterse al cuarto paso de recocido.
- 26. El proceso de la reivindicación 1, donde el proceso incluye además los pasos de predeterminar tipos y tamaños de imperfecciones que podrían hacer al menos una pieza o chapa inadecuada para procesado en un crisol con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador; donde al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o la chapa en el paso (k) no tiene al menos una imperfección que se determina que es nociva por el método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador.
- 27. El crisol hecho según el proceso de la reivindicación 1.
- 28. ün blanco de deposición catódica incluyendo: (a) un crisol que tiene un componente de metal refractario; y (b) un aro unido al crisol, donde el crisol se hace ¦ por un proceso incluyendo: (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalización parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recris-talizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una re- ducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el crisol; donde un cuarto paso de recocido se lleva a cabo (1) después del paso (j) antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) , donde las dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol se predeterminan con un método de determinación de modelado de elementos finitos imple-mentado por ordenador de manera que al menos una pieza en los pasos (b)-(j) o la chapa en el paso (k) tenga dimensiones que son sustancialmente similares a las dimensiones determinadas por el método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador.
- 29. El blanco de deposición catódica de la reivindicación 28, donde el aro está soldado al crisol.
- 30. El blanco de deposición catódica de la reivindicación 28, donde el aro se hace de un componente de metal ' refractario o un metal que se puede soldar al material de crisol de tal forma que dé una junta libre de fisuras.
- 31. El blanco de deposición catódica de la reivindica- ción 28, donde el aro se hace de un componente de metal ¦ refractario seleccionado del grupo que consta de (a) niobio, (b) tántalo, (c) aleaciones de niobio, (f) aleaciones de tántalo, y sus combinaciones.
- 32. ün proceso incluyendo predeterminar imperfecciones de al menos una pieza o chapa inadecuada para procesado en un crisol con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador.
- 33. ün proceso incluyendo predeterminar dimensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador.
- 34. ün proceso para fabricar una chapa incluyendo: (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalización parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recris-talizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida en una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa.
- 35. La chapa hecha según el proceso de la reivindicación
- 36. El proceso de la reivindicación 34, donde el desarrollo del proceso incluye además el paso de predeterminar las dimensiones de la superficie interior del troquel usado para embutición profunda, de tal manera que la pieza se atrape entre el punzón y el troquel y sus dimensiones se controlen así con precisión. RESUMEN DE LA INVENCION. La invención se refiere a un proceso implementado por ordenador para fabricar un crisol incluyendo: (a) cortar un lingote incluyendo un componente de metal refractario en una primera pieza; (b) someter la