MXPA06001178A

MXPA06001178A - Dispositivo, particularmente equipo deportivo para practicar surfing o actividades similares y metodo para la produccion de materiales compuestos de fibras.

Info

Publication number: MXPA06001178A
Application number: MXPA06001178A
Authority: MX
Inventors: Rouven Brauers
Original assignee: Sven Brauers
Priority date: 2003-07-30
Filing date: 2004-07-29
Publication date: 2006-05-15
Also published as: AU2004260723A1; DK1651510T3; JP5376757B2; US20060189239A1; EP1651510B1; US8535794B2; SI1651510T1; JP2007500097A; ATE393087T1; BRPI0412349A; AU2004260723B2; ES2305817T3; WO2005012074A1; DE10335198A1; DE502004006933D1; US20140072764A1; PL1651510T3; EP1651510A1; PT1651510E

Abstract

La invencion se relaciona con un dispositivo, en particular un dispositivo para practicar surfing o una actividad similar, comprendiendo un cuerpo (2) basico que es producido de un material espumoso y que comprende al menos un revestimiento (4) de laminado producido de un material tejido y un material de lastre. El dispositivo inventivo se caracteriza por una capa (6) intermedia dispuesta entre el cuerpo (2) basico y el revestimiento (4) de laminado. La invencion se relaciona tambien con metodos para la produccion de materiales compuestos de fibras en conexion con materiales espumosos.

