MXPA06006790A

MXPA06006790A - Sistemas y metodos de produccion de un crudo producto.

Info

Publication number: MXPA06006790A
Application number: MXPA06006790A
Authority: MX
Inventors: Thomas Fairchild Brownscombe; Scott Lee Wellington
Original assignee: Shell Int Research
Priority date: 2003-12-19
Filing date: 2004-12-16
Publication date: 2007-03-23
Also published as: WO2005066316A3; BRPI0405569A; JP2007514829A; BRPI0405536A; NL1027777C2; RU2006126086A; TW200535231A; MXPA06006742A; EA200601185A1; BRPI0405585A; WO2005063936A2; EA200601186A1; NL1027773A1; WO2005063675A3; RU2006126085A; RU2372381C2; WO2005066308A2; EP1702041A2; CA2549405C; BRPI0405563A

Abstract

El contacto de una alimentacion de crudo con uno o mas catalizadores produce un producto total que incluye un crudo producto. El crudo producto tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentacion de crudo. El crudo producto es una mezcla liquida a 25 degree C y 0.101 MPa. Pueden cambiarse una o mas de otras propiedades del crudo producto en al menos 10% en relacion con las propiedades respectivas de la alimentacion de crudo. En algunas modalidades, se produce gas durante el contacto con uno o mas catalizadores y la alimentacion de crudo.

Description

SISTEMAS Y MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE UN CRUDO PRODUCTO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención describe de. modo general los sistemas y métodos de tratamiento de alimentaciones de crudo, y describe además las composiciones producidas, como ejemplo, cuando se utilizan estos sistemas y estos métodos. En particular, las modalidades descritas en la presente se refieren a los sistemas y métodos de conversión de una alimentación de crudo con un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, para obtener un crudo producto que consiste en (a) una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, y (b) tiene una o más propiedades mejoradas que las propiedades del alimentación de crudo. DESCRIPCIÓN DE INVENCIONES RELACIONADAS Los crudos que poseen una o más propiedades inadecuadas que no permiten que sean transportados o procesados por el alto costo utilizando infraestructura convencional, se denominan comúnmente: "crudos desventajosos". Los crudos desventajosos por lo general contienen niveles relativamente altos de residuos . Tales crudos tienden a ser difíciles y costosos de transportar y/o de procesar utilizando instalaciones convencionales. Crudos con alto porcentaje de residuo pueden ser tratados a altas temperaturas para convertir el crudo en coque. Ref. 173573 Alternativamente, crudos con alto porcentaje de residuos se tratan por lo general con agua a altas temperaturas para obtener crudos menos viscosos o bien mezclas de crudo. Durante el procesamiento puede ser difícil eliminar el agua del crudo menos viscoso, o de las mezclas de crudo menos viscosas con métodos convencionales . Los "crudos desventajosos" incluyen por lo general hidrocarburos con deficiencia de hidrógeno. Cuando se procesan hidrocarburos deficientes en hidrógeno, por lo general es necesario adicionar cantidades considerables de hidrógeno, particularmente si se producen compuestos insaturados que resultan de los procesos de desintegración. La hidrogenación durante el procesamiento, que por lo general incluye el uso de un catalizador de hidrogenación activo, puede ser necesaria para impedir que los fragmentos insaturados formen coque. Es costoso producir y transportar el hidrógeno a las instalaciones de tratamiento. Puede formarse coque, o bien depositarse en las superficies del catalizador muy rápidamente durante el procesamiento de "crudos desventajosos" . Esto puede resultar costoso en la regeneración de la actividad catalítica del catalizador contaminado con coque. Las altas temperaturas que se usan durante la regeneración pueden también disminuir la actividad del catalizador o bien producir un deterioro del mismo.

Los crudos desventajosos pueden incluir componentes ácidos que contribuyan al número de acidez total (TAN) de la alimentación de crudo. Los "crudos desventajosos" con un índice TAN relativamente alto pueden contribuir a la corrosión de los componentes metálicos durante el transporte y/o procesamiento de "crudos desventajosos". La eliminación de los componentes ácidos de los "crudos desventajosos" puede incluir la neutralización química de los componentes ácidos con diversas bases. Alternativamente, puede utilizarse metales resistentes a la corrosión en el equipo de transporte y/o en el equipo de procesamiento. El uso de los metales resistentes a la corrosión implica por lo general un gasto significativo, y por lo tanto, es deseable evitar el uso de estos metales en el equipo existente. Otro método para inhibir la corrosión puede incluir la adición de inhibidores de corrosión a los "crudos desventajosos", antes del transporte y/o procesamiento de los mismos. El uso de inhibidores de corrosión puede afectar de forma negativa al equipo utilizado para el procesamiento de los crudos, o bien a la calidad de los productos obtenidos a partir del crudo. Los "crudos desventajosos" pueden contener concentraciones relativamente altas de metales contaminantes, por ejemplo, níquel, vanadio y/o fierro. Durante el procesamiento de dichos crudos, los metales contaminantes y/o los compuestos de metales contaminantes pueden depositarse sobre la superficie del catalizador o en el volumen de poro del catalizador. Esto puede hacer que baje la actividad del catalizador. Los crudos desventajosos contienen por lo general heteroátomos ligados orgánicamente (por ejemplo, azufre, oxígeno y nitrógeno) . Los heteroátomos ligados orgánicamente pueden en ocasiones producir efectos adversos sobre los catalizadores. Se han utilizado sales de metales alcalinos o sales de metales alcalinotérreos en procesos de desulfuración de residuo. Estos procesos tienden a realizar una desulfuración deficiente, una producción de lodos de aceite insoluble, desmetalización deficiente, formación de mezclas de sal y aceite substancialmente inseparables, uso de grandes cantidades de gas hidrógeno, y/o presiones de hidrógeno relativamente altas. Algunos de los procesos que se aplican para mejorar la calidad del crudo incluyen la adición de un diluyente a los "crudos desventajosos" para disminuir el porcentaje en peso de los componentes que contribuyen a las propiedades desventajosas. Sin embargo, la adición de diluyente por lo general aumenta los costos de tratamiento de "crudos desventajosos" debido a los costos del diluyente o al mayor costo asociado con la manipulación de "crudos desventajosos". La adición de diluyente a un "crudo desventajoso" puede en ocasiones disminuir la estabilidad del crudo.

Las patentes de estadounidenses números 3,136,714 de Gibson et al.; 3,558,747 de Gleim et al.; 3,847,797 de Pasternak et al.; 3,948,759 de King et al.; 3,957,620 de Pukui et al.; 3,960,706 de McCollum et al.; 3,960,708 to McCollum et al.; 4,119,528 de Baird, Jr. et al.; 4,127,470 de Baird, Jr. et al.; 4,224,140 de Fujimori et al.; 4,437,980 de Heredy et al.; 4,591,426 de Krasuk et al.; 4,665,261 de Mazurek; 5,064,523 de Kretschmar et al.; 5,166,118 de Kretschmar et al.; 5,288,681 de Gatsis; 6,547,957 de Sudhakar et al.; y las publicaciones de solicitudes de patentes números 20030000867 de Reynolds y 20030149317 de Rendina, describe diversos procesos y sistemas utilizados para tratar crudos. Sin embargo, los procesos, sistemas y catalizadores descritos en estas patentes, tienen aplicabilidad limitada debido a muchos de los problemas técnicos planteados anteriormente . En resumen, los "crudos desventajosos" tienen por lo general propiedades indeseadas (por ejemplo, residuos relativamente altos, una tendencia a la corrosión del equipo, y/o bien la tendencia a consumir concentraciones relativamente altas de hidrógeno durante el tratamiento) . Otras propiedades no deseadas incluyen concentraciones relativamente altas de componentes no deseados (por ejemplo, TAN relativamente alto, heteroátomos ligados orgánicamente o bien contaminantes metálicos) . Dichas propiedades dan lugar a complicaciones o bien en el transporte convencional o en la infraestructura de tratamiento, entre las que pueden incluirse una mayor corrosión, disminución de la vida media del catalizador, taponamientos o bien mayor uso de hidrógeno durante el tratamiento. Por lo tanto, es muy necesario, desde el punto de vista económico y técnico, disponer de mejores sistemas, métodos o catalizadores para convertir el "crudo desventajoso" en crudo producto que posea propiedades más deseadas . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Las invenciones descritas en la presente describen de manera genérica los sistemas y los métodos utilizados para el contacto de una alimentación de crudo con uno o más catalizadores para producir un producto total, que incluya el crudo producto, y en algunas modalidades, también a un gas no condensable. Además, las invenciones descritas en la presente describen composiciones con novedosas combinaciones de los componentes que poseen. Dichas composiciones pueden ser obtenidas utilizando los sistemas y los métodos descritos en la presente. La invención proporciona un método para preparar un "crudo producto" , que incluye el contacto de una alimenatción del crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores obteniéndose el "crudo producto", donde uno o mas de los catalizadores incluyen un catalizador que contiene K3Fe10S?4. La invención proporciona además un método para obtener un "crudo producto", el cual incluye: poner en contacto la alimenatción del crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye un "crudo producto" , el cual consiste en la mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno o más sulfuros de metales de transición, y la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlando las condiciones de contacto de forma tal que el "crudo producto" tiene máximo 0.05 gramos de coque por gramo de crudo producto, el crudo producto tiene al menos 0.001 gramos de nafta por gramo de crudo producto, y la nafta tiene un número de octanos de al menos 70. La invención proporciona además un método para obtener un "crudo producto", el cual incluye: poner en contacto la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye un "crudo producto" , el cual consiste en la mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, al menos' uno de los catalizadores incluye uno más sulfuros de metales de transición, y la alimentación del crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de crudo, tal como se determina por el- método ASTM D5307; y controlando las condiciones de contacto de forma tal que el crudo producto incluya queroseno, en concentraciones de al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186, el queroseno tiene un punto de congelación a temperatura máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386, y el crudo producto tiene máximo 0.05 gramos de coque por gramo de crudo producto. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la alimentación del crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye un crudo producto, el cual consiste en la mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno más sulfuros de metales de transición, y la alimentación del crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto contenga máximo 0.05 gramos de coque por gramo de crudo producto con una relación de peso de hidrógeno atómico y carbón atómico (H/C) en el crudo producto de máximo 1.75 tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno o más sulfuros de metales de transición, y la alimentación del crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y la relación peso de hidrógeno atómico y carbón atómico (H/C) en la alimentación del crudo es de al menos 1.5; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tenga una relación atómica H/C de 80 - 120% de la relación atómica H/C de la alimentación de crudo, el crudo producto tiene un residuo de máximo 30% del residuo del alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, el crudo producto tiene al menos 0.001 gramos de nafta por gramo de crudo producto, y la nafta tiene un número de octanos de al menos 70. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, al menos uno de los catalizadores incluye uno o más sulfuros de metales de transición, y la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto contenga, por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de nafta, con un número octano de al menos 70; al menos 0.001 gramos de queroseno, el cual incluye compuestos aromáticos, y que contiene al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186, y el queroseno tiene un punto de congelación a una temperatura máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386; al menos 0.001 gramos de gasóleo al vacío (GOV) , el cual tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de GOV, tal como se determina por el método IP 368/90; y máximo 0.05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0.4 gramo de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador, de- sulfuro de metales de transición, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene máximo 0.05 gramos de coque por gramo de crudo producto, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0.4 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la alimentación de crudo tiene un contenido de nitrógeno de al menos 0.001 gramos de nitrógeno por gramo de alimentación de crudo, y la alimentación del crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de nitrógeno de máximo 90% del contenido de nitrógeno de la alimentación de crudo, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de nitrógeno por el método ASTM D5762 y determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0.4 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la alimentación de crudo tiene un contenido total de Ni/V/Fe de al menos 0.0001 gramos de Ni/V/Fe por gramo de alimentación de crudo, y la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de coque por gramo de crudo producto de máximo 0.05 gramos, el crudo producto tiene un contenido de Ni/V/Fe de máximo 90% del contenido de Ni/V/Fe de la alimentación de crudo, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de Ni/V/Fe por el método ASTM D5863 y determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metales de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene un total de al menos 0.4 gramos ,de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador de sulfuro de metales de transición, la alimentación de crudo tiene un contenido de azufre de al menos 0.001 gramos de azufre por gramo de alimentación de crudo, y la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de azufre de máximo 70% del contenido de azufre de la alimentación de crudo, y el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, -determinándose el contenido de azufre por el método ASTM D4294 y determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona también un método para obtener una composición de catalizador de sulfuro de metal de transición que incluye : mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; la reacción de una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición con hidrógeno para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre en presencia de uno o más hidrocarburos para producir un catalizador de metal de transición sulfurado. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto la alimentación de curdo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores que incluyen catalizadores de sulfuro de metal de transición para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, el catalizador de sulfuro de metal de transición incluye un sulfuro de metal de transición, y la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el " método ASTM D5307; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tenga un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo; y el catalizador de sulfuro de metal de transición se obtiene de la siguiente manera: mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; la reacción de una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición con hidrógeno para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre en presencia de uno o más hidrocarburos para producir un catalizador de metal de transición sulfurado. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307; y producir al menos una fracción del producto total en forma de vapor; condensar al menos una fracción del vapor a 25°C y 0.101 MPa; y formar el crudo producto, el cual contiene por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de nafta, la nafta tiene un número de octanos de al menos 70; al menos 0.001 gramos de GOV, el GOV tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de GOV, tal como se determina por el método IP 368/90; y máximo 0.05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto, el cual contiene un residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, el crudo producto consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, y el crudo producto contiene por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de nafta, la nafta contiene al menos 0.001 gramos de aromáticos de anillo monocílico por gramo de nafta, tal como se determina por el método ASTM D6730; al menos 0.001 gramos de destilados; y máximo 0.05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto, el cual contiene residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, el crudo producto consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, y el crudo producto contiene por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de diesel, y el diesel tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel, tal como se determina por el método IP 368/90; al menos 0.001 gramos de GOV, el cual contiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de GOV, tal como se determina por el método IP 368/90; y máximo 0.05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla .líquida a 25°C y 0.101 MPa, el alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y la alimentación de crudo tiene un contenido de anillos aromáticos monocíclicos de máximo 0.1 gramos de compuestos aromáticos por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de forma tal que durante el contacto se forman máxim 0.2 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0.101 MPa por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el balance de masas, de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de anillos aromáticos monocíclicos de al menos 5% más que el contenido de éstos de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de anillos aromáticos monocíclicos por el método ASTM D6730. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y la alimentación de crudo tiene un contenido de olefinas, expresado en gramos de olefinas por gramos de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de olefinas de al menos 5% más que el contenido de olefinas de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de olefinas por el método ASTM D6730 La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una-alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto " total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta un aumento de gas emitido del gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C tal como se determina por el Análisis Temporal de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye al menos dos sales de metal inorgánicas, y el catalizador de sal inorgánica presenta un aumento de gas emitido del gas emitido en un rango de temperatura que se determina por el Análisis Temporal de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) , la temperatura de aumento de gas emitido es de entre (a) la temperatura de DSC de al menos uno de las dos sales de metal inorgánicas y (b) una temperatura de DSC del catalizador de sal inorgánica, y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307 La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM D5307, y el catalizador de sal inorgánica presenta un aumento de un gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C tal como se determina por el Análisis Temporal de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y producir un crudo producto de modo tal que se produce un volumen de crudo producto de al menos 5% más del volumen de la alimentación de crudo, cuando se miden los volúmenes a 25°C y 0.101 MPa. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta un aumento de gas emitido del gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C tal como se determina por el Análisis Temporal de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que durante el contacto se forman máximo 0.2 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0.101 MPa, por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el balance de masas . La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta un calor de transición en un rango de temperatura entre 200°C y 500°C tal como se determina por Escaneo Calorimétrico diferencial (DSC, por sus siglas en inglés) a una velocidad de 10°C por minuto; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo y el catalizador de sal inorgánica presenta una conductividad iónica de por lo menos el valor de conductividad iónica de al menos una de las sales inorgánicas del catalizador de sal inorgánica a temperaturas en el rango de 300°C y 500°C; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye sales de metal alcalino, en las que al menos una de las sales de metal alcalino son carbonatos metal alcalinos, y los metales alcalinos tiene un número atómico de al menos 11, y al menos uno de las relaciones atómicas de un metal alcalinos tiene un número atómico de al menos 11 en relación con el metal alcalino con un número atómico mayor a 11, se encuentra en el rango de 0.1 a 10; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total , la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye sales de metal alcalino, en las que al menos una de las sales de metal alcalino son hidróxidos de metal alcalinos, y los metales alcalinos tiene un número atómico de al menos 11, y al menos uno de las relaciones atómicas de un metal alcalinos tiene un número atómico de al menos 11 en relación con el metal alcalino con un número atómico mayor a 11, se encuentra en el rango de 0.1 a 10; y producir al menos una fracción del producto total en forma de vapor; condensar al menos una fracción de vapor a 25°C y 0.101 MPa, y formar el crudo producto, el cual tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo.

La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para obtener un producto total, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuos de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica incluye sales de metal alcalino, en las que al menos una de las sales de metal alcalino son hidruros de metal alcalinos, y los metales alcalinos tiene un número atómico de al menos 11, y al menos uno de las relaciones atómicas de un metal alcalinos tiene un número atómico de al menos 11 en relación con el metal alcalino con un número atómico mayor a 11, se encuentra en el rango de 0.1 a 10; y producir al menos una fracción del producto total en forma de vapor; condensar al menos una fracción de vapor a 25°C y 0.101 MPa, y formar el crudo producto, el cual tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de alimentación de crudo.

La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más sales de metal alcalino, uno o más sales de metal alcalinotérreo, o sus mezclas, una de las sales de metal alcalino es un carbonato de metal alcalino, los metales alcalinos tienen un número atómico de al menos 11; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica, para producir un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más hidróxidos de metal alcalino, uno o más sales de metal alcalinotérreo, o sus mezclas, una de las sales de metal alcalino tienen un número atómico de al menos 11; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica, para generar un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más hidruros de metal alcalino, uno o más sales de metal alcalinotérreo, o sus mezclas, una de las sales de metal alcalino tienen un número atómico de al menos 11; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, determinándose el contenido de residuo por el método ASTM D5307. La invención también describe un método para producir gas hidrógeno, la cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con uno o más hidrocarburos en presencia de un catalizador de sal inorgánica y agua, los hidrocarburos tienen números de carbonos en el rango de 1 a 6, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica presenta un aumento de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperatura de entré" 50°C y 500°C, tal como se determina por el método de Análisis Temporal de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; y producción de gas hidrógeno. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: poner en contacto una primera alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica en presencia de vapor para producir corriente de gas, la corriente de gas incluye hidrógeno, la primera alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de primera alimentación de crudo, tal como se determina con el método ASTM D5307, y el catalizador de sal inorgánica tiene un aumento de gas emitida del gas emitido en un rango de temperatura de entre 50°C y 500°C, tal como se determina por el método de Análisis Temporal de Productos (TAP, por sus siglas en inglés) ; poner en contacto la segunda alimentación de crudo con un segundo catalizador en presencia de al menos una fracción de la corriente de gas generada para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que una o más propiedades del crudo producto cambian al menos en 10% en relación a la o las propiedades respectivas de la segunda alimentación de crudo.

La invención también describe un método para producir una corriente de gas, el cual incluye: poner en contacto una alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica en presencia de vapor, en el que el contenido de residuo en la alimentación de crudo tiene al menos 0.2 gramos del residuo por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por el método ASTM 5307; y generar una corriente de gas, la cual incluye hidrógeno, monóxido de carbono, y dióxido de carbono, la relación molar de monóxido de carbono y dióxido de carbono es al menos 0.3. La invención proporciona además un método para obtener un crudo producto, el cual incluye: acondicionar un catalizador de sal inorgánica, el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica acondicionado para obtener un producto total que incluye el crudo producto, el cual consiste en una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de modo tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo, expresado en gramos de residuo por gramo de crudo producto, de máximo 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo, el cual se determina por el método ASTM D5307. La invención proporciona además la composición de crudo, que incluye hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 30°C y 538°C (1000°F) a 0.101 MPa, los hidrocarburos incluyen isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1.4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rangos de ebullición entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa, y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa, y en los que los hidrocarburos tienen una distribución del rango de ebullición de máximo 204 °C incluye isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1.4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo :al menos 0.001 gramos de nafta, la cual tiene un número de octanos de al menos 70, la nafta tiene al menos 0.15 gramos de olefinas por gramo de nafta, tal como se determina por el método ASTM D6730; al menos 0.001 gramos de queroseno, el cual tiene al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186, y el queroseno tiene un punto de congelación a una temperatura de máximo -30°C, tal como se determina por el método ASTM D2386; y máximo 0,05 gramos de residuo, tal como se determina por el método ASTM D5307.La invención también proporciona una composición de crudo, que contiene por gramo de composición: como máximo 0.15 gramos de gas hidrocarburo que no es condensable a 25°C y 0.101 MPa, con máximo 0.3 gramos de hidrocarburos con un número de carbono de 1 a 3 (Cl a C3) , por gramo de gas hidrocarburo no condensable; al menos 0.001 gramos de nafta, la nafta con un número de octanos de al menos 70; al menos 0.001 gramos de queroseno, el queroseno con un punto de congelación a una temperatura de máximo -30°C, tal como se determinó por el método ASTM D2386, el queroseno tiene al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determinó por el método ASTM D5186; y máximo 0.05 gramos de residuo, tal como se determinó por el método ASTM D5307.La invención también proporciona una composición de crudo que tiene, por gramo de composición: máximo 0.05 gramos de residuo, como se determina por el método ASTM D5307; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rangos de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de máximo 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa; con los hidrocarburos en un rango de ebullición de entre 20 °C y 204 °C incluyen olefinas con dobles enlaces terminales y olefinas con dobles enlaces internos con una relación molar de olefinas con dobles enlaces terminales y olefinas con dobles enlaces internos de al menos 0.4, tal como se determina por el método ASTM D6730.

