MXPA06006403A

MXPA06006403A - Peliculas de polietileno.

Info

Publication number: MXPA06006403A
Application number: MXPA06006403A
Authority: MX
Inventors: Li Dongming
Original assignee: Univation Tech Llc
Priority date: 2003-12-05
Filing date: 2004-03-31
Publication date: 2006-08-23
Also published as: AU2004303753A1; CN1890271B; JP4662946B2; CA2546368A1; US20050153148A1; TWI342883B; TW200523302A; RU2349611C2; EP1692195B1; RU2006123706A; MY137613A; US6878454B1; AR045633A1; US7090927B2; WO2005061561A1; EP1692195A4; DE602004019245D1; KR20060109930A; ES2320142T3; AU2004303753B2

Abstract

Una pelicula comprendiendo una composicion de polietileno, la composicion de polietileno en una forma de realizacion comprendiendo un componente de peso molecular alto teniendo un peso molecular promedio pesado mayor que 50,000 amu y un componente de peso molecular bajo teniendo un peso molecular promedio pesado de menos de 50,000 amu; la composicion de polietileno psee una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm2, y un valor de I2, de menos de 20 dg/min; caracterizado en que la composicion de polietileno se extrude a un gasto especifico ventajosamente alto a una temperatura de fusion ventajosamente baja, y donde la pelicula tiene un conteo de gel de menos de 100.

Description

PELÍCULAS DE POLIETILENO Campo de la Invención La presente invención se relaciona con películas de polietileno, y mas particularmente, se relaciona con composiciones de polietileno bimodales útiles en películas teniendo un nivel bajo de impurezas de película y capacidad de procesamiento mej orada . Antecedentes de la Invención Composiciones de polietileno bimodal de alta densidad, y en particular, polietilenos "bimodales" o "multimodales" de alta densidad ("bHDPE") , se conocen como siendo útiles para hacer películas adecuadas para una variedad de productos comerciales tales como películas, tuberías, moldeado por insuflado, etc. Sin embargo, los costos de producir tales composiciones es una desventaja - siendo relativamente alta - como la mayoría de los bHDPEs se producen en dos etapas o mas, y/o en reactores de dos o mas etapas tales como los procesos de Dow, Borealis y Mi tsui . Tales sistemas de polimerización comerciales se revisan en, por ejemplo, 2 METALLOCENE-BASED POLYOLEFINS 366-378 (John Scheirs &_ W. Kaminsky, editores, John Wiley & Sons, Ltd. 2000) . Además, el procesamiento de bHDPEs puede presentar problemas comerciales adicionales. Por ejemplo, es conocido que el enfriamiento de película, ante la extrusión del polietileno, es un factor limitativo en producción de películas, especialmente para extrusión de polietileno de alta densidad, tal como se describe en FIL EXTRUSIÓN MANUAL, PROCESS, MATERIALS, PROPERTIES, pp. 497 (TAPPI, 1992) . Una solución a este problema es operar a una temperatura de fusión baja. Sin embargo, dada la naturaleza bimodal de estas resinas, la fusión puede ser desigual, y/o temperaturas de fusión relativamente altas deben mantenerse para la resina dada. Para compensar, altas retro-presiones se pueden mantener, pero esto puede llevar a otros problemas, y consume mas energía. Lo que podría ser deseable es un bHDPE que se puede extrudir a una tasa rápida a una temperatura de fusión relativamente baja, usando cargas de motor de extrusor menores, mientras que mantiene una calidad de película alta. Como una ventaja adicional, sería deseable usar un proceso de bajo costo para producir bHDPE. Sistemas de un solo reactor pueden ofrecer tal una ventaja de costo. Aunque sistemas de un solo reactor se han descrito como capaces de producir polietilenos bimodales para aplicaciones de películas, tal como se describe por H.-T. Liu y colaboradores en 195 MACROMOL. SYMP . 309-316 (julio 2003) , esas películas aun deben cumplir con la calidad y capacidad de procesamiento de películas de polietileno derivadas de reactores duales actuales para viabilidad comercial . La presente invención en un aspecto se dirige hacia tal una película, pues los inventores han encontrado que un cierto balance de propiedades de polímero pueden cumplir con estas necesidades comerciales para producir películas de polietileno adecuadas para productos de película forjados, insuflados, y otros, que es posible lograr estos fines usando composiciones de polietileno producidas en un solo reactor. Compendio de la Invención En un aspecto, la presente invención proporciona una película comprendiendo una composición de polietileno, de preferencia un polietileno bimodal, que posee una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de menos de 20 dg/ in; caracterizado en que la composición de polietileno se extrude a una temperatura de fusión, Tm, que satisface la siguiente relación: Tra < 235 - 3.3 (I21); donde la composición de polietileno se extrude a un gasto específico de 1 a 1.5 Ib/hr/rpm (0.454 a 0.681 kg/hr/rpm) , y donde la película tiene un conteo de gel menor a 100. En otro aspecto, la presente invención proporciona una película comprendiendo una composición de polietileno, de preferencia un polietileno bimodal, la composición de polietileno comprendiendo un componente de peso molecular alto teniendo un peso molecular promedio pesado de mas de 50,000 amu y un componente de peso molecular bajo teniendo un peso molecular promedio pesado de menos de 40,000 amu o menos de 20,000 amu o menos de 15,000 amu o menos de 12,000 amu; la composición de polietileno poseyendo una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de menos de 20 dg/min y un valor Mw/Mn de mas de 30 o 35 o 40; caracterizado en que la película tiene un conteo de gel de menos de 100. En aun otro aspecto de la invención, las composiciones de polietileno útiles para las películas de la invención se producen en un solo reactor, de preferencia un solo reactor en fase de gas continuo. Varios aspectos de la presente invención pueden describirse por cualquiera, o una combinación, de formas de realización describiendo la composición de polímero, propiedades de extrusión de la composición de polímero, y película, esas formas de realización descritas en mayor detalle en la presente. Breve Descripción de las Figuras Las figuras 1 y 2 son representaciones gráficas de valores de índice de fusión (I2?) de los ejemplos de la invención 1 y 2 ( ) y ejemplos comparativos (?, a) contra cargas de motor y presiones ante extrusión para formar una película de calibre de 0.5 milipulgadas, extrudida a un gasto específico de 1.84 a 1.90 lb/hr/rpm. Las figuras 3, 4 y 5 son representaciones gráficas de datos obtenidos a partir de GPC comparando el perfil de peso molecular del ejemplo comparativo 1 con cada uno de los ejemplos de la invención 3, 4 y 5. Las figuras 6 y7 son representaciones gráficas de valores de índice de fusión (I21) de los ejemplos de la invención 3 y 5 a 9 ( ) y ejemplos comparativos (círculos abiertos numerados) contra cargas de motor y presiones ante la extrusión para formar una película de 0.5 milipulgadas de calibre, extrudidas a un gasto específico de 1.16 a 1.20 lb/hr/rpm. Descripción Detallada de la Invención La presente invención es a una película comprendiendo una composición de polietileno, la composición de polietileno en una forma de realización comprendiendo un componente de alto peso molecular y un componente de bajo peso molecular y, en una forma de realización particular, desplegar un perfil de GPC multimodal o bimodal . La composición de polietileno tiene propiedades de procesamiento mejoradas según se exhibe por una carga (o consumo de energía) de motor de extrusor disminuida con relación a otras resinas de polietileno de densidad e índice de flujo (I2_) similares. Característica adicional de la invención es la capacidad de salida específica alta a temperaturas de fusión ventajosamente bajas. Las películas descritas en la presente poseen estas propiedades de procesamiento mejoradas mientras que mantienen una calidad de película alta, como se ejemplifica por el contenido de gel bajo, mientras que mantienen resistencia, flexibilidad y resistencia a impactos comparables con polietilenos de densidad e I21 similares . Como se usa en la presente, los términos "película" o "películas" incluyen pieles, láminas, o membranas de un grosor de menos de 1,000 µm, mas preferentemente de menos de 500 µm de grosor, y aun mas preferentemente de menos de 200 µm, y lo mas preferible de menos de 100 µm, e incluyen películas fabricadas por cualquier proceso conocido en la material tal como por técnicas de forjado o insuflado - orientadas o no - a partir de un polietileno extrudido o calandrado, de preferencia extrudido, como se define en la presente, y el uso de las cuales puede incluir un número de funciones tales como envolver, proteger, empacar, embolsar, recubrir, co-extrusión con otros materiales; y además, puede tener dimensiones comercialmente deseables de anchura, longitud, etc. Las películas de la presente invención no se limitan a películas transparentes, y pueden ser opacas o translúcidas o transparentes, de preferencia transparentes, y tener otras propiedades como se define en la presente . Las películas de la presente invención pueden co-extrudirse con o de otra manera sujetarse a otras láminas/estructuras, etc., para formar estructuras de grosor mayor a 1,000 µm. Los beneficios inherentes en las películas de la invención - el requerimiento de cargas de motor menores al extrudir las composiciones de polimero para formar las películas, y concomitante con ello, las temperaturas de fusión menores que se pueden lograr, ambos mientras se mantiene un gasto específico comercialmente aceptable y calidad de película alta según se mide por niveles de gel bajos y/o valores de FAR altos - se puede describir por cualquier número de formas de realización tales como las descritas en la presente. Un aspecto de la invención es a una película que comprende una composición de polietileno que posee una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de 4 a 20 dg/min; caracterizado en que la composición de polietileno se extrude a una temperatura de fusión, Tm, que satisface la siguiente relación (I) : Tm < 235 - 3.3 (I21) donde la composición de polietileno se extrude a un gasto específico de 1 a 1.5 Ib/hr/rpm (0.454 a 0.681 kg/hr/rpm), y donde la película tiene un conteo de gel de menos de 100. El valor "I21" entiende siendo multiplicado por el número "3.3". En otra forma de realización de (I) , la temperatura de fusión se describe por la relación Tm < 240 - 3.3 (I21) ; y en otra forma de realización, Tra < 240 - 3.5(I21); y en aun otra forma de realización Tm < 235 - 3.5 (I21) . La temperatura de fusión es la tempera-tura en el extremo corriente abajo de la zona de mezclado del extrusor usado en procesar la composición de polietileno para formar las películas de la invención. En este aspecto de la invención, las temperaturas de fusión se determinan a partir de una línea de extrusión adecuada para formar la película según se describe en la presente . En una forma de realización, la composición de polietileno se puede describir como extrudiendo a un gasto específico de 1.00 a 1.45 lb de polietileno/hr/rpm (0.454 a 0.648 kg/hr/rpm) a una temperatura de fusión Tm que satisface la ecuación Tra < 235 - 3.3 (I21) .

