MXPA06004346A - Unidad de forma y sello de maquina para envasar productos alimenticios vertibles. - Google Patents

Abstract

Se describe una unidad de forma-y-sello (1) para producir envases sellados asepticos a partir de un tubo (2) de material de envasado llenado de un producto alimenticio vertible, la unidad tiene una estructura fija (3); y dos montajes de formacion (5, 5') que interactuan alternada y ciclicamente con el tubo (2) de material de envasado, y tienen pares de mordazas respectivos (7), movibles entre una posicion abierta y una posicion cerrada en las cuales sujetan el tubo (2) de material de envasado entre los medios de sello respectivos (13, 14), y las aletas de formacion (21) respectivas son seleccionadas de diversos tipos de aletas de formacion (21a, 21b) para producir diversos tipos de envases, y tienen porciones de formacion de medio armazon respectivas (22) que rodean el tubo (2) de material de envasado para determinar el volumen y forma de los envases; el movimiento de aproximacion de las aletas de formacion (21) hacia el tubo (2) de material de envasado es controlado por medios de leva fijos (35) que tienen diversos perfiles de trabajo (37, 38) acoplados selectivamente por los rodillos seguidores de leva (30) de las aletas de formacion (21), dependiendo del tipo de aletas de formacion (21a, 21b) usadas.

Description

(15) Information about Correction: see PCT Gazette No. 31/2005 of 4 August 2005, Section ? FOT two-leiter codes and other abbreviations, referió the "Guid-ance Notes on Codes and Abbreviations " appearíng at the begin-ning ofeach regular issue of the PCT Gazette.

UNIDAD DE FORMA Y SELLO DE MAQUINA PARA ENVASAR PRODUCTOS ALIMENTICIOS VERTIBLES CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a una unidad de forma y sello de una máquina para envasar productos alimenticios vertibles. ANTECEDENTES DE LA INVENCION Se conocen las máquinas para envasar productos alimenticios vertibles, tales como jugo de fruta, vino, salsa de tomate, leche pasteurizada o de largo almacenaje (UHT) , etc., en las cuales los envases- -se- forman de un tubo continuo de material de envasado definido por una tela longitudinalmente sellada . El material de envasado tiene una estructura de múltiples capas que comprende una capa de material de papel cubierta en ambos lados con capas de material de sellado por calor, por ejemplo, polietileno. En el caso de envases asépticos para productos de largo-almacenaje, tales como leche de UHT, el material de envasado comprende una capa de material de barrera, definida por ejemplo por papel de aluminio, que se sobrepone en una capa de material plástico de sellado por calor, y a su vez se cubre con otra capa de material plástico de sellado por calor que define la cara interna del envase que hace contacto eventualmente con el producto alimenticio. REF. 171486 Para producir envases asépticos, la tela del material de envasado se desenrolla de un carrete y es alimentada a través de una cámara aséptica, en la cual es esterilizado, por ejemplo, aplicando un agente de esterilización tal como peróxido de hidrógeno que posteriormente es evaporado por calentamiento, y/o sometiendo el material de envasado a radiación de longitud de onda e intensidad apropiadas. La tela esterilizada después se dobla en un cilindro y se sella longitudinalmente para formar, de manera conocida, un tubo vertical, longitudinalmente sellado, continuo. Es decir, el tubo de material de envasado forma una extensión de la cámara aséptica, y se llena continuamente con el producto alimenticio vertible y después se alimenta a una unidad de sellado (transversal) y de formación para producir los envases individuales, y en donde se sujeta entre los pares de mordazas, que sellan el tubo transversalmente para formar los envases tipo cojín que luego son separados cortando el sello entre los envases. Más específicamente, la porción de tubo comprimida entre las mordazas es sellada simultánea y transversalmente por calentamiento, por ejemplo inducción o calentamiento ultrasónico, medios llevados por las mismas mordazas. Una vez que se completa el sello, un cuchillo se activa para cortar el tubo de material de envasado a lo largo del centro de la porción sellada y para separar un envase de cojín del extremo inferior del tubo. El extremo inferior por lo tanto se sella transversalmente, y las mordazas se abren para evitar interferir con el tubo y el otro par de mordazas. Al mismo tiempo, el otro par de mordazas, activado de la misma manera, se mueve hacia abajo desde una posición superior de punto muerto-central, y repite las operaciones anteriores de suj eción/formación, sellado y corte. Los envases de