La invención también proporciona una composición de crudo que tiene, por gramo de composición: máximo 0.05 gramos de residuo, determinados por el método ASTM D5307; y al menos 0.001 gramos de una mezcla de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 20°C y 538°C (1000°F) , tal como se determina por el método ASTM D5307, y la mezcla de hidrocarburos contiene los siguientes compuestos por gramo de mezcla de ' hidrocarburos : al menos 0.001 gramos de parafinas, determinadas por el método ASTM D6730; al menos 0.001 gramos de olefinas, determinadas por el método ASTM D6730, y las olefinas tienen al menos 0.001 gramos de definas terminales por gramo de olefinas, tal como se determina por el método ASTM D6730; al menos 0.001 gramos de nafta; al menos 0.001 gramos de queroseno, el queroseno tiene al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno, tal como se determina por el método ASTM D5186; al menos 0.001 gramos de diesel , el diesel con al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel, tal como se determina por el método IP 368/90; y al menos 0.001 gramos de gasóleo de vacío (GOV), el GOV con al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramos de GOV, tal como se determina por el método IP 368/90. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: máximo 0.05 gramos de residuo, determinado por el método ASTM D5307; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1.000 °F) a 0.101 MPa, tal como se determina por el método ASTM D2887; y en el que los hidrocarburos tienen un rango de ebullición de máximo 204 °C, y tienen por gramo de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C: al menos 0.001 gramos de olefinas, determinadas por el método ASTM D6730; y al menos 0.001 gramos de parafinas, las cuales incluyen isoparafinas y n-parafinas con una relación de peso de iso-parafinas y n-parafinas de máximo 1.4, tal como se determina por el método ASTM D6730. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: máximo 0.05 gramos de residuo, determinado por el método ASTM D5307; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa, tal como se determina por el método ASTM D2887; y en el que los hidrocarburos tienen un rango de ebullición de entre -10°C y 204 °C incluyen compuestos con un número de carbonos de 4 (C4) , los compuestos C4 tienen al menos 0.001 gramos de butadieno por gramo de compuestos C4. La invención proporciona además una composición de crudo que posee, por gramo de composición de crudo: máximo 0.05 gramos de residuo; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C (400 °F) a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 204 °C y 300 °C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 300 °C y 400 °C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400 °C y 538 °C (1,000 °F) a 0.101 MPa; y más de 0 gramos, pero menos de 0.01 gramos de uno o más catalizadores, los cuales tienen al menos uno o más metales alcalinos. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, la alimentación de crudo con las siguientes características: (a) no haber sido tratada en una refinería, destilada, y/o fraccionalmente destilada; (b) poseer los componentes con un número de carbono superior a 4, y la alimentación de crudo posee al menos 0.5 gramos de dichos componentes por gramo de alimentación de crudo; (c) comprende hidrocarburos , una de cuyas porciones posee : una distribución del rango de ebullición por debajo de 100°C a 0.101 MPa, una distribución del rango de ebullición entre 100°C y 200°C a 0.101 MPa, una distribución del rango de ebullición entre 200°C y 300°C a 0.101 MPa, una distribución del rango de ebullición de entre 300°C y 400°C a 0.101 MPa, y una distribución del rango de ebullición entre 400°C y 700°C a 0.101 MPa; (d) posee, por gramo de alimentación de crudo: al menos: 0.001 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición por debajo de 100°C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos poseen rangos de ebullición entre 100°C y 200°C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos poseen una distribución de rangos de ebullición entre 200°C y 300°C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos poseen una distribución del rango de ebullición de entre 300°C y 400°C a 0.101 MPa, y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos poseen rangos de ebullición entre 400°C y 700°C a 0.101 MPa; (e) posee un índice TAN (f) posee de 0.2 a 0.99 gramos, 0.3 a 0.8 gramos, ó 0.4 a 0.7 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo; (g) incluye níquel, vanadio y fierro o sus mezclas; (h) posee azufre; o bien (i) hidrocarburos con nitrógeno . Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, la fuente de hidrógeno con las siguientes características: (a) es gaseosa; (b) incluye hidrógeno molecular; (c) incluye hidrocarburos ligeros; (d) incluye metano, etano, propano, o sus mezclas; (e) incluye agua; o bien (f) incluye sus mezclas. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) calentamiento del catalizador de sal inorgánica a una temperatura de al menos 300°C; o bien (b) calentar el catalizador de sal inorgánica a una temperatura de al menos 300°C y enfriamiento del catalizador de sal inorgánica a una temperatura de máximo 500°C. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la alimentación de crudo con uno o más catalizadores con las siguientes características: (a) de forma tal que durante el contacto máximo se forman 0.2 gramos, máximo 0.15 gramos, máximo 0.1 gramos, o máximo 0.05 gramos de hidrocarburos no condensables a 25 °C y 0.101 MPa por gramo de alimentación de crudo, tal como se determina por balance de masa; (b) de forma tal que la temperatura de contacto es de 250 - 750 °C o de 260-550 °C; (c) la presión es de 0.1 - 20 MPa; (d) la relación alimentación de gas hidrógeno y alimentación de crudo es de 1 - 16100 ó 5 - 320 metros cúbicos normales de fuente de hidrógeno por metro cúbico de alimentación de crudo; (e) inhibir la formación de coque; (f) inhibir la formación de coque en el producto total o en el alimentación de crudo durante el contacto; (g) el crudo producto tiene máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 gramos, máximo 0.01 gramos, o máximo 0.003 gramos de coque por gramo de crudo producto; (h) de forma tal que al menos una fracción del catalizador de sal inorgánica es semilíquido o líquido a estas condiciones de contacto; (i) de forma tal que el crudo producto tiene un índice TAN de máximo 90% del índice TAN de la alimentación de crudo; (j) de forma tal que la alimentación de crudo tiene un contenido total de Ni/V/Fe de máximo 90%, máximo 50%, o máximo 10% del contenido de Ni/V/Fe de la alimentación de crudo; (k) de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de azufre de máximo 90%, máximo 60%, o máximo 30% del contenido de azufre de la alimentación de crudo; (1) de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de nitrógeno de máximo 90%, máximo 70%, máximo 50%, o máximo 10% del contenido de nitrógeno de la alimentación de crudo; (m) de forma tal que el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 30%, máximo 10%, o máximo 5% del contenido de residuo de la alimentación de crudo; (n) de forma tal que el amoníaco se coproduce con el crudo producto; (o) de forma tal que el crudo producto incluye metanol, y el método incluye además: recuperar el metanol del crudo producto; combinar el metanol recuperado con más crudo de alimentación para formar otra mezcla de metanol y alimentación de crudo; y calentar la mezcla de metanol y alimentación de crudo de forma tal que el índice TAN del alimentación de crudo adicional es reducido a menos de 1; (p) de modo tal que una o más propiedades del crudo producto cambia en máximo 90% relativos a la o las propiedades respectivas a la alimentación de crudo; (q) de forma tal que una concentración de catalizador en la zona de contacto se encuentra en el rango de 1 - 60 gramos del catalizador total por 100 gramos de alimentación de crudo; o bien (r) de forma tal que se adiciona la fuente de hidrógeno a la alimentación de crudo antes del contacto o durante el mismo. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, las condiciones de contacto con las siguientes características: (a) mezclar el catalizador de sal inorgánica con la alimentación de crudo a una temperatura por debajo de 500°C, donde el catalizador de sal inorgánica es substancialmente insoluble en la alimentación de crudo; (b) agitar el catalizador inorgánico en la alimentación de crudo; o bien (c) poner en contacto la alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica en presencia de agua o vapor para dar lugar a un producto total que incluye el crudo producto que es una mezcla líquida a STP. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la alimentación de crudo con uno o más catalizadores de sales inorgánicas y que incluye además: (a) proporcionar vapor en la zona de contacto antes del contacto o durante el mismo; (b) formar una emulsión con la alimentación de crudo y agua antes del contacto de la alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica y la fuente de hidrógeno; (c) vaporizar la alimentación de crudo en la zona de contacto; o bien (d) contactar el vapor con el catalizador de sal inorgánica para remover al menos parcialmente el coque de la superficie del catalizador de sal inorgánica. En algunas modalidades, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un método que incluye el contacto de una alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica para producir un producto total en el que al menos una fracción del producto total se produce en forma de vapor, y el método incluye además la condensación de al menos una fracción del vapor a 25°C y 0.101 MPa para formar el crudo producto, controlándose las condiciones de contacto de modo tal que: (a) el crudo producto incluye además los componentes con una distribución de los puntos de ebullición seleccionada; o bien (b) el crudo producto incluye componentes con gravedad API seleccionada. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la alimentación de crudo con uno o más catalizadores y en el que el o los catalizadores son no ácidos. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador K3Fe?oS14 o un catalizador sulfuro de metal de transición: (a) tiene un total de al menos 0.4 gramos, al menos 0.6 gramos, o al menos 0.8 gramos de al menos un sulfuro de metal de transición por gramo de catalizador K3Fe10S? o catalizador de sulfuro de metal de transición; (b) tiene una relación atómica de metal de transición a azufre en el catalizador K3Fe10S14 o en el catalizador de sulfuro de metal de transición de entre 0.2 a 20; (c) incluye además uno o más metales alcalinos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos, o sus mezclas; (d) incluye además uno o más metales alcalinotérreos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinotérreos, o sus mezclas; (e) incluye además uno o más metales alcalinos, uno o más compuestos de uno o más metales alcalinos, o sus mezclas, en el que la relación atómica de los metales de transición y el azufre en el' catalizador K3Fe?oS4 o en el catalizador de azufre de metal de transición es de 0.5 - 2.5 y la relación atómica de los metales alcalinos y el metal de transición es de más de 0 a 1; (f) incluye además uno o más metales alcalinotérreos, uno o más compuetos de metales alcalinotérreos, o sus mezclas, una relación atómica de metal de transición y azufre en el catalizador 3Fe?0S? o en el catalizador sulfuro de metal de transición de entre 0.5 -2.5; y la relación atómica del metal alcalinotérreo y el metal de transición es de más de 0 a 1; (g) incluye además zinc; (h) incluye además KFe2S3; (i) incluye además KFeS2; o bien (j ) no es ácido. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador K3Fe?0S14 formado in si tu : Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, uno o más sulfuros de metal de transición en los cuales : (a) incluye uno o más metales de transición de las columnas 6 - 10 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de transición de las columnas 6 a 10, o sus mezclas; (b) incluye uno o más sulfuros de fierro; (c) incluye FeS; (d) incluye FeS2; (e) incluye una mezcla de sulfuros de fierro, en los que los sulfuros de fierro se representan con la formula Fe(i_ b) S , estando b en el rango de 0 a 0.17; (f) incluye además K3Fe10S?4 luego del contacto con la alimentación de crudo; (g) al menos de uno de los metales de transición de uno o más sulfuros de metales de transición es fierro; o bien (h) se depositan sobre un soporte, y el catalizador de sulfuro de metal de transición tiene máximo 0.25 gramos de soporte total por 100 gramos de catalizador. En algunas modalidades, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un método para formar una composición de catalizador de sulfuro de metal de transición, el método consiste en mezclar un óxido de metal de transición y una sal de metal para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición; reaccionar la mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición con hidrógeno para formar un intermediario; y la reacción del intermediario con azufre en presencia de uno o más hidrocarburos para producir un catalizador de sulfuro de metal de transición: (a) la sal de metal incluye carbonato de metal alcalino; (b) incluye además dispersar el intermediario en uno o más hidrocarburos líquidos mientras reacciona con azufre; (c) donde uno o más de los hidrocarburos tienen puntos de ebullición de al menos 100°C; (d) donde uno o más hidrocarburos son GOV, xileno, o sus mezclas; (e) donde la mezcla del óxido de metal de transición y la sal de metal incluye: mezclar el óxido de metal de transición y la sal de metal en presencia de agua desionizada para formar una pasta húmeda; secar la pasta húmeda a una temperatura en el rango de 150 - 250°C; y calcinar la pasta seca a una temperatura en el rango de 300 -600°C; (f) donde la reacción del intermediario con azufre incluye calentar el intermediario en presencia de al menos uno de los hidrocarburos a una temperatura en el rango de 240 - 350°C; o bien (g) que incluye además el contacto de la composición de catalizador con una alimentación de crudo que incluye azufre y una fuente de hidrógeno . Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) uno o más carbonatos de metales alcalinos, uno o más carbonatos de metales alcalinotérreos, o sus mezclas; (b) uno o más hidróxidos de metales alcalinos, uno o más hidróxidos de metales alcalinotérreos, o sus mezclas; (c) uno o más hidruros de metales alcalinos, uno o más metales alcalinotérreos, o sus mezclas; (d) uno o más sulfuros de uno o más metales alcalinos, uno o más sulfuros de uno o más metales alcalinotérreos, o mezclas de los mismos; (e) una o más amidas de uno o más metales alcalinos, una o más amidas" de uno o más metales alcalinotérreos, o sus mezclas; (f) uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, o sus mezclas; (g) uno o más sales de metales inorgánicos, en los que al menos uno de las sales de metal inorgánicos genera un hidruro durante el uso del catalizador; (h) sodio, potasio, rubidio, cesio, o sus mezclas; (i) calcio o bien magnesio; (j) una mezcla de una sal de sodio y sal de potasio y la sal de potasio incluye carbonato de potasio, hidróxido de potasio, hidruro de potasio, o sus mezclas, y la sal de sodio incluye carbonato de sodio, hidróxido de sodio, hidruro de sodio, o sus mezclas; o bien (k) las mezclas de los mismos.

Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica que incluye metales alcalinos en los cuales: (a) la relación atómica de metal alcalino con un número atómico de al menos 11 y un metal alcalino con un número atómico mayor a 11 se encuentra en el rango de 0.1 a 4; (b) al menos dos de los metales alcalinos son sodio y potasio y la relación atómica de sodio y potasio es de 0.1 a 4; (c) al menos tres de los metales alcalinos son sodio, potasio, rubidio, y cada uno de las relaciones atómicas de sodio y potasio, sodio y rubidio, y potasio y rubidio son de 0.1 a 5; (d) al menos tres de los metales alcalinos son sodio, potasio, y cesio, y cada uno de las relaciones atómicas de sodio y potasio, sodio y cesio, potasio y cesio son de 0.1 a 5; (e) al menos tres de los metales alcalinos son potasio, cesio, rubidio, y cada uno de las relaciones atómicas de potasio y cesio, potasio y rubidio, y cesio y rubidio son de 0.1 a 5. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica que incluye un soporte; y: (a) el soporte incluye óxido de zirconia, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de titanio, hidrotalcita, alúmina, germanio, óxido de fierro, óxido de níquel, óxido de zinc, óxido de cadmio, óxido de antimonio, o sus mezclas; o bien (b) se incorporan al soporte: uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica; uno o más carbonatos de metal alcalinos, uno o más hidróxidos de metal alcalinos, uno o más hidruros de metales alcalinos, uno o más carbonatos de metales alcalinotérreos, uno o más hidróxidos de metales alcalinotérreos, uno o más hidruros de metales alcalinotérreos o mezclas de los mismos. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, un método que incluye el contacto de la alimentación de crudo con catalizador de sales inorgánicas que incluye: (a) la actividad catalítica del catalizador de sal inorgánica se mantiene substancialmente sin cambios en presencia de azufre; o bien (b) el catalizador de sales inorgánicas se adiciona de forma continua a la alimentación de crudo. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) un aumento de gas emitido en el rango de temperatura TAP, y el gas emitido incluye vapor de agua y/o dióxido de carbono; (b) una transición de calor en un rango de temperatura entre 200 -500°C, 250 - 450°C, ó 300 - 400°C, tal como se determina por escaneo de calorimetría diferencial, y a una velocidad de calentamiento de 10°C por minuto; (c) una temperatura de DSC en el rango entre 200 - 500°C, ó 250 - 450°C; (d) a una temperatura de al menos 100°C, un patrón de difracción de rayos X que es más amplio que el patrón de difracción de rayos X de los catalizadores de sales inorgánicas por debajo de 100°C; o bien (e) luego del acondicionamiento, la conductividad iónica, a 300°C, es menor que la conductividad iónica del catalizador de sal inorgánica antes del acondicionamiento . En algunas modalidades, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un catalizador de sal inorgánica que presenta un aumento de emisión en un rango de temperatura, determinado por TAP, y las condiciones de contacto también se controlan de forma tal que la temperatura de contacto: (a) está por arriba de Ti, siendo Ti de 30 °C, 20 °C, ó 10 °C por debajo de la temperatura TAP del catalizador de sales inorgánicas; (b) en la temperatura TAP o por arriba de la misma; o bien (c) al menos la temperatura TAP del catalizador de sal inorgánica. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica con las siguientes características: (a) encontrarse en estado líquido o semilíquido al menos a la temperatura TAP del catalizador de sal inorgánica, y el catalizador de sal inorgánica es substancialmente insoluble en la alimentación de crudo al menos a la temperatura TAP, la temperatura TAP es la temperatura mínima a la cual el catalizador de sales inorgánicas tiene un aumento de gas emitido; b) es una mezcla de una fase líquida y una fase sólida a una temperatura de 50°C a 500°C; o bien (c) al menos uno de las dos sales inorgánicas tienen una temperatura de DSC superior 500°C. En algunas modalidades, la invención también proporciona, en combinación con uno o más métodos o composiciones de la invención, un catalizador de sal inorgánica que cuando se analizan en forma de partícula que puedan pasar a través de un filtro de 1000 mieras, se deforman bajo la acción de la gravedad o bien a una presión de al menos 0.007 MPa cuando se calienta a una temperatura de al menos 300°C, de forma tal que el catalizador de sal inorgánica se transforma desde una primera forma a una segunda forma, y la segunda forma es incapaz de volver a la primera forma al enfriarse el catalizador de sal inorgánica a 20°C. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, un catalizador de sal inorgánica que tiene los siguientes compuestos por gramo de catalizador de sal inorgánica: (a) máximo 0.01 gramos de litio, o compuestos de litio, calculados como peso de litio; (b) máximo 0.001 gramos de haluro, calculados como peso de halógeno; o bien (c) máximo 0.001 gramos de compuestos óxidos cristalinos. En algunas modalidades, la invención también proporciona, en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones de la invención, el producto total que tiene al menos 0.8 gramos de crudo producto por gramo de producto total. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, una composición de crudo producto: (a) con máximo 0.003 gramos, máximo 0.02 gramos, máximo 0.01 gramos, máximo 0.05 gramos, máximo 0.001 gramos, desde 0.000001 - 0.1 gramos, 0.00001 - 0.05 gramos, o 0.0001 - 0.03 gramos de residuo por gramo de crudo producto; (b) tiene de 0 gramos a 0.05 gramos, 0.00001 - 0.03 gramos, ó 0.0001 - 0.01 gramos de coque por gramo de crudo producto; (c) tiene un contenido de olefinas de al menos 10% más del contenido de olefinas de la alimentación de crudo; (d) tiene más de 0 gramos, pero menos de 0.01 gramos de catalizador de sal inorgánica por gramo de crudo producto, tal como se determina por balance de masa; (e) tiene al menos 0.1 gramos, de 0.00001-0.99 gramos, de 0.04 - 0.9 gramos de 0.6 - 0.8 gramos de GOV por gramo de crudo producto; (f) incluye GOV y el GOV tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de GOV; (g) tiene 0.001 gramos o de 0.1 - 0.5 gramos de destilado; (h) tiene una relación atómica de H/C de máximo 1.4; (i) tiene una relación atómica de H/C de 90 - 110% de la relación H/C de la alimentación de crudo; (j ) tiene un contenido de compuestos aromáticos monocíclicos de al menos 10% más que el contenido de compuestos aromáticos monocílicos de la alimentación de crudo; (k) tiene un contenido de compuestos aromáticos monocíclicos que incluye xilenos, etilbenceno o compuestos de etilbenceno; (1) contiene, por gramo de crudo producto, máximo 0.1 gramos de benceno, de 0.05 - 0.15 gramos de tolueno, de 0.3-0.9 gramos de meta-xileno, de 0.5 - 0.15 gramos de orto-xileno, y de 0.2 - 0.6 gramos de para-xileno; (m) tiene al menos 0.0001 gramos o de 0.01 - 0.5 gramos de diesel; (n) incluye diesel, y el diesel contiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel; (o) tiene al menos 0.001 gramos, de más de 0 a 0.7 gramos, o de 0.001 - 0.5 gramos de queroseno; (p) incluye queroseno, y el queroseno tiene al menos 0.2 gramos o al menos 0.5 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno y/o un punto de congelación a una temperatura de máximo -30 °C, máximo -40 °C, o máximo -50 °C; (q) tiene al menos 0.001 gramos o al menos 0.5 gramos de nafta; "(r incluye nafta, y la nafta tiene máximo 0.01 gramos, máximo 0.05 gramos, o máximo 0.002 gramos de benceno por gramo de nafta, un número de octanos de al menos 70, al menos 80, o al menos 90, o bien isoparafinas y parafinas normales con una relación de peso de isoparafinas y parafinas normales en la nafta de máximo 1.4; o bien (s) tiene un volumen que es al menos 10% mayor que el volumen de la alimentación de crudo. Además, la invención proporciona en algunas modalidades, en combinación con uno o más métodos o composiciones de acuerdo con la invención, el método que incluye el contacto de la alimentación de crudo con uno o más catalizadores para obtener un producto total que incluye un crudo producto, el método incluye además: (a) combinar el crudo producto con el crudo que es el mismo o diferente de la alimentación de crudo para formar una mezcla adecuada para el transporte; (b) combinar el crudo producto con el crudo que es igual o diferente de la alimentación de crudo para formar una mezcla adecuada para las instalaciones de tratamiento; (c) fraccionar el crudo producto; (d) fraccionar el crudo producto en una o más fracciones destiladas, y producir el combustible de transporte a partir al menos de una de las fracciones destiladas; o bien (e) cuando el catalizador es un catalizador sulfuro de metal de transición, tratar el mismo para recuperar los metales del catalizador de sulfuro de metal de transición. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, de un crudo producto que contiene por gramo de crudo producto: (a) al menos 0.001 gramos de GOV, y el GOV tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramos de GOV; (b) al menos 0.001 gramos de diesel, y el diesel tiene al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de diesel; (c) al menos 0.001 gramos de nafta, y la nafta: contiene máximo 0.5 gramos de benceo por gramo de nafta, un número de octano de al menos 70, o bien iso parafinas y n parafinas con una distribución de peso de isoparafinas y n-parafinas de máximo 1,4; (d) un total de al menos 0.001 gramos de una mezcla de componentes que tienen una distribución del rango de ebullición de máximo 204°C (400°F) y la mezcla tiene máximo 0.15 gramos de olefinas por gramo de mezcla; (e) una relación de peso de hidrógeno atómico y carbón atómico en la composición de máximo 1.75, o máximo 1.8; (f) al menos 0.001 gramos de queroseno, y el queroseno contiene : al menos 0.5 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno o bien con un punto de congelamiento a una temperatura de máximo -30°C; (g) desde 0.09 a 0.13 gramos de hidrógeno atómico por gramo de composición; (h) gases hidrocarburo no condensables y nafta, _ que cuando se combina, tiene máximo 0.15 gramos de definas por gramo de gases hidrocarburos no condensables combinados y nafta; (i) gases hidrocarburos no condensables y nafta, los cuales cuando se combinan, incluyen isoparafinas y n- parafinas con una relación de peso de isoparafinas y n- parafinas en los gases hidrocarburo no condensables y de nafta combinados de máximo 1.4; (j) los hidrocarburos con un número de carbonos de hasta 3 que incluyen: olefinas y parafinas con números de carbonos de 2 (C2) y 3 (C3) , y relaciones de peso de las olefinas C2 y C3 combinadas y las parafinas C2 y C3 combinadas es máximo 0.3; las olefinas y las parafinas con un número de carbono de 2 (C2) , siendo la relación de peso de las olefinas C2 y las parafinas C2 máximo de 0.2; o bien las olefinas y parafinas con un número de carbonos de 3 (C3) , la relación de peso de las olefinas C3 y las parafinas C3 es máximo 0.3; (k) un contenido de b tadieno de al menos 0.005 gramos; (1) una gravedad API en un rango de 15 a 30 a 15.5 °C; (m) tiene máximo 0.00001 gramos de Ni/V/Fe total por gramo de composición; (n) un contenido de parafinas de hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C entre 0.7 - 0.98 gramos; (o) hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de máximo 204 °C que contiene, por gramo de olefinas hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C, desde 0.001 - 0.5 gramos de olefinass (p) hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C que incluye olefinas, y las olefinas tienen al menos 0.001 gramos de olefinas terminales por gramo de olefinas; (q) hidrocarburos con un rango de ebullición de máximo 204 °C que incluye olefinas, y las olefinas tienen una relación molar de olefinas termináis y olefinas internas de al menos 0.4; o bien (r) de 0.001 - 0.5 gramos de olefinas por gramo de hidrocarburos en una distribución del rango de ebullición de 20 °C y 204 °C. Además en algunas modalidades la invención también proporciona en combinación con uno o más de los métodos o de las composiciones según la invención, una composición de crudo producto que incluye uno de los catalizadores que incluye uno o más metales alcalinos en los cuales: (a) al menos uno de los metales alcalinos es potasio, rubidio; o cesio, o sus mezclas; o bien (b) al menos uno de los catalizadores incluye además un metal de transición, un sulfuro de metal de transición o bien bartonita. En otras modalidades, las características de algunas de las modalidades específicas de la invención pueden combinarse con las modalidades de otros aspectos de la invención. Por ejemplo, las características de una modalidad pueden combinarse con las características de otras modalidades. En otras modalidades, pueden obtenerse los productos crudos por cualquiera de los métodos y sistemas descritos en la presente. En otras modalidades, pueden adicionarse otras características a las modalidades específicas descritas en la presente . BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Las ventajas de la presente invención serán evidentes para los expertos en el campo con la lectura de la siguiente descripción detallada y haciendo referencia a las figuras adjuntas en las cuales: La figura 1 es un diagrama esquemático de una modalidad de un sistema de contacto para el contacto de la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para obtener el producto total. La figura 2 es un diagrama esquemático de una modalidad de un sistema de contacto para el contacto de la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más catalizadores para obtener el producto total. La figura 3 es un diagrama de una modalidad de una zona de separación en combinación con un sistema de contacto. La figura 4 es un diagrama de una modalidad de una zona de mezcla en combinación con un sistema de contacto. La figura 5 es un diagrama de una modalidad de una combinación de una zona de separación, un sistema de contacto y una zona de mezcla.

La figura 6 es un diagrama de una modalidad del sistema de contacto múltiple. La figura 7 es un diagrama de una modalidad del sistema de medición de conductividad iónica. La figura 8 es una tabla de las propiedades del alimentación de crudo y de las propiedades de los productos de crudo obtenidos de las modalidades del contacto del alimentación de crudo con un catalizador de sulfuro de metal de transición. La figura 9 es una tabla de las composiciones del alimentación de crudo y de las composiciones de hidrocarburos no condensables obtenidos de las modalidades de contacto del alimentación de crudo con un catalizador de sulfuro de metal de transición. La figura 10 es una tabla de las propiedades del alimentación de crudo y de las composiciones de los productos de crudo obtenidos de las modalidades del contacto del alimentación de crudo con un catalizador de sulfuro de metal de transición. La figura 11 es una representación gráfica de las curvas de log 10 de las corrientes de iones de gases emitidos de catalizadores de sales inorgánicos en función de la temperatura, determinado por TAP . La figura 12 es una representación gráfica de las curvas de log de la resistencia de catalizadores de sales inorgánicos y de una sal inorgánica relativa a la resistencia de carbonato de potasio versus temperatura. La figura 13 es una representación gráfica de las curvas de log de la resistencia de catalizadores Na2C03/K2C?3/Rb2C?3 relativa a la resistencia de carbonato de potasio versus temperatura . La figura 14 es una representación gráfica del porcentaje en peso del coque, hidrocarburos líquidos, y gas versus diversas cargas de hidrógeno producido de las modalidades de contacto del alimentación de crudo con el catalizador de sal inorgánica. La figura 15 es una representación gráfica del porcentaje en peso versus el número de carbonos de los productos crudos producidos de las modalidades de contacto del alimentación de crudo con el catalizador de sales inorgánicas . La figura 16 es la tabulación de los componentes producidos de las modalidades que describen el contacto del alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica, una sal de metal, o carburo de silicona. Pueden hacerse diversas modificaciones a la invención y se aceptan varias formas alternativas de la misma, los aspectos específicos de la misma se muestran a modo de ejemplo en las figuras y se describirán en detalle en la presente. Las figuras pueden no ser a escala. Debe entenderse que las figuras y la descripción detallada de la invención no limitan el alcance de la invención a la forma presentada, sino que por el contrario, se intenta abarcar todas las modificaciones, equivalencias y formas alternativas de las mismas que se encuentren dentro del espíritu y del alcance de la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En la presente se describen ciertas modalidades de las invenciones de forma más detallada. Los términos utilizados en la presente se definen de la siguiente manera. "Metales alcalinos" describen a uno o más metales de la columna 1 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de la columna 1 de la tabla periódica, o sus mezclas . "Metales alcalinotérreos" describen a uno o más metales de la columna 2 de la tabla periódica, uno o más compuestos de uno o más metales de la columna 2 de la tabla periódica, o sus mezclas. "AMU" es la unidad de masa atómica. "ASTM" es el American Standard Testing and Materials (Materiales y Ensayos Estándar Americanos) Los "asfáltenos C5" son los asfáltenos insolubles en pentano. El contenido de asfáltenos C5 es el que se determina con el método ASTM D2007. El porcentaje de hidrógeno atómico y el porcentaje de carbono atómico de la alimentación de crudo, del crudo producto, nafta, queroseno, diesel y GOV son los que se determinan por el método ASTM D5291. "Gravedad API" es la gravedad API a 15,5°C. La misma se determina por el método ASTM D6822. "Bitumen" es un tipo de crudo producido u obtenido de una formación de hidrocarburos . Las distribuciones de los rangos de ebullición de la alimentación de crudo o bien del producto total son los que se determinan por el método ASTM D5307 al menos que se indique lo contrario. El contenido de los componentes de hidrocarburos, por ejemplo, de parafinas, isoparafinas, olefinas, nafteños y compuestos aromáticos son los que se determinan por el método ASTM D6730. El contenido de compuestos aromáticos en diesel y GOV se determina por el método IP 368/90. El contenido de compuestos aromáticos en queroseno es el que se determina por el método ASTM D5186. "La acidez de Bronsted-Lowry" es una forma molecular que es capaz de donar un protón a otra forma molecular. "La base de Bronsted-Lowry" es la forma molecular que es capaz de aceptar protones de otra forma molecular. Los ejemplos de bases de Bronsted-Lowry incluyen hidróxido (OH ), agua (H20) , carboxilato (RC02~) , haluro (Br~, Cl—, F—, I—) , bisulfato (HS04_) , y sulfato (S042_) . "Número de carbono" es el número total de átomos de carbono en una molécula. "Coque" son los sólidos que contienen sólidos carbonosos que no se vaporizan en las condiciones del proceso. El contenido de coque es el que se determina por el balance de masa. El peso de coque es el peso total de sólidos menos el peso total de catalizadores de entrada. "Contenido" quiere decir el peso de un componente en un sustrato (por ejemplo, una alimentación de crudo, un producto total, o un crudo producto) expresado como fracción en peso o porcentaje en peso basándose en el peso total del sustrato. "Wtppm" son partes por millón en peso. "Diesel" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 260°C (500 - 650°F) a 0.101 MPa. Contenido del diesel es el que se determina por el método ASTM D2887. "Destilado" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 343°C (400 - 650°F) a 0.101 MPa. Contenido del destilado es el que se determina por el método ASTM D2887. El destilado puede incluir queroseno y diesel. "DSC" describe la escaneado diferencial calorimétrico. "Punto de congelación" es la temperatura a la cual tiene lugar la formación de partículas cristalinas en un líquido.