Description

DISPOSITIVO, PARTICULARMENTE EQUIPO DEPORTIVO PARA PRACTICAR SURFING O ACTIVIDADES SIMILARES Y MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRAS DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un dispositivo, en particular con equipos deportivos para practicar surfing o actividades similares, y métodos para la producción de materiales compuestos de fibras. Dispositivos conocidos para practicar surfing como tablas de surfing, tablas de patines, tablas de cresta, tablas de estela, tablas de rodilla o tablas de cometa pueden consistir de un cuerpo, básico de material espumoso que se transforma, en una primera etapa de procesamiento, en una forma deseable a manera de tabla con unas caras superior e inferior que se provee en una segunda etapa de procesamiento con un revestimiento de laminado. El revestimiento con laminado se lleva a cabo en esto en dos pasadas de producción, ya que se debe revestir por separado con laminado tanto la cara superior como la cara inferior del cuerpo básico en forma de tabla para lograr una envoltura completa del cuerpo básico con laminado. Es posible también, sin embargo, realizar un revestimiento con laminado en una pasada de producción. Durante el uso, una tabla de surfing, por ejemplo, está expuesta a un esfuerzo considerable que puede producir una deformación de la tabla de surfing de hasta 30 cm. En conexión con esto se presenta el problema que la envoltura de laminado se desprende en aquellos lugares del cuerpo básico de material espumoso donde se presentan compresiones debido a esfuerzos mecánicos de la tabla de surfing. Este proceso de desprendimiento progresa durante el uso continuo de la tabla de surfing y tiene la consecuencia que la tabla de surfing ya no puede usarse según su destinación y que se fracture eventualmente . Es, por lo tanto, el objetivo de la invención ofrecer un dispositivo, particularmente equipos deportivos para practicar surfing y actividades similares e indicar un método para la producción de materiales compuestos de fibras en que la envoltura de laminado no se desprenda del cuerpo básico de material espumoso, no obstante un gran esfuerzo mecánico, y en que se tenga una resistencia mayor a la fractura. La solución para lograr el objetivo de la invención parte de un dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 1 comprendiendo un cuerpo básico de material espumoso que comprende al menos un revestimiento de laminado de un laminado tejido y una masa de lastre. La solución inventiva se caracteriza porque una capa intermedia está prevista entre el cuerpo básico y el revestimiento de laminado. Mediante semejante capa intermedia puede mejorarse de manera considerable la unión entre el cuerpo básico y una envoltura de laminado, consistiendo de dos revestimientos de laminado, aún en condiciones de esfuerzos mecánicos extremos. Además es posible, de esta manera, lograr una combinación óptima de ligereza, flexibilidad y estabilidad. Preferentemente está previsto que la capa intermedia incluya material del cuerpo básico y de la masa de lastre. Gracias a la combinación de estos dos materiales en la capa intermedia, la capa intermedia tiene propiedades mecánicas que. se- presentan en: el área de limite entre dos materiales distintas con esfuerzo mecánico.. En otra modalidad está previsto que la capa intermedia incluye material del laminado de tejido. Secciones de laminado de tejido pueden estar, en esto, impresas en el cuerpo básico o el cuerpo básico es revestido con el laminado de tejido y a continuación se imprime el laminado de tejido por puntos en el cuerpo básico (puntado) . Para esto pueden usarse dispositivos como una sierra de calar con punta sin filo o un rodillo de aguja sin punta. Semejante dispositivo resiste aún esfuerzos extremos. En una modalidad preferida está previsto que la capa intermedia comprende una capa de material espumoso prevista de depresiones. En estas depresiones de la capa de material espumoso, que se ha introducido en el cuerpo básico, la masa de lastre puede penetrar y de esta manera, gracias a la superficie mayor y la mejor penetración gracias a la superficie rugosa producir una unión mejorada entre la superficie del cuerpo básico del material espumoso y la envoltura de laminado. Preferentemente está previsto que las depresiones están conformadas a manera de ranuras, de modo que se produce a lo largo de las ranuras lineales una unión particularmente resistente entre el cuerpo básico de material espumoso y la envoltura de laminado. En una modalidad preferida .. está previsto que al menos por secciones laminado de tejido está dispuesto al menos por secciones en las ranuras. De esta manera puede lograr un' aumento notable de la resistencia, siendo que se apliquen por fresado una cantidad, preferentemente 1 a 20, ranuras de extensión longitudinal en el cuerpo básico y a continuación se imprima laminado de tejido en las ranuras, por ejemplo, con la ayuda de una herramienta apropiada. Las ranuras pueden rellenarse, en esto, antes de la impresión con masa de lastre. El laminado de tejido puede aplicarse en forma de tiras de laminado de tejido, por ejemplo, con una anchura de 15 a 35 cm. Pero también es posible usar tiras de laminado de tejido con anchura menor o mayor o una capa de laminado de tejido por toda el área. A continuación se produce el terminado del revestimiento de laminado mediante aplicación de una masa de laste. Es posible aumentar asi la proporción de fibra hasta un 80%, lo que aumenta aún más la estabilidad y resistencia. Las ranuras tienen en esto una profundidad de hasta 4 cm para ofrecer una unión, que resiste aún esfuerzos mecánicos extremos, entre el cuerpo básico de