En otra forma de realización, la composición de polietileno se extrude a un gasto específico de 1.00 a 1.40 Ib de polietileno/hr/rpm (0.454 a 0.636 kg/hr/rpm) a una temperatura de fusión Tm que satisface la ecuación Tra < 235 - 3.3 (I21) . En aun otra forma de realización, la composición de polietileno se extrude a un gasto específico de 1.00 a 1.30 Ib de polietileno/hr/rpm (0.454 a 0.590 kg/hr/rpm) a una temperatura de fusión Tm que satisface la ecuación Tra < 235 - 3.3 (I21) . En otra forma de realización, el limite de salida especifica inferior es 1.10 lb de polietileno/hr/rpm (0.499 kg/hr/rpm). Ejemplos de temperaturas de fusión Tm deseables para las composiciones de polietileno de la presente invención son valores de menos de 206 o 204 o 202 o 200 o 198 o 196 o 190 o 188 o 186 o 184 o 182 o 180 o 179°C, y en otra forma de realización, una temperatura de fusión de al menos 170 o al menos 175 °C. En otra forma de realización, el límite de temperatura de fusión inferior es la temperatura de fusión mínima requerida para obtener películas descritas en la presente a las salidas específicas o tasas de dado específicas descritas en la presente. En aun otra forma de realización de la invención, las propiedades de extrusión mejoradas de las películas presentes pueden describirse en términos de las tasas de dado específicas; en una forma de realización particular, las tasas de dado ventajosas reivindicadas en la presente se mantienen en un extrusor de alimentación ranurado de 50 mm con un L/D de 21:1 en -Sí-una forma de realización particular. Asi, en una forma de realización, la película de la invención se forma mediante extrudir la composición de polímero a una temperatura de fusión, Tm, que satisface la siguiente relación Tm < 235 - 3.3 (I21) , a una tasa de dado específica de entre 10 a 20 libras de polímero por hora por pulgada de circunferencia de dado (0.179 a 0.357 kg/hr/mm) , y en otra forma de realización a una tasa de dado específica de entre 10 y 15 libras de polímero por hora por pulgada de circunferencia de dado (0.179 a 0.268 kg/hr/mm) . En este aspecto de la invención, las temperaturas de fusión se determinan a partir de una línea de extrusión adecuada para formar la película según se describe en la presente. En general, las películas de la presente invención se pueden describir como teniendo temperaturas de fusión mejoradas comparadas con bHDPEs del estado de la técnica de I21 de 4 a 20 dg/min, independientemente del método de su manufactura o el método de manufactura de las composiciones de polietileno presentes usadas para formar las películas de la invención. La relación anterior en (I) se define para un conjunto dado de condiciones de extrusor. En una forma de realización, esta mejora se expresa de manera mas general en la relación Tm<Tmx-3.3 (I21) , donde Tmx es la temperatura de fusión lineal extrapolada al valor de l2?=0 en cualquier conjunto dado de condiciones de extrusor. En general, la temperatura de fusión de las composiciones de polietileno usadas para hacer las películas de la invención tendrán valores de 2 a 20 °C menores que aquellas de los bHDPEs del estado de la técnica a la misma (dentro de ±2 a 3 unidades) de I21. Otro aspecto de la invención es a una película comprendiendo una composición de polietileno que posee una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de 4 a 20 dg/min; caracterizado en que la composición de polietileno se extrude a una temperatura de fusión, Tm, que es de 2 o 4 a l0 o 20 °C menor que las composiciones de polietileno de rangos de densidad e I21 similares producidas en procesos de reactores duales o múltiples, y extrudidas bajo las mismas condiciones, caracterizadas adicionalmente en que la película tiene un conteo de gel de menos de 100. Tales procesos de reactores duales o de etapas múltiples son bien conocidos en la material tal como se describe por F. P. Al t y colaboradores en 163 MACROMOL. SYMP . 135-143 (2001) y 2 METALLOCENE-BASED POLYOLEFINS 366-378 (2000) ; y las patentes US 6,407,185, 4,975485 y 4,511,704. Como se usa en la presente, el término "composiciones de polietileno de reactores múltiples" se refiere a composiciones de polietileno producidas a partir de un proceso en etapas que comprende el uso de dos o mas reactores en tándem, o al uso de un reactor que se opera en una manera de etapas, según se describe en aquellas referencias anteriores. En este aspecto de la invención, es preferible que la temperatura de fusión de la película de la invención se compara con la "composición de polietileno de reactores múltiples" teniendo un valor de I21 dentro de ±3 dg/min, de preferencia dentro de +2 dg/min, y aun mas preferentemente dentro de ±1 dg/min. En aun otro aspecto de la invención, la película se describe como comprendiendo una composición de polietileno, la composición de polietileno comprendiendo un componente de peso molecular alto teniendo un peso molecular promedio pesado de mas de 50,000 amu y un componente de peso molecular bajo teniendo un peso molecular promedio pesado de menos de 40,000 amu o menos de 20,000 amu o menos de 15,000 amu o menos de 12,000 amu; la composición de polietileno poseyendo una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de menos de 20 dg/min y un valor de Mw/Mn de mas de 30 o 35 o 40; caracterizada en que la película tiene un conteo de gel de menos de 100. Otras características de la composición de polietileno pueden además elucidarse según se describe en la presente. La calidad de las películas de la presente invención se puede caracterizar por el conteo de gel, como se describe en la presente. Las películas tienen un conteo de gel de menos de 100 en una forma de realización, y un conteo de gel de menos de 60 en otra forma de realización, y un conteo de gel de menos de 50 en otra forma de realización, y un conteo de gel de menos de 40 en aun otra forma de realización, y un conteo de gel de menos de 35 en aun otra forma de realización. Descrito de manera alternativa, las películas de la presente invención tienen un valor de FAR de mas de +20 en una forma de realización, y de mas de +30 en otra forma de realización , y de mas de +40 en aun otra forma de realización. Las películas de la presente invención se pueden formar con una variación de calibre de menos de 16% del grosor total en una forma de realización, y de menos de 13% en otra forma de realización, y de menos de 10% en aun otra forma de realización. La composición de polietileno usada para hacer las películas de la presente invención se puede extrudir a niveles de energía menores y presión menor, para un gasto específico dada y temperatura de fusión, que previamente conocido. Para un extrusor dado, bajo las mismas condiciones, las composiciones de polietileno de la presente invención se pueden extrudir de 1 a 10% menor carga de motor relativa a composiciones de polietileno bimodales comparables, la comparación entre resinas teniendo una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de menos de 20 dg/min. En otra forma de realización, la mejora es de 2 a 5% menor carga de motor relativa a composiciones de polietileno bimodales comparables. Dicho de otra manera, para un extrusor dado, las composiciones de polietileno de la invención teniendo propiedades descritas en la presente extruden a una carga de motor de menos de 80% de la carga de motor máxima en una forma de realización, y menos de 77% de la carga de motor máxima en otra forma de realización, y menos de 75% de la carga de motor máxima en aun otra forma de realización, y entre 66 y 80% de la carga de motor máxima en todavía otra forma de realización, y entre 70 y 77% de la carga de motor máxima en aun otra forma de realización, donde un rango deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier límite porcentual superior con cualquier límite porcentual inferior descritos en la presente. Estas propiedades ventajosas existen mientras que mantienen las temperaturas de fusión y salidas especificas descritas en la presente. Las películas de la presente invención poseen propieda-des adecuadas para uso comercial. Por ejemplo, las películas de la invención tienen una resistencia a la tensión MD de 9,000 a 15,000 psi y una resistencia a la tensión TD de 9,000 a 15,000 psi en una forma de realización; y una elongación de tensión MD de 200 a 350% y una elongación de tensión TD de 200 a 350% en otra forma de realización, y un valor de Rasgado Elmendorf MD de 10 a 30 g/milipulgada y un valor de Rasgado Elmendorf TD de 20 a 60 g/milipulgada en aun otra forma de realización; y un impacto de dardos (F50) de mas de 150 g en una forma de realización, y mas de 170 g en otra forma de realización. Estos valores se determi-nan bajo los métodos de prueba descritos adicionalmente en la presente . En una forma de realización de las películas de la invención, la composición de polietileno usada para producir las películas de preferencia está libre de material "ensuciador duro" . Estos "ensuciadores duros" son zonas de material no -Inhomogéneo dentro de la matriz de composición de polietileno que tienen características distintas. En una forma de realización, los geles duros tienen un punto de fusión (DSC) de 125 a 133 °C, y de 126 a 132 °C en otra forma de realización; y además, los geles duros tienen un I21 de menos de 0.5 dg/min en una forma de realización, y menos de 0.4 dg/min en otra forma de realización; y también tienen un valor ? (0.1 rad/seg a 200 °C) de mas de 1,000 Mpoise en una forma de realización y mas de 1,200 Mpoise en otra forma de realización; donde los geles duros se pueden caracteri-zar por cualquiera una o una combinación de estas características. Por "libre de material ensuciador duro" se entiende que los geles duros están presentes, si los hubiera, en una cantidad de no mas de 1% por peso de la composición de polietileno total en una forma de realización, y menos de 0.01% por peso en otra forma de realización, y menos de 0.001% por peso en aun otra forma de realización. Cualquier método deseable de polimerización de olefinas - por ejemplo, procesos de polimerización en fase de gas, fase de lechada o solución - que se conocen para polimerización de olefinas para formar poliolefinas es adecuado para hacer la composición de polietileno adecuada para las películas de la presente invención. En una forma de realización, dos o mas reactores en serie se usan, tales como, por ejemplo, reactores en fase de gas y en fase de lechada en serie, o dos reactores en fase de gas en serie, o dos reactores en fase de lechada en serie. En otra forma de realización, un solo reactor, de preferencia, un solo reactor en fase de gas, se usa. Mas particularmente, esta última forma de realización de la presente invención comprende incorporar un polietileno de alto peso molecular ("HMW") en un polietileno de bajo peso molecular ("LMW"), simultáneamente en un solo reactor, para formar la composición de polietileno, en presencia de monómeros polimerizables y una composición de catalizador bimetálico. La "composición de polietileno" en una forma de realización es una composición de polietileno bimodal, donde de mas de 80% por peso, de preferencia mas de 90% de las unidades derivadas de monómero de la composición son etileno y las unidades de monómero restantes se derivan a partir de olefinas y diolefinas C3 a C12, descrito adicionalmente en la presente. En una forma de realización, el polietileno LMW y el polietileno HMW se incorporan entre sí ya sea secuencialmente o simultáneamente, de preferencia simultáneamente a partir de uno, dos o mas reactores de cualquier descripción adecuada; y se incorporan entre sí simultáneamente en un solo reactor de polimerización en una forma de realización particular. En una forma de realización preferida de la invención, el reactor de polimerización que se usa para hacer la composición de polietileno es un reactor en fase de gas, de lecho fluidizado tal como se divulga en las patentes US 4,302,566, 5,834,571, y 5,352,749, típicamente comprendiendo al menos un reactor, solamente un reactor en una forma de realización particular. En una forma de realización, el polietileno LMW es un homo-polímero o co-polímero de polietileno que comprende de 0 a 10% por peso de unidades derivadas de a-olefinas C3 a C10, y mas particularmente, un homo-polímero de etileno o co-polímero de etileno y unidades derivadas de 1-buteno, 1-penteno o 1-hexeno. El polietileno LMW puede caracterizarse por un número de factores. El peso molecular promedio pesado del polietileno LMW varía de menos de 50,000 amu en una forma de realización, y otras formas de realización se describen adicionalmente en la presente. En una forma de realización, el polietileno HMW es un homo-polímero o co-polímero de polietileno que comprende de 0 a 10% por peso de unidades derivadas de -olefinas C3 a C10, y mas particularmente, un homo-polímero de etileno o co-polímero de etileno y unidades derivadas de 1-buteno, 1-penteno o 1-hexeno. El peso molecular promedio pesado del polietileno HMW varia de mas de 50,000 amu en una forma de realización, y otras formas de realización como se describe adicionalmente en la presente. La composición de polietileno de la invención, comprendiendo al menos los polímeros HMW y LMW, también se puede describir por cualquier número de parámetros según se describe en la presente. Es conocido para usar catalizadores de polimerización en la polimerización de olefinas hacia poliolefinas. Las películas de la presente invención se pueden producir por cualquier composición de catalizador adecuada que proporciona para la producción de las composiciones de polietileno y películas descritas en la presente. En una forma de realización, las películas se producen a partir de composiciones de polietileno producidas a partir de un proceso de polimerización usando una clase de compuestos catalizadores, o una combinación de dos o mas de una clase de compuestos similar en otra forma de realización, o una combinación de dos o mas clases de compuestos catalizadores diferentes en aun otra forma de realización. En una forma de realización preferida, las películas comprendiendo las composi-ciones de polietileno descritas en la presente se producen en un proceso de polimerización utilizando una composición de catalizador bimetálico. Tales composiciones de catalizador bimetálico comprenden al menos dos, de preferencia dos, compuestos conteniendo metal de los Grupos 3 a 10, ambos de los cuales pueden ser los mismos o diferentes metales con esferas de coordinación, patrones de sustitución en el centro de metal o ligandos ligados al centro de metal similares o diferentes. Ejemplos no limitativos de catalizadores de polimerización de olefinas adecuados, que se pueden combinar en cualquier número de maneras para formar una composición de catalizador bimetálico, incluyen metalocenos, catalizadores Ziegler-Natta, catalizadores de metalo-amida como se discuten en, por ejemplo, las patentes US 6,593,438; 6,380,328; 6,274,684; 6,333,389; WO 99/01460 y WO 99/46304; y catalizadores de cromo tales como en la patente US 3,324,095, incluyendo, por ejemplo, cromo-ciclopentadienilos, óxidos de cromo, cromo alquilos, y variantes soportadas y modificadas de los mismos. En otra forma de realización, la composición de catalizador bimetálico es una combinación de dos o mas de la misma clase de compuestos catalizadores. En una forma de realización particular, la composición de catalizador bimetálico útil en hacer las composiciones de polímero descritas en la presente comprenden un metaloceno y un catalizador de Ziegler-Natta conteniendo titanio, un ejemplo de la cual se divulga en la patente US 5,539,076, y WO 02/090393, cada una incorporada en la presente por referencia. De preferencia, los compuestos de catalizador son soportados, y en una forma de realización particular, ambos componentes de catalizador se soportan con un activador "primario" , alumoxano en una forma de realización particular, el soporte en una forma de realización particular siendo un soporte de óxido inorgánico. En una forma de realización, un componente de catalizador de metaloceno, como parte de la composición de catalizador bimetálica, produce el polietileno LMW de la composición de polietileno útil para hacer las películas. Los compuestos de catalizador de metaloceno según se describen en la presente incluyen compuestos de "emparedado completo" teniendo dos ligandos de Cp (ciclopentadienilo y ligandos isolobales a ciclopentadienilo) ligados a por lo menos un átomo de metal del Grupo 3 al Grupo 12, y uno o mas grupos salientes ligados al por lo menos un átomo de metal. Aun mas particularmente, los ligandos de Cp se seleccionan a partir del grupo que consiste en ligandos de ciclopentadienilo sustituidos o no sustituidos y ligandos isolobales a ciclopentadienilo, ejemplos no limitativos de los cuales incluyen estructuras de ciclopentadienilo, indenilo, fluorenilo y otras. Posteriormente en la presente, estos compuestos serán referidos como "metalocenos" o "componentes de catalizador de metaloceno" . Como se usa en la presente, en referencia a "Grupos" de la Tabla Periódica de los Elementos, el "nuevo" esquema de numeración para los Grupos de la Tabla Periódica se usa, como en CRC HANDBOOK OF CHEMISTRY AND PHYSICS (David R. Lide ed. , CRC Press, 81ma. edición, 2000) . El átomo de metal "M" del compuesto catalizador de metaloceno se selecciona a partir del grupo que consiste en átomos de los Grupos 4, 5 y 6 en una forma de realización, y un átomo de Ti, Zr y Hf en una forma de realización aun mas particular, y Zr en una forma de realización todavía mas particular. Los ligandos de Cp forman al menos un enlace químico con un átomo de metal M para formar el "compuesto catalizador de metaloceno" . En un aspecto de la invención, los componentes de catalizador de metaloceno de la invención se representan por la fórmula (II) : CpACpBMXn (II) donde M es como se describe anteriormente; cada X se liga a M; cada grupo Cp se liga químicamente a M; y n es 0 o un entero de 1 a 4, y ya sea 1 o 2 en una forma de realización particular. Los ligandos representados por CpA y CpB en la fórmula (II) pueden ser el mismo o diferentes ligandos de ciclopentadienilo o ligandos isolobales a ciclopentadienilo, cualquiera o ambos de los cuales pueden contener heteroátomos y cualquiera o ambos de los cuales se pueden sustituir por un grupo R. En una forma de realización, CpA y CpB son de manera independiente seleccionados a partir del grupo que consiste en ciclopentadienilo, indenilo, tetrahidroindenilo, fluorenilo, y derivados sustituidos de cada uno. De manera independiente, cada CpA y CpB de la fórmula (II) puede ser no sustituido o sustituido con cualquiera uno o combinación de grupos sustituyentes R. Ejemplos no limitativos de grupos sustituyentes R como se usan en la estructura (II) así como sustituyentes de anillo en la estructura (II) incluyen radicales de hidrógeno, alquilos C a Cs, alquenilos C2 a C6, cicloalquilos C3 a C6, arilos o alquilarilos C6 a C10, y sus combinaciones . Cada X en las fórmulas (II) y (III) se selecciona de manera independiente a partir del grupo que consiste en iones de halógeno (fluoruro, cloruro, bromuro), hidruros, alquilos Cx a C12, alquenilos C2 a C12, arilos C6 a C12, alquilarilos C7 a C20, alcóxidos C-L a C12, arilóxidos C6 a C16, alquilarilóxidos C7 a C18, fluoroalquilos Ct a C12, fluoroarilos C6 a C12, e hidrocarburos conteniendo heteroátomos C a C12 y sus derivados sustituidos en una forma de realización particular; y fluoruro en una forma de realización aun mas particular. En otro aspecto de la invención, el componente de catalizador de metaloceno incluye aquellos de la fórmula (I) donde CpA y CpB se puentean entre sí por al menos un grupo de puenteo, (A) , tal que la estructura se representa por la fórmula (III) : CpA(A)CpBMXn (III) Estos compuestos puenteados representados por la fórmula (III) son conocidos como "metalocenos puenteados" . CpA, CpB, M, X y n en la estructura (III) son como se definen anteriormente para la fórmula (II) ; y donde cada ligando de Cp se liga a M, y (A) se liga químicamente a cada Cp. Ejemplos no limitativos del grupo de puenteo (A) incluyen grupos de hidrocar-buros divalentes conteniendo al menos un átomo de los Grupos 13 a 16, tal como pero no limitado a por lo menos uno de átomos de carbono, oxígeno, nitrógeno, silicio, aluminio, boro, germanio y estaño y sus combinaciones; donde el heteroátomo también puede ser un alquilo o arilo C2 a C12 sustituido para satisfacer valencia neutra. El grupo de puenteo (A) también puede contener grupos sustituyentes R como se define anteriormente (para la fórmula (II)) incluyendo radicales de halógeno y hierro. Ejemplos no limitativos mas particulares del grupo de puenteo (A) se representan por alquílenos C a C6, alquílenos Cx a Cs sustituidos, oxígeno, azufre, R'2C=, R'2Si=, -Si (R' ) 2Si (R'2) -, R'2Ge=, R' = (donde "=" representa dos enlaces químicos) , donde R' se selecciona de manera independiente a partir del grupo que consiste en hidruro, alquilos Cx a C10, arilos y arilos sustituidos . En una forma de realización, un componente de catalizador Ziegler-Natta, como parte de la composición de catalizador bimetálico, produce el polietileno HMW de la composición de polietileno útil para hacer las películas de la presente invención. Compuestos catalizadores de Ziegler-?atta se divulgan de manera general en ZIEGLER CATALYSTS 363-386 (G. Fink, R. Mulhaupt y H. H. Brintzinger, editores, Springer-Verlag 1995) ; y la patente US RE 33,683. Ejemplos de tales catalizadores incluyen aquellos comprendiendo óxidos, alcóxidos y haluros de metales de transición de los Grupos 4, 5 o 6, y mas particularmente, compuestos de óxido, alcóxido y haluro de titanio, zirconio o vanadio en combinación con un compuesto de magnesio, donadores de electrones internos y/o externos (alcoholes, éteres, siloxanos, etc.), aluminio o boro alquilo y haluros de alquilo, y soportes de óxido inorgánico. En una forma de realización, el catalizador de Ziegler- ?atta se combina con un material de soporte, ya sea con o sin el componente de catalizador de metaloceno. El componente de catalizador de Ziegler-?atta puede combinarse con, colocarse en o de otra manera fijarse a un soporte en una variedad de maneras. En una de esas maneras, una lechada del soporte en un diluyente de hidrocarburos no polares adecuado se pone en contacto con un compuesto de organomagnesio, el cual entonces se disuelve en el diluyente de hidrocarburo no polar de la lechada para formar una solución a partir de la cual el compuesto de organomagnesio es entonces depositado sobre el vehículo. El compuesto de organomagnesio se puede representar por la fórmula RMgR' , donde R' y R son el mismo o diferentes grupos alquilo C2-C12, o grupos alquilo C4-C10, o grupos alquilo C4-C3. En al menos una forma de realización específica, el compuesto de organomagnesio es dibutil magnesio. La lechada tratada con organomagnesio y alcohol se pone entonces en contacto con un compuesto de metal de transición en una forma de realización. Compuestos de metal de transición adecuados son compuestos de metales de los Grupos 4 y 5 que son solubles en el hidrocarburo no polar usado para formar la lechada de sílice en una forma de realización particular. Ejemplos no limitativos de compuestos de metal de transición de los Grupos 4, 5 o 6 adecuados incluyen, por ejemplo, haluros, oxihaluros o alcoxihaluros de titanio y vanadio, tales como tetracloruro de titanio (TiCl4) , tetracloruro de vanadio (VC14) y oxitricloruro de vanadio (V0C13) , y alcóxidos de titanio y vanadio, donde la fracción de alcóxido tiene un grupo alquilo ramificado o no ramificado de 1 a 20 átomos de carbono, en una forma de realización particular de 1 a 6 átomos de carbono. Mezclas de tales compuestos de metal de transición también se pueden usar. En una forma de realización preferida, TiCl4 o TiCl3 son el compuesto de metal de transición inicial usado para formar el catalizador de Ziegler-Natta conteniendo magnesio. En una forma de realización, el catalizador de Ziegler-Natta se pone en contacto con un donador de electrones, tal como tetraetilortosilícato (TEOS) , un éter tal como tetrahidrofurano, o un alcohol orgánico teniendo la fórmula R"OH, donde R" es un grupo alquilo C^ ^ , o un grupo alquilo C2 a C8, o un grupo alquilo C2 a C4, y/o un éter o éter cíclico tal como tetrahidrofurano. Los componentes de metaloceno y Ziegler-Natta se pueden poner en contacto con el soporte en cualquier orden. En una forma de realización particular de la invención, el componente de catalizador primero se hace reaccionar primero con el soporte como se describe anteriormente, seguido por poner en contacto este componente de catalizador primero soportado con un componente de catalizador segundo. Cuando se combina para formar el componente de catalizador bimetálico, la relación molar de metal a partir del componente de catalizador segundo al componente de catalizador primero (v.gr., relación molar de Ti:Zr) es un valor de 0.1 a 100 en una forma de realización; y de 1 a 50 en otra forma de realización, y de 2 a 20 en aun otra forma de realización, y de 3 a 12 en aun otra forma de realización, y de 4 a 10 en todavía otra forma de realización, y de 4 a 8 en aun otra forma de realización; donde una relación molar deseable de metal componen-te Ti .-metal componente de catalizador Zr es cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos anteriormente. El proceso de polimerización usado para formar las composiciones de polietileno útil para hacer las películas de la invención de preferencia comprende inyectar una composición de catalizador soportado en el reactor de polimerización. Los componentes de catalizador y activador (es) (componentes de metaloceno y Ziegler-Natta) se pueden combinar en cualquier manera adecuada con el soporte, y soportarse por cualquier medio adecuado conocido en la materia. De preferencia, los componentes de catalizador se co-soportan con al menos un activador, de preferencia un alumoxano. Otro activador, de preferencia un alquil aluminio, se co-inyecta dentro del reactor de polimeriza-ción como un componente distinto en otra forma de realización. En la forma de realización mas preferida, la composición de catalizador bimetálico, de preferencia comprendiendo un componente de catalizador de metaloceno y Ziegler-Natta, se inyecta en un solo reactor, de preferencia un reactor en fase de gas de lecho fluidizado, bajo condiciones de polimerización adecuadas para producir una composición de polietileno bimodal según se describe en la presente. Soportes, métodos para soportar, modificar, y activar soportes para catalizadores de un solo sitio tales como metaloce-nos se discute , por ejemplo, por G. G. Hlatky en 100(4) CHEM.