coj £n entonces se transportan a una estación de doblado final, donde se doblan mecánicamente para formar los envases acabados . Las unidades conocidas también comprenden, para cada -par - de—mordazas ,—dos- aletas- -de formación opuestas articuladas a las mordazas y movibles entre una posición separada o abierta, y una posición delantera o cerrada en la cual se acoplan, cuando las mordazas se cierran para definir una cavidad que define la forma y volumen del envase que se formará entre éstos. En una solución conocida, el movimiento de cierre de las aletas de formación es controlado por levas fijadas a la estructura de la máquina, y se dimensionan y localizan específicamente para producir un tipo dado de envase, e interactúan con los rodillos respectivos llevados por las lengüetas. Las máquinas del tipo anterior han sido extremadamente acertadas comercialmente, y han probado ser extremadamente confiables, al grado de requerir muy poco mantenimiento, incluso después de muchos años de servicio. Por otra parte, tienen varias desventajas causadas, en particular, por su producción específica bastante rígida. Es decir, las máquinas del tipo anterior se pueden adaptar para producir envases de diversos volúmenes, pero solamente a expensas de alteraciones importantes a la máquina, que incluyen sustituir las aletas de formación en las mordazas, sustituyendo todas las partes, incluso la estática (tal como las levas) , controlando el movimiento de cierre de las lengüetas, y ajustando posteriormente el nuevo sistema.

Además del. _costo _ de fabricación de las nuevas partes componentes, tales alteraciones por lo tanto también implican mucho de tiempo muerto. Una solución al problema anterior se describe en el documento EP-A-1 101 700, que describe una unidad de forma-y-sello en la cual el movimiento de cierre de las aletas de formación en el tubo de material de envasado, se controla por las levas llevadas por las mismas aletas de formación . e interactuando recíprocamente con los rodillos fijos a la estructura de unidad, para poder modificar el volumen de los envases producidos cambiando simplemente las aletas de formación (que, estando diseñados para un tipo específico de envase, se deben cambiar de todos modos en cada cambio de producción) sin el trabajo necesario en las partes estáticas de la máquina. Incluso la solución anterior, sin embargo, también tiene sus desventajas. Es decir, el hecho de que las levas que controlan el movimiento de cierre de las aletas de' formación se ajusten en las lengüetas por sí mismas, aumenta el peso de las partes componentes móviles, creando así problemas dinámicos y plantea límites al índice de producción. Por otra parte, la geometría del sistema plantea restricciones serias en el movimiento para prevenir la interferencia por las levas . BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Es un objeto de la presente--invención proporcionar una unidad de forma-y-sello diseñada para eliminar los problemas ya mencionados asociados típicamente a las unidades conocidas . De acuerdo a la presente invención, se proporciona una unidad de forma-y-sello como se reivindica en la reivindicación 1. BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS Una modalidad preferida, no limitante de la presente invención será descrita a modo de ejemplo con referencia a las figuras anexas, en las cuales: La figura 1 muestra una vista frontal esquemática de una unidad de forma-y-sello para una máquina para envasar productos alimenticios vertibles, de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención; La figura 2 muestra una vista lateral parcial esquemática de un montaje de forma-y-sello de la unidad de la figura 1; La figura 3 muestra una vista parcial en perspectiva de un montaje de control de leva de la unidad de la figura 1; Las figuras 4 y 5 muestran elevaciones de dos aletas de formación diferentes utilizables selectivamente en la unidad de la figura 1 para producir respectivamente primero y segundo envases de diversos volúmenes; La - figura 6 muestra una vista - parcial en perspectiva, con las partes retiradas por claridad, de la unidad de forma-y-sello ajustada con las aletas de formación según lo mostrado en la figura 4 ,- La figura 7 muestra una vista parcial en perspectiva, con las partes retiradas por claridad, de la unidad de forma-y-sello ajustada con las aletas de . formación según lo mostrado en la figura 5. MEJOR MODO PARA REALIZAR LA INVENCIÓN Con referencia a las figuras 1 y 2, el número 1 indica en su totalidad una unidad de forma-y-sello para una máquina para envasar productos alimenticios vertibles, tales como leche pasterizada o de- UHT, jugo de fruta, vino, etc.