material espumoso y la envoltura de laminado. Las ranuras se extienden en esto paralelamente y/o cruzándose en la superficie del cuerpo básico para lograr una mejora de la unión independiente de la dirección . ¦. - En otra modalidad está previsto que las ·¦ depresiones están formadas como agujeros avallanados. Las depresiones en forma de agujeros avallanados pueden estar conformadas en forma cónica o cilindrica y tienen en esto una profundidad de hasta 8 cm y un diámetro de hasta 5 mm. Las depresiones pueden, sin embargo, conectar también las caras superior e inferior del cuerpo básico en forma de tabla entre si mediante formación de pasajes, de manera que los dos revestimientos de laminado estén conectados directamente entre si por masa de lastre en los pasajes. Preferentemente, sin embargo, las depresiones tienen una profundidad de 1 a 2 cm y un diámetro de 1 a 3 mm, siendo que las depresiones están distribuidas, preferentemente, en forma regular. El cuerpo básico tiene, por lo tanto, un dibujo regular con depresiones, en que puede penetrar la masa de lastre y que mejora asi la unión entre el cuerpo básico de material espumoso y la envoltura de laminado. Pero el cuerpo básico puede proveerse también con un dibujo irregular . Preferentemente, el laminad de tejido consiste de fibra de -vidrio, aramida, fibra de polietileno, fibra de carbón, tejido de filamentos de vidrio, tejido de carbón, tejido de fibra de vidrio, tejido de fibra de sisal,. Dyneema, . tejido de bambú, Texalium, Parabeam, capas/tejido de fibra de vidrio, tejido roving de vitrofibra o una combinación de los materiales mencionados. En una modalidad preferida, el peso por área del tejido asciende en esto en el caso de fibra de vidrio a 80 g/m2 a 480 g/m2 y en el caso de aramida a 60 g/m2 a 400 g/m2. En caso de que se deben esperar esfuerzos particularmente grandes, el peso por área de tejido puede ascender en el caso de fibra de vidrio o aramida hasta 1000 g/m2. El laminado de tejido tiene, preferentemente, al menos un tipo de tejido del grupo de lino, sarga 1/3, sarga 2/2 unidireccional, tejido de vitrione, tejido roving de vitrofibra, capas de carbón, capas biaxiales, fibra PE, mezcla de fibra o Parabeam. Parabeam es, en esto, un tejido de distancia. Se pueden usar materiales espumosos conocidos, pero preferentemente material espumoso de poliuretano o poliestireno que son fáciles y económicos de procesar. Además pueden usarse también PVC, SAN (estireno-acrilo-nitruro) de Core-Cell, espuma de polímero SP 110, espuma de fenol. La materia espumosa tiene, en esto, preferentemente una estructura celular cerrada. También puede usarse una materia espumosa con estructura celular abierta. .Como masa de lastre se usa, preferentemente,, .una. resina de: poliéster insaturada (UP) , resina epóxica (EP) ;. resina de éster vinílico. (VE) o. resina de poliuretano (PU) . Es posible revestir respectivamente envolver sin problemas materiales espumosos como poliuretano o poliestireno. En una modalidad particular, la masa de lastre está mezclada en esto con materiales de relleno. Estos pueden ser esferas huecas de vidrio, talco, harina de madera, viruta de fibra de vidrio, copos de algodón, polvo de aluminio, fibra de carbón molida, greda, harina de cuarzo, fibras de sisal molidas, ácidos silicios o colorantes o una combinación de los materiales anteriores. Con estos materiales de relleno es posible manipular de manera favorable la adherencia y procesabilidad de la masa de lastre y lograrse una adecuación de las propiedades mecánicas a aquellas del cuerpo básico de material espumoso, para evitar asi un desprendimiento del revestimiento respectivamente de la envoltura con laminado del cuerpo básico. El método inventivo para producir un material compuesto de fibras, en particular para equipo deportivo para practicar surfing o actividades similares, se basa en un método comprendiendo las siguientes etapas: 1. conformar un cuerpo básico de material espumoso en una forma deseable, . 2. revestir al menos en parte el cuerpo básico mediante laminado. . .... . - La solución para lograr el objetivo de- la invención se caracteriza porque antes de la segunda etapa al menos una parte de la superficie, que debe revestirse, es. provista de depresiones o elevaciones. El método inventivo se basa en esto en el descubrimiento sorprendente que es posible lograr una mejoría de la unión entre el cuerpo básico y un revestimiento de laminado porque, antes de realizar el revestimiento mediante laminado, la superficie del cuerpo básico por envolver- es provista con depresiones o elevaciones, siendo que la masa de lastre, que se usa para el laminado, puede penetrar en los intersticios entre depresiones o elevaciones. En una modalidad preferida está previsto que antes de . la segunda etapa, unas partículas de tejido se introducen en al menos una parte de las depresiones. Las partículas de tejido pueden ser secciones de tamaño apropiado o secciones del laminado de tejido que se había aplicado en forma extendida sobre el cuerpo básico y que se prensaron en el cuerpo básico en puntos seleccionados (puntado) . De esta manera puede lograrse un incremento del volumen de fibra en la capa, intermedia que produce un aumento de la resistencia al esfuerzo mecánico. En otra modalidad está previsto que las depresiones se rellenan al .menos en parte con una masa, de lastre .antes de introducir las partículas de tejido. Así puede obtenerse un material compuesto de fibra particularmente resistente, ' en particular para un equipo deportivo para practicar el surfing. Las depresiones consisten, preferentemente, de ranuras y/o agujeros avellanados, de manera que la masa de lastre pueda penetrar en los