REV. 1347-1374 (2000) . El término "soporte" como se usa en la presente se refiere a cualquier material de soporte, un material de soporte poroso en una forma de realización, incluyendo materiales de soporte inorgánicos u orgánicos. Materiales de soporte particularmente preferidos incluyen sílice, alúmina, sílice-alúmina, cloruro de magnesio, grafito, y sus mezclas en una forma de realización. Lo mas preferible, el soporte es sílice. En una forma de realización particular, el soporte es un óxido inorgánico, de preferencia sílice, teniendo un tamaño de partículas promedio de menos de 50 µm o menos de 35 µm y un volumen de poros de 0.1 a l o 2 o 5 cm3/g. El soporte de preferencia se calcina. Temperaturas de calcinación adecuadas varían de 500 a 1,500°C en una forma de realización, y de 600 a 1,200°C en otra forma de realización, y de 700 a 1,000°C en otra forma de realización, y de 750 a 900 °C en aun otra forma de realización, y de 800 a 900°C en una forma de realización aun mas particular, donde un rango deseable comprende cualquier combinación de cualquier límite superior de temperatura con cualquier límite inferior de temperatura. La calcinación puede tomar lugar en ausencia de oxigeno y humedad mediante usar, por ejemplo, una atmósfera de nitrógeno seco. Alternativamente, la calcinación puede tomar lugar en presencia de humedad y aire . El soporte se puede poner en contacto con los otros componentes del sistema catalizador en cualquier número de maneras . En una forma de realización, el soporte se pone en contacto con el activador para formar una asociación entre el activador y soporte, o un "activador ligado" . En otra forma de realización, el componente de catalizador puede ponerse en contacto con el soporte para formar un "componente de catalizador ligado" . En aun otra forma de realización, el soporte se puede poner en contacto con el activador y el componente de catalizador juntos, o con cada uno parcialmente en cualquier orden. Los componentes se pueden poner en contacto por cualquier medio adecuado como en una solución, lechada, o forma sólida, o alguna de sus combinaciones, y puede calentarse cuando se pone en contacto de 25 a 250°C. En una forma de realización, la composición de catalizador bimetálico comprende al menos un, de preferencia uno, tipo de activador. Como se usa en la presente, el término "activador" se define como siendo cualquier compuesto o combinación de compuestos, soportados o no soportados, que pueden activar un compuesto catalizador de un solo sitio (v.gr. , metalocenos, catalizadores de metal amida, etc.), tal como mediante crear una especie catiónica a partir del componente de catalizador. Formas de realización de tales activadores incluyen ácidos de Lewis tales como poli (óxidos de hidrocarbilaluminio) cíclicos u oligoméricos. De preferencia, el activador es un alumoxano, y mas preferentemente, un alumoxano soportado en un material de soporte de óxido inorgánico, donde el material de soporte se ha calcinado previo a poner en contacto con el alumoxano . Un alquilaluminio también se añade, de preferencia al reactor de polimerización, como un activador del componente Ziegler-Natta del catalizador bimetálico en una forma de realización. El activador de alquilaluminio puede describirse por la fórmula AlRs3, donde R§ se selecciona a partir del grupo que consiste en alquilos Cx a C20, alcóxidos C-¡_ a C20, halógeno (cloro, flúor, bromo) , arilos Cs a C20, alquilarilos C7 a C25, y arilalqui-los C7 a C25. Ejemplos no limitativos de compuestos de alquilaluminio incluyen trimetilaluminio, trietilaluminio, triisobutilalu-minio, tri-n-hexilaluminio, tri-n-octilaluminio, y similares. El alquilaluminio de preferencia no se soporta en el material de soporte con los componentes de catalizador y activador "primario" (v.gr., alumoxano), pero es un componente separado añadido al reactor (es) . El compuesto de alquilaluminio, o mezcla de compuestos, tal como trimetilaluminio o trietilaluminio se alimenta dentro del reactor en una forma de realización a una tasa de 10 a 500 ppm por peso (partes por millón por peso de tasa de alimentación de alquilaluminio comparada con tasa de alimentación de etileno) , y de 50 a 400 ppm por peso en una forma de realización mas particular, y de 60 a 300 ppm por peso en una forma de realización aun mas particular, y de 80 a 250 ppm por peso en una forma de realización todavía mas particular, y de 75 a 150 ppm por peso en una forma de realización aun mas particular, donde un rango deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior. Otros activadores primarios o inyectados por separado conocidos en la materia también pueden ser útiles para hacer las composiciones de catalizador bimetálico descritas en la presente. Activadores ionizantes son bien conocidos en la materia y se describen por, por ejemplo, Eugene You-Xian Chen & Tobin J. Marks, Cocatalysts for Metal -Catalyzed Olefin Polymerization : Actívators, Activation Processes , and Structure-Activi ty Relationships 100(4) CHEMICAL REVIEWS 1391-1434 (2000). Ejemplos ilustrativos, no limitativos, de activadores ionizantes iónicos incluyen sales de amonio sustituidas con trialquilo tales como trietilamonio tetra (fenil) boro y similares; sales de N,N-dialquil anilinio tales como N, N-dimetilanilinio tetra (fenil) boro y similares; sales de dialquil amonio tales como di- (isopropil) amonio tetra (pentafluorofenil) boro y similares, sales de triaril carbonio (sales de tritilo) tales como trifenilcarbonio tetra (fenil) boro y similares; y sales de triaril fosfonio tales como trifenilfosfonio tetra (fenil) boro y similares, y sus equivalentes de aluminio. Cuando el activador es un poli (óxido de hidroxicarbila-luminio) cíclico u olígomérico (es decir, "alumoxano" tal como metalumoxano "MAO" ) , la relación molar de activador a componente catalizador varía de 2:1 a 100,000:1 en una forma de realización, y de 10:1 a 10,000:1 en otra forma de realización, y de 50:1 a 2,000:1 en aun otra forma de realización; lo mas preferible, el alumoxano se soporta en un óxido inorgánico tal que, una vez co-soportado con el metaloceno, está presente en una relación molar de aluminio (alumoxano) :metal del Grupo 4, 5 o 6 (metaloceno) de 500:1 a 10:1, y lo mas preferible una relación de 200:1 a 50:1. Cualquier método adecuado (tipo de reactor de polimerización y proceso de reactor, es decir, gas, lechada, solución, alta presión, etc.) de olefinas de polimerización para producir polietileno teniendo las características descritas en la presente se puede usar. El reactor o los reactores empleando el sistema catalizador descrito en la presente son capaces de producir mas de 500 lb/hr (230 kg/hr) en una forma de realización, y mas de 1,000 Ib/hr (450 kg/hr) en otra forma de realización, y mas de 2,000 lb/hr (910 kg/hr) en aun otra forma de realización, y mas de 10,000 lb/hr (4,500 kg/hr) en aun otra forma de realización, mas de 20,000 lb/hr (9,100 kg/hr) en todavía otra forma de realización, y hasta 500,000 lb/hr (230,000 kg/hr) en aun otra forma de realización. De preferencia, las películas de la presente invención se extruden y forjan o insuflan a partir de una composición de polietileno formada a partir de un proceso en fase de gas de lecho fluidizado continuo, y en particular, utilizando un solo reactor de lecho fluidizado en un proceso de una sola etapa. Este tipo de reactor, y medios para operar el reactor son bien conocidos y completamente descritos en, por ejemplo, las patentes US 4,003,712, 4,588,790, 4,302,566, 5,834,571, y 5,352,749. Alternativamente, el proceso se puede llevar a cabo en un solo reactor en fase de gas según se describe en las patentes US 5,352,749 y 5,462,999. Estas últimas patentes divulgan procesos de polimerización en fase de gas donde el medio de polimerización se fluidiza por el flujo continuo de monómeros gaseosos y alternativamente un "agente de condensación" . Una forma de realización de un reactor de lecho fluido útil en el proceso de formar el polietileno de la presente invención típicamente comprende una zona de reacción y una así llamada zona de reducción de velocidad. La zona de reacción comprende un lecho de partículas de polietileno crecientes, partículas de polietileno formadas y una cantidad menor de partículas de catalizador fluidizadas por el flujo continuo del monómero gaseoso y opcionalmente diluyente para remover calor de polimerización a través de la zona de reacción. Opcionalmente, algo de los gases recirculados puede enfriarse y comprimirse para formar líquidos que incrementan la capacidad de remoción de calor de la corriente de gas circulante cuando se re-admite a la zona de reacción. Una tasa adecuada de flujo de gas de recuperación puede fácilmente determinarse por simple experimento. La recuperación de monómero gaseoso a la corriente de gas circulante es a una tasa igual a la tasa a la cual el producto de polietile-no en partículas y monómero asociado con el mismo se retira del reactor y la composición del gas pasando a través del reactor se ajusta para mantener una composición gaseosa esencialmente en estado estable dentro de la zona de reacción. El gas saliendo de la zona de reacción se pasa a la zona de reducción de velocidad donde partículas atrapadas se remueven. Partículas atrapadas mas finas y polvo se pueden remover en un ciclón y/o filtro de finos . El gas se pasa a través de una línea de reciclo y luego a través de un intercambiador de calor donde se remueve el calor de polimerización, se comprime en un compresor y después se regresa a la zona de reacción. Asi llamados "agentes de control" (v.gr., tetrahidrofurano, alcohol isopropílico, oxígeno molecular, compuestos fenólicos, aminas etoxíladas, etc.) pueden añadirse a cualquier parte del sistema de reactor según se describe en la presente, y en una forma de realización particular se introducen dentro de la línea de reciclo, de preferencia de 0.1 a 50 ppm por peso, y en aun una forma de realización mas particular, se introducen dentro de la línea de reciclo corriente arriba del intercambiador de calor. Estos agentes se conocen para ayudar en reducción de carga electrostática y/o ensuciamiento de reactor en una región expandida, línea de reciclo, placa de fondo, etc. En una forma de realización, la densidad por volumen fluidizada de la composición de polietileno formando en los reactores varía de 16 a 24 lb/ft3, y de 16.5 a 20 lb/ft3 en otra forma de realización. Los reactores útiles para hacer las composiciones de polietileno de la presente invención de preferencia operan a un rendimiento de espacio tiempo de 5 a 20 lb/hr/ft3, y mas preferentemente de 6 a 15 lb/hr/ft3. Además, el tiempo de residencia en los reactores, de preferencia un reactor, varía de 1 a 7 horas, y mas preferentemente de 1.2 a 6 horas, y aun mas preferentemente de 1.3 a 4 horas . En la forma de realización de reactor de fase de gas de lecho fluidizado, la temperatura de reactor del proceso de lecho fluidizado presente varía de 70 o 75 u 80 o 90 o 95 o 100 o 110 °C, donde un rango de temperatura deseable comprende cualquier límite de temperatura superior combinado con cualquier límite de temperatura inferior descritos en la presente. En general, la temperatura del reactor se opera a la temperatura mas alta que es factible, tomando en cuenta al temperatura de sinterizado del producto de polietileno dentro del reactor y ensuciamiento que pueda ocurrir en el reactor o las líneas de reciclo. En la forma de realización de reactor de fase de gas de lecho fluidizado, la presión del reactor de fase de gas, donde gases pueden comprender hidrógeno, etileno y co-monómeros mayores, y otros gases, está entre 1 y 100 atm (101 y 10,132 kPa) en una forma de realización, y entre 5 y 50 atm (506 y 5,066 kPa) en otra forma de realización, y entre 10 y 40 atm (1,013 y 4,050 kPa) en aun otra forma de realización. El proceso de la presente invención es adecuado para la producción de homo-polímeros comprendiendo unidades derivadas de etileno, y/o co-polímeros comprendiendo unidades derivadas de etileno y unidades derivadas de al menos una o mas otras olefinas. De preferencia, etileno se co-polimeriza con a-olefinas conteniendo de 3 a 12 átomos de carbono en una forma de realización, y de 4 a 10 átomos de carbono en aun otra forma de realización, y de 4 a 8 átomos de carbono en una forma de realización preferible. Aun mas preferible, etileno se copolimeriza con 1-buteno o 1-hexeno, y lo mas preferible, etileno se co-polimeriza con 1-buteno para formar la composición de polietileno útil para las películas de la invención. El co-monómero puede estar presente en cualquier nivel que logre la incorporación porcentual por peso deseada del comonómero en la resina terminada. En una forma de realización de producción de polietileno, el co-monómero está presente con etileno en la corriente de gas circulante en una rango de relación molar de 0.005 a 0.100 (co-monómero : etileno) , y de 0.0010 a 0.050 en otra forma de realización, y de 0.0015 a 0.040 en aun otra forma de realización, y de 0.018 a 0.035 en todavía otra forma de realización. Gas hidrógeno también se puede añadir a los reactores de polimerización para controlar las propiedades finales (v.gr., Yi y/° I2 densidad por volumen) de la composición de polietileno. En una forma de realización, la relación molar de hidrógeno a monómero de etileno total (H2:C2) en la corriente de gas circulante está en un rango de 0.001 o 0.002 o 0.003 a 0.014 o 0.016 o 0.018 o 0.024, donde un rango deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier límite de relación molar superior con cualquier límite de relación molar inferior descritos en la presente. Expresado de otra manera, la cantidad de hidrógeno en el reactor en cualquier tiempo puede variar de 1,000 a 20,000 ppm en una forma de realización, y de 2,000 a 10,000 en otra forma de realización, y de 3,000 a 8,000 en aun otra forma de realización, y de 4,000 a 7,000 en todavía otra forma de realización, donde un rango deseable puede comprender cualquier límite de hidrógeno superior con cualquier límite de hidrógeno inferior descritos en la presente. La composición de catalizador bimetálico puede introducirse dentro del reactor de polimerización por cualquier medio adecuado independientemente del tipo de reactor de polimerización usado. En una forma de realización, la composición de catalizador bimetálico se alimenta al reactor en un estado sustancialmente seco, significando que la forma sólida aislada del catalizador no se haya diluido o combinado con un diluyente previo a ingresar al reactor. En otra forma de realización, la composición de catalizador se combina con un diluyente y se alimenta al reactor; el diluyente en una forma de realización es alcano tal como alcano C4 a C20, tolueno, xileno, aceite mineral o de silicona, o sus combinaciones, tal como se describe en, por ejemplo, la patente US 5,290,745. La composición de catalizador bimetálico se puede combinar con hasta 2.5% por peso de un compuesto de metal-ácido graso en una forma de realización, por ejemplo, un estearato de aluminio, con base en el peso del sistema catalizador (o sus componentes), tal como se divulga en la patente US 6,608,153. Otros metales adecuados útiles en combinación con el ácido graso incluyen otros metales del Grupo 2 y de los Grupos 5-13. En una forma de realización alternativa, una solución del compuesto de metal-ácido graso se alimenta dentro del reactor. En aun otra forma de realización, el compuesto de metal-ácido graso se mezcla con el catalizador y se alimenta dentro del reactor por separado. Estos agentes pueden mezclarse con el catalizador o pueden alimentarse dentro del reactor en una solución o una lechada con o sin el sistema catalizador o sus componentes. En otra forma de realización, los catalizadores soportados se combinan con los activadores y se combinan, tal como por tambaleo u otros medios adecuados, con hasta 2.5% por peso (por peso de la composición de catalizador) de un agente anti-estática, tal como una amina etoxilada o metoxilada, un ejemplo de la cual es Kemamine AS-990 (ICI Specialties, Blooming-ton, Delaware) . Las composiciones de polietileno descritas en la presente son multimodales o bimodales en una forma de realización, de preferencia bimodales, y comprenden al menos un polietileno HMW y al menos un polietileno LMW en una forma de realización particular. El término "bimodal", cuando se usa para describir la composición de polietileno, significa "distribución de pesos moleculares bimodal", el cual término se entiende como teniendo la definición mas amplia que técnicos en la material le han dado a e término según se refleja en publicaciones impresas y patentes otorgadas. Por ejemplo, una sola composición de polietileno que incluye poliolefinas con al menos una distribución de pesos moleculares alta identificable y poliolefinas con al menos una distribución de pesos moleculares baja identificable se considera siendo una poliolefina "bimodal", como el término se usa en la presente. Esos polímeros de pesos moleculares alto bajo se pueden identificar por técnicas de desenrollado conocidas en la materia para discernir los dos polímeros a partir de una curva de GPC amplia o soportada de las poliolefinas bimodales de la invención, y en otra forma de realización, la curva de GPC de los polimeros bimodales de la invención puede desplegar picos distintivos con una depresión como se muestra en los ejemplos en las figuras 3-5. Las composiciones de polietileno de la invención se pueden caracterizar por una combinación de características. En una forma de realización, la composición de polietileno es un poli (etileno-co-1-buteno) o un poli (etileno-co-1-hexeno) , de preferencia poli (etileno-co-1-buteno) , el comonómero presente de 0.1 a 5 porciento molar de la composición de polímero, principalmente en el polietileno LMW de la composición de polietileno. Las composiciones de polietileno de la invención tienen una densidad en el rango de 0.940 a 0.970 g/cm3 en una forma de realización, en el rango de 0.942 a 0.968 g/cm3 en otra forma de realización, y en el rango de 0.943 a 0.965 g/cm3 en aun otra forma de realización, y en el rango de 0.944 a 0.962 g/cm3 en todavía otra forma de realización, donde un rango de densidad deseable de las composiciones de polietileno de la invención comprende cualquier combinación de cualquier límite de densidad superior con cualquier límite de densidad inferior descritos en la presente. Las composiciones de polietileno de la presente invención se pueden caracterizar por sus características de peso molecular tal como se miden por GPC, descrito en la presente. Las composiciones de polietileno de la invención tienen un valor de peso molecular promedio numérico (Mn) de 2,000 a 70,000 en una forma de realización, y de 10,000 a 50,000 en otra forma de realización, y un peso molecular promedio pesado (Mw) de 50,000 a 2,000,000 en una forma de realización, y de 70,000 a 1,000,000 en otra forma de realización, y de 80,000 a 800,000 en aun otra forma de realización. Las poliolefinas bimodales de la presente invención también tienen un valor de peso molecular promedio z (Mz) variando de mas de 200,000 en una forma de realización, y de mas de 800,000 en otra forma de realización, y de mas de 900,000 en una forma de realización, y de mas de 1,000,000 en una forma de realización, y de mas de 1,100,000 en otra forma de realización, y de mas de 1,200,000 en aun otra forma de realización, y de menos de 1,500,000 en aun otra forma de realización, donde un rango deseable de Mn, Mw o Mz comprende cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior según se describen en la presente. Las composiciones de polietileno de la invención tienen una distribución de pesos moleculares, un peso molecular promedio pesado a peso molecular promedio numérico (Mw/Mn) , o "Índice de polidispersidad", de mas de 30 a 40 en una forma de realización preferible; y un rango de 30 a 250 en una forma de realización, y de 35 a 220 en otra forma de realización, y de 40 a 200 en aun otra forma de realización, donde una forma de realización deseable comprende cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. Las composiciones de polietileno también tienen una distribución de pesos moleculares "promedio z" (Mz/Mw) de 2 a 20 en una forma de realización, y de 3 a 20 en otra forma de realización, y de 4 a 10 en otra forma de realización, y de 5 a 8 en aun otra forma de realización, y de 3 a 10 en aun otra forma de realización, donde un rango deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior. La composición de polietileno de la presente invención posee un índice de fusión (MI , o I2 según se mide por ASTM-D-1238-E 190°C/2.16 kg) en el rango de 0.01 a 50 dg/min en una forma de realización, y de 0.02 a 10 dg/min en otra forma de realización, y de 0.03 a 2 dg/min en aun otra forma de realiza-ción, donde un rango deseable puede comprender cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. Las composiciones de polietileno de la invención poseen un índice de flujo (Fl o I21 según se mide por ASTM-D-1238-E 190°C/2.16 kg) en el rango de 4 a 20 dg/min en una forma de realización, y de 4 a 18 dg/min en otra forma de realización, y de 5 a 16 dg/min en aun otra forma de realización, y de 6 a 14 dg/min en todavía otra forma de realización; y un rango de 6 a 12 dg/min en aun otra forma de realización, donde un rango de I21 deseable puede comprender cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. Las composiciones de polietileno en ciertas formas de realización tienen una relación de índice de fusión (I21/I2) de 80 a 400, y de 90 a 300 en otra forma de realización, y de 100 a 250 en aun otra forma de realización, y de 120 a 220 en todavía otra forma de realización, donde un rango de I21/I2 deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. En otra forma de realización, las composiciones de polietileno comprenden mas de 50% por peso de la composición total de la composición total de políetíleno HMW, y mas de 55% por peso en otra forma de realización, y en otra forma de realización, entre 50 y 80% por peso, y entre 55 y 75% por peso en aun otra forma de realización, y entre 55 y 70% por peso en todavía otra forma de realización, los porcentajes por peso determinados a partir de mediciones de GPC.