El punto de congelación se determina por el método ASTM D2386. "GC/MS" es la cromatografía de gas combinada con la espectrometría de masas . "Base rígida" son los aniones descritos por Pearson en Journal o f American Chemical Society, 1963, 85, p. 3533. "H/C" describe la relación de peso de hidrógeno atómico y carbono atómico. H/C es el que se determina de los valores medidos para el porcentaje de peso de hidrógeno y porcentaje en peso de carbono por el método ASTM D5291. , "Heteroátomos" son el oxígeno, nitrógeno o bien el azufre en la estructura molecular de un hidrocarburo. El contenido de heteroátomos se determina por los métodos ASTM E385 para el oxígeno, D5762 para el nitrógeno y D4294 para el azufre . "Fuente de hidrógeno" es el hidrógeno, o bien un compuesto, o compuestos que reaccionan en presencia de una alimentación de crudo y el catalizador para proporcionar hidrógeno a uno o más compuestos del alimentación de crudo. Una fuente de hidrógeno puede incluir, de forma no limitante, hidrocarburos (por ejemplo hidrocarburos Cl a C6 tal como metano, etano, propano, butano, pentano y nafta) , agua, o sus mezclas. Puede hacerse un equilibrio de masas para evaluar la concentración neta de hidrógeno adicionada a los compuestos de la alimentación de crudo. "La sal inorgánica" es un compuesto que incluye catión y anión de metal . "IP" es el Instituto de Petróleo, hoy conocido como Instituto de Energía de Londres, Reino Unido. "Isoparafinas" son los hidrocarburos saturados de cadena ramificada . "Queroseno" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 204°C y 260°C(400 - 500°F) a 0.101 MPa. Contenido del queroseno es el que se determina por el método ASTM D2887. "Acidez Lewis" es un compuesto o un material con la capacidad de aceptar uno o más electrones a partir de otro compuesto. "Base Lewis" es un compuesto o un material con la capacidad de donar uno o más electrones a otro compuesto. "Hidrocarburos ligeros" son los hidrocarburos con un número de carbono en el rango de 1 a 6. "La mezcla líquida" es una composición que incluye uno o más compuestos que son líquidos a temperaturas y presiones estándar (25°C, 0.101 MPa, índices referidos en la presente como "STP"), o una composición que incluye la combinación de uno o más compuestos que son líquidos a STP con uno o más compuestos que son sólidos a STP. El contenido de micro residuos de carbono ("MCR") quiere decir la cantidad de residuos carbono que quedan luego de la evaporación y pirólisis del sustrato. El contenido MCR es el que se determina por el método ASTM D4530. "Nafta" son los hidrocarburos con distribución del rango de ebullición entre 38°C y 204 °C (100 - 400 °F) a 0.101 MPa. Contenido del diesel es el que se determina por el método ASTM D2887. "Ni/V/FE" es el níquel, vanadio, fierro o sus combinaciones . "Contenido Ni/V/Fe" es el contenido Ni/V/Fe de un sustrato. El contenido de Ni/V/Fe es el que se determina por el método ASTM D5863. "Nm3/m3" son los metros cúbicos normales por metro cúbico de gas de la alimentación de crudo. "No ácido" son las propiedades de la base de Lewis o bien de Bronsted-Lowry. "Gas no condensable" son los componentes y las mezclas de componentes que son gases a temperaturas y presión estándar (25°C, 0.101 MPa, referido de ahora en más en la presente como "STP") . "n-parafinas" son los hidrocarburos saturados de cadena lineal . "Número de octano" describe una representación numérica calculada en las propiedades antigolpeteo de un motor de combustión en comparación con el combustible de referencia estándar. El número de octano calculado de nafta es el que se determina por el método ASTM D6730. "Olefinas" son los compuestos con dobles enlaces carbono carbono no aromáticos. Los tipos de olefinas incluyen, de forma no limitada, olefinas cis, trans, terminal, internas, ramificadas y lineales. La "tabla periódica" refiere a la tabla periódica especificada por la Unión Internacional de Química Pura y Aplicada (IUPAC) , noviembre de 2003. "Compuestos poliaromáticos" son los compuestos que incluyen dos o más anillos aromáticos. Entre los ejemplos de compuestos poliaromáticos, se incluyen, de forma no limitada, indeno, naftaleno, antraceno, fenantreno, benzotiofeno, y dibenzotiofeno. "Residuo" quiere decir los componentes cuyo rango de ebullición está por arriba de 538°C (1000°F) a 0.101 MPa tal como se determina por el método ASTM D5307. "Semilíquido" es la fase de una sustancia que tiene ambas propiedades de una sustancia de fase líquida y de fase sólida. Los ejemplos de catalizadores de sales inorgánicas semilíquidas incluye una suspensión o bien una fase que tiene la consistencia por ejemplo de la melaza, la masa o la pasta de dientes . "SCFB" es el pie cúbico estándar de gas por barril de alimentación de crudo. "Superbase" es el material que puede desprotonar hidrocarburos tales como las parafinas y las olefinas en condiciones de reacción. "TAN" es el número de acidez total expresado como miligramos ("mg") de KOH por gramo ("g") de muestra. TAN es el índice determinado por el método ASTM D664. "TAP" es el Análisis Temporal de Productos . "TMS" es el sulfuro de metales de transición. "GOV" son los componentes con distribución del rango de ebullición entre 343°C y 538°C (650 - 1000°F) a 0.101 MPa. Contenido del GOV es el que se determina por el método ASTM D2887. En el contexto de esta solicitud, debe entenderse que si el valor obtenido para una propiedad de la composición ensayada se encuentra por fuera de los límites del método de ensayo, el mismo puede recalibrarse para estudiar dicha propiedad. Debe entenderse que pueden utilizarse otros métodos de ensayo estandarizados que son equivalentes a los métodos de ensayos referenciados. Los crudos pueden producirse o bien destilarse de las formaciones con hidrocarburos y luego estabilizarse. Generalmente, los crudos se encuentran en estado sólido, semisólido o líquido. Los crudos pueden incluir petróleo. La estabilización puede incluir, de forma no limitada, la remoción de gases no condensables, agua, sales o combinaciones de los mismos, del crudo para formar un crudo estabilizado. Esta estabilización puede tener lugar por lo general en el sitio de producción o destilación, o cercano al mismo.

Los crudos estabilizados por lo general no han sido destilados, en su totalidad o en fracciones, en las instalaciones de tratamiento, para producir múltiples componentes con distribuciones de puntos de ebullición específicos (por ejemplo, nafta, destilados, GOV, o bien aceites lubricantes) . La destilación incluye, de forma no limitada, los métodos de destilación atmosférica o bien los métodos de destilación al vacío. Entre los crudos estabilizados sin destilar o sin fraccionar se incluyen componentes que tienen un número de carbono superior a 4 en cantidades de al menos 0.5 gramos de los componentes por gramo de crudo. Entre los ejemplos de crudos estabilizados se incluyen crudos totales, crudos fraccionados, crudos desalados, crudos desalados y fraccionados, o sus combinaciones. "Crudo fraccionados" es un crudo que ha sido tratado de forma tal que se han eliminado al menos algunos de los componentes con puntos de ebullición por debajo de 35°C a 0.101 MPa. Por lo general, los crudos fraccionados tienen un contenido de máximo 0.1 g, máximo 0.05 gramos, o máximo 0.02 gramos de estos componentes por gramo de crudo fraccionado . Algunos crudos estabilizados tienen propiedades tales que los crudos estabilizados se transportan a instalaciones de tratamiento convencional por vehículos transportadores (por ejemplo tuberías, camiones o buques) . Otros crudos tienen una o más propiedades no adecuadas que los hacen desventajosos. Los crudos desventajosos pueden no ser adecuados para el vehículo transportador o bien para las instalaciones de tratamiento, lo que hace que el crudo desventajoso tenga bajo valor económico. El valor económico puede ser tal que se considere muy costosa la producción, el transporte o bien el tratamiento de la reserva que incluye el crudo desventajoso. Entre las propiedades de los crudos desventajosos se incluye, de forma no limitada: a) un índice TAN de al menos 0.5; b) viscosidad de al menos 0.2 Pa.s; c) gravedad API de máximo 19; d) un contenido de Ni/V/Fe total de al menos 0.00005 gramos o al menos 0.0001 gramos de Ni/V/Fe por gramo de crudo; e) un contenido de heteroátomos total de al menos 0.005 gramos de heteroátomos por gramo de crudo; f) un contenido de residuos de al menos 0.01 gramos de residuo por gramo de crudo; g) un contenido de asfáltenos de al menos 0.04 gramos de asfáltenos por gramo de crudo; h) un contenido de MCR de al menos 0.02 gramos de MCR por gramo de crudo; o i) combinaciones de los mismos. En algunas modalidades, el crudo desventajoso puede incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0.2 gramos de residuo, al menos 0.3 gramos de residuo, al menos 0.5 gramos de residuo, o al menos 0.9 gramos de residuo. En ciertas modalidades, el crudo desventajoso tiene 0.2 - 0.99 gramos, 0.3-0.9 gramos, ó 0.4 - 0.7 gramos de residuo por gramo de crudo desventajoso. En algunas modalidades," el crudo desventajoso puede incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0.001 gramos de azufre, al menos 0.005 gramos de azufre, al menos 0.01 gramos de azufre, o al menos 0.02 gramos de azufre. Los crudos desventajosos puede incluir una mezcla de hidrocarburos con un rango de puntos de ebullición. Los crudos desventajosos pueden incluir, por gramo de crudo desventajoso: al menos 0.001 gramos, al menos 0.005 gramos, o al menos 0.01 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 200°C y 300°C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos, al menos 0.005 gramos, o al menos 0.01 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 300°C y.400°C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos, al menos 0.005 gramos, o al menos 0.01 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 400°C y 700°C a 0.101 MPa, o sus combinaciones. Algunos crudos desventajosos pueden incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0.001 gramos, al menos 0.005 gramos, o al menos 0.01 gramos de hidrocarburos con puntos de ebullición en el rango de máximo 200°C a 0.101 MPa, además de otros componentes con mayores rangos de ebullición. Por lo general, el crudo desventajoso tiene, por gramo de crudo desventajoso, un contenido de dichos hidrocarburos de máximo O .2 gramos o máximo 0.1 gramos . En ciertas modalidades, el crudo desventajoso puede incluir, por gramo del mismo, hasta 0.9 gramos, o hasta 0.99 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición de al menos 300°C. En ciertas modalidades, los crudos desventajosos pueden también incluir, por gramo de crudo desventajoso, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de al menos 650°C. En ciertas modalidades, el crudo desventajoso pueden incluir, por gramo del mismo, hasta 0.9 gramos, o hasta 0.99 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 300°C y 1000°C.

Entre los crudos desventajosos que pueden tratarse con los procesos descritos en la presente, se incluyen, de forma no limitante, los crudos que se obtienen de los siguientes países y las regiones de los países: Alberta canadiense, Orinoco en Venezuela, Sur de California en EE.UU. y North Slope Alaska, Bahía de Campeche en México, cuenca de San Jorge en Argentina, cuenca de Santos y Campos en Brasil, Golfo de Bohai en China, Karamay en China, Zagros en Irak, del Mar Caspio en Kazakhstan, Alta mar en Nigeria, Mar del Norte del Reino Unido, noroeste de Madagascar, Ornan, y Schoonebek en Países Bajos . El tratamiento de crudos desventajosos puede mejorar las propiedades de los crudos desventajosos de modo tal que los mismos se hacen aceptables para el transporte o bien para el tratamiento. El crudo o bien un crudo desventajoso que se trata en la presente se describe como "alimentación de crudo" . El alimentación de crudo puede ser fraccionado, tal como se describe en la presente. El crudo producto que se obtiene del tratamiento de la alimentación de crudo, como se describe en la presente, es por lo general adecuado para ser transportado o bien para ser refinado . Las propiedades del crudo producto producido tal como se describe en la presente son más similares a las propiedades correspondientes de los crudos West Texas Intermedios que de la alimentación de crudo, o más similares a las propiedades correspondientes del crudo Brent, que de la alimentación de crudo, lo que mejora el valor económico en comparación con el valor económico de la alimentación de crudo. Este crudo producto puede retinarse con menor pre tratamiento o sin el mismo, lo que mejora la eficiencia de las refinerías. El pretratamiento puede incluir la desulfurización, la desmetalización o bien la destilación atmosférica para eliminar las impurezas del crudo producto . En la presente se describen los métodos para el contacto de un alimentación de crudo según las invenciones. Además, se describen las modalidades para generar productos con diversas concentraciones de nafta, queroseno, diesel o bien GOV que no se producen generalmente en procesos de tipo convencional . El alimentación de crudo puede ponerse en contacto con una fuente de hidrógeno en presencia de uno o más - catalizadores en una zona de contacto o bien en combinaciones de dos o más zonas de contacto . En ciertas modalidades se genera la fuente de hidrógeno in situ. La generación de la fuente de hidrógeno in situ puede incluir la reacción de al menos una fracción del alimentación de crudo con catalizador de sal inorgánica a temperaturas en el rango de 200 - 500°C ó 300 - 400°C para formar hidrógeno o hidrocarburos livianos. La generación de hidrógeno in situ puede incluir la reacción de al menos una fracción del catalizador de sales inorgánicas que incluye, por ejemplo formato de metal alcalino. El producto total incluye generalmente, gas, vapor, líquidos, o sus mezclas producidos durante el contacto. El producto total incluye el producto que consiste en una mezcla líquida a STP, y en ciertas modalidades, a los hidrocarburos que no son condensables a STP. En ciertas modalidades, el producto total o bien el crudo producto puede incluir sólidos (tales como sólidos o bien coque inorgánico) . En ciertas modalidades, los sólidos pueden ser transportados en el líquido o en el vapor producido durante el contacto. La zona de contacto incluye por lo general un reactor, una fracción de reactor, o múltiples porciones de un reactor, o múltiples reactores. Pueden utilizarse reactores para el contacto de un alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador que incluye un reactor de lecho empacado, un reactor de lecho fijo, un reactor de tanque de agitación continua (CSTR, por sus siglas en inglés) , un reactor de vaporización, un reactor de flujo tapón, y un contactor líquido/líquido. Los ejemplos de CSTR incluyen un reactor de lecho fluidizado y un reactor de lecho ebullente . Las condiciones de contacto incluyen por lo general temperatura, presión, flujo de alimentación de crudo, flujo de producto total, tiempo de residencia, flujo de fuente de hidrógeno, o sus combinaciones. Las condiciones de contacto pueden controlarse para producir un crudo producto con propiedades específicas . Las temperaturas de contacto pueden ser de 200 - 800°C, 300 - 700°C, ó 400 - 600°C. En modalidades en los cuales la fuente de hidrógeno se adiciona en forma de gas (por ejemplo, gas hidrógeno, metano o etano) , la relación del gas y la alimentación de crudo por lo general es de 1 - 16, 100 Nm3/m3, 2 - 8000 Nm3/m3, 3 - 4000 Nm3/m3, ó 5 - 300 Nm3/m3. La presión en la zona de contacto puede ser de 0.1-20 MPa, 1 - 16 MPa, 2 - 10 MPa, ó 4 - 8 MPa. En algunas modalidades en los que se adiciona vapor, . la relación del vapor y la alimentación de crudo se encuentra en el rango de 0.01 a 3 kg, 0.03 a 2.5 kg, ó 0.1 a 1 kg de vapor, por kilogramo de alimentación de crudo. La velocidad de circulación de la alimentación de crudo puede ser suficiente para mantener el volumen de la alimentación de crudo en la zona de contacto de al menos 10%, al menos 50%, o al menos 90% del volumen total de la zona de contacto. Por lo general, el volumen de alimentación de crudo en la zona de contacto es de 40%, 60%, ó 80% del volumen total de la zona de contacto. En ciertas modalidades, el contacto puede hacerse en presencia de otro gas, por ejemplo, argón, nitrógeno, metano,' etano, propanos, butanos, propenos, butenos o sus combinaciones. La figura 1 es un diagrama esquemático de una modalidad de un sistema de contacto 100 utilizado para producir el producto total como vapor. La alimentación de crudo sale del suministro de alimentación de crudo 101 e ingresa a la zona de contacto 102 por el conducto 104. La cantidad de catalizador utilizado en la zona de contacto puede ser de 1 a 100 gramos, 2 a 80 gramos, ó 4 a 60 gramos, por 100 gramos de alimentación de crudo en la zona de contacto. En ciertas modalidades, puede adicionarse un diluyente a la alimentación de crudo para disminuir la viscosidad del alimentación de crudo. En ciertas modalidades, la alimentación de crudo ingresa al fondo de la fracción de la zona de contacto 102 por el conducto 104. En ciertas modalidades, la alimentación de crudo puede calentarse a una temperatura de al menos 100°C o al menos 300°C antes de introducir el alimentación de crudo la zona de contacto 102, o durante dicha introducción. Por lo general, la alimentación de crudo puede calentarse a una temperatura en el rango de 100 - 500°C ó 200 - 400°C. En ciertas modalidades, el catalizador se combina con el alimentación de crudo y se transfiere a la zona de contacto 102. La mezcla de alimentación de crudo y catalizador puede calentarse a una temperatura de al menos 100°C o al menos 300°C antes de introducirlo en la zona de contacto 102. Por lo general, el alimentación de crudo puede calentarse a una temperatura de entre 200 - 500°C ó 300 - 400°C. En ciertas modalidades, la mezcla de alimentación de crudo y catalizador es una suspensión. En ciertas modalidades, el índice TAN del alimentación de crudo puede reducirse antes de introducir la alimentación de crudo a la zona de contacto. Por ejemplo, cuando la mezcla de catalizador y el alimentación de crudo se calientan a una temperatura de entre 100 - 400 °C ó 200 - 300 °C, pueden formarse las sales alcalinas de componentes ácidos en el alimentación de crudo. La formación de estas sales alcalinas puede remover algunos componentes ácidos del alimentación de crudo para disminuir el índice TAN del alimentación de crudo. En algunas modalidades, la alimentación de crudo se agrega en forma continua a la zona de contacto 102. El mezclar la zona de contacto 102 puede ser suficiente para inhibir la separación del catalizador de la mezcla de catalizador y el alimentación de crudo. En ciertas modalidades, al menos una fracción del catalizador pueden removerse de la zona de contacto 102, y en algunas modalidades, dichos catalizadores se regeneran y vuelven a utilizarse. En ciertas modalidades, pueden adicionarse catalizadores frescos a la zona de contacto 102 durante el proceso de reacción. En ciertas modalidades, la mezcla de alimentación de crudo con el catalizador de sal inorgánica o la alimentación de crudo se introduce en la zona de contacto en forma de emulsión. La emulsión puede prepararse combinando mezcla de agua y catalizadores de sales inorgánicas con una mezcla de agente tensoactivo y el alimentación de crudo. En ciertas modalidades, se adiciona el estabilizador a la emulsión. La emulsión permanece estable durante al menos 2 días, al menos 4 días, o al menos 7 días. Por lo general, la emulsión puede permanecer estable durante 30, 10, 5 o 3 días. Los agentes tensoactivos incluyen, de forma no limitada, ácidos policarboxílicos • orgánicos (Tenax 2010; MeadWestvaco Specialty Product Group; Charleston, Carolina del Sur, EE.UU.), ácidos grasos dicarboxílicos C2? (DIACID 1550; MeadWestvaco Specialty Product Group) , sulfonatos de petróleo (Hostapur SAS 30; Clarient Corporation, Charlotte, Carolina del Sur, EE.UU.), Agente Tensoactivo Tergital NP-40 (Union Carbide; Danbury, Connecticut, EE.UU.), o sus mezclas. De forma no limitada, los estabilizadores incluyen dietilamina (Aldrich Chemical Co.; Milwaukee, Wisconsin, EE.UU.) o bien monoetanolamina (J. T. Baker; Phillipsburg, Nueva Jersey, EE.UU.) . El conducto de reflujo 106 puede acoplarse con el conducto 108 y el conducto 104. En ciertas modalidades, el conducto de reflujo 106 puede ingresar de forma directa o bien salir de la zona de contacto 102. El conducto de reflujo 106 puede incluir la válvula de control de flujo 110. La válvula de control de flujo 110 puede permitir reciclar al menos una fracción del material del conducto 108 al conducto 104 o bien a la zona de contacto 102. En ciertas modalidades, la unidad de condensación puede ubicarse en el conducto 108 para permitir que al menos una fracción del material se condense y reciclen a la zona de contacto 102. En ciertas modalidades, el conducto de reciclaje 106 puede ser una línea de reciclaje de gas. Pueden utilizarse las válvulas de control de flujo 110 y 110' para controlar el flujo desde la zona de contacto 102 y hacia la misma, de modo tal que se mantiene un volumen constante de líquido en la zona de contacto. En ciertas modalidades, puede mantenerse un rango de volumen de líquido substancialmente seleccionado en la zona de contacto 102. El volumen de alimentación en la zona de contacto 102 puede monitorearse utilizando instrumentación estándar. El puerto de entrada de gas 112 puede utilizarse para permitir la adición de la fuente de hidrógeno o bien de gases adicionales a la alimentación de crudo a medida que la misma ingresa a la zona de contacto 102. En ciertas modalidades, el puerto de entrada de vapor 114 puede utilizarse para permitir la adición directa de vapor a la zona de contacto 102. En ciertas modalidades, se introduce una corriente acuosa a la zona de contacto 102 por el puerto de entrada de vapor 114. En ciertas modalidades, al menos una fracción del producto total se obtiene en forma de vapor desde la zona de contacto 102. En ciertas modalidades se produce el producto total en forma de vapor o como un vapor con pequeñas concentraciones de líquidos y sólidos desde la parte superior de la zona de contacto 102. Se transporta el vapor a la zona de separación 116 por el conducto 108. La relación de fuente de hidrógeno y alimentación de crudo en la zona de contacto 102 o bien la presión en la zona de contacto puede cambiar el control de la fase líquida o la fase vapor producido desde la parte superior de la zona de contacto 102. En ciertas modalidades, el vapor producido desde la parte superior de la zona de contacto 102 incluye al menos 0.5 gramos, 0.8 gramos, 0.9 gramos, o al menos 0.97 gramos de crudo producto por gramo de alimentación de crudo. En ciertas modalidades, el vapor producido de la parte superior de la zona de contacto 102 incluye desde 0.8 a 0.99, o 0.9 a 0.98 gramos de crudo producto por gramo de alimentación de crudo. Los catalizadores o sólidos utilizados pueden permanecer en la zona de contacto 102 como productos secundarios del proceso de contacto. Los catalizadores sólidos o los catalizadores utilizados pueden incluir una alimentación de crudo residual o coque. En la unidad de separación 116, se enfría el vapor y se separa el mismo del crudo producto y de los gases utilizando técnicas de separación estándar. El crudo producto sale de la unidad de separación 116 e ingresa al receptor de crudo producto 119 a través del conducto 118. El crudo producto resultante puede ser adecuado para el transporte o para el tratamiento. El receptor de crudo producto 119 puede incluir una o más líneas de tubería, una o más unidades de almacenamiento, uno o más recipientes de transporte, o sus combinaciones. En algunas modalidades, puede transportarse un gas separado (por ejemplo, hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno o metano) a otras unidades de procesamiento (por ejemplo, para utilizar en una célula de combustible o en una planta de recuperación de azufre) o bien reciclarse a la zona de contacto 102 por el conducto 120. En ciertas modalidades, los sólidos o líquidos transportados en el crudo producto pueden removerse con métodos de separación física estándar (por ejemplo, filtración, centrifugación, o separación de membranas) .