agujeros avellanados dispuestos en la superficie y produce una mejoría de la unión entre el cuerpo básico y el revestimiento de laminado . Las depresiones pueden producirse . mediante fresado, por ejemplo con una máquina CNC, taladrado, estampado, cortado, compresión u otros métodos. Es posible, por ejemplo, aplicar mediante fresado una multiplicidad de ranuras, extendiéndose en dirección longitudinal del cuerpo básico - por ejemplo 1 a 20 - en el cuerpo básico. Las ranuras aplicadas están dimensionadas de modo tal que el laminado de tejido puede imprimirse al menos por secciones en las ranuras, por ejemplo con una herramienta apropiada, antes de completar el revestimiento de laminado mediante aplicación de una masa de lastre. Las ranuras pueden llenarse con masa de lastre antes de imprimir. Como alternativa pueden llenarse las ranuras también después. Con la impresión de partículas de tejido puede lograrse una proporción de fibra de has.ta .80%, los que incrementa la resistencia y estabilidad. Está previsto además ' que las ranuras y/o agujeros avellanados son producidos mediante impresión de la superficie del cuerpo básico. Así no se requieren métodos de producción de arranque de material que representan una carga para la salud debido a la generación de polvo. Preferentemente se prevé que en una primera etapa se producen las ranuras y en una segunda etapa se aplican agujeros avellanados en la superficie del cuerpo básico. Las ranuras se producen, en esto, preferentemente con una fresadora, mientras que los agujeros avellanados son producidos mediante un rodillo de aguja. De esta forma, los agujeros avellanados - que son de formación más profunda y más grande - no inhiben la aplicación de ranuras en la superficie del cuerpo básico mediante una herramienta en forma de peine . En una modalidad preferida está previsto que, después de la introducción de depresiones en la superficie del cuerpo básico, el cuerpo básico es revestido con la masa de lastre. Gracias a éste procedimiento de revestimiento, la masa de lastre puede penetrar en las ranuras y/o agujeros avellanados - practicados previamente en la superficie del cuerpo básico - y mejorar, simultáneamente, la unión con el laminado de tejido por aplicar. Se pueden usar diferentes masas de lastre para revestir y para laminar.- .Preferentemente, sin embargo, está previsto que se emplee ¦ la misma masa de lastre, de manera que la unión entre la masa de lastre aplicada a las ranuras y/o agujeros avellanados y la masa de lastra usada para laminar esté optimizada. En una modalidad preferida, el laminado se lleva a cabo a mano, con uso de prensado al vacio, mediante el método de autoclave o mediante el método de inyección. En el laminado a mano, el laminado de tejido es colocado sobre el cuerpo básico preparado con espátula. A continuación se vierte la masa de lastre sobre el laminado de tejido y se incorpora en el laminado de tejido colocado sobre el cuerpo básico. Como herramientas para esto sirven, sobre todo, la brocha y el rodillo de ranuras /el cilindro de afelpado. A continuación se coloca un tejido desprendible . El tejido desprendible, consistiendo por ejemplo de fibra de nylon, puede desprenderse respectivamente arrancarse después del endurecimiento de la masa de lastre y produce asi una superficie rugosa definida, limpia y libre de adherencia que se puede someter al siguiente proceso. El endurecimiento de los laminados se lleva a cabo sin presión y a temperatura de ambiente. Existen masas de lastre que endurecen en caliente o en fr o, a temperaturas de 10 a 230° C. A continuación puede llevarse a cabo un siguiente procesamiento. En el .prensado': "al vacio se introduce el cuerpo básico, previamente laminado a mano, en una bolsa de hoja evacuable. Después de aspirar el aire, la hoja ejerce presión sobre el laminado y lo prensa sobre la forma. La presión máxima es establecida por la presión atmosférica ambiental y asciende a un máximo de aproximadamente 1 bar. Mediante el prensado al vacio es posible incrementar la proporción de fibra del laminado respectivamente puede expulsarse masa de lastre excedente. Además pueden pegarse sustancias de soporte ligeras como materias sintéticas espumosas o alvéolos con capas de recubrimiento altamente resistentes de resina o tejido y formas asi un elemento constructivo extremadamente ligero y resistente. Se requiere una presión de prensado uniforme. Para esto se cubre el laminado primeramente con un tejido desprendible y una hoja perforada no adherente. Encima de lo anterior se coloca un velón de aspiración permeable al aire que tiene la función de distribuir el vacio uniformemente y aspirar la masa de lastre excedente del laminado. El endurecimiento a continuación puede realizarse a temperatura ambiente, pero también es posible un calentamiento. En el método de autoclave también se usa un tejido desprendible, una hoja perforada, un velón de aspiración y una hoja de vacio. ? continuación s-e produce un vacío. El endurecimiento de" la masa de lastre puede realizarse a una presión .de 6 bares y a temperaturas de 170° C o a temperatura ambiente. Otro método es el método de inyección en que se coloca laminado de tejido seco en el cuerpo básico. Nuevamente siguen un tejido desprendible, una hoja perforada, un vellón de aspiración y una hoja de vacío. El laminado de tejido sólo se empapa con la masa de lastre cuando se haya producido primeramente un vacío. Otro dispositivo para practicar surfing y actividades similares, en particular tablas de surfing, tablas de patines, tablas de cresta, tablas de estela, tablas de rodillas y tablas de cometa, se basa en un dispositivo según el preámbulo de la reivindicación 1.