Además, las composiciones de polietileno de la invención poseen una viscosidad dinámica ? a 200 °C y 0.1/seg de 100 a 3,000 kPoise en una forma de realización, 300 a 1,400 kPoise en otra forma de realización, de 350 a 1,000 kPoise en otra forma de realización, y de 400 a 800 kPoise en otra forma de realización, y de 500 a 700 kPoise en aun otra forma de realización. La viscosidad dinámica en los ejemplos presentes se midió de acuerdo con ASTM D4440-95 usando una atmósfera de nitrógeno, 1.5 mm de espacio de dado y 25 mm de placas paralelas a 200 °C y 0.1/seg. En otro aspecto de la invención, la composición de polietileno útil para hacer las películas tiene una elasticidad de mas de 0.60, y mas de 0.61 en otra forma de realización, y mas de 0.62 en aun otra forma de realización, y mas de 0.63 en todavía otra forma de realización. Los componentes individuales de la composición de polietileno también se pueden describir por ciertas formas de realización, y en una forma de realización, la composición de polietileno comprende un polietileno HMW y un polietileno LMW; y en otra forma de realización, la composición de polietileno consiste esencialmente de un polietileno HMW y un polietileno LMW. En una forma de realización, la distribución de pesos moleculares (Mw/Mn) del polietileno HMW varía de 3 a 24, y varía de 4 a 24 en otra forma de realización, y de 6 a 18 en otra forma de realización, y de 7 a 16 en otra forma de realización, y de 8 a 14 en aun otra forma de realización, donde un rango deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. El polietileno HMW tiene un peso molecular promedio pesado variando de mas de 50,000 amu en una forma de realización, y variando de 50,000 a 1,000,000 amu en una forma de realización, y de 80,000 a 900,000 amu en otra forma de realización, y de 100,000 a 800,000 amu en otra forma de realización, y de 250,000 a 700,000 amu en otra forma de realización, donde un rango deseable puede comprender cualquier combinación de cualquier limite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. La fracción por peso del polietileno HMW en los rangos de composición de polietileno puede estar en cualquier nivel deseable dependiendo de las propiedades que se deseen en la composición de polietileno; en una forma de realización la fracción por peso de polietileno HMW varía de 0.3 a 0.7; y de 0.4 a 0.6 en otra forma de realización particular, y varía de 0.5 a 0.6 en todavía otra forma de realización particular. En una forma de realización, la distribución de pesos moleculares (Mw/Mn) del polietileno LMW varía de 1.8 a 6 , y de 2 a 5 en otra forma de realización, y de 2.5 a 4 en aun otra forma de realización, donde un rango deseable comprende cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. El polietileno LMW tiene un peos molecular promedio pesado de 2,000 a 50,000 amu en una forma de realización, y de 3,000 a 40,00 en otra forma de realización, y de 4,000 a 30,000 amu en aun otra forma de realización, donde un rango deseable de polietileno LMW en la composición de polietileno comprende cualquier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. En otra forma de realización, el peos molecular promedio pesado del polietileno LMW es menor que 50,000 amu, y menor que 40,000 amu en otra forma de realización, y menor que 30,000 amu en aun otra forma de realización, y menor que 20,000 amu en todavía otra forma de realización, y menor que 15,000 amu en aun otro forma de realización, y menor que 13,000 amu en todavía otra forma de realización. El políetileno LMW tiene un valor I2 de 0.1 a 10,000 dg/min en una forma de realización, y de 1 a 5,000 dg/min en otra forma de realización, y de 100 a 3,000 dg/min en aun otra forma de realización; y un I21 de 2.0 a 300,000 dg/min en una forma de realización, de 20 a 150,000 dg/min en otra forma de realización, y de 30 a 15,000 dg/min en aun otra forma de realización; donde para los valores de I2 e I21, un rango deseable comprende cual-quier combinación de cualquier límite superior con cualquier límite inferior descritos en la presente. Los I2 e I21 del polietileno LMW pueden determinarse por cualquier técnica conocida en la materia; y en una forma de realización se determina por desenrollado de la curva de GPC. Granulos de material de polietileno se forman a partir de los procesos descritos en la presente para hacer la composición de polietileno. Opcionalmente, uno o mas aditivos se pueden mezclar físicamente con la composición de polietileno. Con respecto al proceso físico de producir la mezcla física de polietileno y uno o mas aditivos, suficiente mezclado deberá tomar lugar para asegurar que una mezcla física uniforme se produzca previo a la conversión hacia un producto de película terminado. Un método para mezclar físicamente los aditivos con la poliolefina es poner en contacto los componentes en un dispositi-vo de tambaleo u otros medios de mezclado fisico, la poliolefina estando en la forma de granulos del reactor. Esto puede seguirse, si se desea, por mezclado fisico por fusión en un extrusor. Otro método para mezclar físicamente los componentes es mezclar físicamente por fusión las pelotillas de poliolefina con los aditivos directamente en un extrusor, Brabender o cualquier otro medio de mezclado físico por fusión, de preferencia un extrusor. Ejemplos de extrusores adecuados incluyen aquellos hechos por Farrel y Kobe . Aunque no se espera influenciar las propiedades medidas de las composiciones de polietileno descritas en la presente, la densidad, reología y otras propiedades de las composiciones de polietileno descritas en los ejemplos se miden después de mezclar físicamente aditivos con las composiciones . Ejemplos no limitativos de aditivos incluyen ayudantes de procesamiento tales como fluoroelastómeros, polietileno glicoles y policaprolactonas, antioxidantes, agentes de nuclea-ción, despojadores ácidos, plastificantes, estabilizantes, agentes anti-corrosión, agentes de insuflado, otros absorbedores de luz ultravioleta tales como antioxidantes de rompimiento de cadena, etc., apagadores, agentes anti-estática, agentes de deslizamiento, pigmentos, colorantes y rellenos y agentes de curado tales como peróxido . En particular, antioxidantes y estabilizantes tales como fosfitos orgánicos, aminas obstruidas, y antioxidantes fenólicos pueden estar presentes en las composiciones de poliolefinas de la invención de 0.001 a 2% por peso en una forma de realización, y de 0.01 a 1% por peso en otra forma de realización, y de 0.05 a 0.8% por peso en aun otra forma de realización; descrito de otra manera, de 1 a 5,000 ppm por peso de la composición de polímero total, y de 100 a 3,000 ppm en una forma de realización mas particular. Ejemplos no limitativos de fosfitos orgánicos que son adecuados son tri (2 , 4-di-ter-butilfe-nil)fosfito (IRGAFOS 168) y di (2 , 4-di-ter-butilfenil)pentaeritri-tol difosfito (ULTRANOX 626) . Ejemplos no limitativos de aminas obstruidas incluyen poli [2-?,?' -di (2 , 2 , 6, 6-tetrametil-4-piperidinil) -hexanodiamina-4- (1-amino-l, 1 , 3 , 3-tetrametilbuta-no) simtriazina] (CHIMASORB 944); bis (1, 2, 2, 6, 6-pentametil-4-píperidil) sebacato (TI?UVIN 770). Ejemplos no limitativos de antioxidantes fenólicos incluyen pentaeritritil tetrakis (3 , 5-di-ter-butil-4-hidroxifenil) propionato (IRGANOX 1010); 1,3,5-tri (3 , 5-di-ter-butil-4-hidroxibencil-isocianaurato (IRGA?OX 3114); tris (nonilfenil) fosfito (TNPP) ; y octadecil-3 , 5-di- (ter) -butil-4-hidroxihidrocinamato (IRGANOX 1076) ; otros aditivos incluyen aquellos tales como estearato de zinc y oleato de zinc. Rellenos pueden estar presentes de 0.01 a 5% por peso en una forma de realización, y de 0.1 a 2% por peso de la composición en otra forma de realización, y de 0.2 a 1% por peso en aun otra forma de realización y lo mas preferible, entre 0.02 y 0.8% por peso. Rellenos deseables incluyen pero no se limitan a dióxido de titanio, carburo de silicio, sílice (y otros óxidos de sílice, precipitados o no) , óxido de antimonio, carbonato de plomo, zinc blanco, litopona, zircona, corundo, espínelo, apatita, polvo de Barytes, sulfato de bario, magnesítero, negro de humo, negro de acetileno, dolomita, carbonato de calcio, talco e hidrotalcita, compuestos de los iones Mg, Ca, o Zn con Al, Cr o Fe y C03 y/o HP04, hidratados o no; polvo de cuarzo, carbonato de magnesio hidroclórico, fibras de vidrio, arcillas, alúmina, y otros óxidos y carbonatos de metal, hidróxidos de metal, retardantes de flama con cromo, fósforo y bromo, trióxido de antimonio, sílice, silicona, y sus mezclas físicas. Estos rellenos pueden incluir particularmente cualquier otro relleno y rellenos porosos y soportes conocidos en la materia. En total, rellenos, antioxidantes y otros tales aditivos de preferencia están presentes en menos de 2% por peso en las composiciones de polietileno de la presente invención, de preferencia menos de 1% por peso, y lo mas preferible a menos de 0.8% por peso de la composición total. En una forma de realización, un agente oxidante también se añade durante el paso de formación de pelotillas como un componente reactivo con la composición de polietileno. En este aspecto de las composiciones de polietileno de la invención, las composiciones se extruden con un agente oxidante, de preferencia oxígeno, se divulgan en WO 03/047839. En una forma de realización, de 0.01 o 0.1 o 1 a 14 o 16 SCFM (pies cúbicos estándar por minuto) de oxígeno se añaden a la composición de polietileno durante la extrusión para formar la película, la cantidad exacta dependiendo del tipo de extrusor usado y otras condiciones . Dicho alternativamente, de entre 10 y 21% por volumen de oxígeno en un gas inerte tal como nitrógeno se introduce a la composición de polímero que se extrude en una forma de realización. En una forma de realización, suficiente oxígeno se añade al extrusor para levantar el valor de I21/I2 de la composición de polietileno del reactor por de 1 a 40%, y de 5 a 25% en otra forma de realización. Las pelotillas producidas a partir del mismo entonces se usan para extrudir las películas de la invención en una línea separada, por ejemplo, una línea Alpine . Las composiciones de polietileno en pelotillas resultantes, con o sin aditivos, se procesan por cualquier medio adecuado para formar películas: insuflado o forjado de películas y todos los métodos de formación de películas para lograr, por ejemplo, orientación uniaxial o biaxial tal como se describe en PLASTICS PROCESSING (Radian Corporation, Noyes Data Corp. 1986) . En una forma de realización particularmente preferida, las composiciones de polietileno de la presente invención se forman en películas tal como se describe en FILM EXTRUSIÓN MANUAL , PROCESS, MATERIALS, PROPERTIES (TAPPI, 1992). Aun mas particularmente, las películas de la presente invención son películas insufladas, el proceso para las cuales se describe de manera general en FILM EXTRUSIÓN MANUAL, PROCESS, MATERIALS, PROPERTIES, pp. 16-29, por ejemplo. Cualquier extrusor adecuado para extrusión de un HDPE (densidad mayor a 0.940 g/cm3) operando bajo cualquier conjunto de condiciones deseables para las composiciones de polietileno descritas en la presente se puede usar para producir las películas de la presente invención. Tales extrusores son conocidos por los técnicos en la materia. Tales extrusores incluyen aquellos teniendo diámetros de tornillo variando de 30 a 150 mm en una forma de realización, y de 35 a 120 mm en otra forma de realización, y teniendo una salida de 100 a 1,500 lb/hr en una forma de realización, y de 200 a 1,000 lb/hr en otra forma de realización. En una forma de realización, un extrusor de alimentación ranurada se usa. El extrusor puede poseer una relación L/D de 80:1 a 2:1 en una forma de realización, y de 60:1 a 6:1 en otra forma de realización, y de 40:1 a 12:1 en aun otra forma de realización, y de 30:1 a 16:1 en aun otra forma de realización.