La figura 2 describe un sistema de contacto 122 para tratar una alimentación de crudo con uno o más catalizadores para obtener un producto total que puede ser un líquido, o un líquido combinado con gas o sólidos. La alimentación de crudo puede ingresar a la zona de contacto 102 por el conducto 104. En algunas modalidades, la alimentación de crudo proviene del suministro de la alimentación de crudo. El conducto 104 puede incluir un puerto de entrada de gas 112. En algunas modalidades, el puerto de entrada de gas 112 puede ingresar directamente a la zona de contacto 102. En ciertas modalidades, el puerto de entrada de vapor 114 puede ser utilizado para permitir la adición del vapor a la zona de contacto 102. La alimentación de crudo puede ponerse en contacto con el catalizador en la zona de contacto 102 para obtener el producto total. En algunas modalidades, el conducto 106 permite que al menos una fracción del producto total se recicle a la zona de contacto 102. La mezcla que incluye la alimentación de crudo sin reaccionar o los sólidos y productos totales sale de la zona de contacto 102 e ingresa a la zona de separación 124 por el conducto 108. En ciertas modalidades, puede colocarse la unidad de condensación (por ejemplo, en el conducto 106) para permitir que al menos una fracción de la mezcla en el conducto se condense y recicle a la zona de contacto 102 para un posterior procesamiento. En ciertas modalidades, el conducto de reciclaje 106 puede ser una línea de reciclaje de gas. En ciertas modalidades, el conducto 108 puede incluir un filtro para remover partículas del producto total . En la zona de separación 124, al menos una fracción del crudo producto puede separarse del producto total o del catalizador. En modalidades en los cuales el producto total incluye sólidos, estos pueden separarse del producto total con técnicas de separación de sólidos estándar (por ejemplo, centrifugación, filtración, decantación, separación de membranas) . Entre los sólidos se incluye, por ejemplo, la combinación de catalizador, catalizador utilizado o coque. En algunas modalidades, una fracción de gases se separa del producto total. En algunas modalidades, al menos una fracción del producto total y de los sólidos pueden reciclarse al conducto 104 o bien en algunas modalidades, a la zona de contacto 102 por el conducto 126. Por ejemplo, la fracción reciclada puede combinarse con la alimentación de crudo e ingresar a la zona de contacto 102 para un posterior procesamiento. El crudo producto puede salir de la zona de separación 124 por el conducto 128. En ciertas modalidades, el crudo producto puede transportarse al receptor de crudo producto . En algunas modalidades, el producto total o el crudo producto pueden incluir al menos una fracción del catalizador. Los gases transportados en el producto total o en el crudo producto pueden separarse utilizando técnicas de separación de líquidos o de gas estándar, por ejemplo, rociado, separación de membranas y reducción a presión. En algunas modalidades, el gas separado se transporta a otras unidades de procesamiento (por ejemplo, para utilizar en una celda de combustible, una planta de recuperación de azufre, otras unidades de procesamiento, o sus combinaciones) o bien reciclarse a la zona de contacto. En ciertas modalidades, la separación de al menos una fracción de la alimentación de crudo se lleva a cabo antes de que la alimentación de crudo ingrese a la zona de contacto. La figura 3 es un diagrama esquemático de una modalidad de la zona de separación en combinación con un sistema de contacto. El sistema de contacto 130 puede ser el sistema de contacto 100 o bien el sistema de contacto 122 (representado en las FIGS. 1 y 2) . La alimentación de crudo ingresa a la zona de separación 132 por el conducto 104. En la zona de separación 132, al menos una fracción de la alimentación de crudo se separa con técnicas de separación estándar para dar lugar a una alimentación de crudo separada y a los hidrocarburos. La alimentación de crudo separada puede en algunas modalidades incluir una mezcla de componentes con una distribución de los valores de los puntos de ebullición de al menos 100°C, o en ciertas modalidades, una distribución de la ebullición de al menos 120°C, en algunas modalidades una distribución del rango de ebullición de al menos 200°C. Por lo general, la alimentación de crudo separada incluye una mezcla de componentes con una distribución de los puntos de ebullición de entre 100 y 1000 °C, 120 y 900 °C, o 200 a 800°C. Los hidrocarburos separados de la alimentación de crudo salen de la zona de separación 132 por el conducto 134 para transportarse a otras unidades de procesamiento, instalaciones de tratamiento, instalaciones de almacenamiento, o sus combinaciones. Al menos una fracción de la alimentación de crudo separada sale de la zona de separación 132 e ingresa al sistema de contacto 130 por el conducto 136 para ser procesado posteriormente para formar un crudo producto, que sale del sistema de contacto 130 por el conducto 138. En ciertas modalidades, el crudo producto obtenido de la alimentación de crudo por cualquiera de los métodos descritos en la presente se mezcla con un crudo que es igual o diferente de la alimentación de crudo. Por ejemplo, el crudo producto puede combinarse con el crudo que tiene diferente viscosidad lo que resulta en un producto mezclado con una viscosidad que se encuentra entre la viscosidad del crudo producto y la viscosidad del crudo. El producto mezclado resultante puede ser adecuado para el transporte y/o el tratamiento . La figura 4 es un diagrama esquemático de una modalidad de una combinación de la zona de mezcla 140 y el sistema de contacto 130. En ciertas modalidades, al menos una fracción del crudo producto sale del sistema de contacto 130 por el conducto 138 e ingresa en la zona de mezclado 140. En la zona de mezclado 140, al menos una fracción del crudo producto se combina con uno o más corrientes de procesamiento (por ejemplo, una corriente de hidrocarburos producida por la separación de uno o más alimentaciones de crudo, o nafta) , un crudo, una alimentación de crudo, o sus mezclas, para obtener el producto mezclado. Las corrientes del proceso, la alimentación de crudo, crudo o sus mezclas se introducen de forma directa en la zona de mezclado 140 o corriente arriba de dicha zona por el conducto 142. Puede ubicarse el sistema de mezclado en la zona de mezcla 140 o cercana a dicha zona. El producto mezclado puede estar de acuerdo con la descripción del producto. Entre las descripciones del producto se incluye, de forma no limitada un rango o un límite de gravedad API, índice TAN, viscosidad, o sus combinaciones. El producto mezclado sale de la zona de mezclado 140 por el conducto 144 para transportarse o procesarse. En ciertas modalidades, se genera metanol durante el proceso de contacto utilizando el catalizador. Por ejemplo, pueden reaccionar el hidrógeno y el monóxido de carbono para formar metanol . El metanol recuperado puede contener sales disueltas, por ejemplo, hidróxido de potasio. El metanol recuperado puede combinarse con alimentación de crudo adicional para dar lugar a la mezcla de metanol y alimentación de crudo. La combinación de metanol con alimentación de crudo tiende a disminuir la viscosidad del alimentación de crudo. El calentamiento de la mezcla del alimentación de crudo y el metanol a un máximo de 500°C puede disminuir el índice TAN del alimentación de crudo a menos de 1. La figura 5 es un diagrama de una modalidad de una combinación de una zona de separación, un sistema de contacto y una zona de mezcla. La alimentación de crudo ingresa a la zona de separación 132 por el conducto 104. La alimentación de crudo se separa tal como se describió anteriormente para formar una alimentación de crudo separada. La alimentación de crudo separada ingresa a la zona de contacto 130 por el conducto 136. El crudo producto sale de la zona de contacto 130 e ingresa a la zona de mezcla 140 por el conducto 138. En la zona de mezcla 140, se combinan otras corrientes del proceso y crudos introducidos por el conducto 142 con el crudo producto para formar el producto mezclado. El crudo producto sale de la zona de mezclado 140 por el conducto 144.