Más específicamente, la unidad 1 se diseña para producir envases sellados asépticos de un producto alimenticio vertible a partir de un tubo de material de envasado 2 (figura 1) , formados por doblar y sellar longitudinalmente una tela de material de la hoja de sellado por calor, y llenados corriente arriba de la unidad 1 con el producto alimenticio para envasar. El tubo 2 se alimenta a la unidad 1 de la manera conocida a lo largo de una trayectoria vertical definida por un e e A. La unidad 1 comprende una estructura de soporte 3 que define dos—- guías verticales 4, que se establecen simétricamente con respecto a un plano central longitudinal vertical a de la unidad a través del eje A, y al eje del cual permanecen en un plano central transversal vertical t de la unidad 1. El eje A define así la intersección del plano- y plano t. La unidad 1 comprende, de manera conocida, dos montajes de formación 5, 5' movibles verticalmente a lo largo de las guías respectivas 4, y que interactúan alternativamente con el tubo 2 de material de envasado para sujetar y sellar con calor a lo largo de las secciones transversales del tubo. Los montajes 5, 5' son simétricos con respecto al plano ex, mostrándose solamente uno (montaje 5) ¦ más detalladamente en la figura 2 y describiéndose más adelante.

Por otra parte, puesto que se conocen los montajes, sólo se describen las partes pertinentes para una comprensión clara de la presente invención; y las partes correspondientes de los montajes 5, 5' se indican en las figuras usando los mismos números de referencia. Con referencia a la figura 2, el montaje 5 comprende sustancialmente una corredera 6, que se desliza a lo largo de la guía respectiva 4; y dos mordazas 7, que están articuladas en el fondo a la corredera, sobre los ejes horizontales paralelos respectivos 8 simétricos con respecto al plano t, para abrir y cerrar sustancialmente en la "forma de libro". Más específicamente, cada mordaza 7 .comprende un cuerpo de control principal 9, sustancialmente en la forma de una placa cuadrangular convenientemente rebordeada (figura 1) que se extiende a lo largo de un plano de trabajo ß de la mordaza que contiene el eje respectivo 8,, que está articulado, cerca de su lado inferior, a la corredera 6, y comprende un brazo de control respectivo 10 que se proyecta desde la cara del cuerpo 9 orientado lejos del plano t. Las mordazas 7 también comprenden brazos de soporte respectivos 11, que están fijos a los extremos superiores de los cuerpos respectivos 9 de las mordazas respectivas 7, y se proyectan hacia y más allá del plano a, en una dirección paralela a los ejes respectivos 8 y sustancialmente a lo largo de los planos de trabajo respectivos ß, para situarse en los lados opuestos del tubo 2. Las porciones de proyección de los brazos 11 se ajustan con los miembros de sellado en forma de barra respectivos 13, 14 (figura 2), que interactúan con el tubo 2, y que se pueden definir, por ejemplo, por un inductor para generar corriente en la capa de aluminio del material de envasado y un efecto Joule que funde la capa termoplástica, y por un cojín contrastante por el cual se sujeta el tubo a la presión requerida. El movimiento reciproco de la corredera 6 y el movimiento de abrir/cerrar de las mordazas 7 son controlados, de la manera- conocida - no descrita, por pares de. -varillas verticales (no mostradas) a su vez controladas por las levas o servomotores giratorios . Las mordazas 7 son movibles entre una posición cerrada (no mostrada) , en la cual los miembros de sellado respectivos 13, 14 sujetan el tubo 2, y una posición totalmente abierta (figura 2) . Sobre los miembros de sellado respectivos 13, 14, se ajustan los brazos 11 de las mordazas 7 con los montajes de envasado-volumen-control respectivos 20. Cada montaje 20 comprende dos aletas de formación 21 articuladas a las mordazas respectivas 7, alrededor los ejes horizontales paralelos respectivos B simétricos con respecto al plano t, y que cooperan entre sí, cuando se forman los envases, para incluir