Un dado de mono- o multi-capas se puede usar. En una forma de realización, un dado de mono-capa de 50 a 200 mm se usa, y un dado de mono-capa de 90 a 160 mm en otra forma de realización, y un dado de mono-capa de 100 a 140 mm en aun otra forma de realización, el dado teniendo un espacio de dados nominal variando de 0.6 a 3 mm en una forma de realización, y de 0.8 a 2 mm en otra forma de realización, y de 1 a 1.8 mm en aun otra forma de realización, donde un dado deseable puede describirse por cualquier combinación de cualquier forma de realización descrita en la presente. En una forma de realización particular, los rendimientos específicos ventajosos reivindicados en la presente se mantienen en un extrusor de alimentación ranurado de 50 mm con una L/D de 21:1 en una forma de realización particular. La temperatura a través de las zonas del extrusor, cuello y adaptador del extrusor varían de 150 a 230 °C en una forma de realización, y de 160 a 210 °C en otra forma de realización, y de 170 a 190 °C en aun otra forma de realización. La temperatura a través del dado varía de 160 a 250 °C en una forma de realización, y de 170 a 230 °C en otra forma de realización, y de 180 a 210°C en aun otra forma de realización. Así, las películas de la presente invención se pueden describir alternativamente por cualquiera de las formas de realización descritas en la presente, o una combinación de cualquiera de las formas de realización descritas en la presente. Formas de realización de la invención, aunque no pretenden limitarse por, pueden entenderse mejor por referencia a los siguientes ejemplos. Ejemplos Los siguientes ejemplos se relacionan con procedimien-tos de polimerización en fase de gas llevados a cabo en un rector de lecho fluidizado capaz de producir de mas de 500 lb/hr (230 kg/hr) a una tasa de producción de 8 a 40 T/hr o mas, utilizando etileno y co-monómero de 1-buteno, resultando en producción de la composición de polietileno. Las tablas identifican varias muestras de resina y películas hechas a partir de esas muestras, junto con las condiciones de reacción reportadas durante la colección de muestras ("ejemplos"). Varias propiedades de los productos de resina y productos de película resultantes también se identifican. Ejemplos 1 y 2 se extrudieron en ausencia de oxígeno ("no a la medida") según se describe mas adelante, mientras que los Ejemplos 3-9 se extrudieron en presencia de oxígeno ("oxígeno a la medida") como por WO 03/047839, incorporada en la presente por referencia. Los ejemplos comparativos se hicieron en películas según se recibieron. El lecho fluidizado del reactor se hizo de granulos de polietileno. El reactor se pasiva con un alquilaluminio, de preferencia trialquilaluminio. Durante cada corrida, las corrientes de alimentación gaseosas de etileno e hidrógeno se introducen antes del lecho del reactor en la línea de gas de reciclo. Las inyecciones fueron corriente abajo del intercambia-dor de calor de línea de recíclo y compresor. Co-monómero de 1-buteno líquido se introdujo antes del lecho de reactor. El agente de control (típicamente alcohol isopropílico) , si hubiera, que tiene influencia en la división de resina y ayuda a controlar ensuciamiento, especialmente ensuciamiento de placa de fondo, se añadió antes del lecho de reactor dentro de una línea de gas de reciclo en forma gaseosa o líquida. Los flujos individuales de etileno, hidrógeno y co-monómero de 1-buteno se controlaron para mantener las condiciones de reactor objetivo, según se identifica en cada ejemplo. Las concentraciones de gases se midieron por un cromatógrafo en línea. Los ejemplos 1 y 2 fueron muestras tomadas a partir de una corrida de polimerización de 3-4 días en un solo reactor de lecho fluidizado en fase de gas teniendo un diámetro de 8 pies y una altura de lecho (a partir de la placa de "fondo" de distribuidor al inicio de la sección expandida) de 38 pies. Los ejemplos 3-9 fueron muestras tomadas a partir de una corrida de polimerización de 3-4 días diferente en un solo reactor de lecho fluidizado en fase de gas teniendo un diámetro de 11.3 pies y una altura de lecho (de la placa de "fondo" de distribuidor al inicio de la sección expandida) de 44.6 pies. En cada corrida de polimerización de los ejemplos inventivos, catalizador bimetálico soportado se inyectó directamente en el lecho fluidizado usando nitrógeno purificado. Tasas de inyección de catalizador se ajustaron para mantener la tasa de producción aproximadamente constante. En cada corrida, el catalizador usado se hizo con sílice deshidratada a 875 °C, y compuesto de metaloceno Cp2MX2 donde Cp es un anillo de ciclopentadienilo n-butil-sustituido, M es zirconio; y X es fluoruro. La fuente de titanio para el componente de Ziegler-Natta fue TiCl4. Durante cada corrida, el lecho de reacción de partículas de polietileno crecientes se mantuvo en un estado fluidizado por un flujo continuo de alimentación de recuperación y gas de reciclo a través de la zona de reacción. Como se indica en las tablas, cada corrida de polimerización para los ejemplos inventivos utilizó una temperatura de reactor objetivo ("Temperatura de Lecho") , a decir, una temperatura de reactor de alrededor de 95 °C. Durante cada corrida, la temperatura de reactor se mantuvo en un nivel aproximadamente constante mediante ajustar hacia arriba o hacia abajo la temperatura del gas de reciclo para acomodar cualquier cambio en la tasa de generación de calor debida a la polimerización. Las composiciones de polímero de ejemplo se extrudieron en un Mezclador Continuo Farrel (o Kobe) de 4 pulgadas (4UMSD) a una tasa de 500 lb/hr, entrada de energía específica de 0.125 HP-hr/lb para formar pelotillas. Un paquete de aditivo también se añadió tal que las composiciones de polímero de los Ejemplos 1-9 comprendieron 800 ppm de IRGANOX 1010 (pentaeritritil tetrakis-3- (3,5-di-ter-butil-4-hidroxifenil) -propionato) , 200 ppm de IRGAFOS 168 (tris (2, 4-di-ter-butil-fenil) fosfito) y 1,500 ppm de estearato de zinc. Los ejemplos 1 y 2 se extrudieron en una atmósfera de nitrógeno (0% de oxígeno); los ejemplos 3-9 se extrudieron en presencia de una cantidad de oxígeno según se divulga en WO 03/047839. Las propiedades de composición de polímero se describen en las tablas. El "I21 :HMW:MFR" es un cálculo de la I21 del componente de peso molecular alto de datos I21 e I2 con base en el siguiente modelo empírico (IV) : 721 -0.33759+0.516577*ln_"21-0.01523* 12l: HMW: MFR = 2.1X828 n (iv) donde I21 e I2 se determinaron a partir de estándares ASTM descritos en la presente. El "I21 :HMW:MFR" es un cálculo de I21 del componente de peso molecular alto a partir de una medición de viscosidad dinámica con base en el siguiente modelo (V) : Fi:HMW:DSR = ?0? *2.06694 * 1(T8 - 4.40828 *ln(G ? * 1.09839 + 5.36175 * lnCG^ * 1.09275) - 0.383985 *ln(G;oo * 1.1197) (V) ?*x (Poise) es la viscosidad compleja determinada a 200 °C y una frecuencia de x, G'x (dina/cm2) es el componente real del módulo de esfuerzo de corte determinado a 200 °C y una frecuencia de x, y G"x (dina/cm2) es el componente imaginario del módulo de esfuerzo de corte determinado a 200 °C y una frecuencia (rad/seg) de x.