La figura 6 es un diagrama esquemático de un sistema de contacto múltiple 146. El sistema de contacto 100 (representado en la figura 1) puede ubicarse antes del "sistema de contacto 148. En una modalidad alternativa, pueden revertirse las posiciones de los sistemas de contacto. El sistema de contacto 100 incluye un catalizador de sal inorgánica. El sistema de contacto 148 puede incluir uno o más catalizadores. El catalizador en el sistema de contacto 148 puede ser un catalizador de sal inorgánica adicional, el catalizador sulfuro de metal de transición, los catalizadores adicionales, o sus mezclas. La alimentación de crudo ingresa al sistema de contacto 100 por el conducto 104, y se pone en contacto con la fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para dar lugar al producto total. El producto total incluye hidrógeno, y en algunas modalidades, un crudo producto. El producto total puede salir del sistema de contacto 100 por el conducto 108. El hidrógeno generado del contacto del catalizador de sal inorgánica con la alimentación de crudo puede usarse como fuente de hidrógeno para el sistema de contacto 148. Al menos una fracción del hidrógeno generado se transfiere al sistema de contacto 148 desde el sistema de contacto 100 por el conducto 150. En una modalidad alternativa, el hidrógeno generado de este modo puede separarse o tratarse, y luego transferirse al sistema de contacto 148 por el conducto 150. En ciertas modalidades, el sistema de contacto 148 puede ser parte del sistema de contacto 100 de modo tal que el hidrógeno generado fluye directamente desde el sistema de contacto 100 hacia el sistema de contacto 148. En algunas modalidades, puede mezclarse directamente la corriente de vapor producida" por el sistema de contacto 100 con la alimentación de crudo que ingresa al sistema de contacto 148. La segunda alimentación de crudo ingresa al sistema de contacto 148 por el conducto 152. En el sistema de contacto 148, el contacto de la alimentación de crudo con al menos una fracción del hidrógeno y el catalizador generado da lugar al producto. En algunas modalidades, el producto es el producto total. El producto sale del sistema de contacto 148 por el conducto 154. En ciertas modalidades, el sistema que incluye los sistemas de contacto, las zonas de contacto, las zonas de separación, o las zonas de mezclado, como las que se representan en las figuras 1 - 6 pueden ubicarse en el sitio de producción o próximo a dicho sitio que produce alimentación de crudo desventajoso. Luego del procesamiento a través del sistema catalítico, la alimentación de crudo puede considerarse como adecuada para el transporte o para el uso en un proceso de refinería. En ciertas modalidades, el crudo producto o bien el producto mezclado se transporta a la refinería o a la instalación de tratamiento. El crudo producto o el producto mezclado pueden procesarse obteniéndose productos comerciales como el combustible de transporte, el combustible de calentamiento, lubricantes, o compuestos químicos. El procesamiento puede incluir la destilación o la destilación fraccional del crudo producto o del producto mezclado para obtener una o más fracciones de destilación. En algunas modalidades, el crudo producto, el producto mezclado o una o más fracciones destiladas puede hidrotratarse . En algunas modalidades, el producto total puede incluir máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 gramos, o máximo 0.01 gramos de coque por gramo de producto total. En ciertas modalidades, el producto total es substancialmente libre de coque (es decir, no se detecta el coque) . En algunas modalidades, el crudo producto puede incluir máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 gramos, máximo 0.01 gramos, máximo 0.005 gramos o máximo 0.003 gramos de coque por gramo de crudo producto. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene un contenido de coque en un rango de más de 0.05, 0.00001 a 0.03 gramos, 0.0001 a 0.01 gramos, o 0.001 a 0.005 gramos por gramo de crudo producto, o no es detectable. En algunas modalidades, el crudo producto tiene un contenido MCR de máximo 90%, máximo 80%, máximo 50%, máximo 30%, o máximo 10% del contenido MCR de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene un contenido de MCR despreciable. En algunas modalidades, el crudo producto puede incluir máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 gramos, máximo 0.01 gramos, o máximo 0.001 gramos de MCR por gramo de crudo producto. Por lo general, el crudo producto tiene de 0 a 0.04 gramos, 0.000001 a 0.03 gramos, o de 0.00001 a 0.01 gramos de MCR por gramo de crudo producto. En algunas modalidades, el producto total incluye gas no condensable. El gas no condensable incluye por lo general, de forma no limitada, dióxido de carbono, amoníaco, sulfuro de hidrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono, metano, otros hidrocarburos que no son condensables a STP, o una mezcla de los mismos. En ciertas modalidades, gas hidrógeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono o sus combinaciones pueden formarse in situ por el contacto del vapor y los hidrocarburos livianos con el catalizador de sal inorgánica. Por lo general, bajo condiciones termodinámicas, la relación molar de monóxido de carbono y dióxido de carbono es 0.07. En algunas modalidades, la relación molar del monóxído de carbono generado y el dióxido de carbono generado es de al menos 0.3, al menos 0.5 o al menos 0.7. En algunas modalidades, la relación molar del monóxido de carbono generado y el dióxido de carbono generado es de entre 0.3 a 1.0, 0.4 a 0 . 9 , o de 0.5 a 0.8. La capacidad de generar preferiblemente monóxido de carbono en relación al dióxido de carbono in situ puede ser beneficioso para otros procesos ubicados en un área próxima al proceso o corriente arriba al mismo. Por ejemplo, el monóxido de carbono generado puede utilizarse como agente de reducción en el tratamiento de formaciones de hidrocarburos o puede utilizarse en otros procesos,' por ejemplo, en los procesos de síntesis de gas. En algunas modalidades, el producto total producido en la presente puede incluir una mezcla de compuestos con un rango de ebullición de entre -10°C y 538°C. La mezcla puede incluir hidrocarburos con números de carbono en el rango de 1 a 4. La mezcla puede incluir de 0.001 a 0.8 gramos, de 0.003 a 0.1 gramos, o de 0.004 a 0.01 gramos de hidrocarburos C4 por gramo de dicha mezcla. Los hidrocarburos C4 pueden incluir de 0.001 a 0.8 gramos, de 0.003 a 0.1 gramos o de 0.005 a 0.01 gramos de butadieno por gramo de hidrocarburos C4. En algunas modalidades, se producen isoparafinas en relación con las n-parafinas a una relación peso de máximo 1.5, máximo 1.4 y máximo 1.0, máximo 0.8, máximo 0.3 o máximo 0.1. En ciertas modalidades se producen isoparafinas en relación con las n-parafinas a una relación peso en el rango de 0.0001 a 1.5, 0.0001 a 1.0 o 0.001 a 0.1. Las parafinas incluyen iso parafinas o bien n parafinas. En algunas modalidades, el producto total o el crudo producto puede incluir olefinas o parafinas en relaciones o concentraciones que no se encuentran generalmente en crudos producidos u obtenidos de la formación. Las definas incluyen una mezcla de olefinas con doble enlace terminal (alfa olefinas) y olefinas con dobles enlaces internos. En ciertas modalidades, el contenido de olefina n el crudo producto es mayor que el contenido de olefinas de la alimentación de crudo por un factor de 2 , 10, 50, 100 o al menos 200. En algunas modalidades, el contenido de olefinas en el crudo producto es mayor que el contenido de olefinas de la alimentación de crudo por un factor de máximo 1,000, máximo 500, máximo 300, o máximo 250. En ciertas modalidades, los hidrocarburos con una distribución de puntos de ebullición entre 20 - 400°C tienen un contenido de olefinas en el rango de 0.00001 a 0.1 gramos, 0.0001 a 0.05 gramos, ó 0.001 a 0.04 gramos por gramo de hidrocarburos con una distribución de los puntos de ebullición de entre 20 a 400°C. En algunas modalidades, pueden producirse al menos 0.001 gramos, al menos 0.005 gramos, o al menos 0.01 gramos de alfa olefinas por gramo de crudo producto. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene de 0.0001 a 0.5 gramos, 0.001 a 0.2 gramos, o 0.01 a 0.1 gramos de alfa olefinas por gramo de crudo producto. En ciertas modalidades, los hidrocarburos con una distribución de puntos de ebullición entre 20 - 400°C tienen un contenido de alfa olefinas en el rango de 0.0001 a 0.1 gramos, 0.001 a 0.05 gramos, o 0.01 a 0.04 gramos por gramo de hidrocarburos con una distribución de- los puntos de ebullición de entre 20 a 400°C. En algunas modalidades, los hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 20 y 204°C tienen una relación peso de alfa olefinas y olefinas con dobles enlaces internos de al menos 0.7, al menos 0.8, al menos 0 .9 , al menos 0.1, al menos 1.4, o al menos 1.5. En algunas modalidades, los hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 20 y 204 °C tienen una relación de peso de alfa olefinas y olefinas con dobles enlaces internos en el rango de 0.7 a 10, 0.8 a 5, 0.9 a 3 o 1 a 2. La relación peso de alfa olefinas y olefinas con dobles enlaces internos de los crudos y de los productos comerciales es por lo general máximo 0.5. La capacidad de producir una mayor concentración de alfa olefinas con ' respecto a olefinas con dobles enlaces internos puede facilitar la conversión del crudo producto a productos comerciales . En algunas modalidades, el contacto de una alimentación de crudo con la fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica puede producir hidrocarburos con una distribución del rango de puntos de ebullición entre 20 y 204 °C que incluyen olefinas lineales. Las olefinas lineales tienen dobles enlaces cis y trans. La relación de peso de las olefinas lineales con dobles enlaces trans y las olefinas lineales con dobles enlaces cis es de máximo 0.4, máximo 1.0 o máximo 1.4. En ciertas modalidades, la relación de peso de las olefinas lineales con dobles enlaces trans y las olefinas lineales con dobles enlaces cis se encuentra entre 0.001 a 1.4, 0.01 a 1.0 ó 0.1 a 0.4. En ciertas modalidades, los hidrocarburos con distribución del rango de puntos de ebullición entre 20 a 204°C tienen contenido de n-parafinas de al menos 0.1 gramos, al menos 0.15 gramos, al menos 0.20 gramos, o al menos 0.3 gramos por gramo de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 20 y 400°C. El contenido de n parafinas de estos hidrocarburos, por gramo de hidrocarburos, puede ser de entre 0.001 a 0.9 gramos , de 0.1 a 0.8 gramos , o 0.2 a 0.5 gramos . En algunas modalidades, estos hidrocarburos tienen una relación peso de las isoparafinas y las n-parafinas de máximo 1.5, máximo 1.4, máximo 1.0, máximo 0.8 ó máximo 0.3. Del contenido de n-parafinas en estos hidrocarburos, puede estimarse que el contenido de n-parafinas en el crudo producto puede estar en el rango de 0.001 a 0.9 gramos, de 0.01 a 0.8 gramos, o de 0.1 a 0.5 gramos por gramo de crudo producto. En algunas modalidades, el crudo producto tiene un contenido Ni/V/Fe de máximo 90%, máximo 50%, máximo 10% o máximo 5% o máximo 3% del contenido Ni/V/Fe de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, el crudo producto incluye, máximo 0.0001 gramos, máximo IxlO-5 gramos, o máximo lxlO-6 gramos de Ni/V/Fe por gramo de crudo producto. En ciertas modalidades, el crudo producto posee, por gramo de crudo producto, un contenido Ni/V/Fe total en el rango de 1 x 10"7 gramos a 5 x 10"5 gramos, 3 x 10~7 gramos a 2 x 10~5 gramos, ó 1 x 10"6 gramos a 1 x 10"5 gramos. En algunas modalidades, el crudo producto tiene un índice TAN de máximo 90%, máximo 50%, o máximo 10% del índice TAN de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, el crudo producto puede tener un índice TAN de máximo 1, máximo 0.5, máximo 0.1 o máximo 0.05. En ciertas modalidades, el índice TAN del crudo producto puede encontrarse en el rango de 0.001 a 0.5, 0.01 a 0.2 o 0.05 a 0.1. En ciertas modalidades, la gravedad API del crudo producto es al menos 10% mayor, al menos 50% mayor, o al menos 90% mayor que la gravedad API de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, la gravedad API del crudo producto es de 13 a 50, 15 a 30 o 16 a 20. En algunas modalidades, el crudo producto tiene un contenido total de heteroátomos de máximo 70%, máximo 50%, máximo 30% del contenido total de heteroátomos de la alimentación de crudo. En algunas modalidades, el crudo producto tiene un contenido total de heteroátomos de al menos 10%, al menos 40%, al menos 60% del contenido total de heteroátomos de la alimentación de crudo. El crudo producto puede tener un contenido de azufre de máximo 90%, máximo 70%, o máximo 60% del contenido de azufre de la alimentación de crudo. El contenido de azufre del crudo producto, por gramo de crudo producto, puede ser de máximo 0.02 gramos, máximo 0.008 gramos, máximo 0.005 gramos, máximo 0.004 gramos, máximo 0.003 gramos o máximo 0.001 gramos. En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, azufre en concentraciones de 0.0001 a 0.02 gramos o 0.005 a 0.01 gramos. En ciertas modalidades, el crudo producto puede tener un contenido de nitrógeno de máximo de 90% o máximo 80% del contenido de nitrógeno de la alimentación de crudo. El contenido de nitrógeno del crudo producto, por gramo de crudo producto, puede ser de máximo 0.004 gramos, y máximo 0.003 gramos, o máximo 0.001 gramos. En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, nitrógeno en concentraciones de 0.0001 a 0.005 gramos o 0.001 a 0.003 gramos . En ciertas modalidades, el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, desde 0.05 a 0.2 gramos, o de 0.09 a 0.15 gramos de hidrógeno. La H/C del crudo producto puede ser de máximo 1.8, máximo 1.7, máximo 1.6 y máximo 1.5 o máximo 1.4. En ciertas modalidades, el contenido de H/C del crudo producto es 80 - 120%, 90 - 110%, del contenido de H/C de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, el contenido de H/C del crudo producto es 100 - 120%, del contenido de H/C de la alimentación de crudo. Si el crudo producto posee H/C dentro dentro del 20% del H/C de la alimentación de crudo, entonces la captación o el consumo de hidrógeno en el proceso es mínimo. El crudo producto incluye componentes con un rango de puntos de ebullición. En algunas modalidades, el crudo producto incluye: al menos 0.001 gramos, o desde 0.001 a 0.5 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición de máximo 200°C o máximo 204°C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos, o desde 0.001 a 0.5 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición entre 200°C y 300°C a 0.101 MPa; al menos 0.001 gramos, o desde 0.001 a 0.5 gramos de hidrocarburos con rangos de ebullición entre 300°C y 400°C a 0.101 MPa; y al menos 0.001 gramos, o desde 0.001 a 0.5 gramos de hidrocarburos con un rango de ebullición de entre 400°C y 538°C a 0.101 MPa. En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, nafta en concentraciones de 0.00001 a 0.2 gramos o 0.0001 a 0.1 gramos o 0.001 a 0.05 gramos. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene de 0.001 a 0.2 gramos o de 0.01 a 0.05 gramos de nafta. En algunas modalidades, la nafta tiene máximo 0.15 gramos, máximo 0.1 gramos o máximo 0.05 gramos de olefinas por gramo de nafta. En algunas modalidades, el crudo producto tiene de 0.00001 a 0.15 gramos, 0.0001 a 0.1 gramos, o 0.001 a 0.05 gramos de olefinas por gramo de crudo producto. En algunas modalidades, la nafta tiene máximo 0.01 gramos, máximo 0.005 gramos o máximo 0.002 gramos de benceno por gramo de nafta. En ciertas modalidades, la nafta tiene un contenido de nafteño que es no detectable, o en el rango de 1 x 10"7 gramos a 1 x 10"2 gramos, 1 x 10"6 gramos a 1 x 10"5 gramos, 5 x 10_s gramos a 1 x 10"4 gramos . Las composiciones que contienen benceno pueden ser consideradas peligrosas para ser manipuladas, por lo tanto el crudo producto con un contenido de benceno relativamente bajo puede no requerir manipulación especial. En ciertas modalidades, la nafta puede incluir compuestos aromáticos. Los compuestos aromáticos pueden incluir compuestos de anillos monocíclico o compuestos de anillo policíclico. Los compuestos de anillo monocíclico pueden incluir, de forma no limitada, benceno, tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno, etil benceno, l-etil-3-metil benceno; l-etil-2-metil benceno; 1, 2 , 3 -trimetil benceno; 1, 3 , 5-trimetil benceno; l-metil-3 -propil benceno; 1-metil -2 -propil benceno; 2-etil-l, 4-dimetil benceno; 2-etil-2,4-dimetil benceno; 1, 2 , 3 ,4-tetra-metil benceno; etil, penilmetil benceno; 1,3 dietil-2 , 4, 5, 6-tetrametil benceno; tri-isopropil-orto-xileno; congeneres sustituidos de benceno, • tolueno, orto-xileno, meta-xileno, para-xileno, q sus mezclas. Los compuestos aromáticos monocíclicos se utilizan en una variedad de productos comerciales o se venden como componentes individuales . El crudo producto producido como se describe típicamente tiene un alto contenido de compuestos aromáticos monocíclicos. 5 En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, tolueno en concentraciones de 0.001 a 0.2 gramos o 0.05 a 0.15 gramos o 0.01 a 0.1 gramos. En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, contenido de meta xileno de 0.001 a 0.1 10. gramos o 0.005 a 0.09 gramos o 0.05 a 0.08 gramos. El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, contenido de orto xileno de 0.001 a 0.2 gramos o 0.005 a 0.1 gramos o 0.01 a 0.05 gramos. El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, contenido de para xileno de 0.001 a 0.09 gramos o 15 0.005 a 0.08 gramos o 0.001 a 0.06 gramos. Si se aumenta el contenido de compuestos aromáticos de la nafta tiende a aumentar el número de octanos de la nafta. Los crudos pueden valorarse en base a una estimación del potencial de gasolina de los crudos. El potencial de gasolina 0 puede incluir, de forma no limitada, un número de octano calculado para la fracción de nafta de los crudos . Los crudos tienen por lo general un número de octanos de 35 a 60. El número de octanos de la gasolina tiende a reducir el requisito de aditivos que aumentan el número de octanos de la 5 gasolina. En ciertas modalidades, el crudo producto incluye nafta que tiene un número de octanos de al menos 60, al menos 70, al menos 80, o al menos 90. Por lo general, el número de octanos de la nafta es de entre 60 y 99, 70 y 98 ó 80 y 95. En algunas modalidades el crudo producto tiene un contenido de compuestos aromáticos total más alto en hidrocarburos con una ebullición entre 204°C y 500°C ("nafta y queroseno total") en relación con el contenido total de aromáticos en la nafta y queroseno total de la alimentación de crudo en al menos 5%, al menos 10%, o al menos 99%. Por lo general, el contenido total de compuestos aromáticos en la nafta y el queroseno de la alimentación de crudo es 8%, 20%, 75%, o 100% mayor que el contenido total de compuestos aromáticos en la nafta y el queroseno total de la alimentación de crudo. En algunas modalidades, el queroseno y la nafta pueden tener un total de compuestos poliaromáticos en el rango de 0.00001 a 0.5, 0.0001 a 0.2 gramos, o 0.001 a 0.1 gramos por gramo de queroseno y nafta total . El crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido de destilados de 0.0001 a 0.9 gramos, de 0.001 a 0.5 gramos, de 0,005 a 0,3 gramos o de 0,01 a 0,2 gramos. En algunas modalidades, la relación peso de queroseno y diesel en el destilado, se encuentra en el rango de 1:4 a 4:1, 1:3 a 3:1 o 2:5 a 5:2. En algunas modalidades, el crudo producto tiene al menos 0.001 gramos de más de 0 a 0.7 gramos, 0.001 a 0.5 gramos, o 0.01 a 0.1 gramos de queroseno por gramo de crudo producto. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene de 0.001 a 0.5 gramos o de 0.01 a 0.3 gramos de queroseno. En algunas modalidades, el queroseno tiene por gramo del mismo, un contenido de aromáticos de al menos 0.2 gramos, al menos 0.3 gramos o al menos 0.4 gramos. En ciertas modalidades, el queroseno tiene, por gramo del mismo, un contenido de compuestos aromáticos de 0.1 a 0.5 gramos, o de 0.2 a 0.4 gramos. En ciertas modalidades, el punto de congelación del queroseno puede ser menor a -30°C, menor a -40°C, o menor a -50°C. Si se aumenta el contenido de compuestos aromáticos de la fracción de queroseno del crudo producto tiende a aumentar la densidad y reducirse el punto de congelación de la fracción de queroseno del crudo producto. Un crudo producto con una fracción de queroseno con una alta densidad y un bajo punto de congelación puede refinarse para producir un combustible para turbina de aviación con propiedades deseables de alta densidad y bajo punto de congelación. En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, diesel en concentraciones de 0.001 a 0.8 gramos o 0.01 a 0.4 gramos. En algunas modalidades, el diesel tiene por gramo del mismo, un contenido de aromáticos de al menos 0.1 gramos, al menos 0.3 gramos o al menos 0.5 gramos. En ciertas modalidades, el diesel tiene, por gramo del mismo, un contenido de compuestos aromáticos de 0.1 a 1 gramos, de 0.3 a 0.8 gramos o de-0.2 a 0.4 gramos. En ciertas modalidades el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido GOV de 0.0001 a 0.99 gramos o 0.001 a 0.8 gramos, o de 0.1 a 0.3 gramos. En ciertas modalidades, el contenido GOV en el crudo producto es de 0.4 a 0.9 gramos, ó 0.6 a 0.8 gramos por gramo de crudo producto. En ciertas modalidades, el GOV tiene, por gramo del mismo, un contenido de compuestos aromáticos de 0.1 a 0.99 gramos, de 0.3 a 0.8 gramos o de 0.5 a 0.6 gramos. En algunas modalidades, el crudo producto tiene un contenido de residuo de máximo 70%, máximo 50% o máximo 30%, máximo 10%, o máximo 1% del contenido de residuo de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido de residuo de máximo 0.1 gramos, máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 gramos, máximo 0.02 gramos, y máximo 0.01 gramos, máximo 0.005 gramos, o máximo 0.001 gramos. En ciertas modalidades, el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto, un contenido de residuo en el rango de 0.000001 a 0.1 gramos, 0.00001 - 0.05 gramos, 0.001 - 0.03 gramos, ó 0.005 - 0.04 gramos . En algunas modalidades, el crudo producto puede incluir al menos una fracción del catalizador. En ciertas modalidades, el crudo producto desde más de 0 gramos, pero menos de 0.01 gramos, 0.000001 - 0.001 gramos, ó 0.00001 -0.0001 gramos de catalizador total por gramo de crudo producto. El catalizador puede servir para estabilizar el crudo producto durante el transporte o el tratamiento del mismo en instalaciones' de procesamiento. El catalizador puede inhibir la corrosión, inhibir la fricción o aumentar la capacidad de separación en agua del crudo producto. Un crudo producto que incluye al menos una fracción del catalizador puede también procesarse para dar lugar a lubricantes o bien a otros productos comerciales . El catalizador utilizado para el tratamiento de una alimentación de crudo en presencia de una fuente de hidrógeno para obtener el producto total puede ser un solo catalizador o una pluralidad de catalizadores. Los catalizadores de la solicitud pueden en primer lugar ser precursores de catalizador que se convierten en catalizador en la zona de contacto cuando se pone en contacto el hidrógeno o la alimentación de crudo con azufre con el precursor de catalizador. Los catalizadores utilizados en el contacto de la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno para producir un producto total pueden ayudar en la reducción del peso molecular de la alimentación de crudo. Para no acatarse en exceso por la teoría, el catalizador combinado con la fuente de hidrógeno puede reducir el peso molecular de los componentes en la alimentación de crudo por la acción de componentes básicos (base de Lewis o bases de Bronsted-Lowry) y/o componentes superbásicos en el catalizador. Los ejemplos de catalizadores que pueden tener una base de Lewis o de Bronsted-Lowry incluyen los catalizadores descritos en la presente. En algunas modalidades, se trata de un catalizador TMS. El catalizador TMS incluye un compuesto que contiene un sulfuro de metal de transición. Para los objetivos de esta solicitud, el peso del sulfuro de metal de transición en el catalizador TMS se determina mediante la adición del peso total de los metales de transición y el peso total del azufre en el catalizador. Por lo general, la relación atómica del metal de transición y el azufre es por lo general de 0.2 -20, 0.5 - 10, ó 1 - 5. Los ejemplos de sulfuros de metales de transición pueden encontrarse en "Inorganic Sulfur Chemistry"; editado por G. Nickless; Elsevier Publishing Company; Amsterdam - Londres- Nueva York; Copyright 1968; Capítulo 19. En ciertas modalidades, el catalizador TMS puede incluir un total de al menos 0.4 gramos , al menos 0.5 gramos , al menos 0.8 gramos, o al menos 0.99 gramos de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador. En ciertas modalidades, el catalizador TMS tiene un contenido total de uno o más sulfuros de metales de transición por gramo de catalizador, de 0.4 - 0.999 gramos, 0.5 a 0.9 gramos, ó 0.6 a 0.8 gramos . El catalizador TMS incluye uno o más sulfuros de metales de transición. Entre los ejemplos de sulfuros de metales de transición se incluye pentlandita (Fe4.5Ni4.5S8) , smitita (Fe6.5 i2.25Sn) , bravoita (Fe0.7Nio.2Co0.?S2) , mackinawita (Feo.75Nio.25So.9) , argentopentlandita (AgFeeNi2S8) , isocubanita (CuFe2S3) , isocalcopirita (Cu8Fe9S?6) , sfalerita (Zno.95Feo.05S) , mooihoekita (Cu9Fe9S?s) , chatkalita (Cu6FeSn2S8) , sternbergita (AgFe2S3) , chalcopirita (CuFeS2) , troilita (FeS) , pirita (FeS2) , pirrhotita (Fe (i-x)S (x = 0 a 0.17)), heazlewoodita (Ni3S2) o vaesita (NiS2) . En ciertas modalidades, el catalizador TMS incluye uno o más sulfuros de metales de transición combinados con metales alcalinos, metales alcalinos térreos, zinc, compuestos de zinc, o sus mezclas. El catalizador TMS se representa en algunas modalidades por la formula química general Ac[MaS¿,]d, en la cual A es metal alcalino, metal alcalino terreo o zinc; M es un metal de transición de las columnas 6 a 10 de la tabla periódica, y S es azufre. La relación atómica de a a b es de 0.5 a 2.5, o de 1 a 2. La relación atómica de c a a es de 0.0001 a 1, 0.1 a 0.8, o 0.3 a 0.5. En algunas modalidades, el metal de transición es fierro. En algunas modalidades, el catalizador TMS puede incluir sulfuros de metales alcalinos o bien metales alcalinotérreos o metales de transición por ejemplo, bartonita (K3Fe?0S?4) , rasvumita (KFe2S3) , djerfisherita (K6NaFe?9CuNiS2SCl) , clorobartonita (Ks.?Fe24Cu0.2S26.?Clo.7) , o bien coyoteita (NaFe3S5- (H20) 2) . En algunas modalidades, el catalizador TMS incluye bartonita preparada in situ. La bartonita preparada in situ puede denominarse bartonita sintética. La bartonita sintética o natural puede utilizarse como catalizador TMS en los métodos descritos en la presente. En ciertas modalidades, el catalizador TMS puede incluir máximo 25 gramos, máximo 15 gramos, o máximo 1 gramo de soporte por 100 gramos de catalizador TMS. Por lo general, el catalizador TMS tiene de 0 a 25 gramos, 0.00001 a 20 gramos, 0.0001 gramos a 10 gramos de material de base por 100 gramos de catalizador TMS. Los ejemplos de materiales de base que pueden utilizarse con el catalizador TMS incluyen óxidos refractarios, materiales de carbono poroso, zeolitas o sus mezclas. En algunas modalidades, el catalizador TMS no contiene prácticamente, o es completamente libre de soporte. El catalizador TMS que incluye metales alcalinos, metales alcalinotérreos, zinc, compuestos de zinc, o sus mezclas pueden contener uno o más sulfuros de metales de transición, sulfuros bimetálicos de metales de transición y de metales alcalinos, sulfuros de metales de transición de alta valencia, óxidos de metales de transición, o sus mezclas, como se determina con difracción de rayos X. En algunas modalidades, puede estar presente una fracción del compuesto metálico alcalino, del compuesto metal alcalinotérreo, compuesto zinc o una fracción del compuesto de sulfuro de metal de transición del catalizador TMS, en forma de composición amorfa no detectable por técnicas de difracción de rayos X. En algunas modalidades, las partículas cristalinas del catalizador TMS o las mezclas de partículas cristalinas del catalizador TMS tienen un tamaño de partícula de máximo 108 Á, máximo 103 Á, máximo 100 Á, o máximo 40 Á. En la práctica normal, el tamaño de partícula cristalina promedio del catalizador TMS es generalmente 10. El catalizador TMS que incluye metales alcalinos, metales alcalinotérreos, zinc, compuestos de zinc, o sus mezclas pueden prepararse mezclando concentraciones suficientes de agua desionizada, una concentración deseada de óxido de metales de transición, y una concentración deseada de carbonatos de metal de las columnas 1 a 2 , oxalatos de metal de las columnas 1 a 2, acetatos de metal de las columnas 1 a 2, carbonato de zinc, acetato de zinc, oxalato de zinc, o sus mezclas para formar una pasta húmeda. La pasta húmeda puede secarse a temperaturas de 100 - 300°C ó 150 - 250°C para formar una mezcla de sal y óxidos de metales de transición. La mezcla de sal y óxidos de metales de transición puede calcinarse a temperaturas de 300 - 1000°C, 500 - 800°C, ó 600 - 700°C para formar una mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición._ La mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición puede reaccionar con hidrógeno para formar un sólido intermediario reducido. La adición de hidrógeno puede llevarse a cabo a una velocidad de flujo tal que se proporcione la concentración en exceso de hidrógeno y mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición. Puede adicionarse hidrógeno a la mezcla de sal de metal y óxido de metal de transición durante 10 a 50 horas o 20 a 40 horas para dar lugar a un sólido intermediario reducido que incluye el metal de transición elemental. La adición de hidrógeno puede llevarse a cabo a una temperatura de 35 - 500°C, 50 a 400°C, o 100 a 300°C, a una presión total de 10 a 15 MPa, 11 a 14 MPa o 12 a 13 MPa. Debe entenderse que el tiempo de reducción, la temperatura de reacción, la selección del gas de reducción, la presión del gas de reducción y la velocidad de flujo del gas de reducción utilizado para preparar el intermediario sólido por lo general se cambia en relación con la masa absoluta del óxido de metal de transición seleccionado. El sólido intermediario reducido puede en ocasiones pasarse a través de un tamiz de malla de 40 con fuerza mínima. El sólido intermediario reducido puede adicionarse incrementalmente como azufre elemental y diluyente caliente (por -ejemplo, a 100°C) o puede adicionarse a uno o más compuestos de azufre, mezclados a una velocidad tal que se controle la producción de calor y la producción de gas. El diluyente puede incluir cualquier diluyente adecuado que proporcione un medio para disipar el calor de sulfhidración. El diluyente puede incluir disolventes con distribuciones de puntos de ebullición de al menos 100°C, al menos 150°C, al menos 200°C, o al menos 300°C. Por lo general, el diluyente tiene un rango de ebullición entre 100 y 500°C, 150 y 400°C o 200 y 300°C. En algunas modalidades, el diluyente es GOV o sus xilenos . Los compuestos de azufre incluyen, de forma no limitada, sulfuro de hidrógeno o los tioles. La concentración de azufre o de los compuestos de azufre pueden ser de 1 a 100%mol, 2 a 80% mol, 5 a 50% mol, 10 a 30%mol, basándose en los moles de los metales de las columnas 1 a 2 o zinc en las sales de metal de las columnas 1 a 2 o la sal de zinc. Luego de la adición de un intermediario sólido reducido a la mezcla de azufre elemental y diluyente, la mezcla resultante puede calentarse en forma ascendente, hasta alcanzar una temperatura final de 200 a 500 °C, 250 a 450°C, o 300 a 400°C, y mantenerse a una temperatura final durante al menos 1 hora, al menos 2 horas, o al menos 10 horas. Por lo general, la temperatura final se mantiene durante 15 horas, 10 horas, 5 horas o 1.5 horas. Luego de calentar a la temperatura de reacción de sulfuración elevada, la mezcla de catalizador y diluyente puede enfriarse a una temperatura de 0 a 100°C, 30 a 90°C, o 50 a 80°C para facilitar la recuperación del catalizador de la mezcla. El catalizador sulfurado puede aislarse en una atmósfera libre de oxígeno del diluyente usando técnicas estándar y lavarse con al menos una fracción del disolvente de baja ebullición (por ejemplo, pentano, heptano o hexano) para producir un catalizador TMS. El catalizador TMS puede puede convertirse en polvo con técnicas estándar. En algunas modalidades, se trata de un catalizador de sal inorgánica. El anión del catalizador de sal inorgánica puede incluir un compuesto inorgánico, un compuesto orgánico, o sus mezclas. El catalizador de sal inorgánica incluye carbonatos de metal alcalino, hidróxidos de metal alcalino, hídruros de metal alcalino, amidas de metal alcalino, sulfuros de metal alcalino, acetatos de metales alcalinos, oxalatos de metales alcalinos, formalatos de metales alcalinos, piruvatos de metales alcalinos, carbonatos de metales alcalinotérreos, hidróxidos de metales alcalinotérreos, hidruros de metales alcalinotérreos, amidas de metales alcalinotérreos, amidas de metales alcalinotérreos, sulfuros de metales alcalinotérreos, acetatos de metales alcalinotérreos, oxalatos de metales alcalinotérreos, formatos de metales alcalinotérreos, piruvatos de metales alcalinotérreos, o sus mezclas. Los catalizadores de sales inorgánicos incluyen, de forma no limitada, mezclas de: NaOH/RbOH/CsOH; KOH/RbOH/CsOH; NaOH/KOH/RbOH; NaOH/KOH/CsOH; K2C03/Rb2C03/Cs2C03; Na20/K20/K2C03; NaHC03/KHC03/Rb2C03; LiHC03/KHC03/Rb2C03; "KOH/RbOH/CsOH mezclado con mezcla de K2C03/Rb2C03/Cs2C03; K2C03/CaC03; K2C03/MgC03; Cs2C03/CaC03; Cs2C03/CaO; Na2C03/Ca(OH)2; KH/CsC03; KOCHO/CaO; CsOCH?/CaC03 ; CsOCHO/Ca (OCHO) 2 ; NaNH2/K2C03/Rb20; K2C03/CaC03/Rb2C03 ; K2C03/CaC03/Cs2C03; K2C03/MgC03/Rb2C03; K2C03/MgC03/Cs2C?3; o Ca(OH)2 mezclado con mezcla de K2C03/Rb2C03/Cs2C03. En ciertas modalidades, los catalizadores de sales inorgánicas contienen máximo 0.00001 gramos, máximo 0.001 gramos, o máximo 0.01 gramos de litio, calculado en peso de litio, por gramo de catalizador de sal inorgánica. En algunas modalidades, el catalizador de sal inorgánica contiene de 0 gramos, pero menos de 0.01 gramos, 0.0000001 a 0.001 gramos, o 0.00001 a 0.0001 gramos de litio, calculado en peso de litio, por gramo de catalizador de sal inorgánica. En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica incluye uno o más sales de metal alcalino que incluyen un metal alcalino con un número atómico de al menos 11. La relación atómica de un metal alcalino con un número atómico de al menos 11 a un metal alcalino con un número atómico mayor a 11, en algunas modalidades, es de 0.1 a 10, 0.2 a 6, o 0.3 a 4 cuando el catalizador de sal inorgánica tiene dos o más metales alcalinos. Por ejemplo, el catalizador de sal inorgánica puede incluir sales de sodio, potasio y rubidio con una relación sodio potasio de 0.1 a 6, la relación de sodio y rubidio es de 0.1 a 6, y la relación de potasio y rubidio es de 0.1 a 6. En otro ejemplo, el catalizador de sal inorgánica incluye sal de sodio y sal de potasio con la relación atómica de sodio y potasio de 0.1 a 4. En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica incluye metales de las columnas 8 a 10 de la tabla periódica, compuestos de metales de las columnas 8 a 10 de la tabla periódica, metales de la columna 6 de la tabla periódica, compuestos de metales de la columna 6 de la tabla periódica, o sus mezclas . Los metales de las columnas 8 a 10 incluyen, de forma no limitada, fierro, rutenio, cobalto o níquel. Los metales de la columna 6 incluyen, de forma no limitada, cromo, molibdeno o tungsteno. En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica incluye 0.1 a 0.5 gramos, ó 0.2 a 0.4 gramos de níquel Raney por gramo de catalizador de sal inorgánica . En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica incluye también óxidos de metal de las columnas 1 a 2 o de la columna 13 de la tabla periódica. Los metales de la columna 13 incluyen, de forma no limitada, boro o aluminio. Los ejemplos no limitantes de óxidos de metal incluyen óxido de litio (Li20) , óxido de potasio (K20) , óxido de calcio (CaO) , u óxido de aluminio (A1203) . El catalizador de sal inorgánica en ciertas modalidades está libre de ácidos de Lewis, o sustancialmente libre de ácidos de Lewis (por ejemplo, BC13, A1C13 y S03) , ácidos de Bronsted-Lowry (por ejemplo, H30+, H2S0 , HCl, y HN03) , composiciones formadoras de vidrio (por ejemplo, boratos y silicatos), y haluros. La sal inorgánica puede contener, por gramo de catalizador de sal inorgánica: de 0 gramos a 0.1 gramos, 0.000001 - 0.01 gramos, ó 0.00001 - 0.005 gramos de: a) haluros; b) composiciones que forman vidrio a temperaturas de al menos 350°C, o máximo 1000°C; c) ácidos de Lewis; d) ácidos de Bronsted-Lowry; o e) mezclas de los mismos. El catalizador de sal inorgánica puede prepararse con técnicas estándar. Por ejemplo, la concentración deseada para cada componente del catalizador puede combinarse usando técnicas de mezclado estándar (por ejemplo, molido o pulverización) . En otras modalidades, las composiciones inorgánicas se disuelven en un disolvente (por ejemplo, agua o un disolvente orgánico adecuado) para formar una mezcla de disolvente y composición inorgánica. El disolvente puede removerse con técnicas de separación estándar para producir el catalizador de sal inorgánica. En ciertas modalidades, las sales inorgánicas del catalizador de sales inorgánicas pueden incorporarse al soporte para formar el catalizador de sal inorgánica soportado. Los ejemplos de soportes incluyen, de forma no limitada, óxido de zirconio, óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de titanio, hidrotalcita, alúmina, germanio, óxido de fierro, óxido de níquel, óxido de zinc, óxido de cadmio, óxido de antimonio, y sus mezclas. En ciertas modalidades, pueden impregnarse en soportes una sal inorgánica, un metal de las columnas 6 a 10 o compuestos de metales de las columnas 6 a 10. Alternativamente, las sales inorgánicas puede fundirse o ablandarse con calor y forzadas en un soporte de metal o un soporte de óxido de metal, o sobre las mismas, para formar un catalizador de sal inorgánica soportado. La estructura del catalizador de sal inorgánica es por lo general no homogénea, permeable o móvil a determinada temperatura o en un rango de temperatura cuando se pierde el orden en la estructura del catalizador. El catalizador de sal inorgánica puede desordenarse sin un cambio sustancial en la composición (por ejemplo, sin la descomposición de la sal) . Sin acatarse por la teoría, se cree que el catalizador de sal inorgánica se desordena (es móvil) cuando aumenta la distancia entre los iones en las latices del catalizador de sal inorgánica. A medida que aumenta la distancia iónica, la alimentación de crudo o la fuente de hidrógeno puede ser permeable a través del catalizador de sal inorgánica en lugar de a través de la superficie del catalizador de sal inorgánica. La permeabilidad de la alimentación de crudo o bien de la fuente de hidrógeno a través de la sal inorgánica por lo general produce un aumento en la zona de contacto entre el catalizador de sal inorgánica y la alimentación de crudo o bien la fuente de hidrógeno. El aumento de la zona de contacto o del área de reactividad del catalizador de sal inorgánica puede aumentar el rendimiento del crudo producto, limitar la producción de residuo o coque, o facilitar el cambio en las propiedades del crudo producto en relación con las mismas propiedades de la alimentación de crudo. El desorden del catalizador de sal inorgánica (por ejemplo, falta de homogeneidad, permeabilidad o movilidad) puede determinarse con métodos DSC, medidas de conductividad iónica, métodos TAP, inspección visual, métodos de difracción de rayos X, o sus combinaciones. El uso de TAP para determinar las características de los catalizadores se describen en las siguiente patentes estadounidenses: 4,626,412 de Ebner et al.; 5,039,489 de Gleaves et al.; y 5,264,183 de Ebner et al. El sistema TAP puede obtenerse de Mithra Technologies (Foley, Missouri, EE.UU.) . El análisis TAP puede llevarse a cabo en un rango de temperatura de 25 - 850 °C, 50 - 500 °C, ó 60 - 400 °C, a una tasa de calentamiento de 10-50 °C, ó 20 - 40 °C, y al vacío en el rango de 1 x 10"13 a 1 x 10"8 torr. La temperatura puede permanecer constante o bien aumentar en función del tiempo. A medida que aumenta el catalizador de sal inorgánica, se mide la emisión de gas del catalizador de sal inorgánica. Los ejemplos de gases que evolucionan desde el catalizador de sal inorgánica incluyen monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrógeno, agua, o sus mezclas. La temperatura a la cual se detecta un aumento (aumento agudo) de la evolución del gas desde el catalizador de sal inorgánica se considera ser la temperatura a la cual el catalizador de sal inorgánica se desordena. En ciertas modalidades, puede detectarse un aumento del gas emitido a partir del catalizador de sal inorgánica a un rango de temperaturas determinado con TAP. La temperatura o el rango de temperatura se describe "temperatura TAP" . La temperatura inicial del rango de temperatura determinado con TAP se denomina "temperatura TAP mínima" . El aumento de gas emitido que- presentan los catalizadores de sales inorgánicos adecuados para el contacto con una alimentación de crudo es en una temperatura TAP de 100 - 600°C, 200 - 500°C, ó 300 - 400°C. Por lo general, la temperatura TAP se encuentra en el rango de 300 - 500°C. En ciertas modalidades, las diferentes composiciones de catalizadores de sales inorgánicos también presentan aumentos de gas, pero a diferentes temperaturas TAP. La magnitud del aumento de ionización asociada con el gas emitido puede ser indicativo del orden de las partículas en una estructura de cristal. En una estructura cristalina altamente ordenada, las partículas de iones se encuentran por lo general muy asociadas, y la liberación de la estructura de los iones, moléculas, gases o sus combinaciones requiere más energía (es decir, más calor) . En una estructura de cristal desordenado, los iones no se asocian entre sí con tanta fuerza como los iones de una estructura de cristal altamente ordenado. Debido a que los iones se asocian más débilmente, por lo general no se requieren valores de energía tan elevados para liberar de la estructura de cristal desordenada los iones, moléculas o gases y por lo tanto, la cantidad de iones o gas liberado de una estructura de cristal desordenado es por lo general mayor que la cantidad de iones o gas liberado de una estructura de cristal altamente ordenado a una temperatura seleccionada. En ciertas modalidades, el calor de disociación de los catalizadores de sales inorgánicos puede observarse en un rango de 50°C a 500°C a una velocidad de calentamiento o de enfriamiento de 10°C, tal como se determina con el escaneo carlorimétrico diferencial. En un método DSC, puede calentarse la muestra a una primera temperatura, enfriarse a temperatura ambiente, y luego calentarse otra vez. Las transiciones observadas durante el primer calentamiento por lo general son representativos del agua o del disolvente transportado y pueden no ser representativos del calor de las disociaciones. Por ejemplo, es fácilmente observable un calor de secado de una muestra húmeda o hidratada por lo general debajo de 250°C, por lo general entre 100 y 150°C. Las transiciones observadas durante el ciclo de enfriamiento y el segundo calentamiento corresponden al calor de disociación de la muestra. "La transición de calor" describe el proceso que ocurre cuando las moléculas o átomos ordenados en la estructura se desordenan cuando aumenta la temperatura durante el análisis DSC. "La transición de frío" describe el proceso que ocurre cuando las moléculas o átomos ordenados en la estructura se homogenizan cuando disminuye la temperatura durante el análisis DSC. En ciertas modalidades, la transición frío/calor de un catalizador de sal inorgánica tiene lugar en un rango de temperaturas que se detectan con DSC. La temperatura o el rango de temperaturas al cual la transición de calor del catalizador de sal inorgánica tiene lugar durante el segundo ciclo de calentamiento se describe como "temperatura de DSC". La temperatura de DSC más baja del rango de temperatura en el segundo ciclo de calentamiento se define como "temperatura de DSC mínima" . El catalizador de sal inorgánica puede presentar una transición de calor de entre 200 y 500°C, 250 y 450°C, o 300 y 400°C. En una sal inorgánica que contiene partículas de sal inorgánica que es una mezcla relativamente homogénea, la forma del pico asociado con el calor absorbido durante el segundo ciclo de calentamiento puede ser relativamente estrecha. En un catalizador de sal inorgánica que contiene partículas de sal inorgánica que es una mezcla relativamente no homogénea, la forma del pico asociado con el calor absorbido durante el segundo ciclo de calentamiento puede ser relativamente ancha. La ausencia de picos en un espectro DSC indica que la sal no absorbe o libera calor durante el rango de temperatura escaneado. La falta de calor de transición indica por lo general que la estructura de la muestra no cambia con el calentamiento. A medida que aumenta la homogeneidad de las partículas de una mezcla de sal inorgánica, disminuye la capacidad de la mezcla de permanecer sólida o semilíquida durante el calentamiento. La homogeneidad de la mezcla inorgánica puede relacionarse con el radio iónico de los cationes en las mezclas. Para cationes con radio iónico menor, la capacidad de un catión de compartir la densidad electrónica con el correspondiente anión aumenta y aumenta la acidez del anión correspondiente . Para una serie de iones de cargas similares, el radio iónico menor resulta en mayores fuerzas atractivas ínter iónicas entre el catión y el anión si el anión es una base fuerte. Las mayores fuerzas atractivas interiónicas tienden a resultar en mayores temperaturas de calor de transición para la sal y mezclas de partículas en la sal más homogéneas (picos más agudos y mayor área bajo la curva DSC) . Las mezclas que incluyen cationes con pequeños radios iónicos tienden a ser más acidas que los cationes de mayores radios iónicos, y por lo tanto la acidez de la mezcla de sales inorgánicas aumenta cuando disminuye el radio catiónico. Por ejemplo, el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de una mezcla inorgánica que incluye cationes litio tiende a producir mayores cantidades de gas o de coque en relación con el contacto de la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánicas que incluye cationes con radios iónicos mayores que el litio. La capacidad de inhibir la generación de gas o de coque aumenta el rendimiento de producto líquido total en el proceso. En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica puede incluir dos o más sales inorgánicas . Puede determinarse la temperatura de DSC mínima para cada una de las sales inorgánicas. La temperatura de DSC mínima del catalizador de sal inorgánica puede ser menor que la temperatura de DSC mínima de al menos uno de las sales de metal inorgánico en el catalizador de sal inorgánica. Por ejemplo, el catalizador de sal inorgánica puede incluir carbonato de potasio y carbonato de cesio. El carbonato de potasio y el carbonato de cesio presentan temperaturas DSC mayores a 500 °C. Un catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 tiene una temperatura de DSC de 290 - 300°C. En ciertas modalidades, la temperatura TAP puede estar entre la temperatura de- DSC de al menos una de las sales inorgánicas y la temperatura de DSC del catalizador de sal inorgánica. Por ejemplo, la temperatura TAP del catalizador de sal inorgánica puede ser de 350 - 500°C. La temperatura de DSC de mismo catalizador de sal inorgánica puede ser de 200 a 300°C, y la temperatura de DSC de las sales individuales puede ser de al menos 500°C o máximo 1000°C. Puede utilizarse en diversas modalidades un catalizador de sal inorgánica con un índice TAP o una temperatura de DSC entre 150 y 500°C, 200 y 450°C, o 300 y 400°C, que no sufre descomposición a estas temperaturas, para catalizador la conversión de composiciones con alta viscosidad o con alto peso molecular (por ejemplo, la alimentación de crudo) en productos líquidos. En ciertas modalidades, los catalizadores de sales inorgánicas pueden presentar mayor conductividad en relación con las sales inorgánicas individuales durante el calentamiento del catalizador de sal inorgánica en un rango de temperatura de 200 a 600°C, 300 a 500°C, o 350 a 450°C. La mayor conductividad del catalizador de sal inorgánica se asocia por lo general a la adquisición de movilidad de las partículas en el catalizador de sal inorgánica. La conductividad iónica de algunos catalizadores de sal inorgánica cambia a menores temperaturas que la temperatura a la cual cambia la conductividad iónica de un solo componente de catalizador de sal inorgánica. La conductividad iónica de las sales inorgánicas puede determinarse aplicando la ley de Ohm. V = IR, siendo V el voltaje, I es la corriente, y R la resistencia. Para medir la conductividad iónica, puede colocarse el catalizador de sal inorgánica en un recipiente de cuarzo con dos cables (por ejemplo, cables de cobre o de platino) , separados entre sí, pero inmersos en el catalizador de sal inorgánica. La figura 7 es una representación gráfica del sistema que puede utilizarse para medir .la conductividad iónica. Puede colocarse un recipiente de cuarzo 156 con una muestra 158 en el dispositivo de calentamiento, y calentarse ascendentemente a la temperatura deseada. Se aplica voltaje de la alimentación 160 al cable 162 durante el calentamiento. La corriente resultante que pasa a través de los cables 162 y 164 se mide en un medidor 166. Este puede ser, de forma no limitada, un puente Wheatstone o un medidor múltiple. A medida que la muestra 158 pasa a ser menos homogénea (más móvil) sin que ocurra descomposición, debería disminuir la resistividad de la muestra y debería aumentar la corriente observada en el medidor 166. En algunas modalidades, a la temperatura deseada, el catalizador de sal inorgánica puede tener diferentes conductividades iónicas luego del calentamiento, enfriamiento, y posterior calentamiento. La diferencia en las conductividades iónicas puede indicar que la estructura de cristal del catalizador de sal inorgánica se altera de su forma original (forma inicial) a otra forma (segunda forma) durante el calentamiento. Las conductividades iónicas, luego del calentamiento se espera que sea similar o igual si la forma del catalizador de sal inorgánica no cambia durante el calentamiento . En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica tiene un tamaño de partícula en el rango de 10 a 1000 mieras, 20 a 500 mieras, o 50 a 100 mieras, tal como se determina al pasar al catalizador de sal inorgánica a través de la malla o tamiz. El catalizador de sal inorgánica puede ablandarse cuando se calienta a temperaturas por arriba de 50°C y por debajo de 500°C. A medida que se ablanda el catalizador de sal inorgánica, las partículas de líquido y de catalizador pueden existir al mismo tiempo en la matriz del catalizador de sal inorgánica. Las partículas de catalizador en algunas modalidades pueden autodeformarse con la gravedad, o bajo una presión de al menos 0.007 MPa, o máximo 0.101 MPa, cuando se calientan a una temperatura de al menos 300°C, o máximo 800°C, de forma tal que el catalizador de sal inorgánica se convierte de la primera forma en la segunda forma. Al enfriar el catalizador de sal inorgánica a 20°C, la segunda forma del catalizador de sal inorgánica es incapaz de volver a la primera forma del catalizador de sal inorgánica. La temperatura a la cual la sal inorgánica se transforma de la primera a la segunda forma se denomina temperatura de "deformación" . La temperatura de deformación puede ser un rango de temperatura o una sola temperatura. En ciertas modalidades, las partículas de catalizador de sal inorgánica se autodeforman con la gravedad o con la presión al calentarse a una temperatura de deformación menor que la temperatura de deformación de cualquiera de las sales de metal inorgánicas individuales. En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica incluye dos o más sales inorgánicas con diferentes temperaturas de deformación. En algunas modalidades, la temperatura de deformación en el catalizador de sal inorgánica difiere de las temperaturas de deformación de las sales de metales inorgánicas individuales.