el tubo 2 y moldearlo en una configuración en sección rectangular que corresponde a la de los envases acabados. Las figuras 4, 6 y 5, 7 muestran respectivamente dos modalidades diferentes de las aletas de formación 21, indicadas 21a y 21b respectivamente, para formar los envases de diversos volúmenes. Más específicamente, las lengüetas 21b se diseñan para formar envases pequeños, tales como los también llamados "envases de porción" de 200 mi, y las lengüetas 21a para formar envases más grandes, por ejemplo de 1-litro. Al describir- _las características comunes para ambas, y a menos que esté indicado de otra manera,, las aletas de formación 21a y 21b son referidas colectivamente como lengüetas 21. Cada una de las aletas de formación 21 comprende una porción 22 de medio armazón que define una cavidad 23 sustancialmente de la misma forma y volumen de la mitad del envase que es producido; y dos brazos de control laterales 24 que se extienden desde los lados opuestos de la porción de medio armazón y que cooperan con los montajes de control de leva, respectivos 25 mostrados en las figuras 3, 6 y 7 y descritos detalladamente más adelante. Más específicamente, la porción 22 de medio armazón comprende una pared trasera 28 articulada a lo largo de su extremo inferior a la mordaza respectiva 7 sobre el eje B; y dos paredes laterales 29, que se proyectan hacia enfrente desde los lados opuestos de la pared trasera 28, y disminuyen gradualmente en altura, de la manera conocida, hacia el extremo inferior de la porción 22 de medio armazón, para evitar de interferir con la porción de medio armazón complementaria 22 al moverse hacia y sobre el tubo 2. Los brazos de control 24 se extienden paralelos al eje B, y se ajustan en los extremos con rodillos seguidores de leva respectivos 30 del eje C paralelo al eje B. Como puede ser visto de una comparación de las -figuras 4 y 5, además -de la forma y- tamaño de las porciones de medio armazón respectivas 22, las lengüetas 21a y 21b también difieren en lo que concierne a la distancia entre los rodillos 30. Más específicamente, los rodillos 30 de las lengüetas 21a están separados por una distancia D (medida, por ejemplo, entre los planos transversales centrales de los rodillos) mayor que la distancia correspondiente entre los rodillos 30 de las lengüetas 21b. Cada aleta de ¦ formación 21 es empujada, de la manera conocida por medios elásticos no mostrados, en una posición delantera o cerrada definida por un dispositivo de paro ajustable (no mostrado) , y en el cual la pared trasera 28 está sustancialmente paralela al plano de trabajo ß de la mordaza respectiva (figura 2) . Una modalidad del medio elástico y dispositivo de paro se ilustra en el documento EP-A-1 101 700. El movimiento de aproximación y cierre de las aletas de formación 21 hacia y sobre el tubo 2 de material- de envasado es controlado de manera conocida por los dos montajes de control de leva 25, que están fijos a la estructura 3 y situados al lado de los montajes 5, 5' para interactuar con los rodillos 30 de las aletas de formación 21 durante el movimiento de las mordazas 7 (figuras 6 y 7) . Cada uno de los montajes de control de leva 25 comprende una leva superior 35 para controlar el movimiento de aproximación de las lengüetas 21, y dos levas inferiores 36 para control-a-r--el—movimiento de cierre- de- las lengüetas . La leva 35 es definida por una placa plana paralela, al plano OÍ y formar dos pares de los perfiles de trabajo 37, 38 (figuras 3, 6 y 7) que cooperan con los rodillos 30 de las lengüetas 21a y los rodillos 30 de las lengüetas 21b respectivamente . Los perfiles de trabajo 37 y 38 son definidos por los bordes laterales 39 de la leva 35; y los dos perfiles 37 y los dos perfiles 38 son simétricos entre sí con respecto al plano t. Las levas 35 de los dos montajes de control de leva 25 son simétricas con respecto al plano a. Los perfiles 37 y 38 de cada leva 35 se definen por bandas longitudinales respectivas de los bordes 39 que se desplazan en- la dirección del espesor