Estos parámetros se midieron en un Reómetro de esfuerzo dinámico Rheometrics, usando placas paralelas de 25 mm, un espacio de dado de aproximadamente 1.4 mm, medido, a un esfuerzo de 10,000 dina/cm2 y el procedimiento definido en el estándar ASTM D4440-01 Método de Prueba Estándar para Plásticos: Propiedades Mecánicas Dinámicas: determinaciones de Reología de Fusión. Los ejemplos 1 y 2 se extrudieron en línea de película insuflada bajo las condiciones enlistadas en la Tabla 2; el tornillo de extrusor siendo un tornillo de 50 mm 21 d con una sección de alimentación de "LLDPE" (Alpine parte no. 171764) . La temperatura de fusión Tm se midió por un termopar de inmersión en la sección de adaptador, cerca de la salida del extrusor. Aire enfriado se aplicó al exterior de la burbuja para propósitos de enfriamiento . Otros métodos analíticos se describen: El calibre de película se midió de acuerdo con ASTM D374-94 Método C; Fl (I21) : índice de Flujo (I21) se midió como por ASTM D 1238 a 190°C, 21.6 kg; MI (I2) : índice de Fusión (I2) se midió como por ASTM D 1238 a 190°C, 2.16 kg; MFR: Tasa de Flujo Fundido se define como la relación Densidad (g/cm3) : se determinó usando hojuelas cortadas a partir de placas moldeadas a compresión de acuerdo con ASTM D-4703-00, acondicionadas de acuerdo con ASTM D618 Procedimiento A, y medidas de acuerdo con ASTM D1505-03; Elasticidad: este método de prueba interno se define como la relación G' /G" medida a 0.1 radianes/segundo. G' y G" se miden en un Reómetro de Esfuerzo (200 °C usando un Reómetro de Esfuerzo Dinámico) cuando se opera bajo esfuerzo de corte oscilatorio a un esfuerzo constante de 1,000 Pa. Los valores de G' y G" a 0.1 radianes/segundo se selecciona para el número de elasticidad; ?* : Viscosidad compleja medida en Reómetro de Esfuerzo a 0.1 radianes/segundo a 200 °C; FAR: "Calificación de Apariencia de Película" es un método de prueba interno en el cual resina se extrude bajo lineamientos de operación estándar y la película resultante se examina visualmente para imperfecciones de superficie. La película se compara con un conjunto de referencia de película estándar y una calificación FAR se asigna con base en la evaluación de los operadores . Esta evaluación se conduce por un operador con experiencia considerable. Las películas de referen-cía de FAR están disponibles para el rango de -50 a +50 y calificaciones de FAR de +20 y mejor se consideran comercialmente aceptables por clientes; Conteo de gel : el equipo usado consistió de un extrusor Optical Control Systems GmbH (OCS) Modelo ME-20, y el sistema de película forjada OCS Modelo CR-8, y un contador de gel OCS Modelo FS-5. El extrusor ME-20 consiste de un tornillo estándar de 3/4" con una relación de compresión 3/1, y una L/D de 25/1. Incluye una zona de alimentación, una zona de compresión, y una zona de medición. El extrusor utiliza todos controles de estado sólido, una tracción de AC de frecuencia variable para el tornillo, 5 zonas de calentamiento incluyendo 3 para el cañón, 1 para la temperatura de fusión y zona de medición de presión, y una para el dado. El dado fue un dado de labio fijo de 4" de un diseño de "cola de pescado", con un espacio de dado de alrededor de 20 milipulgadas . La prueba se llevó a cabo por Southern Analytical Inc., Houston, Texas, Estados Unidos. El sistema de película forjada incluye rodillos de enfriamiento duales pulidos y chapeados con acero inoxidable al cromo, una cuchilla de aire de precisión maquinada, rodillos de sujeción de hule que jalan la película a través del contador de gel, y un rodillo de enrollamiento impulsado por torsión. Los rodillos de sujeción se impulsan por separado de los rodillos de enfriamiento y se controlan por velocidad o tensión. Un sistema de enfriamiento/calentamiento de circulación para los rodillos de enfriamiento también se incluyó, y utiliza etileno glicol. Rieles de acero inoxidable, sensores de rompimiento de película, y otros artículos se incluyen. El ejemplo 3-9 y las películas Cl que se midieron fueron de 1 milipulgada (25 µm) de grosor, las películas comparativas C2 , C3 y C5 fueron películas de 2 milipulgadas (50 µm) .