En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica es líquido o semilíquido, por arriba de la temperatura de DSC o del índice TAP. En algunas modalidades, el catalizador de sal inorgánica es líquido o semilíquido a la temperatura de DSC mínima o TAP. A la temperatura de DSC o en el índice TAP mínimo, o por arriba de los mismos, el catalizador de sal inorgánica semilíquido o líquido, mezclado con la alimentación de crudo puede formar una fase separada de la alimentación de crudo en algunos de las modalidades. En algunas modalidades, el catalizador de sal inorgánica líquido o semilíquido tiene baja solubilidad en la alimentación de crudo (por ejemplo, de 0 gramos a 0.5 gramos, 0.0000001 - 0.2 gramos, o 0.0001 - 0.1 gramos de catalizador de sal inorgánica por gramo de alimentación de crudo) o es insoluble en la alimentación de crudo (por ejemplo de 0 gramos a 0.05 gramos, 0.000001 - 0.01 gramos, ó 0.00001 - 0.001 gramos de catalizador de sal inorgánica por gramo de alimentación de crudo) a la temperatura TAP mínima. En algunas modalidades, se usan los métodos de difracción de rayos X de polvo para determinar la separación de los átomos en el catalizador de sal inorgánica. La forma del pico Dooi en el espectro de rayos X puede monitorearse y puede estimarse el orden relativo de las partículas de sales inorgánicas. Los picos de difracción de rayos X representan diferentes compuestos de catalizadores de sales inorgánicas. En la difracción de rayos X de polvo, puede monitorearse el pico Dooi y puede estimarse la separación entre los átomos. En el catalizador de sal inorgánica que contiene 'átomos de sales inorgánicas altamente ordenados, el pico D0o? tiene forma relativamente angosta. En un catalizador de sal inorgánica (por ejemplo un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03) que contiene átomos de sales inorgánicas de manera azarosa, la forma del pico D0o? puede ser relativamente ancha o puede no haber pico D0o?- Para determinar si el desorden de los átomos de sales inorgánicas cambia durante el calentamiento, el espectro de difracción de rayos X del catalizador de sal inorgánica , puede tomarse antes del calentamiento en comparación con el espectro de difracción de rayos X luego del calentamiento. El pico D0o? (que corresponde a los átomos de sales inorgánicas) en el espectro de difracción de rayos x tomado a temperaturas por arriba de 50°C puede no existir, o ser más amplio que los picos D0o? en el espectro de difracción de rayos X a temperaturas por debajo de 50°C. Además, el patrón de difracción de rayos X de las sales inorgánicas individuales presenta picos D0o? relativamente angostos a las mismas temperaturas . Pueden controlarse las condiciones de contacto de modo tal que la composición de producto total (y por lo tanto, el crudo producto) pueden variar para una alimentación de crudo dada además de limitar o inhibir la formación de productos secundarios . La composición de producto total incluye de forma no limitada, parafinas, olefinas, compuestos aromáticos o sus mezclas. Estos compuestos forman parte de las composiciones de crudo producto y los gases de hidrocarburos no condensables.

Si se controlan las condiciones de contacto en combinación con el catalizador descrito en la presente puede obtenerse un producto total con menos contenido de coque que el pronosticado. Si se compara el contenido MCR de diversos crudos estos pueden ranquearse en base a su tendencia a formar coque. Por ejemplo, el crudo con un contenido MCR de 0.1 gramos de MCR por gramo de crudo se espera que forme más coque que un crudo con un contenido MCR de 0.001 gramos de MCR por gramo de crudo . Por lo general , los crudos desventajosos tienen contenido MCR de al menos 0.05 gramos de MCR por gramo de crudo desventajoso. En ciertas modalidades, el contenido de residuo o el contenido de coque depositado en el catalizador durante el período de reacción pueden ser máximo 0.1 gramos, máximo 0.05 gramos o máximo 0.03 gramos de residuo y/o de coque por gramo de catalizador. En ciertas modalidades, el peso de residuo o de coque depositado en el catalizador es de 0.0001 a 0.1 gramos, 0.001 a 0.05 gramos o 0.01 a 0.03 gramos. En algunas modalidades, el catalizador utilizado está substancialmente libre de residuo o de coque. En ciertas modalidades se controlan las condiciones de contacto de modo tal que se forman máximo 0.015 gramos, máximo 0.01 gramos, máximo 0.005 gramos, o máximo 0.003 gramos de coque por gramo de crudo producto. El contacto de una alimentación de crudo con el catalizador en condiciones de contacto controladas produce una menor cantidad de coque o de residuo relativo a "la cantidad de coque o de residuo producido por el calentamiento de la alimentación de crudo en presencia de un catalizador de refinamiento, o en ausencia del catalizador, en las mismas condiciones de contacto . Pueden controlarse las condiciones de contacto, en algunas modalidades, de modo tal que por gramo de alimentación de crudo, se convierten al menos 0.5 gramos, al menos 0.7 gramos, al menos 0.8 gramos, o al menos 0.9 gramos de alimentación de crudo en crudo producto. Por lo general, se producen entre 0.5 y 0.99 gramos, 0.6 y 0.9 gramos, o 0.7 y 0.8 gramos de crudo producto por gramo de alimentación de crudo durante el contacto. La conversión de alimentación de crudo en crudo producto con una producción mínima de residuo y de coque, si lo hay, en el crudo producto permite que el mismo se convierta en productos comerciales con un pretratamiento mínimo en la refinería. En ciertas modalidades, se convierte máximo 0.2 gramos, máximo 0.1 gramos, máximo 0.05 gramos, máximo 0.03 gramos o máximo 0.01 gramos de alimentación de crudo en hidrocarburos no condensables por gramo de alimentación de crudo. En ciertas modalidades, se produce de 0 a 0.2 gramos, 0.0001 a 0.1 gramos, 0.001 a 0.05 gramos, ó 0.01 a 0.03 gramos de hidrocarburos no condensables por gramo de alimentación de crudo.

Pueden controlarse la temperatura de la zona de contacto, la tasa de circulación de la alimentación de crudo, la tasa de producto total, la tasa o bien la concentración de alimentación de catalizador, o sus combinaciones, para mantener las temperaturas de reacción deseadas . En algunas modalidades, puede controlarse la temperatura en la zona de contacto- cambiando la circulación de la fuente de hidrógeno gaseosa o el gas inerte a través de la zona de contacto para diluir la concentración de hidrógeno o para remover el exceso de calor de la zona de contacto. En algunas modalidades, puede controlarse la temperatura en la zona de contacto de forma tal que la temperatura en la zona de contacto sea igual, superior o menor que la temperatura deseada "Ti". En ciertas modalidades, se controla la temperatura de contacto de modo tal que la temperatura en la zona de contacto es menor que la temperatura TAP mínima y o que la temperatura de DSC mínima. En ciertas modalidades, Ti puede ser 30°C menor, 20°C menor, 0 10°C menor que la temperatura TAP mínima o que la temperatura de DSC mínima. Por ejemplo, en una modalidad, puede controlarse la temperatura de contacto de modo tal que sea 370°C, 380°C o 390°C durante el período de reacción cuando la temperatura TAP mínima o la temperatura de DSC mínima es 400°C. En ciertas modalidades, se controla la temperatura de contacto de modo tal que la temperatura en la zona de contacto es menor, superior o igual que la temperatura TAP del catalizador y/o que la temperatura de DSC del catalizador. Por ejemplo, puede controlarse la temperatura de contacto de forma tal que sea 450°C, 500°C, ó 550°C durante el período de reacción cuando la temperatura TAP o bien la temperatura de DSC mínima es 450°C. El control de las temperaturas de contacto en base a las temperaturas TAP del catalizador o bien las temperaturas DSC del catalizador pueden dar lugar a mejores propiedades en el crudo producto. Este control puede, entre otras cosas disminuir la formación de coque, la formación de gas no condensable o sus combinaciones . En ciertas modalidades, los catalizadores de sal inorgánicas pueden acondicionarse antes de adicionarse a la alimentación de crudo. En algunas modalidades, el acondicionamiento puede tener lugar en presencia de la alimentación de crudo. El acondicionamiento de catalizadores de sales inorgánicas puede incluir el calentamiento del catalizador de sal inorgánica a una primera temperatura de al menos 100°C, al menos 300°C, al menos 300°C, al menos 400°C, o al menos 500°C, y luego enfriar el catalizador de sal inorgánica a una segunda temperatura de máximo 250°C, máximo 200°C, o máximo 100°C. En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica se calienta a una temperatura de entre 150 - 700°C, 200 - 600°C, ó 300 - 500°C y luego se enfría a una segunda temperatura en el rango de 25 - 240°C, 30 a 200°C, o 50 a 90°C. Las temperaturas de acondicionamiento pueden determinarse con las medidas de conductividad iónica a diferentes temperaturas. En algunas modalidades, las temperaturas de acondicionamiento se determinan a partir de las temperaturas DSC obtenidas de las transiciones frío/calor obtenidas por calentamiento y enfriamiento del catalizador de sales inorgánicas a múltiples tiempos en DSC. El acondicionamiento de catalizadores de sales inorgánicas puede permitir el contacto de una alimentación de crudo a temperaturas de reacción menores que las temperaturas utilizadas con catalizadores de hidrotratamiento convencionales. En algunas modalidades, puede variarse el contenido de nafta, destilado, GOV, o sus mezclas, en el producto total, cambiando la velocidad de remoción de producto total -de la zona de contacto. Por ejemplo, si se disminuye la velocidad de remoción de producto total tiende a aumentar el tiempo de contacto de la alimentación de crudo con el catalizador. Alternativamente, el aumento de la presión relativa a la presión inicial puede aumentar el tiempo de contacto, puede aumentar el rendimiento de crudo producto, puede aumentar la incorporación de hidrógeno a partir de gases en el crudo producto para una velocidad de flujo de masa dada de la alimentación de crudo o de la fuente de hidrógeno, o pueden alterara las combinaciones de estos efectos. Mayores tiempos de contacto de la alimentación de crudo con el catalizador puede dar lugar a una mayor concentración de diesel, queroseno, o nafta y a una menor concentración de GOV en relación con la concentración de diesel, queroseno, nafta, y GOV producido a menores tiempos de contacto. Si se aumenta el tiempo de contacto del producto total en la zona de contacto, puede también cambiar el número promedio de carbono del crudo producto. Si se aumenta el tiempo de contacto puede obtenerse un mayor porcentaje en peso de los números de carbonos inferiores (y por lo tanto, una mayor gravedad API) .

En algunas modalidades, las condiciones de contacto pueden cambiarse en el tiempo. Por ejemplo, la presión de contacto o la temperatura de contacto pueden aumentar para aumentar la concentración de hidrógeno que capta la alimentación de crudo para dar lugar al crudo producto. La capacidad de cambiar la concentración de captación de hidrógeno de la alimentación de crudo, mientras se mejoran otras de las propiedades de la alimentación de crudo, aumenta el tipo de crudo producto que puede producirse a partir de una sola alimentación de crudo. La capacidad de producir productos crudos múltiples a partir de una sola alimentación de crudo puede permitir cumplir con otras descripciones asociadas al transporte o al tratamiento. Puede" evaluarse la captación de hidrógeno comparando H/C de la alimentación de crudo con el H/C del crudo producto. El aumento del H/C del crudo producto en relación con el H/C de la alimentación de crudo indica que se incorpora hidrógeno al crudo producto a partir de la fuente de hidrógeno. Un aumento relativamente bajo del H/C del crudo producto (20%, en relación con la alimentación de crudo) indica que hay un consumo de gas hidrógeno durante el proceso relativamente bajo. Es deseable lograr una mejora significativa de las propiedades del crudo producto, en relación con las mismas propiedades de la alimentación de crudo con un mínimo consumo de hidrógeno . La relación de fuente de hidrógeno y alimentación de crudo puede modificarse para cambiar las propiedades del crudo producto. Por ejemplo, puede aumentar la relación de fuente de hidrógeno y alimentación de crudo lo que resulta en un crudo producto con mayor contenido de GOV por gramo de crudo producto . En ciertas modalidades, el contacto de la alimentación de crudo con los catalizadores de sales inorgánicas en presencia de hidrocarburos livianos y/o vapor permite obtener más hidrocarburos líquidos y menor coque en el crudo producto que el contacto de la alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica en presencia de hidrógeno y vapor. En modalidades que incluyen el contacto de la alimentación de crudo con metano en presencia del catalizador de sal inorgánica, al menos una fracción de los componentes del crudo producto puede incluir carbono e hidrógeno atómico (a partir de metano) que se incorpora en las estructuras moleculares de los componentes. En ciertas modalidades, el volumen de crudo producto producido a partir de alimentación de crudo en contacto con la fuente de hidrógeno en presencia de catalizador de sal inorgánica es al menos 5% mayor, al menos 10% mayor, o al menos 15%, o al menos 100% mayor que el volumen de crudo producto obtenido del proceso térmico a STP. El volumen total de crudo producto obtenido por contacto de la alimentación de crudo con el catalizador de sal inorgánica puede ser al menos 110% vol, del volumen de alimentación de crudo a STP . El aumento en volumen se cree que se debe a una menor densidad. La menor densidad puede por lo general ser al menos parcialmente provocada por hidrogenación de la alimentación de crudo. En ciertas modalidades, la alimentación de crudo tiene al menos 0.02 gramos, al menos 0.05 gramos, o al menos 0.1 gramos de azufre, y/o al menos 0.001 gramos de Ni/V/Fe por gramo de alimentación de crudo en contacto con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica sin disminuir la actividad del catalizador.

En ciertas modalidades, el catalizador de sal inorgánica puede regenerarse al menos parcialmente removiendo uno o más componentes que contaminan al mismo. Entre los contaminantes se incluye, de forma no limitada, metales, sulfuros, nitrógeno, coque o sus mezclas. Los contaminantes de sulfuro pueden eliminarse de los catalizadores de sales inorgánicos por el contacto de vapor y dióxido de carbono con el catalizador utilizado para producir sulfuro de hidrógeno. Pueden removerse los contaminantes de nitrógeno por el contacto del catalizador de sal inorgánica con vapor para dar amoníaco. Pueden removerse los contaminantes de coque de los catalizadores de sales inorgánicos utilizados por el contacto del mismo con vapor o metano para dar lugar a hidrógeno y óxidos de carbono. En algunas modalidades, se generan uno o más gases a partir de la mezcla de catalizadores de sales inorgánicas utilizados con alimentación de crudo residual. En ciertas modalidades puede calentarse una mezcla de sal inorgánica utilizada (por ejemplo, K2C03/RbC03/Cs2C03; K0H/A1203; Cs2C03/CaC03; o NaOH/KOH/LiOH/Zr02) , alimentación de crudo sin reaccionar o residuo y/o coque a una temperatura en el rango de 700 - 1000 °C o desde 800 - 900 °C hasta que la producción de gas y/o líquidos sea mínima en presencia de vapor, hidrógeno, dióxido de carbono, o hidrocarburos ligeros para dar lugar a una fase líquida o a un gas. El gas puede incluir una mayor cantidad de hidrógeno o bien de dióxido de carbono en relación con el gas reactivo. Por ejemplo, el gas puede incluir desde 0.1 a 99 moles o desde 0.2 a 8 moles de hidrógeno o de dióxido de carbono por mol de gas reactivo . El gas puede contener una concentración relativamente baja de hidrocarburos ligeros o bien de monóxido de carbono. Por ejemplo, menos de 0.05 gramos de hidrocarburos ligeros por gramo de gas y menos de 0.01 gramos de monóxido de carbono por gramo de gas. La fase líquida puede contener agua, por ejemplo, más de 0.5 a 0.99 gramos, o más de 0.9 a 0.9 gramos de agua por gramo de líquido. En algunas modalidades, el catalizador utilizado o los sólidos en la zona de contacto pueden ser tratados para recuperar los metales (por ejemplo, vanadio o níquel) del catalizador utilizado y/o de los sólidos. El catalizador utilizado y/o los sólidos pueden tratarse utilizando técnicas de separación de metales generalmente conocidas, por ejemplo, calentamiento, tratamiento químico o bien gasificación. EJEMPLOS A continuación se presentan ejemplos relativos a la preparación de los catalizadores, al ensayo de los catalizadores y de los sistemas controlando las condiciones de contacto. Ejemplo 1. Preparación de catalizador sulfuro K-Fe Se prepara un catalizador sulfuro K-Fe combinando 1000 gramos de óxido de fierro (Fe203) y 580 g de carbonato de potasio con 412 gramos de agua desionizada para formar una pasta húmeda. La pasta húmeda se seca a 200°C para formar una mezcla de óxido de fierro y carbonato de potasio. Se calcina la mezcla de óxido de fierro y carbonato de potasio a 500°C para formar una mezcla de óxido de fierro y carbonato de potasio . La mezcla de óxido de fierro y carbonato de potasio se hace reaccioar con hidrógeno para formar un sólido intermediario reducido que incluyó metal de fierro. Se realizó la adición de hidrógeno durante 48 horas a 450°C y 11.5 a 12.2 MPa (1665 a 1765 psi) . Se pasó el intermediario sólido a través de un tamiz de malla de 40 con mínima fuerza. • Se adicionó el intermediario sólido en forma creciente a una velocidad tal que se controlara la evolución del calor y el gas producido a una mezcla de azufre elemental y m-xileno y GOV a 100°C. Luego de adicionar el sólido intermediario, la mezcla resultante se calentó en forma " creciente hasta los 300°C y se mantuvo a 300°C durante 1 hora. Se mezcló el disolvente y catalizador a menos de 100°C y se separó el catalizador sulfurado de la mezcla. El catalizador sulfurado se aisló por filtración en una cámara seca en atmósfera de argón, y se lavó con m-xileno para dar 544.7 gramos de catalizador sulfuro K-Fe. Se pulverizó el catalizador sulfuro K-Fe pasando el mismo a través de un tamiz de malla de 40.

El catalizador sulfuro K-Fe resultante se analizó con técnicas de difracción de rayos x. Del análisis de espectro de difracción de rayos x se determinó que el catalizador incluyó troilita (FeS) , sulfuro K-FE (KFeS2) , pirrotita, y óxidos de fierro (tales como magnetita, Fe304) . No se observa en el espectro de difracción de rayos x el pico asociado con disulfuro de fierro (por ejemplo, pirita, FeS2) . Ejemplo 2. Contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador sulfuro K-Fe. Se adaptó un reactor de tanque de agitación continua de 600 mL (compuesto de acero inoxidable 316) con un puerto de entrada de alimentación en el fondo, un solo puerto de vapor efluente, tres termopares ubicados en el reactor interno, y una turbina Rushton de seis hojas de 1.25 pulgadas de diámetro impulsado por eje. El catalizador sulfuro K-Fe (110.3 gramos) preparado tal como se describe en el Ejemplo 1 se carga en el reactor. El gas hidrógeno se mide a 8,000 Nm3/m3 (50,000 SCFB) en el reactor y se mezcla con bitumen (región Lloydminster en Canadá) . El bitumen ingresa en el reactor a través del fondo del puerto de entrada de la alimentación para formar una mezcla de alimentación de crudo e hidrógeno. Durante el tiempo de corrida de reacción de 185 horas, se vierten de forma continua el gas hidrógeno y la alimentación de crudo en el reactor y se remueve de forma continua el producto a través del puerto de vapor efluente del reactor. La alimentación de crudo se vierte a' una tasa de 67.0 g/hr para mantener el nivel de líquido de la alimentación de crudo en 60% del volumen de reactor. Una fuente de rayos gamma 137Cs de 50 milicurie y un detector de centelleo de ioduro de sodio se utilizó para medir el nivel de líquido en el reactor. La alimentación de crudo y gas hidrógeno se puso en contacto con el catalizador a una temperatura del reactor interna promedio de 430°C. El contacto de la alimentación de crudo y de hidrógeno con el catalizador da lugar a un producto total en forma del vapor efluente del reactor. El vapor efluente del reactor sale del recipiente a través de un solo puerto de salida superior. Se calienta la cabeza del reactor eléctricamente a 430°C para evitar la condensación interna del vapor efluente del reactor en la cabeza del reactor. Luego de salir del reactor, el vapor efluente del reactor se enfrió y separó en un separador de líquido y gas a altas presiones y en un separador de líquido y gas de baja presión para dar lugar a una corriente de líquido y a una corriente de gas. La corriente de gas se envía a un limpiador cáustico de flujo a contracorriente para eliminar los gases ácidos, y luego se cuantifican utilizando técnicas cromatográficas estándar. El producto total incluye, por gramo de producto total, 0.918 gramos de crudo producto y 0.089 gramos de gases hidrocarburos no condensables. En el reactor, permanecen 0.027 gramos de sólidos por gramo de alimentación de crudo. Las propiedades y las composiciones del crudo producto y de los gases hidrocarburo no condensables producidos por este método se resumen en la Tabla 1 en la figura 8, tabla 2 de la figura 9, y Tabla 3 de la figura 10. Con este ejemplo se demuestra que hay un método para el contacto de la alimentación de . crudo con hidrógeno en presencia de un catalizador sulfuro de metal de transición para dar - lugar a un producto total con mínima generación de coque . El producto total incluyó un crudo producto que era una mezcla líquida a STP y que tiene máximo 0.1 gramos de gases hidrocarburo no condensables por gramo de producto total. Si se comparan los resultados del contenido de MCR de la alimentación de crudo (13,7%) en la Tabla 1 con los sólidos formados durante el proceso (2.7%p) , es posible ver que la combinación de las condiciones controladas y el catalizador producido en cantidades de coque menores que las indicadas por el método ASTM D4530. Los hidrocarburos no condensables incluyen hidrocarburos C2, C3 y C . De la suma de los porcentajes en peso de los hidrocarburos C2 listados en la Tabla 2 (20.5 gramos) puede calcularse el contenido de etileno por gramo de hidrocarburo C2 totales . Los hidrocarburos C2 de los gases hidrocarburos incluyeron 0.073 gramos de etileno por gramo de hidrocarburos C2 totales. De la suma de los porcentajes en peso de los hidrocarburos C3 listados en la Tabla 2 (23.9 gramos), puede 5. calcularse el contenido- de propeno por gramo de hidrocarburos C3 totales . Los hidrocarburos C3 de los gases hidrocarburos no condensables incluyeron 0.21 gramos, de propeno por gramo de hidrocarburos C3 totales . Los hidrocarburos C4 de los gases hidrocarburo no condensables tenían una relación de peso de 0 isobutano y n-butano de 0.2. Este ejemplo demuestra que el método utilizado para producir un crudo producto que incluye al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición de máximo 204°C (400°F) a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de 5 hidrocarburos con una distribución del rango de ebullición entre 204°C y 300°C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de puntos de ebullición entre 300°C y 400°C a 0.101 MPa, y al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de puntos de ebullición 0 entre 400°C y 538°C (1000°F) a 0.101 MPa. Los hidrocarburos que tenían una distribución de puntos de ebullición menor a 204°C incluyeron isoparafinas y n-parafinas, y la relación de dichas isoparafinas con las n-parafinas fue máximo 1.4. El crudo producto incluyó puntos de ebullición que se asocian con nafta, queroseno, diesel y GOV. El crudo producto tenía al menos 0.001 gramos de nafta y la fracción de nafta del crudo producto un número de octanos de al menos 70. La fracción nafta del crudo- producto tiene un contenido de benceno de máximo 0.01 gramos de benceno por gramo de nafta. La fracción de nafta del crudo producto tenía máximo 0.15 gramos de olefinas por gramo de nafta. La fracción de nafta del crudo producto tenía máximo 0.1 gramos de compuestos aromáticos monocíclicos por gramo de nafta. El crudo producto tiene al menos 0.001 gramos de queroseno. La fracción de queroseno del crudo producto tenía un punto de congelación por debajo de -30°C. La fracción de queroseno del crudo producto incluyó compuestos aromáticos, y la fracción queroseno del crudo producto tenía un contenido de aromáticos de al menos 0.3 gramos de compuestos aromáticos por gramo de queroseno . La fracción de queroseno del crudo producto tenía al menos 0.2 gramos de compuestos aromáticos monocíclicos por gramo de queroseno. El crudo producto tiene al menos 0.001 gramos de diesel. La fracción diesel del crudo producto incluye compuestos aromáticos, y la fracción diesel del crudo producto tenía un contenido de compuestos aromáticos de al menos 0.4 gramos de compuestos aromáticos por gramo de compuesto diesel . El crudo producto tiene al menos 0.001 gramos de GOV. La fracción GOV del crudo producto incluyó compuestos aromáticos, y el GOV tenía un contenido de compuestos aromáticos de al menos 0.5 gramos de compuestos aromáticos por gramo de GOV. Ejemplo 3. Preparación de un catalizador sulfuro K-Fe sin diluyente hidrocarburo. Se prepara un catalizador sulfuro K-Fe combinando 1000 gramos de óxido de fierro (Fe203) y 173 g de carbonato de potasio con 423 gramos de agua desionizada para formar una pasta húmeda. Se procesa la pasta húmeda tal como se describe en el Ejemplo 1 formándose así un intermediario sólido. Se pasó el intermediario sólido a través de un tamiz de malla de 40 con mínima' fuerza. A diferencia del ejemplo 2, el intermediario sólido se mezcla con azufre elemental sin diluyente hidrocarburo. En una cámara seca utilizando atmósfera de argón, el intermediario sólido se mezcla con azufre elemental en forma de polvo, se coloca en un cilindro de acero de carbón sellado, se calienta a 400°C, y se mantiene a 400°C durante 1 hora. Se recupera el catalizador sulfhidrado del reactor de acero carbonado en forma de sólido. Se fracciona el catalizador potasio-sulfuro de fierro en un polvo con un mortero de forma tal que el polvo de catalizador resultante se pasa a través del tamiz molecular de malla 40. El catalizador sulfuro de fierro y potasio resultante se analizó con técnicas de difracción de rayos X. Del análisis de difracción de rayos X se determina que el catalizador incluyó pirita (FeS2) , sulfuro de fierro (FeS) , y pirrotita (Fe?_xS) . Las especies combinadas de óxido de fierro y sulfuro de fierro y potasio no se detectan con técnicas de difracción de rayos X. Ejemplo 4. Contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador sulfuro K-Fe a una velocidad mayor de hidrógeno gaseoso hacia la alimentación de crudo. El aparato, la alimentación de crudo y el procedimiento de reacción fueron los que se describen en el Ejemplo 2, con la diferencia de que la relación de gas hidrógeno y alimentación de crudo fue de 16,000 Nm3/m3 (100,000 SCFB). El catalizador sulfuro K-Fe (75.0 gramos) preparado tal como se describe en el Ejemplo 3 se carga en el reactor. En la Tabla 1 de la figura 8 y en la Tabla 3 de la figura 10 se resumen las propiedades del crudo producto producido por este método. El porcentaje en peso del GOV producido en el Ejemplo 4 es mayor que el porcentaje en peso del GOV producido en el Ejemplo 2. El porcentaje en peso del destilado producido en el Ejemplo 4 es menor que el porcentaje en peso del destilado producido en Ejemplo 2. La gravedad API del crudo producto producido en el Ejemplo 4 es menor que la gravedad API del crudo producto producido en el Ejemplo 2. Una mayor gravedad API indica que se producen hidrocarburos con mayor número de carbonos.