primera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una segunda pieza; (c) someter la segunda pieza a un primer paso de recocido en vacio o un gas inerte a una primera temperatura que es suficientemente alta para producir al menos recristalización parcial de la segunda pieza, y formar por ello una segunda pieza recocida; (d) forjar de nuevo la segunda pieza recocida reduciendo el diámetro de la segunda pieza, y formar por ello una tercera pieza; (e) someter la tercera pieza a forja por recalcado, y formar por ello una cuarta pieza; (f) forjar de nuevo la cuarta pieza reduciendo el diámetro de la cuarta pieza, y formar por ello una quinta pieza; (g) someter la quinta pieza a un segundo paso de recocido a una temperatura que es suficientemente alta para recristalizar al menos parcialmente la quinta pieza; (h) someter la quinta pieza a forja por recalcado, y formar por ello una sexta pieza; (i) someter la sexta pieza a un tercer paso de recocido, y formar por ello una sexta pieza recocida; (j) laminar la sexta pieza recocida a una chapa sometiendo la sexta pieza recocida a una pluralidad de pasadas de laminación; donde la sexta pieza recocida experimenta una reducción de tamaño después de al menos una pasada y la sexta pieza recocida se gira entre al menos una pasada, y formar por ello una chapa; y (k) embutir en profundo la chapa en un crisol, formando por ello el crisol; donde un cuarto paso de recocido se lleva a cabo (1) después del paso (j) antes del paso (k) , o (2) después del paso (k) . Las di-mensiones de al menos una pieza o chapa adecuada para procesado en un crisol están predeterminadas con un método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador de manera que al menos una pieza en los pasos (b)- (j) o la chapa en el paso (k) tenga dimensiones que son sus-tancialmente similares a las dimensiones determinadas por el método de determinación de modelado de elementos finitos implementado por ordenador.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US55712604P | 2004-03-26 | 2004-03-26 | |
PCT/US2005/009753 WO2005098073A1 (en) | 2004-03-26 | 2005-03-23 | Refractory metal pots |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
MXPA06010835A true MXPA06010835A (es) | 2006-12-15 |
Family
ID=34963572
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
MXPA06010835A MXPA06010835A (es) | 2004-03-26 | 2005-03-23 | Crisoles de metales refractarios. |
Country Status (16)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US8061177B2 (es) |
EP (1) | EP1733065B1 (es) |
JP (1) | JP4980883B2 (es) |
KR (1) | KR101261643B1 (es) |
CN (1) | CN1957103A (es) |
AT (1) | ATE509129T1 (es) |
AU (1) | AU2005230927A1 (es) |
BR (1) | BRPI0509236A (es) |
CA (1) | CA2560951A1 (es) |
IL (1) | IL178253A0 (es) |
MX (1) | MXPA06010835A (es) |
RU (1) | RU2006137650A (es) |
SV (1) | SV2005002063A (es) |
TW (1) | TWI367953B (es) |
WO (1) | WO2005098073A1 (es) |
ZA (1) | ZA200607982B (es) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2006137650A (ru) | 2004-03-26 | 2008-05-10 | Х.К. Штарк Инк. (US) | Чаши из тугоплавких металлов |
US20070044873A1 (en) | 2005-08-31 | 2007-03-01 | H. C. Starck Inc. | Fine grain niobium sheet via ingot metallurgy |
JP4974362B2 (ja) * | 2006-04-13 | 2012-07-11 | 株式会社アルバック | Taスパッタリングターゲットおよびその製造方法 |
ES2426319B1 (es) * | 2012-04-19 | 2014-09-02 | Expal Systems, S.A. | Proceso y sistema de conformado de una lámina metálica |