El contador de gel consiste de una cámara digital de línea de 2,048 pixeles, un sistema de iluminación de línea a base de halógeno, un computador de procesamiento de imagen, y software Windows NT4. El sistema de cámara/iluminación se montó en el sistema de película forjada entre el rodillo de enfriamiento y los rodillos de sujeción, y se configuró para una resolución de 50 mieras en la película. Esto significa que el defecto mas pequeño que se puede observar es de 50 mieras por 50 mieras de tamaño . Las muestras de pelotilla se corrieron con temperaturas de extrusor constantes (180 °C para la zona de alimentación, 190 °C para las zonas restantes) , y una temperatura de rodillo de enfriamiento constante de 40 °C. Las velocidades de rodillo extrusor y de enfriamiento se varían ligeramente entre muestras para proporcionar una película óptima para cada muestra. Con mas experimentación, un conjunto de condiciones de operación puede encontrarse que sea satisfactoria para todas las muestras. El contador de gel se configuró con diferentes clases de tamaño comenzando en 50-100 mieras e incrementando en intervalos de 100 mieras, 4 clases de figura diferentes comenzando con una figura circular perfecta e incrementando a figuras mas oblongas, y dos niveles de detección (una para geles y otra para puntos negros) . El nivel o sensibilidad de detección usada fue de 35 en una escala de 0 a 100. Una vez que los parámetros de configuración de cámara se determinaron, el extrusor se purgó con la primera muestra (típicamente alrededor de 20 minutos) o hasta que fuera aparente que las condiciones de prueba estuvieran en estado estable, o "equilibrio" . Esto se hizo mediante mirar a una gráfica de línea de tendencia de número de conteo de gel en el eje "y", y tiempo en el eje "x" . Pruebas se corrieron entonces en 3 metros cuadrados de película por prueba, conforme la película se movió por la cámara . Tres pruebas se corrieron en sucesión en la muestra, para determinar la capacidad de repetición de la prueba. Al final de cada prueba de 3 metros cuadrados, resultados tabulares se imprimieron. Después del tiempo de purga, un conjunto de 3 pruebas sucesivas de 3 metros cuadrados se llevaron a cabo para la segunda muestra, y los resultados se imprimieron. Todas las pruebas de gel en las muestras restantes se condujeron en esta manera, excepto que la velocidad de extrusor, velocidad de rodillo de enfriamiento, y grosor de película resultante se variaron ligeramente en algunas muestras. Imágenes de los geles actuales también se obtuvieron a través de la prueba (en lo que se llama un "mosaico" de imágenes) para estar seguros de lo que el analizador está observando como realmente un gel, y también para asegurarse de que ningún gel se midiera dos veces o fuera omitido. Para muestras granulares, un conjunto de condiciones de operación se encontró que se adhiere a todas las pruebas, incluyendo grosor de película, tal que todos los resultados fueran directamente comparables .

Los conteos de gel reportados en las tablas se normalizaron al calibre. Cada muestra se probó tres veces. Los datos proporcionados a partir de la prueba se usaron para calcular la suma de todos los geles de 200 mieras de tamaño y menores. Las tres corridas de cada muestra se promediaron, luego ese promedio se dividió por el calibre en milipulgadas. Los resultados de conteo de gel como el número de geles menores a 200 µm de tamaño en una muestra de película de 3 m3, o por 7.62xl0"5 m3. Resistencia a Impacto de Dardos, F50 : Medida en película como por el procedimiento ASTM D 1709 - Método A; Rasgado Elmendorf - Medido en película como por ASTM D 1922; Módulo Secante al 1%: Medido en película como por ASTM D 882; y GPC. Los valores de Mw/Mn, Mz/Mw, Mw (peso molecular promedio pesado) y Mn (peso molecular promedio numérico, y el %HMW de componente, etc. Mediciones de GPC se hicieron según se determina por cromatografía de permeación de gel usando columnas de poliestireno reticulado; secuencia de tamaño de poros: 1 columna menos de 1,000, 3 columnas de 5x10(7) mezclados; solvente de 1, 2 , 4-triclorobenceno a 145 °C a con detección de índice de refracción. Los datos de GPC se desenrollaron hacia componentes de peso molecular alto y bajo por uso de un "modelo Wesslau" , donde el término ß se restringió para el pico de peso molecular bajo a 1.4, según se describe por E. Broyer & R. F. Abbott, Analysis of molecular weight distribution using multicomponent models, ACS SYMP . SER. (1982), 197 (COMPUT. APPL. POLYM. SCI.), 45-64. El ejemplo comparativo 1 ("Cl") es un solo reactor (en fase de gas) produciendo polietileno bimodal teniendo las propiedades enlistadas en las Tablas 2 y 4. Se hizo usando un sistema catalizador bimetálico similar a la composición de catalizador descrita anteriormente para los ejemplos inventivos. Para determinar las propiedades físicas de la resina Cl, una muestra granular de la Cl se obtuvo y mezcló físicamente con 1,500 ppm de tetrakis [metileno (3 , 5-di-t-butil-4-hidroxihidro-cinamato) ] etano, comúnmente conocido como IRGANOX 1010, 1,500 ppm de tri (2 , 4-di-t-butilfenil) fosfito (comúnmente conocido como IRGAFOS 168) y 1,500 ppm de estearato de zinc. El material mezclado físicamente se homogeneizó por fusión bajo una capa de nitrógeno en un extrusor de un solo tornillo Brabender escala laboratorio. Los Fl, MFR y densidad del material homogeneizado fundido se midieron y se reportan en la Tabla 2. Cantidades mayores de la misma Cl se mezclaron físicamente con 200 ppm de IRGAFOS 168, 800 ppm de IRGA?OX 1010 y 1,500 ppm de estearato de zinc para determinar propiedades de película. Esta mezcla física se compuso en un UMSD Farrel 18 a una SEl de 179 kW*H/ton y 10.2% de oxígeno a 8.8 de SCFM aplicados al lado fundido del embalse de flujo. El producto homogeneizado fundido de este procedimiento de composición se convirtió en película, y el proceso de película y las propiedades físicas se reportan en las Tablas 3 y 4. Las temperaturas de fusión son la temperatura en el extremo corriente abajo de la zona de mezclado del extrusor. El ejemplo Comparativo 2 ("C2") es un poli (etileno-co- 1-buteno) bimodal Dow UNIPOL II 2100 producido en un proceso en fase de gas de reactor dual de dos etapas usando un catalizador tipo Ziegler-?atta. El ejemplo Comparativo 3 ("C3") es un poli (etileno-co-1-buteno) bimodal Mitsui HD7960 producido en un proceso en lechada de dos etapas, disponible de ExxonMobil Chemical Co . El ejemplo Comparativo 4 ("C4") es un poli (etileno-co-1-buteno) bimodal Mitsui HD7755 producido en un proceso en lechada de dos etapas, disponible de ExxonMobil Chemical Co . El ejemplo Comparativo 5 ("C5") es un poli (etileno-co- 1-buteno) bimodal Alathon L5005 producido en un proceso de dos etapas disponible de Equistar Chemicals.