de leva 35. Es decir, los perfiles 37 y 38 se localizan a diferentes distancias del plano OÍ. Tales distancias - más grandes para los perfiles 37 que para los perfiles 38 - se calculan de modo que los rodillos 30 de las lengüetas 21a cooperen con los perfiles 37, y los rodillos 30 de las lengüetas 21b cooperen con los perfiles 38 (figuras 6 y 7 respectivamente) , y el ángulo de abertura máximo de las aletas de formación 21 también pueda ser independiente de la distancia entre los ejes C y B (figuras 4 y 5) . A pesar de la diferencia substancial en tamaño, los perfiles 37 y 38 son similares en forma, y pueden cada uno comprender una- orción- de entrada superior cóncava curvada 42, cuya distancia desde el plano t disminuye gradualmente hacia abajo; una porción intermedia vertical recta 43; y una porción de salida inferior recta 44 inclinada que converge hacia abajo con respecto al plano t. Los perfiles 38 de las lengüetas 21b, cuyos rodillos 30 son los más cercanos, permanecen convenientemente dentro del área definida por los perfiles 37, cuando son vistos en una dirección .perpendicular al plano OÍ, para evitar la interferencia entre los rodillos 30 de las lengüetas 21a y los perfiles 38 de las lengüetas 21b. Las levas inferiores 36 de cada montaje 25 están . situadas en la salida de la leva superior -35, y cada una comprende una porción superior 46 que converge hacia abajo con respecto al plano t, y una porción inferior 47 sustancialmente paralela al plano t. Las porciones superiores 46 se sitúan en cualquier lado de las porciones de salida 44 de la leva 35, para interceptar los rodillos respectivos 30 de las lengüetas 21 a medida que se liberan de la leva superior 35. Diferente de las levas superiores 35, las pruebas han demostrado que las levas inferiores 36 pueden tener un solo perfil de trabajo bastante amplio para cooperar con los rodillos 30 de ambas lengüetas 21a y 21b. Las porciones 47, sin embargo, tienen extensiones 48 de la porción de perfil diseñadas para cooperar con los rodillos 30 de las—lengüetas 21a, que interactúan más tiempo con el tubo 2 a causa del tamaño más grande de los envases producidos. Los rodillos 30, de hecho, se deben mantener dentro de las levas 36 hasta que las dos mordazas superiores 7 estén completamente cerradas, según lo descrito detalladamente más adelante. La unidad 1 de forma-y-sello opera como se indica a continuación. El movimiento de las mordazas 7 para sellar transversalmente el tubo 2 se conoce y por lo tanto se describe sólo brevemente a continuación. Las mordazas 7 de cada montaje 5, 5' se cierran conforme el montaje se mueve hacia abajo, para sujetar el tubo 2 con un componente vertical descendente de movimiento igual a la velocidad de viaje del tubo 2. Las mordazas 7 se mantienen cerradas mientras que se mueven hacia abajo, y los miembros de sello 13, 14 sujetan el tubo con la suficiente presión para sellarlo con calor. Cerca de la posición inferior de punto muerto-central , las mordazas 7 se abren para liberar el tubo 2, y se abren completamente mientras que se levantan y antes de alcanzar la posición superior de punto muerto central . En tal punto, las mordazas comienzan a cerrarse nuevamente según lo descrito anteriormente. El movimiento de los dos montajes 5, 5' se desplaza obviamente por medio período: el montaje 5 se levanta con las mordazas 7 abiertas, al mismo tiempo que el montaje 5' se baja con las mordazas cerradas, de tal modo que los brazos 11 del montaje 5' pasan en medio, y sin interferir con, los brazos del montaje 5. Las aletas de formación 21 en las mordazas 7 interactúan con el tubo 2 del material de envasado en coordinación con la acción de las mordazas; y los movimientos de aproximación y cierre de las lengüetas 21 hacia y sobre el tubo 2 son controlados respectivamente por las levas superiores 35 y las levas inferiores 36 interactúan con los rodillos 30 de las aletas de formación 21. Los movimientos anteriores se conocen sustancialmente y por lo tanto sólo se describen brevemente más adelante.