Luego del contacto con la alimentación de crudo se analiza el catalizador TMS del reactor. De este análisis se deduce que el catalizador de metal de transición incluyó K3Fe?0S?4 luego de estar en presencia de alimentación de crudo e hidrógeno . Ejemplo 5. Prueba TAP de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y de las sales inorgánicas individuales. En todas las pruebas TAP, se calientan 300 mg de muestra en un reactor de un sistema TAP desde temperatura ambiente (27°C) a 500°C a una velocidad de 50°C por minuto. El vapor de agua emitido y el dióxido de carbono emitido se monitorean con un espectrómetro de masa del sistema TAP. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 soportado en alúmina demostró tener un aumento en la corriente de más de 0.2 voltios por dióxido de carbono emitido y un aumento en la corriente de 0.01 voltios de agua emitida del catalizador de sal inorgánica a 360 °C. La temperatura TAP mínima fue 360 °C, como se determinó graficando el log 10 de la corriente de fierro versus temperatura. La figura 11 es una representación gráfica de las curvas log 10 de la corriente iónica de gases emitidos del catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 ("log (I)") versus temperatura ("T"). Las curvas 168 y 170 son valores logarítmicos de las corrientes de fierro para agua emitida y C02 emitido de catalizadores de sales inorgánicas. Los aumentos agudos para el agua y el C02 emitidos a partir de catalizadores de sales inorgánicas tienen lugar a 360°C. A diferencia de lo que ocurre con el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03, el carbonato de potasio y el carbonato de cesio tenían aumentos de corriente no detectables a 360 °C tanto para el agua como para el dióxido de carbono emitidos .

El aumento sustancial de gas emitido para el catalizador 2C03/Rb2C03/Cs2C03 demuestra que los catalizadores de sales inorgánicas compuestos por dos o más sales inorgánicas diferentes pueden ser más desordenados que las sales carbonato puras individuales. Ejemplo 6. Ensayo DSC de catalizador de sal inorgánica y de las sales inorgánicas individuales . En todo el ensayo DSC, se calientan 10 mg de muestra a 520 °C a una velocidad de 10°C por minuto, enfriada desde 520°C a 0.0°C a una velocidad de 10°C por minuto, y luego calentada desde 0°C a 600°C a una velocidad de 10,0°C utilizando escaneo calorimétrico diferencial (DSC) modelo DSC-7, fabricado por Perkin-Elmer (Norwalk, Connecticut, EE.UU.). El análisis DSC de un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 durante el segundo calentamiento de la muestra demuestra que la mezcla de sal presentó una transición de calor más alta entre 219 °C y 260 °C. El punto medio del rango de temperatura fue de 250°C. El área bajo la curva de transición de calor se calcula que es de -1.75 Joules por gramo. El principio del desorden de cristal se determinó al inicio a la temperatura de DSC mínima de 219°C. A diferencia de estos resultados, no se observaron transiciones de calor definidas para el carbonato de cesio. El análisis DSC de la mezcla de K2C03, Li2C03 y Na2C03 durante el segundo calentamiento de la muestra demuestra que la mezcla de K2C03, Li2C03 y Na2C03 presentó una transición de calor más alta entre 390 °C y 400 °C. El punto medio del rango de temperatura fue de 385°C. El área bajo la curva de transición de calor se calcula que es de -182 Joules por gramo. El inicio de la movilidad es la que se determina al inicio de la temperatura de DSC mínima de 390°C. La transición de calor aguda indica que la mezcla de sales es sustancialmente homogénea. Ejemplo 7. Ensayo de Conductividad Iónica de un catalizador de sal inorgánica o de una sal inorgánica individual en relación al K2CQ3. Se llevó a cabo todo el ensayo colocando 3.81 cm (1.5 pulgadas) de los catalizadores de sales inorgánicas o de las sales inorgánicas individuales en un recipiente de cuarzo con cables de platino o cobre separados entre sí, pero inmersos en una muestra en un horno de porcelana. Los cables se conectan a una celda seca de 9.55 voltios y a un resistor de corriente limitada de 220,000 ohmios. El horno de porcelana se calentó a 600°C y se midió la corriente utilizando un microamperí etro . La figura 12 es una representación gráfica de las curvas logarítmicas de la resistencia de la muestra en relación con la resistencia del carbonato de potasio ("log (r K2C03)") versus temperatura ("T") . Las curvas 172, 174, 176, 178, y 180 son curvas logarítmicas de la resistencia K2C03 , resistencia CaO, resistencia de catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03, resistencia de catalizador Li2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03, y resistencia de catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03, respectivamente. La curva CaO (curva 174) presenta resistencia estable relativamente elevada en relación con K2C03 (curva 172) a temperaturas en el rango de 380 - 500°C. Una resistencia estable indica una estructura ordenada o bien iones que tienden a no moverse entre sí durante el calentamiento. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03, el catalizador de Li2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y el catalizador de Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (véanse las curvas 176, 178, y 180) demuestran una leve disminución de la resistividad en relación con el K2C03 a temperaturas de 350 - 500 °C. La disminución en la resistividad por lo general indican que se detecta flujo de corriente durante la aplicación de voltaje a los cables sumergidos en el catalizador de sal inorgánica. Los datos de la figura 12 demuestran que los catalizadores de sales inorgánicas son por lo general más móviles que las sales inorgánicas puras a temperaturas de entre 350 - 600°C.

La figura 13 es una representación gráfica de las curvas logarítmicas de catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en relación con la resistencia del K2C03 ("log (r K2C03)") versus temperatura ( "T" ) . La curva 182 es una gráfica de la relación de catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C?3/Cs2C?3 en relación con la resistencia de K2C03 (curva 172) versus temperatura durante el calentamiento del catalizador Na2CO3/K2C?3/Rb2C03/Cs2C03. Luego del calentamiento, se enfría el catalizador Na2C03/K2C03/RbC03/Cs2C03 a temperatura ambiente y luego se calienta en el aparato de conductividad. La curva 184 es una curva de log de resistencia del catalizador Na2C03/KCO3/Rb2C03/Cs2C03 en relación con la resistencia del K2C03 versus temperatura durante el calentamiento del catalizador de sal inorgánica luego de enfriarse desde 600 °C a 25 °C. La conductividad iónica para el catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 recalentado aumentó en relación con la conductividad iónica del catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 original . De la diferencia de conductividades iónicas del catalizador de sal inorgánica durante el primer y segundo calentamiento, puede concluirse que el catalizador de sal inorgánica forma una forma diferente (segunda forma) al enfriarse que no es la misma que la forma (primera forma) antes de que haya calentamiento.

Ejemplo 8. Ensayo de propiedad de circulación de un catalizador de sal inorgánica. Se coloca en un plato de cuarzo un catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en polvo con una capa de 1 - 2 cm de espesor. El disco se coloca en el horno y se calienta a 500°C durante 1 hora. Para determinar las propiedades de circulación del catalizador, se inclina manualmente el plato en el horno luego de calentarlo. El catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 no circula. Cuando se presiona con espátula el catalizador tiene consistencia pastosa. Por otro lado, las sales de carbonato individuales están en forma de polvos de libre circulación en las mismas condiciones . El catalizador Na2C03/K2C03/Rb2C03/Cs2C03 se convirtió en líquido y fluye rápidamente (por ejemplo como el agua) en el plato en las mismas condiciones. Ejemplos 9-10; Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de un Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y Vapor. El siguiente equipo y procedimiento general se emplearon en los Ejemplos 9 - 27 excepto en donde se describen variaciones. Reactor: Una autoclave Hastelloy C Parr (Parr Modelo # 4576) de 250 mL calibrada a 35 MPa (5000 psi) de presión de trabajo y 500°C, se adaptó con un agitador mecánico y una banda de calentamiento Gaummer de 800 vatios en un controlador Eurotherm capaz de mantener la autoclave a + 5°C desde la temperatura ambiente hasta 625°C, un puerto de entrada de gas, un puerto de entrada de vapor, un puerto de salida, y un termopar para registrar la temperatura interna. Antes del calentamiento, la parte superior de la autoclave se aisló con fibra de vidrio. Recipiente de Adición. Un recipiente de adición (recipiente Hoke de acero inoxidable 316, de 250 mL) se equipó con un sistema de calentamiento controlado, una válvula de control de gas apropiada, dispositivos de relevo de presión, termopares, un medidor de presión y una válvula de control de alta temperatura (válvula Swagelok # SS-4UW) capaz de regular el flujo de una alimentación de crudo caliente, viscosa y/o presurizada a una velocidad de flujo de 0 - 500 g/min. El lado de salida de la válvula de control de alta temperatura se conectó al primer puerto de entrada del reactor después de que la alimentación de crudo fue cargada al recipiente de adición. Previo al uso, se aisló la línea del recipiente de adición. Recolección del Producto. El vapor del reactor salió por el puerto de salida y se introdujo en una serie de trampas frías para disminución de temperatura (tubos sumergidos conectados a una serie de recipientes Hoke de acero inoxidable 316 de 150 mL) . Se condensó líquido del vapor en las trampas frías para formar una corriente de gas y una corriente de líquido condensado. Se reguló la velocidad de flujo de vapor desde el reactor y a través de las trampas frías , según se requirió, usando un regulador de contra presión. La velocidad de flujo y el volumen total de gas para la corriente de gas que sale de las trampas frías se midieron usando un medidor tipo húmedo (Medidor tipo húmedo Ritter modelo # TG 05) . Después de salir del medidor, la corriente de gas se recolectó en una bolsa para gas (bolsa de recolección para gas Tediar) para análisis. El gas se analizó usando GC/MS (Hewlett-Packard Modelo 5890, ahora Agilent Modelo 5890; manufacturado por Agilent Technologies, Zion Illinois, U.S.A.). La corriente de liquido condensado se retiró de las trampas frías y se pesó. El crudo producto y el agua se separaron de la corriente de condensado . El crudo producto fue pesado y analizado. Procedimiento. Se cargó Crudo Cerro Negro (137.5 gramos) al recipiente de adición. La alimentación de crudo tuvo una gravedad API de 6.7. La alimentación de crudo tuvo, por gramo de alimentación de crudo, un contenido de azufre de 0.042 gramos, un contenido de nitrógeno de 0.011 gramos y un contenido Ni/V total de 0.009 gramos. La alimentación de crudo se calentó a 150 °C. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (31.39 gramos) se cargó al reactor. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 se preparó combinando 16.44 gramos de K2C03, 19.44 gramos de Rb2C03 y 24.49 gramos de Cs2C03. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 tuvo una temperatura mínima TAP de 360°C. El catalizador de -K2C03/Rb2C03/Cs2C03 tuvo una temperatura de DSC de 250°C. Las sales individuales (K2C03, Rb2C03" y Cs2C03) no mostraron temperaturas DSC en un rango de 50 - 500°C. Esta temperatura TAP está por arriba de la temperatura DSC del catalizador de sal inorgánica y por debajo de la temperatura DSC de los carbonatos metálicos individuales. El catalizador se calentó rápidamente hasta 450°C bajo un flujo a presión atmosférica de metano de 250 cm3/min. Después de alcanzar la temperatura de reacción deseada, se suministró al reactor vapor a una velocidad de 0.4 mL/min y metano a una velocidad de 250 cm3/min. El vapor y el metano se midieron continuamente durante la adición de la alimentación de crudo al reactor durante 2.6 horas . La alimentación de crudo se presurizó dentro del reactor usando 1.5 MPa (229 psi) de CH4 durante 16 minutos. Se completó la alimentación de crudo residual (0.56 gramos) remanente en el recipiente de adición después de la adición de la alimentación de crudo. Se observó una disminución en la temperatura a 370°C durante la adición de la alimentación de crudo . La mezcla de catalizador/alimentación de crudo se calentó a la temperatura de reacción de 450°C y mantenida a esa temperatura por 2 horas. Después de dos horas, se enfrió el reactor y la mezcla resultante residuo/catalizador se pesó para determinar un porcentaje de coque producido y/o no consumido en la reacción. Por la diferencia entre el peso inicial de catalizador y el peso de la mezcla coque/catalizador, 0.046 gramos de coque permanecieron en el reactor por gramo de alimentación de crudo. El producto total incluyó 0.87 gramos de crudo producto con una gravedad API promedio de 13 y gas . El gas incluyó CH4 sin reaccionar, hidrógeno, hidrocarburos C2 y C4 -C6 y C02 (0.08 gramos de C02 por gramo de gas) . El crudo producto tuvo, por gramo de crudo producto, 0.01 gramos de azufre y 0.000005 gramos de Ni y V total. El crudo producto no se analizó más. Para el Ejemplo 10, los procedimientos de reacción, las condiciones, la alimentación de crudo y el catalizador fueron los mismos que en el Ejemplo 9. El crudo producto del Ejemplo 10 se analizó para determinar las distribuciones de rango de ebullición del crudo producto. El crudo producto tuvo, por gramo de crudo producto, 0.14 gramos de nafta, 0.19 gramos de destilados y 0.45 gramos de gasóleo de vacío (GOV), y contenido de residuo de 0.001 gramos, y cantidades no detectables de coque . Los Ejemplos 9 y 10 demuestran que el contacto de la alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de al menos 3 gramos de catalizador por 100 gramos de alimentación de crudo genera un producto total que incluye un crudo producto que es una mezcla líquida a condiciones estándar de temperatura y presión (STP-> ._ El crudo producto tuvo un contenido de residuo de hasta 30% del contenido de residuo de la alimentación de crudo. El producto crudo tuvo un contenido de azufre y un contenido de Ni/V total de hasta 90% delr~contenido de azufre y Ni/V en la carga. El crudo producto incluyó al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rango de ebullición de al menos 200°C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de hidrocarburos con una distribución de rango de ebullición entre 200 - 300 °C a 0.101 MPa, al menos 0.001 gramos de gramos de hidrocarburos con una distribución de rango de ebullición entre 400 - 538 °C (1000°-F) a 0.101 MPa. Ejemplo 11-12; Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de un Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y Vapor. Los procedimientos de reacción, condiciones y el catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en los Ejemplos 11 y 12 fueron los mismos que en el Ejemplo 9, excepto que se usaron 130 gramos de alimentación de crudo (Crudo Cerro Negro) y 60 gramos de catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03. En el Ejemplo 11, se uso metano como fuente de hidrógeno. En el Ejemplo 12, se uso gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. Se muestra una representación gráfica de las cantidades de gas no condensable, crudo producto y coque en la figura 14. Las barras 186 y 188 representan el % en peso de coque producido, las barras 190 y 192 representan el % en peso de hidrocarburos líquidos producidos y las barras 194 y 196 representan el % en peso de gas producido con base en el. peso de la alimentación de crudo . En el Ejemplo 11 se produjeron, 93% en peso de crudo producto (barra 192) , 3% en peso de gas (barra 196) y 4% en peso de coque (barra 188) , con base en el peso de Crudo Cerro Negro . En el Ejemplo 12 se produjeron, 84% en peso de crudo producto (barra 190) , 7% en peso de gas (barra 194) y 9% en peso de coque (barra 186) , basados en el peso de Crudo Cerro Negro . Los ejemplo 11 y 12 proveen una comparación del uso de metano como fuente de hidrógeno y el uso de gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. El metano es generalmente menos costoso de producir y/o transportar que el hidrógeno, por lo que es deseable un proceso que utiliza metano. Tal como se demuestra, el metano es al menos tan efectivo como el gas hidrógeno como fuente de hidrógeno cuando se pone en contacto una alimentación de crudo en presencia de un catalizador de sal inorgánica para producir un producto total . Ej emplos 13 - 14 ; Producción de un Crudo Producto con una Gravedad API Seleccionada. El aparato, procedimiento de reacción y el catalizador de sal inorgánica fueron los mismos que en el Ejemplo 9, excepto que varió la presión del reactor. En el Ejemplo 13, la presión del reactor fue 0.1 MPa (14.7 psi) durante el periodo de contacto. Se produjo un crudo producto con gravedad API de 25 a 15.5°C. El producto total tuvo hidrocarburos con una distribución de números de carbono en un rango de 5 a 32 (ver curva 198 en figura 15) . En el Ejemplo 14, la presión del reactor fue de 3.4 MPa (514.7 psi) durante el periodo de contacto. Se produjo un crudo producto con una gravedad API de 51.6 a 15.5°C. El producto total tuvo hidrocarburos con una distribución de números de carbono en un rango de 5 - 15 (ver curva 200 en figura 15) . Estos ejemplos demuestran métodos para poner en contacto la alimentación de crudo con hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica a diferentes presiones para generar un crudo producto con una gravedad API seleccionada. Al variar la presión, se produjo un crudo producto con mayor o menor gravedad API . Ejemplos 15- 16; Contacto de una Alimentación de crudo en Presencia de un Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 o Carburo de Silicio en Ausencia de una Fuente Externa de Hidrógeno. En los Ejemplos 15 y 16, los aparatos, la alimentación de crudo y procedimiento de reacción fueron los mismos que en el Ejemplo 9, excepto que la alimentación de crudo y el catalizador (o carburo de silicio) se cargaron directamente en el reactor al mismo tiempo. Se usó dióxido de carbono (C02) como gas de arrastre. En el Ejemplo 15, se combinaron 138 gramos de Crudo Cerro Negro con 60.4 gramos del catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (mismo catalizador que en el Ejemplo 9) . En el Ejemplo 16, se combinaron 132 gramos de Crudo Cerro Negro con 83.13 gramos de carburo de silicio (Malla 40, Materiales Stanford; Aliso Viejo, C.A.). Se estima que tal carburo de silicio posee baja, o nula, propiedad catalítica bajo las condiciones de proceso descritas aquí. En cada ejemplo, la mezcla fue calentada a la temperatura de reacción de 500 °C durante un periodo de 2 horas . El C02 fue suministrado al reactor a una velocidad de 100 cm3/min. El vapor generado desde el reactor fue recolectado en las trampas frías y en una bolsa para gas usando una contra presión de 3.2 MPa (479.7 psi) . El crudo producto de las trampas se reunierton y analizaron. En el Ejemplo 15, se produjeron 36.82 gramos (26.68% en peso basado en el peso de la alimentación de crudo) de un hidrocarburo líquido - incoloro con una gravedad API de al menos 50 por el contacto de la alimentación de crudo con un catalizador de sal inorgánica en una atmósfera de dióxido de carbono . En el Ejemplo 16, se produjeron 15.78 gramos (11.95% en peso basado en el peso de la alimentación de crudo) de un hidrocarburo líquido amarillo con una gravedad API de 12 por el contacto de la alimentación de crudo con carburo de silicio en una atmósfera de dióxido de carbono. A pesar de que el rendimiento en el Ejemplo 15 es bajo, la generación in si tu de una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica es mayor que la generación in situ de hidrógeno bajo condiciones no catalíticas. El rendimiento de crudo producto en el Ejemplo 16 es la mitad del rendimiento de crudo producto en el Ejemplo 15. El Ejemplo 15 también demuestra que se genera hidrógeno durante el contacto de la alimentación de crudo en presencia de la sal inorgánica y en ausencia de una fuente gaseosa de hidrógeno. Ejemplos 17 -20: Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03, Oxido de Calcio y Carburo de Silicio a Condiciones Atmosféricas. El aparato, el procedimiento de reacción, la alimentación de crudo y el catalizador de sal inorgánica fueron los mismos que en el Ejemplo 9, excepto que el Crudo Cerro Negro se adicionó directamente al reactor en lugar de agregarlo a través del recipiente de adición y se usó gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. La presión del reactor fue de 0.101 MPa (14.7 psi) durante el periodo de contacto. La velocidad de flujo de gas hidrógeno fue de 250 cm3/min. Las temperaturas de reacción, velocidades de flujo del vapor y porcentajes de crudo producto, gas y coque producidos están tabulados en la Tabla 4, figura 16. En los Ejemplo 17 y 18 se empleó el catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03. En el Ejemplo 17, la temperatura de contacto fue de 375°C. En el Ejemplo 18, la temperatura de contacto estuvo en un rango de temperaturas de 500 - 600°C. Tal como se muestra en la Tabla 4 (figura 16) , para los Ejemplos 17 y 18, cuando se incrementó la temperatura de 375°C a 500°C, la producción de gas se incrementó de 0.02 gramos a 0.05 gramos de gas por gramo de producto total. La producción de coque, sin embargo, decreció de 0.17 gramos a 0.09 gramos de coque por gramo de alimentación de crudo a la mayor temperatura. El contenido de azufre en el crudo producto también decreció de 0.01 gramos a 0.008 gramos de azufre por gramo de crudo producto a la mayor temperatura. Ambos crudos producto tuvieron una H/C de 1.8. En el Ejemplo 19, una alimentación de crudo fue puesta en contacto con CaC03 bajo condiciones similares a las condiciones descritas para el Ejemplo 18. Los porcentajes de crudo producto, gas y producción de coque están tabulados en la Tabla 4, figura 16. La producción de gas se incrementó en el Ejemplo 19 con relación a la producción de gas en el Ejemplo 18. La desulfuración de la alimentación de crudo no fue tan efectiva como en el Ejemplo 18. El crudo producto generado en el Ejemplo 19 tuvo, por gramo de crudo producto, 0.01 gramos de azufre en comparación con el contenido de azufre de 0.008 gramos por gramo de crudo producto para el crudo producto obtenido en el Ejemplo 18. El Ejemplo 20 es un ejemplo comparativo para el Ejemplo 18. En el Ejemplo 20, se cargaron al reactor 83.3 gramos de carburo de silicio en vez del catalizador de sal inorgánica. La producción de gas y coque se incrementó significativamente en el Ejemplo 20 en relación con la producción de gas y coque del Ejemplo 18. Bajo estas condiciones no catalíticas, se produjeron 0.22 gramos de coque por gramo de crudo producto, 0.25 gramos de gas no condensable y 0.5 gramos de crudo producto. El crudo producto producido en el ejemplo 20 tuvo 0.036 gramos de azufre por gramo de crudo producto, comparado con 0.01 gramos de azufre por gramo de crudo producto producido en el Ejemplo 18. Estos ejemplos demuestran que el catalizador usado en los Ejemplos 17 y 18 provee resultados mejorados sobre condiciones no catalíticas y sales de metales convencionales. A 500°C, y a una velocidad de flujo de hidrógeno de 250 cm3/min, las cantidades de coque y gas no condensable fueron significativamente menores que las cantidades de coque y gas no condensable producidas bajo condiciones no catalíticas. En los ejemplos que usan catalizadores de sales inorgánicas (véanse los ejemplos 17-18 en la Tabla 4, figura 16) , se observó una disminución en el porcentaje en peso de gas producido en relación con el gas producido formado durante el experimento de control (por ejemplo, el Ejemplo 20 en Tabla 4, figura 16) . De la cantidad de hidrocarburos en el gas producido, la desintegración térmica de la alimentación de crudo se estima es máximo 20% en peso, máximo 15% en peso, máximo 10% en peso, máximo 5% en peso, o nada, basado en la cantidad total de la alimentación de crudo puesta en contacto con una fuente de hidrógeno . Ejemplos 21 - 22: Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno Gaseosa en Presencia de Agua y un Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 o Carburo de Silicio. El aparato en los Ejemplos 21 y 22 fue el mismo que en el Ejemplo 9, excepto que se usó gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. En el Ejemplo 21, se combinaron 130.4 gramos de Crudo Cerro Negro con 30.88 gramos de catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 para formar una mezcla de alimentación de crudo. En el Ejemplo 22, se combinaron 139.6 gramos de Crudo Cerro Negro con 80.14 gramos de carburo de silicio para formar la mezcla de alimentación de crudo. La mezcla de alimentación de crudo se cargó directamente al reactor. El gas hidrógeno fue suministrado a 250 cm3/min en el reactor durante los periodos de calentamiento y sostenimiento de la temperatura. La mezcla de alimentación de crudo se calentó a 300°C durante 1.5 horas y se mantuvo a 300°C durante 1 hora. La temperatura de reacción se incrementó hasta 400°C en 1 hora y se mantuvo a 400°C durante 1 hora. Después de que la temperatura de reacción alcanzó 400°C, se 'introdujo agua al reactor a una velocidad de 0.4 gramos/min en combinación con gas hidrógeno. Se suministraron agua e hidrógeno al reactor por los periodos restantes de calentamiento y sostenimiento de la temperaturta. Después de mantener la mezcla de reacción a 400°C, la temperatura de reacción se incrementó hasta 500 °C y se mantuvo en 500°C por 2 horas . El vapor generado del reactor fue colectado en las trampas frías y en una bolsa de gas. El producto líquido de las trampas frías reunió y se analizó. En el Ejemplo 21, se produjeron 86.17 gramos (66.1% en peso, basado en el peso de la alimentación de crudo) de un hidrocarburo líquido café rojizo obscuro (crudo producto) y agua (97.5 gramos) a partir del contacto de la alimentación de crudo con el catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 en atmósfera de hidrógeno. En el Ejemplo 22 se produjeron vapor de agua y una pequeña cantidad de gas del reactor. El reactor fue inspeccionado y se removió del reactor un hidrocarburo líquido viscoso café oscuro. Menos del 50% en peso del líquido viscoso café oscuro fue producido al contacto de la alimentación de crudo con carburo de silicio en la atmósfera de hidrógeno. Se observó un incremento de 25% de rendimiento de crudo producto en el Ejemplo 21 en relación con un rendimiento de crudo producto producido en el Ejemplo 22. El Ejemplo 21 demuestra una mejora de las propiedades del crudo producto producido usando los métodos descritos aquí con relación al crudo producto producido usando agua caliente. Específicamente, el crudo producto en el Ejemplo 21 tuvo menor ebullición que el crudo producto del Ejemplo 22, como se demostró por el crudo producto producido en el Ejemplo 22 que no fue capaz de producirse como vapor. El crudo producto producido en el Ejemplo 21 tuvo propiedades de flujo sobresalientes con respecto al crudo producto producido en el ejemplo 22, según se determinó por inspección visual. Ejemplos 23 - 24: Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de un Catalizador de 2C03 Rb2C03/Cs2C03 para Producir un Crudo Producto con mayor Volumen en Relación con el Volumen de Crudo Producto Producido bajo Condiciones no Catalíticas. El aparato, la alimentación de crudo, catalizador inorgánico y el procedimiento de reacción fueron los mismos que los descritos en el Ejemplo 9, excepto que la alimentación de crudo se introdujo directamente al reactor y se usó gas hidrógeno como fuente de hidrógeno. La alimentación de crudo (Crudo Cerro Negro) tuvo una gravedad API de 6.7 y una densidad de 1.02 g/mL a 15.5°C. En el Ejemplo 23, se alimentaron al reactor 102 gramos de alimentación de crudo (100 mL de alimentación de crudo) y 31 gramos de catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C?3. Se produjo un crudo producto (87.6 gramos) con una gravedad API de 50 y una densidad de 0.7796 g/mL a 15.5°C (112 mL) . En el Ejemplo 24, se cargaron al reactor 102 gramos de alimentación de crudo (100 mL de alimentación de crudo) y 80 gramos de carburo de silicio. Se produjo un crudo producto (70 gramos) con una gravedad API de 12 y una densidad de 0.9861 g/mL a 15.5°C (70 mL) . Bajo estas condiciones, el volumen de crudo producto producido en el Ejemplo 23 fue aproximadamente 10% mayor que el volumen de alimentación de crudo. El volumen del crudo producto producido en el Ejemplo 24 fue significativamente menor (40% menor) que el volumen de crudo producto producido en el ejemplo 23. Un incremento significativo en volumen mejora la capacidad del productor para generar más volumen de crudo producto por volumen de crudo en la entrada. Ejemplo 25: Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de un Catalizador de K2C03/Rb2C?3/CS2C?3, Azufre y Coque. El aparato y el procedimiento de reacción fueron los mismos que en el Ejemplo 9, excepto que el vapor se suministró en el reactor a 300 cm3/min. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 se preparó con la combinación de 27.2 gramos de K2C03, 32.2 gramos de Rb2C03 y 40.6 gramos de Cs2C03. La alimentación de crudo (130.35 gramos) y el catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (31.6 gramos) fueron cargados al reactor. El Crudo Cerro Negro incluyó, por gramo de alimentación de crudo, 0.04 gramos de contenido de aromáticos totales en una distribución de rango de ebullición entre 149 - 260°C (300 - 500°), 0.000640 gramos de níquel y vanadio combinados, 0.42 gramos de azufre y 0.56 gramos de residuo. La gravedad API de la alimentación de crudo fue de 6.7. El contacto de la alimentación de crudo con metano en presencia de catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 produjo, por gramo de alimentación de crudo, 0.95 gramos de producto total y 0.041 gramos de coque. El producto total incluyó, por gramo de producto total, 0.91 gramos de crudo producto y 0.28 gramos de gas de hidrocarburos. El gas total recolectado incluyó, por mol de gas, 0.16 moles de hidrógeno, 0.045 moles de dióxido de carbono y 0.025 moles de hidrocarburos C2 y C4-C6, determinado por GC/MS. El balance de gas fue metano, aire, monóxido de carbono y una traza (0.004 moles) de crudo producto evaporado . El crudo producto fue analizado usando una combinación de cromatografía de gases y espectrometría de masas . El crudo producto incluyó una mezcla de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 100 - 538°C. La mezcla de producto líquido total incluyó 0.006 gramos de etil benceno (un compuesto de anillo monocíclico con un punto de ebullición de 136.2°C a 0.101 MPa) por gramo de mezcla. Este producto no fue detectado en la alimentación de crudo. El catalizador empleado ("primer catalizador usado") fue removido del reactor, pesado y después analizado. El primer catalizador usado tuvo un incremento en peso de 31.6 gramos para un peso total de 37.38 gramos (un incremento de 18% en peso basado en el peso del catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 original) . El primer catalizador usado incluyó 0.15 gramos de coque adicional, 0.0035 gramos de azufre, 0.0014 gramos de Ni/V y 0.845 gramos de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 por gramo de catalizador empleado. Una alimentación de crudo adicional (152.71 gramos) fue puesta en contacto con el primer catalizador usado (36.63 gramos) para producir 150 gramos de producto total recuperado después de pérdidas. El producto total incluyó, por gramo de producto total, 0.92 gramos de crudo producto líquido, 0.058 gramos de coque adicional y 0.17 gramos de gas. El gas incluyó, por mol de gas, 0.18 moles de hidrógeno, 0.07 gramos de dióxido de carbono y 0.035 moles de hidrocarburos C2 - C6. El balance de gas fue metano, nitrógeno, un poco de aire y trazas de producto de aceite evaporado (<1% mol) . El crudo producto incluyó una mezcla de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 100 - 538°C. La porción de la mezcla con una distribución de rango de ebullición por debajo de 149°C incluyó, por mol de hidrocarburos líquidos totales, 0.018% molar de etil benceno, 0.04% molar de tolueno, 0.03% molar de meta-xileno y 0.060% molar de pará-xileno (compuestos de anillos monocíclicos con puntos de ebullición por abajo de 149°C a 0.101 MPa). Estos productos no fueron detectables en la alimentación de crudo. El catalizador empleado ("segundo catalizador usado") fue retirado del reactor, pesado y después analizado. El segundo catalizador usado tuvo un incremento en peso de 36.63 gramos para un peso total de 45.44 gramos (un incremento de 43% en peso con base en el peso del catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03 original) . El segundo catalizador usado incluyó 0.32 gramos de coque y 0.01 gramos de azufre y 0.67 gramos por gramo del segundo catalizador empleado. Una alimentación de crudo adicional (104 gramos) se puso en contacto con el segundo catalizador usado (44.84 gramos) para producir, por gramo de alimentación de crudo, 104 gramos de producto total y fueron recolectados 114 gramos de coque . Una porción de coque fue atribuida a la formación de coque en el recipiente de adición debido al sobrecalentamiento del recipiente de adición, dado que 104.1 gramos de los 133 gramos de alimentación de crudo transferidos fueron alimentación de crudo. El producto total incluyó, por gramo de producto total, 0.86 gramos de crudo producto y 0.025 gramos de gas de hidrocarburos. El gas total incluyó, por mol de gas, 0.18 moles de hidrógeno, 0.052 moles de dióxido de carbono y 0.03 moles de hidrocarburos C2 - C6. El balance de gas fue metano, aire, monóxido de carbono, ácido sulfhídrico y pequeñas trazas de aceite evaporado . El crudo producto incluyó una mezcla de hidrocarburos con un rango de ebullición entre 100 - 538 °C. La porción de la mezcla con una distribución de rango de ebullición por abajo de 149°C incluyó, por gramo de mezcla de hidrocarburos, 0.021 gramos de etil benceno, 0.027 gramos de tolueno, 0.042 gramos de meta-xileno y 0.020 gramos de para-xileno determinados, como antes, por GC/MS. El catalizador empleado ("tercer catalizador usado") fue retirado del reactor, pesado y después analizado. El tercer catalizador usado tuvo un incremento en peso de 44.84 gramos para un peso total de 56.59 gramos (un incremento de 79% en peso basado en el peso del catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 original) . Se llevó a cabo un análisis elemental detallado del tercer catalizador usado. El tercer catalizador usado incluyó, por gramo de materia adicional, 0.90 gramos de carbón, 0.028 gramos de hidrógeno, 0.0025 gramos de oxígeno, 0.046 gramos de azufre, 0.017 gramos de nitrógeno, 0.0018 gramos de vanadio, 0.0007 gramos de níquel, 0.0015 gramos de fierro y 0.00025 gramos de cloro siendo el resto otros metales de transición tales como cromo, titanio y zirconio.