KR20170058459A (ko) * | 2013-09-12 | 2017-05-26 | 제이엑스금속주식회사 | 배킹 플레이트 일체형의 금속제 스퍼터링 타깃 및 그 제조 방법 |
CN110773682A (zh) * | 2019-11-04 | 2020-02-11 | 伊莱特能源装备股份有限公司 | 一种内台阶环形锻件模具环轧成形工艺 |
Family Cites Families (29)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2080640A (en) * | 1934-06-22 | 1937-05-18 | Aluminum Co Of America | Method of preparing metal stock |
US4939829A (en) * | 1987-07-13 | 1990-07-10 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of and apparatus for manufacturing a gear |
JPH02161360A (ja) | 1988-06-06 | 1990-06-21 | Daido Metal Co Ltd | 検流器 |
US5374323A (en) * | 1991-08-26 | 1994-12-20 | Aluminum Company Of America | Nickel base alloy forged parts |
JPH06158297A (ja) * | 1992-11-27 | 1994-06-07 | Mitsubishi Kasei Corp | スパッタリングターゲット及びその製造方法 |
JP2984778B2 (ja) * | 1995-02-27 | 1999-11-29 | 株式会社住友シチックス尼崎 | 高純度チタン材の鍛造方法 |
US5932880A (en) * | 1996-05-09 | 1999-08-03 | Hitachi, Ltd. | Scintillator device and image pickup apparatus using the same |
DE19882375B4 (de) * | 1997-04-22 | 2006-04-13 | Komatsu Industries Corp. | Schmiedegesenkvorrichtung und Stauchschmiedeverfahren |
US6071360A (en) | 1997-06-09 | 2000-06-06 | The Boeing Company | Controlled strain rate forming of thick titanium plate |
US6569270B2 (en) * | 1997-07-11 | 2003-05-27 | Honeywell International Inc. | Process for producing a metal article |
US5993621A (en) * | 1997-07-11 | 1999-11-30 | Johnson Matthey Electronics, Inc. | Titanium sputtering target |
JPH11269621A (ja) * | 1997-12-24 | 1999-10-05 | Toho Titanium Co Ltd | 高純度チタン材の加工方法 |
US6348139B1 (en) * | 1998-06-17 | 2002-02-19 | Honeywell International Inc. | Tantalum-comprising articles |
US6193821B1 (en) | 1998-08-19 | 2001-02-27 | Tosoh Smd, Inc. | Fine grain tantalum sputtering target and fabrication process |
US6348113B1 (en) * | 1998-11-25 | 2002-02-19 | Cabot Corporation | High purity tantalum, products containing the same, and methods of making the same |
US6419806B1 (en) * | 1998-12-03 | 2002-07-16 | Tosoh Smd, Inc. | Insert target assembly and method of making same |
KR20000062587A (ko) * | 1999-03-02 | 2000-10-25 | 로버트 에이. 바쎄트 | 박막 증착에 사용 및 재사용하기 위한 열분사에 의한스퍼터 타깃의 제조 및 재충전 방법 |
US6142001A (en) * | 1999-06-09 | 2000-11-07 | The Boc Group, Inc. | Cylindrical shell for use in gas cylinder fabrication |
US6283357B1 (en) * | 1999-08-03 | 2001-09-04 | Praxair S.T. Technology, Inc. | Fabrication of clad hollow cathode magnetron sputter targets |
WO2001012358A1 (fr) * | 1999-08-16 | 2001-02-22 | Sumitomo Sitix Of Amagasaki, Inc. | Materiau en titane a capacite superieure de forgeage par refoulement, et procede de fabrication |
US6158260A (en) * | 1999-09-15 | 2000-12-12 | Danieli Technology, Inc. | Universal roll crossing system |
US6331233B1 (en) * | 2000-02-02 | 2001-12-18 | Honeywell International Inc. | Tantalum sputtering target with fine grains and uniform texture and method of manufacture |
JP3768807B2 (ja) * | 2000-11-24 | 2006-04-19 | 株式会社日鉱マテリアルズ | 底のある円筒状メタルターゲットの製造方法 |
US6887356B2 (en) * | 2000-11-27 | 2005-05-03 | Cabot Corporation | Hollow cathode target and methods of making same |
KR100966682B1 (ko) * | 2001-02-20 | 2010-06-29 | 에이치. 씨. 스타아크 아이앤씨 | 균일한 조직을 갖는 내화성 금속판 및 이 금속판의 제작방법 |
JP4911744B2 (ja) * | 2002-09-13 | 2012-04-04 | トーソー エスエムディー,インク. | スパッターされる材料の基板への均一な付着を助長する結晶方位を有する非平面スパッターターゲットと該ターゲットを製造する方法 |
JP4883546B2 (ja) * | 2002-09-20 | 2012-02-22 | Jx日鉱日石金属株式会社 | タンタルスパッタリングターゲットの製造方法 |