En los ' miembros de sello 13 , 14 primero hace contacto el tubo 2, pero antes que el tubo haga' contacto con las lengüetas 21, los rodillos 30 de las aletas de formación 21 llegan hacer contacto con las porciones superiores de entrada 42 de las levas superiores 35 (la mitad superior de las figuras 6 y 7) , para mover las . lengüetas 21 gradualmente, a lo largo de las porciones 42, en una posición separada o abierta (no mostrada) , que se mantiene a lo largo de las porciones intermedias verticales 43 de las levas superiores 35, a lo largo de las cuales el movimiento de las mordazas 7, ahora cerrado, también es puramente vertical. — - A lo largo de las porciones de salida 44 de las levas 35, las lengüetas 21 se dejan gradualmente cerrar alrededor el tubo 2 bajo el control de resortes respectivos (no mostrados) . Inmediatamente corriente abajo de las levas 35, el control del movimiento de las aletas de formación 21 es asumido por las levas 36 para contrarrestar la presión interna del tubo 2 y definir exactamente el volumen del envase que es formado. La mitad inferior de la figura 6 muestra la condición completamente-cerrada de las lengüetas 21, que ocurre a lo largo de las porciones inferiores 47 de las levas 36, y en donde las porciones de medio armazón 22 rodean completamente el tubo 2 y sustancialmente se acoplan para imponer la forma y volumen de la cavidad interna definidos por éstas en el tubo 2. 7 Las lengüetas 21 se aseguran positivamente en la posición cerrada anterior hasta que los rodillos 30 desacoplen las levas inferiores 36. Esto ocurre cuando las mordazas 7 del otro montaje de formación 5' ya tienen sujetado el tubo 2 por la porción de sello siguiente para cerrar el envase que es formado, de tal modo que las mordazas 7 del montaje 5 puedan abrir y separar' las aletas de formación 21 del envase. Las ventajas de la unidad de forma-y-sello 1 de acuerdo a la presente invención estarán claras de la descripción precedente. En particular, de acuerdo a la presente invención, el movimiento de las aletas de formación 21 es controlado por las levas fijas que tienen diversos perfiles de trabajo 37, 38 selectivamente acoplables por los rodillos seguidores de leva 30, dependiendo del tipo de lengüetas 21a, 21b que se utilice. Como tal, el volumen de los envases producidos puede modificarse simplemente cambiando las lengüetas 21 (que, estando diseñadas para un tipo especifico de envase, se deben cambiar de todos modos en cada cambio de producción) , pero sin el trabajo necesario en las partes estáticas de la máquina. Puesto que las levas 35 están fijas, y las lengüetas 21 soportan simplemente los rodillos seguidores de leva 30, y son por lo tanto idénticas a las lengüetas convencionales, se hace más flexible la producción sin el aumento en los pesos móviles, y por lo tanto sin problemas dinámicos y sin restricción en el índice de producción. El tamaño de las partes móviles (lengüetas 21) y la complejidad del sistema de mordaza pueden también reducirse, y los componentes de diversas configuraciones de la máquina estandarizarse adicionalmente según se introduzcan los diversos formatos del envase. Claramente, se pueden realizar cambios a la unidad según lo descrito adjunto, no obstante, sin apartarse del alcance de las reivindicaciones anexas. En particular, las levas 35 pueden tener más de dos perfiles —diferentes., - en el -caso- de la unidad, esto es requerido para producir más de dos tipos de envase . Por otra parte, la unidad 1 puede ser un tipo cadena, en comparación con una mordaza alternante, es decir, puede comprender a dos grupos de mordazas y contr -mordazas conectadas para formar cadenas de movimiento continuo respectivas, de tal modo que una mordaza de una cadena y una contra-mordaza correspondiente de la otra cadena acoplen de manera cíclica el tubo de material de envasado.