Tal como se demostró en este ejemplo, el coque, azufre y/o metales depositados sobre y/ó en el catalizador de sal inorgánica no afectan el rendimiento global del crudo producto (al menos 80% para cada prueba) producido por contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia del catalizador de sal inorgánica. El producto crudo tuvo un contenido de aromáticos monocíclicos de al menos 100 veces el contenido de aromáticos de anillos monocíclicos de la alimentación de crudo en una distribución de rango de ebullición por debajo de 149°C. Para las tres pruebas, el rendimiento promedio de crudo producto (basado en el peso de la alimentación de crudo) fue 89.7% en peso con una desviación estándar de 2.6%; el rendimiento promedio de coque fue 7.5% en peso (basado en el peso de la alimentación de crudo) , con una desviación estándar de 2.7% y el rendimiento promedio en peso de hidrocarburos gaseosos de craqueo fue de 2.3% en peso (basado en el peso de la alimentación de crudo) con una desviación estándar de 0.46%. La desviación estándar comparativamente alta tanto para líquido como para coque, se debió a la tercera prueba, en la cual, el controlador de temperatura del recipiente de alimentación falló, sobrecalentando la alimentación de crudo en el recipiente de adición. Aún así, no hay un efecto visible significativamente alarmante a pesar de las grandes cantidades de coque probadas aquí sobre la actividad del sistema catalítico. La relación de definas C2 a C2 total fue de 0.19. La relación de olefinas C3 a C3 total fue de 0.4. La relación de alfa olefinas a olefinas internas de los hidrocarburos C4 fue de 0.61. La relación de olefinas C4 cis/trans fue de 6.34. Esta relación fue sustancialmente mayor que la relación de olefinas cis/trans predicha por la termodinámica de 0.68. La relación de alfa olefinas a olefinas internas de hidrocarburos C5 fue de 0.92. Esta relación fue mayor que la relación de alfa olefinas C5 a olefinas internas C5 predicha por la termodinámica de 0.194. La relación de olefinas C5 cis/trans fue de 1.25. Esta relación fue mayor que la relación de olefinas C5 cis/trans predicha por la termodinámica de 0.9. Ejemplo 26; Contacto de una Alimentación de crudo ue Contiene Relativamente alto Azufre con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de un Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03. El aparats y el procedimiento de reacción fueron los mismos que en el Ejemplo 9, excepto que la alimentación de crudo, metano y vapor se alimentaron continuamente al reactor. El nivel de alimentación en el reactor fue monitoreado usando un cambio en peso del reactor. El gas metano fue suministrado continuamente a 500 cm3/min al reactor. El vapor fue suministrado continuamente a 6 g/min al reactor.

El catalizador de sal inorgánica fue preparado con la combinación de 27.2 gramos de K2C03, 32.2 gramos de Rb2C03 y 40.6 gramos de Cs2C03. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (59.88 gramos) fue cargado al reactor. Una alimentación de crudo (bitumen, Lloydminster, Canadá) con una gravedad API de 9.4, un contenido de azufre de 0.02 gramos de azufre y un contenido de residuo de 0.40 gramos, por gramo de alimentación de crudo, fue calentado en el recipiente de adición a 150°C. El bitumen caliente fue suministrado continuamente desde el recipiente de adición a 10.5 g/min al reactor en un intento por mantener el nivel de líquido de alimentación de crudo a 50% del volumen del reactor, sin embargo, la velocidad fue insuficiente para mantener ese nivel . ' La alimentación de metano/vapor/crudo fue puesta en contacto con el catalizador a una temperatura promedio interna del reactor de 456°C. Al poner en contacto la alimentación de metano/vapor/crudo con el catalizador produjo un producto total (en este ejemplo en forma de vapor efluente del reactor) . Un total de 1640 gramos de alimentación de crudo fue procesada durante 6 horas. Por la diferencia entre el peso inicial del catalizador y el peso de la mezcla residuo/catalizador, 0.085 gramos de coque por gramo de alimentación de crudo permanecieron en el reactor. Del contacto de la alimentación de crudo con el metano en presencia del catalizador K2C03/Rb2C03/Cs2C03, se produjeron 0.93 gramos de producto total por gramo de alimentación de crudo. El producto total incluyó, por gramo de producto total, 0.03 gramos de gas y 0.97 gramos de crudo producto, excluyendo la cantidad de metano y agua usada en la reacción. El gas incluyó, por gramo de gas, 0.014 gramos de hidrógeno, 0.018 gramos de monóxido de carbono, 0.08 gramos de dióxido de carbono, 0.13 gramos de ácido sulfhídrico y 0.68 gramos de hidrocarburos no condensables. Por la cantidad de ácido sulfhídrico generada, puede estimarse que el contenido de azufre de la alimentación de crudo se redujo en 18% en peso. Tal como se muestra en este ejemplo, se produjeron hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono. La relación molar de monóxido de carbono a dióxido de carbono fue de 0.04. Los hidrocarburos C2-C5 incluyeron, por gramo de hidrocarburos, 0.30 gramos de compuestos C2, 0.32 gramos de compuestos C3, 0.26 gramos de compuestos C y 0.10 gramos de compuestos C5. La relación en peso de iso-pentano a n-pentano en los hidrocarburos no condensables fue de 0.3. La relación en peso de iso-butano a n-butano en los hidrocarburos no condensables fue de 0.189. Los compuestos C4 tuvieron, por gramo de compuesto C , un contenido de butadieno de 0.003 gramos. La relación en peso de las alfa olefinas C a olefinas internas C fue 0.75. La relación en peso de las alfa olefinas C5 a olefinas internas C5 fue de 1.08. Los datos en el Ejemplo 25 demuestran que el procesamiento continuo de una alimentación de crudo relativamente alta en azufre con el mismo catalizador en presencia de coque no disminuyó la actividad del catalizador de sal inorgánica y produjo un crudo producto apropiado para transporte ..' Ejemplo 27; Contacto de una Alimentación de crudo con una Fuente de Hidrógeno en Presencia de un Catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 y Coque. El aparato y el procedimiento de reacción se emplearon utilizando las condiciones descritas en el Ejemplo 26. El catalizador de K2C03/Rb2C03/Cs2C03 (56.5 gramos) fue cargado al reactor. Un total de 2550 gramos de alimentación de crudo fue procesada durante 6 horas. De la diferencia entre el peso inicial del catalizador y el peso de la mezcla residuo/catalizador, 0.114 gramos de coque por gramo de alimentación de crudo permanecieron en el reactor, con base en el peso de la alimentación de crudo. Se produjeron un total de 0.89 gramos de producto total por gramo de alimentación de crudo. El producto total incluyó, por gramo de producto total, 0.04 gramos de gas y 0.96 gramos de crudo producto, excluyendo la cantidad de metano y agua usados en la reacción. El gas incluyó, por gramo de gas, 0.021 gramos de hidrógeno, 0.018 gramos de monóxido de carbono, 0.052 gramos de dióxido de carbono, 0.18 gramos de ácido sulfhídrico y 0.65 gramos de hidrocarburos no condensables. De la cantidad de ácido sulfhídrico producido se puede estimar que el contenido de azufre de la alimentación de crudo se redujo en 14% en peso, con base en el peso de la alimentación de crudo. Como se mostró en este ejemplo, se produjeron hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono. La relación molar de monóxido de carbono a dióxido de carbono fue de 0.6. Los hidrocarburos de C2-Ce incluyeron, por gramo de hidrocarburos C2-C6, 0.44 gramos de compuestos de C2, 0.31 gramos de compuestos de C3, 0.19 gramos de compuestos de C4 y 0.068 gramos de compuestos de C5. La relación en peso de isopentano a n-pentano en los hidrocarburos no condensables fue de 0.25. La relación en peso de iso-butano a n-butano en los hidrocarburos no condensables fue 0.15. Los compuestos C tuvieron, por gramo de compuestos C4, un contenido de butadieno de 0.003 gramos. Este ejemplo demuestra que el procesamiento repetido de una alimentación de crudo relativamente alta en azufre (2550 gramos de alimentación de crudo) con el mismo catalizador (56.5 gramos) en presencia de coque no disminuyó la actividad del catalizador de sal inorgánica y produjo un crudo producto apropiado para transporte . Modificaciones adicionales y modalidades alternativas de varios aspectos de la invención serán evidentes a aquellos con experiencia en la técnica en vista de la presente descripción. Consecuentemente, la presente descripción deberá considerarse solo como ilustrativa y para el propósito de la enseñanza a aquellos con experiencia en la técnica de la manera general de llevar a cabo la invención. Se entenderá que las formas de la invención mostradas y descritas en la presente deberán tomarse como ejemplos de modalidades. Los elementos y materiales pueden sustituirse por aquellos ilustrados y descritos en la presente, pueden invertirse partes y procesos y ciertas características de la invención se pueden utilizar independientemente, todo como sería evidente para alguien con experiencia en la técnica después de contar con el beneficio de la presente descripción de la invención. Pueden hacerse cambios en los elementos descritos en la presente sin alejarse del espíritu y alcance de la invención como se describe en las siguientes reivindicaciones . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. El método para producir un crudo producto, caracterizado porque comprende: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para producir un producto total que incluye el crudo producto, en donde el crudo producto es una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, y el catalizador de sal inorgánica muestra una variación de gas emitido de un gas emitido en un rango de temperaturas entre 50°C y 500°C, como se determinó por el Análisis Temporal de Productos (TAP) ; y controlar las condiciones de contacto de tal manera que durante el contacto hasta 0.2 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0.101 MPa se formen por gramo de alimentación de crudo, como se determinó por balance de masa.
2. El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las condiciones de contacto también están controladas de tal manera que la temperatura . de contacto es superior a "TI", en donde "TI" es 30 °C menor que la temperatura del Análisis Temporal de Productos del catalizador de sal inorgánica, y la temperatura del Análisis Temporal de Productos es la menor temperatura a la cual el catalizador de sal inorgánica muestra una variación de gas emitido.
3. El método de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque el gas emitido es vapor de agua y/o dióxido de carbono.
4. Un método de producción de crudo producto, caracterizado porque comprende: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para producir un producto total que incluye el crudo producto, en donde el crudo producto es una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, determinado por el método ASTM D5307;y la alimentación de crudo tiene un contenido de olefinas, expresado en gramos de olefinas por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de tal manera que el crudo producto tenga un contenido de olefinas al menos 5% mayor que el contenido de definas de la alimentación de crudo, en donde el contenido de olefinas se determina por el método ASTM D6730.
5. Un método de producción de un crudo producto, caracterizado porque comprende: Poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para producir un producto total que incluye un crudo producto, en donde la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, determinsdo por el método ASTM D5307, el crudo producto es una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, y el crudo producto contiene por gramo de crudo producto: al menos 0.001 gramos de diesel, y el diesel tiene al menos 0.3 gramos de aromáticos por gramo de diesel, determinados por el método IP 368/90; al menos 0.001 gramos de gasóleo de vacío (GOV), y el gasóleo de vacío tiene al menos 0.3 gramos de aromáticos por gramo de gasóleo de vacío, determinados por el método IP 368/90; y hasta 0.05 gramos de residuo, determinado por el método ASTM D5307.
6. El método de producción de crudo producto, caracterizado porque comprende: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para producir un producto total que incluye el crudo producto en donde el crudo producto es una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, el crudo producto tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, determinado por el método ASTM D5307, y la alimentación de crudo tiene un contenido de aromáticos de anillo monocíclico de hasta 0.1 gramo de aromáticos de anillo monocíclico por gramo de alimentación de crudo; y controlar las condiciones de contacto de tal manera que durante el contacto hasta 0.2 gramos de hidrocarburos que no son condensables a 25°C y 0.101 MPa se formen por gramo de alimentación de crudo, como se determinó por balance de masa, y de tal manera que el crudo producto tenga un contenido de aromáticos de anillo monocíclico al menos 5 % mayor que el contenido de aromáticos de anillo monocíclico de la alimentación de crudo, en donde el contenido de aromáticos de anillo monocíclico referidos se determina por el método ASTM D6730.
7. El método de producción de crudo producto, caracterizado porque comprende: poner en contacto una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica para producir a un producto total que incluye el crudo producto en donde la alimentación de crudo tiene un contenido de residuo de al menos 0.2 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo, determinado por el método ASTM D5307, el crudo producto es una mezcla líquida a 25°C y 0.101 MPa, y el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto : al menos 0.001 gramos de nafta, la nafta tiene al menos 0.001 gramos de aromáticos de anillos monocíclicos por gramo de nafta, determinados por el método ASTM D6730. al menos 0.001 gramos de destilado; y hasta 0.05 gramos de residuo, como se determinó por • el método ASTM D5307.
8. El método de conformidad con las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado porque los compuestos aromáticos de anillo monocíclico comprenden xilenos, etil benceno, compuestos de etil benceno, o mezclas de ellos.
9. El método de conformidad con las reivindicaciones 6 ó 7, caracterizado porque el crudo producto tiene, por gramo de crudo producto: hasta 0.1 gramos de benceno; desde 0.05 -0.15 gramos de tolueno : desde 0.3 a 0.9 gramos de meta xileno; desde 0.05 - 0.15 gramos de orto xileno, desde 0.2 -0.6 gramos de para xileno o mezclas de ellos.
10. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el crudo producto tiene desde 0.00001 - 0.03 gramos ó desde 0.0001 -0.01 gramos de coque por gramo de crudo producto.
11. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la alimentación de crudo también tiene un número de acidez total, un contenido de Ni/V/Fe total, un contenido de heteroátomos total, expresado en gramos de Ni/V/FE o gramos de heteroátomos por gramo de alimentación de crudo, y las condiciones de contacto también están controladas de tal manera que el crudo producto también tiene un número de acidez total, un contenido de Ni/V/Fe total y/o un contenido de heteroátomos total de hasta 90 % del número de acidez total, contenido de Ni/V/Fe total, y/o del contenido de heteroátomos total de la alimentación de crudo.
12. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la alimentación de crudo tiene desde 0.2 - 0.99 gramos o desde 0.3 - 0.8 gramos de residuo por gramo de alimentación de crudo.
13. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el catalizador de sal inorgánica comprende uno o más carbonatos de metales alcalinos, uno o más carbonatos de metales alcalinotérreos, uno o más hidróxidos de metales alcalinos, uno o más hidróxidos de metales alcalinotérreos, uno o más hidruros de metales alcalinos, uno o más hidruros de metales alcalinotérreos, uno o más sulfuros de uno o más metales alcalinos, uno o más sulfuros de uno o más metales alcalinotérreos, una o más amidas de uno o más metales alcalinos, una o más amidas de uno o más metales alcalinotérreos, o la mezcla de ellos.
14. El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque uno o más metales alcalinos son sodio, potasio, rubidio, cesio, o mezclas de ellos y/ o uno o más metales alcalino férreos son calcio, magnesio, o mezclas de ellos .
15. El método de conformidad con cualquiera las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la fuente de hidrógeno comprende hidrógeno, hidrocarburos ligeros, agua, o mezclas de ellos.
16. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque al menos una porción del producto total es producida como vapor, y el método adicionalmente comprende condensar al menos una porción del vapor a 25°C y 0.101 MPa para formar el crudo producto .
17. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque el contacto de una alimentación de crudo con una fuente de hidrógeno en presencia de un catalizador de sal inorgánica ocurre en una zona de contacto, y el método adicionalmente comprende proveer vapor a la zona de contacto antes o durante el contacto.
18. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque el método adicionalmente comprende combinar el crudo producto con un crudo que es el mismo o diferente de la alimentación de crudo para formar una mezcla.
19. Un crudo producto o mezcla caracterizado porque se obtiene por un método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18.
20. El método de producción de combustible para transporte, combustible para calentamiento, lubricantes, o químicos, caracterizado porque comprende el procesamiento de un crudo producto o una mezcla de conformidad con la reivindicación 19.
21. El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado porque el procesamiento comprende destilar el crudo producto o la mezcla en una o más fracciones de destilado.
22. El método de conformidad con las reivindicaciones 20 ó 21, caracterizado porque el procesamiento comprende hidrotratamiento .