RU2006137650A (ru) | 2004-03-26 | 2008-05-10 | Х.К. Штарк Инк. (US) | Чаши из тугоплавких металлов |
US7998287B2 (en) * | 2005-02-10 | 2011-08-16 | Cabot Corporation | Tantalum sputtering target and method of fabrication |
-
2005
- 2005-03-23 RU RU2006137650/02A patent/RU2006137650A/ru not_active Application Discontinuation
- 2005-03-23 US US10/593,620 patent/US8061177B2/en active Active
- 2005-03-23 CA CA002560951A patent/CA2560951A1/en not_active Abandoned
- 2005-03-23 CN CNA2005800167973A patent/CN1957103A/zh active Pending
- 2005-03-23 EP EP05726097A patent/EP1733065B1/en active Active
- 2005-03-23 WO PCT/US2005/009753 patent/WO2005098073A1/en active Application Filing
- 2005-03-23 AU AU2005230927A patent/AU2005230927A1/en not_active Abandoned
- 2005-03-23 BR BRPI0509236-1A patent/BRPI0509236A/pt not_active IP Right Cessation
- 2005-03-23 AT AT05726097T patent/ATE509129T1/de not_active IP Right Cessation
- 2005-03-23 JP JP2007505153A patent/JP4980883B2/ja active Active
- 2005-03-23 MX MXPA06010835A patent/MXPA06010835A/es unknown
- 2005-03-25 TW TW094109206A patent/TWI367953B/zh not_active IP Right Cessation
- 2005-03-29 SV SV2005002063A patent/SV2005002063A/es not_active Application Discontinuation
-
2006
- 2006-09-21 IL IL178253A patent/IL178253A0/en unknown
- 2006-09-26 ZA ZA200607982A patent/ZA200607982B/en unknown
- 2006-10-25 KR KR1020067022115A patent/KR101261643B1/ko not_active IP Right Cessation
-
2011
- 2011-11-21 US US13/301,066 patent/US8499606B2/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BRPI0509236A (pt) | 2007-11-27 |
JP2007530790A (ja) | 2007-11-01 |
TW200604355A (en) | 2006-02-01 |
ZA200607982B (en) | 2007-11-28 |
EP1733065A1 (en) | 2006-12-20 |
TWI367953B (en) | 2012-07-11 |
US8499606B2 (en) | 2013-08-06 |
ATE509129T1 (de) | 2011-05-15 |
CA2560951A1 (en) | 2005-10-20 |
US20120117780A1 (en) | 2012-05-17 |
JP4980883B2 (ja) | 2012-07-18 |
CN1957103A (zh) | 2007-05-02 |
WO2005098073A1 (en) | 2005-10-20 |
AU2005230927A1 (en) | 2005-10-20 |
US8061177B2 (en) | 2011-11-22 |
US20070169529A1 (en) | 2007-07-26 |
KR20060134178A (ko) | 2006-12-27 |
IL178253A0 (en) | 2006-12-31 |
KR101261643B1 (ko) | 2013-05-06 |
RU2006137650A (ru) | 2008-05-10 |
SV2005002063A (es) | 2005-12-13 |
EP1733065B1 (en) | 2011-05-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4880620B2 (ja) | スパッタリングターゲットおよびその製造方法 | |
CN1283830C (zh) | 钽溅蚀靶和形成金属件的方法 | |
US8252126B2 (en) | Sputter targets and methods of forming same by rotary axial forging | |
RU2638139C2 (ru) | Ковка в открытом штампе с раздельными проходами трудных для ковки и чувствительных к траектории деформирования сплавов на основе титана и на основе никеля | |
RU2317174C2 (ru) | Изотермическая ковка на воздухе суперсплавов на основе никеля | |
US8499606B2 (en) | Refractory metal pots | |
JP2007536431A5 (es) | ||
RU2555267C2 (ru) | Способ изготовления тонких листов из двухфазного титанового сплава и изделие из этих листов | |
KR101943253B1 (ko) | 타이타늄판, 열 교환기용 플레이트 및 연료 전지용 세퍼레이터 | |
KR20110106787A (ko) | 모놀리식 알루미늄 합금 타겟 및 그 제조방법 | |
CN113046660B (zh) | 一种冲压成型优良的铝合金箔及其制造方法和应用 | |
US20070169856A1 (en) | Method for making a hybrid casting and forging stainless steel product | |
Sharma et al. | Multistage forming analysis of spoke resonator end-wall | |
CN107529461A (zh) | 去除gh901高温合金盘形锻件粗晶的改锻方法 | |
CN118253695A (zh) | 高温合金盘形锻件的改锻方法 | |
CN118080751A (zh) | 一种颗粒增强铝基复材锻件变形均匀性控制的锻造方法 | |
JPH0636953B2 (ja) | 金属製試験材の製造方法 |