Se hace constar que con .relación .a. esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a .la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (1)

19 REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Unidad de forma-y-sello para producir envases sellados asépticos de un producto alimenticio vertible de un tubo de material de envasado llenado con el producto alimenticio y alimentar a lo largo de una trayectoria vertical (A) , la unidad comprende una estructura fija; y medios de formación que interactúan de forma cíclica con el tubo de material de envasado, y a - su vez comprende por lo -menos dos pares de mordazas que tienen medios de sello y movibles entre una posición abierta y una posición cerrada en las cuales los medios de sello cooperan con el tubo de material de envasado, y los pares respectivos de las aletas de formación llevadas por las mordazas respectivas y tiene porciones de formación de medio armazón respectivas, las aletas de formación son movibles entre una posición separada, en la cual no cooperan con el tubo, y una posición delantera, en la cual las porciones de formación de medio armazón respectivas rodean el tubo, en la posición cerrada de las mordazas relativas, para formar' una cavidad de volumen predeterminado; la unidad comprende medios de leva fijos; y los medios seguidores de leva se llevan por las aletas de formación y cooperan con los 20 medios de leva fijos para controlar el movimiento de las aletas de formación desde la posición retirada a la posición delantera; la unidad está caracterizada porque las aletas de formación se seleccionan de un número de tipos de aletas de formación que difieren de tamaño y producen tipos respectivos de envases; y en que los medios de leva fijos definen diversos perfiles de trabajo selectivamente acoplables por los medios seguidores de leva, dependiendo del tipo de aletas de formación usadas . 2. Unidad de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque los medios de leva fijos comprenden dos montajes de control- de leva -situados -en - los -lados opuestos de los medios de formación; los medios seguidores de leva son definidos, para cada aleta de formación, por dos rodillos seguidores de leva que se extienden lateralmente desde la aleta de formación respectiva y cooperan con los montajes de control de leva respectivos. 3. Unidad de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque cada uno de los montajes de control de leva comprende una leva superior para controlar el movimiento de aproximación de las aletas de formación hacia el tubo de material de envasado, y dos levas inferiores para controlar el movimiento de cierre de las aletas de formación sobre el tubo de material de envasado. 4. Unidad de conformidad con la reivindicación 3, 21 caracterizada porque los perfiles trabajo diferentes de los medios de control de leva se definen por levas superiores . 5. Unidad de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque las levas superiores son definidas por placas planas; los diversos perfiles de trabajo son definidos por las porciones de borde laterales de las levas superiores desplazándose en la dirección del espesor de las levas superiores . S. Unidad de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque los rodillos seguidores de leva de los diversos tipos de aletas de formación tienen distancias distintas (D, d) aparte, para cooperar~-con los - perfiles de trabajo respectivos de las levas superiores. 7. Unidad de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, caracterizada porque las levas inferiores tienen perfiles de trabajo comunes para diversos tipos de aletas de formación.