Tabla 1. Parámetros de proceso al formar las composiciones de polietileno correspondientes a los ejemplos 1 y 2, y características de polímero Tabla 2 : Condiciones de composición de película y propiedades de película de ejemplos comparativos e inventivo 1 y 2 Propiedades de Resina C4 Cl 1 2 I21 dg/min 10.6 10.9 8.5 8.75 Y/I2 142 111 122 105 Densidad g/cm3 0.951 0.948 0.951 0.951 Elasticidad 0.60 0.52 0.57 0.52 Condiciones de Extrusor Diámetro de Extrusor mm 50 50 50 50 L/D de Extrusor 21 21 21 21 Diámetro de Dado mm 120 120 120 120 Espacio de Dado mm 1.4 1.4 1.4 1.4 Temp. Fija de Extrusor Prom. °C 190 190 190 190 Temp. Fija de Dado Prom. °c 200 200 200 200 Estabilizador Si Si Si Si Aire Enfriado Si Si Si Si Propiedades de Extrusión Tasa lb/hr 199.7 200.4 199.0 199.8 Tasa de Dado Específica Ib/hr/in 13.5 13.5 13.4 13.5 Temperatura de Fusión °C 180.3 184 178.6 178.0 Rendimiento Específico lb/hr/rpm 1.90 1.86 1.88 1.84 Carga de Motor (relativa al % 85 87 82 80 máximo para el instrumento) Presión psi 7,370 8,065 7,676 7,415 Propiedades de Película BUR 4 4 4 4 Calibre mil 0.5 0.5 0.5 0.5 Variación de Calibre 16% 13% 27% 22% FAR +50 -20 +40 0.8 Resist. al Impacto de Dardos F50 9 228 189 174 192 Rasgado Elmendorf - MD g/mil 20 17 19 20 Rasgado Elmendorf - TD g/mil 31 46 23 37 Módulo Secante al 1% MD psi 153,000 145,000 186,000 165,000 Módulo Secante al 1% TD psi 148,000 142,000 154,000 152,000 Los ejemplos 1 y 2, producidos en un solo reactor en fase de gas usando un catalizador bimetálico según se describe, produjeron composiciones de polímero teniendo el beneficio inesperado de capacidad de procesamiento mejorada sobre resinas bimodales de un solo reactor previas y una resina bimodal producida en reactor dual comúnmente conocida. La menor energía, como también se representa en las figuras 1 y 2 , representa una mejora dramática en la producción de películas, pues las composiciones de polímero de la invención pueden procesarse mas fácilmente, así mejorando su valor comercial. Esto es especialmente tal que dado que los valores de I21 para los ejemplos 1 y 2 son menores que aquellos para ambos ejemplos comparativos, así la expectación de que el flujo a través del dado para formar la película tomaría mas energía, no menos. Como una ventaja adicional mas, la temperatura de fusión de los ejemplos 1 y 2 de la invención es significativamente menor cuando se compara con los ejemplos comparativos, así también una mejora en la capacidad de procesamiento. Una temperatura de fusión de menos de 180°C, y menos de 179°C en una forma de realización particular, se encuentra en los ejemplos de la invención, mientras que aun mantiene una tasa de dado específica alta de al menos 10 Ib de polímero/hr/pulgada de circunferencia de dado y un rendimiento específico alto. Así, si cargas de motor y/o presiones se aplicaran a los ejemplos 1 y 2 de la invención comparables con los ejemplos Cl y C4, sería probable que los rendimientos específicos pudieran ser al menos 1.90 lb de polietileno/hr/rpm (0.863 kg/hr/rpm) mayor a temperaturas de fusión similares. Condiciones de reactor para corridas para producir las composiciones de polietileno correspondientes a ejemplos de película 3-9 están en la Tabla 3 siguiente. Las propiedades de composición de polietileno de los ejemplos correspondientes se encuentran en la Tabla 4. Condiciones de extrusión de película para los ejemplos 3-9, y para determinación de la relación Tm < 235 - 3.3 (I21) y sus formas de realización específicas, son como sigue: una línea de extrusor Alpine teniendo un extrusor de alimentación ranurado de 50 mm, una relación L/D de 21:1, un perfil de temperaturas de 180 °C plano a través del extrusor, y de 190 °C plano a través del dado, 4:1 de BUR (tasa de insuflado, la relación del diámetro de burbuja inicial al diámetro de dado), una salida de 200 lb/hr, y un dado de 120 mm medido con espacio de dado de 1.4 mm, usando un diseño de tornillo de tipo alta densidad; también usando un aro de aire de un solo labio (con aire enfriado) y un estabilizador de burbuja interno, el tornillo de HDPE siendo un tornillo 21 d de 50 mm con una sección de alimentación de HDPE (parte Alpine no. 116882) . La temperatura de fusión Tm se midió por un termopar de inmersión en la sección de adaptador, cerca de la salida del extrusor. Los ejemplos 3-9 se hicieron a la medida con oxígeno de manera similar a Cl . Las propiedades de extrusión y propiedades de película de los ejemplos 3-9 se encuentran en las Tablas 5 y 6. Los ejemplos 3-9 no exhibieron aroma que se pudiera detectar, mientras que la muestra Cl tuvo algún aroma al extrudir. Los ejemplos 3-9, aunque se hicieron a la medida con oxígeno y así exhibiendo, en promedio, valores de I21 mayores y valores de I2 mayores, aun muestran las mejoras de la invención, pues estas resinas son procesadas mas fácilmente con relación a resinas del estado de la técnica. Tabla 3. Condiciones de Polimerización para los Ejemplos 3 a 9 * no registrado, esperado que sea aproximadamente el mismo que otras lecturas Tabla 4. Propiedades de Polietileno en ejemplos de película 3 a 9 y comparativos Tabla 5. Otras propiedades de polietileno de ejemplos 3 a 9 y comparativos Tabla 6 . Propiedades de película y características de extrusión de películas de los ej emplos 3 a 9 y comparativos La calidad de película de los ejemplos 3-9 es excelente según se indica por los valores de FAR alto y los conteos de gel bajos. Dados los valores FAR igualmente altos de los ejemplos 1 y 2, se puede inferir que tienen también conteos de gel similar-mente bajos. Así, la hecha a la medida de oxígeno tiene poca o ninguna influencia en la calidad de película. Además, las ventajas de las películas de la presente invención se pueden observar a partir de los datos. En particular, a rendimientos específicos relativamente altos, las cargas de motor, expresadas como un porcentaje de la carga de motor máxima que se puede permitir para el equipo usado, son significativamente menores - todas menores que 77 a 78% - para los ejemplos 3 a 9, mientras que para cada comparativo era típicamente menor que para la mayoría de los ejemplos de la invención. También, se puede observar que los ejemplos 3-9 siguen la relación Tm __ 235 - 3.3 (I21), donde la composición de polietileno se extrude a un rendimiento específico de 1 a 1.5 lb/hr/pulgada, según se representa gráficamente en la figura 6. Además, la relación mas general Tm < Tmx - 3.3 (I21) también se sigue cuando se comparan los ejemplos 1 y 2, y los ejemplos 3-9, cada conjunto habiendo sido extrudido bajo condiciones diferentes y usando tornillos de extrusor diferentes . Mas particularmente, las ventajas de la presente invención son evidentes mediante comparar las cargas de motor (%) y las temperaturas de fusión de las extrusiones de ejemplos de la invención 3-9 contra los ejemplos comparativos en la Tabla 5, y gráficamente en las figuras 6 y 7. Aunque la tendencia para los ejemplos de la invención es hacia disminuir las temperaturas de fusión y las cargas de motor conforme I21 aumenta, las resinas comparativas caen mayores para tanto la carga de motor de extrusor y temperatura de fusión. Se puede observar a partir de los datos de rendimiento específico, temperatura de fusión y carga de motor que la presente invención ofrece una mejora significativa sobre el estado de la técnica, aun sobre productos bimodales de un solo reactor previamente divulgados tales como los divulgados en H. -T. Liu y colaboradores, en 195 MACROMOL. SYMP . 309-316 (julio 2003) . Los parámetros de procesamiento de las películas en Liu y colaboradores - de resinas teniendo una I21 de 6.2 dg/min y densidad de 0.95 g/cm3 - no son tan ventajosas como las películas de la invención presente. Deberá notarse, como se observa en las figuras 3-5 de la presente invención, que las resinas bimodales de Liu y colaboradores son similares a la Cl anterior. Ciertamente, la presente invención se muestra ofreciendo mejora significa-tiva sobre otras resinas bimodales del estado de la técnica teniendo un valor de I21 de menos de 20 y densidad con el rango de 0.930 y 0.970 g/cm3, esta mejora siendo bastante significativa cuando se toma en cuenta las grandes cantidades comerciales de resina siendo procesadas en extrusores de escala comercial . Aunque la presente invención se ha descrito e ilustrado

Claims

por referencia a formas de realización particulares, los técnicos en la materia apreciarán que la invención se presta a muchas diferentes variaciones no ilustradas en la presente. Por estas razones, entonces, referencia se debe hacer solamente a las reivindicaciones anexas para propósitos de determinar el alcance de la presente invención. Además, ciertas características de la presente invención se describen en términos de un conjunto de límites superiores numéricos y un conjunto de límites inferiores numéricos . Deberá apreciarse que rangos formados por cualquier combinación de estos límites está dentro del alcance de la invención a menos que se indique de otra manera .
REIVINDICACIONES 1. Una película comprendiendo una composición de polietileno que posee una densidad de entre 0.940 y 0.970 g/cm3, y un valor de I21 de 4 a 20 dg/min; caracterizado en que la composición de polietileno se extrude a una temperatura de fusión, Tra, que satisface la siguiente relación: Tra < 235 - 3.3 (I21) donde la composición de polietileno se extrude a un rendimiento específico de 1 a 1.5 lb/hr/rpm; y donde la composición de polietileno formada en una película tiene un conteo de gel de menos de 100. 2. La película de la reivindicación 1, donde la composición de polietileno comprende un componente de peso molecular alto teniendo un peso molecular promedio pesado de mas de 50,000 amu y un componente de peso molecular bajo teniendo un peso molecular promedio pesado menor que 50,000 amu; la composición de polietileno poseyendo un valor de Mw/Mn de mas de 35.
3. La película de la reivindicación 2, donde la composición de polietileno comprendiendo un componente de peso molecular alto teniendo un peso molecular promedio pesado de mas de 50,000 amu y un componente de peso molecular bajo teniendo un peso molecular promedio pesado menor que 40,000 amu.
4. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la composición de polietileno tiene un valor de Mw/Mn de mas de 35.
5. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la composición de polietileno tiene una elasticidad de mas de 0.60.
6. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la composición de polietileno está libre de ensuciadores duros .
7. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la película se produce por los pasos que comprenden : (a) primero formar una composición de polietíleno comprendiendo incorporar un polímero de peso molecular alto en un polímero de peso molecular bajo mediante poner en contacto etileno y -olefinas C3 a C12, un alquilaluminio y una composición de catalizador bimetálico; seguido por (b) extrudir la composición de polietileno para formar pelotillas mientras opcionalmente añadiendo oxígeno, para formar pelotillas de la composición de polietileno; (c) aislar las pelotillas de la composición de polietileno; (d) extrudir las pelotillas de la composición de polietileno en un extrusor para formar una película.
8. La película de la reivindicación 7, donde de 0.01 a 14 SCFM de oxígeno se añaden a la composición de polietileno durante el paso (b) .
9. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la composición de polietileno se produce en un proceso de un solo reactor de fase de gas continuo .
10. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la película tiene un conteo de gel de menos de 50.
11. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde el porcentaje por peso del componente de alto peso molecular es mayor que 50% por peso con relación a la composición de polietileno total según se mide por GPC.
12. La película de cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la composición de polietileno se extrude usando una carga de motor de menos de 80% de la carga de motor máxima .