Este dispositivo inventivo se caracteriza porque comprende una superficie comprendiendo al menos por secciones elementos de rugosidad. Gracias a semejante estructuración de la superficie es posible reducir considerablemente la resistencia de agua, de manera que se logran velocidades claramente superiores. Otra ventaja es que, gracias a la superficie rugosa, ya no es necesario encerar al menos la cara superior de semejante tabla con cera, misma que debe garantizar un sostén confiable en la tabla (y aumentar la . adherencia de la tabla) . Por lo tanto puede prescindirse ¦ del recubrimiento .con-. cera - que absorbe mucho trabajo - siendo que la cera debe retirarse después de usar la tabla, lo que también absorbe mucho trabajo. Problemático es además que la cera se suaviza bajo el efecto de la irradiación solar y se adhiere durante el contacto y produce asi ensuciamiento, por ejemplo, del interior de un vehículo automotor. Preferentemente está previsto que las entalladuras tienen configuración de simetría puntual y están dispuestas independientemente de la dirección. Así se logra no sólo un aumento de velocidad en una dirección gracias a la estructura de superficie, sino se produce una reducción de la resistencia al agua en todas las direcciones, es decir, también en movimientos hacia atrás o a los lados. La estructura inventiva es conveniente, por lo tanto, en particular para tablas de surfing, tablas de estela o tablas de cometa. En una modalidad preferida, la profundidad de rugosidad máxima de las entalladuras es hasta 1000 µp?, preferentemente entre 60 a 150 µp?. La profundidad máxima de rugosidad se define en esto como la distancia vertical entre los puntos más alto y más bajo de un perfil de rugosidad (filtrado) dentro de una distancia medida según DIN 4762. La rugosidad media se ubica, preferentemente, entre 5 y 100· µp?, preferentemente entre 10 y. 15 µp?. La rugosidad media se r defina, en esto, como el medio aritmético ¦ de las "desviaciones de perfil del perfil de rugosidad (filtrado) de la linea mediana dentro de la distancia medida según DIN 4786, DIN 4762 e ISO 4287/1. El método para la producción de un material compuesto de fibras, en particular para equipos deportivos para practicar surfing o similares, se basa en un método con las etapas: 1. conformar un cuerpo básico de material espumoso, 2. revestir al menos una superficie del cuerpo básico mediante laminado. El método inventivo se caracteriza porque la superficie del cuerpo básico laminado es provista al menos por secciones con elementos de rugosidad. Los elementos de rugosidad tienen, en esto, una profundidad máxima de rugosidad de hasta 200 µ?t?, preferentemente entre 60 y 150 µp?, siendo que la rugosidad media se ubica entre 5 y 50 µ?t?, preferentemente entre 10 y 15 µp?, ya que investigaciones mediante ensayo han probado que con estos valores se logra, por un lado, una reducción clara de la resistencia de agua y simultáneamente una adherencia apropiada en la superficie que permite prescindir del uso de un recubrimiento con cera. Estos elementos de rugosidad pueden producirse . mediante indentación o impresión asi como mediante métodos de arranque de viruta. Preferentemente está previsto, sin embargo, que se aplica un tejido desprendible durante el laminado en el cuerpo básico que se vuelve a retirar una vez concluido el laminado. El uso de un tejido desprendible es conocido en relación con el laminado manual, con uso de-una prensa de vacio en el método de autoclave y en el método de inyección al vacio. En esto, el tejido desprendible se coloca sobre el laminado antes del endurecimiento de la masa de lastre. En una modalidad preferida está previsto que la superficie, provista de elementos de rugosidad, se recubre con una masa. Esta masa con una consistencia de fluidez apropiadamente ligera penetra en las depresiones y se acumula en el fondo de las depresiones, de manera que las depresiones se llenan parcialmente y se homogeniza asi el perfil de rugosidad mediante llenado de las depresiones más profundas . Está previsto en esto que la masa muy fluida contiene resina de poliéster, teflón, resina epóxica, laca acrilica o laca de loto. El tejido desprendible consiste, preferentemente, de fibras de nylon y puede desprenderse respectivamente arrancarse una vez endurecida la masa de lastre. El tejido desprendible, puede consistir también de materiales diferentes que no absorben la masa de lastre y que, por lo tanto, no forman unión con la masa de lastre endurecida. Después de arrancar el tejido desprendible se obtiene una superficie rugosa, limpia y libre de adhesión que puede recibir el siguiente procesamiento. En esto se ha comprobado de manera sorprendente que la estructura de superficie, generada a partir de la separación del tejido desprendible, está provista de elementos de rugosidad independientes de la dirección que producen una reducción notable de la resistencia de agua. El tejido desprendible tiene, preferentemente, el tipo de tejido de lino o sarga, siendo que éste tiene una estructura regular.

En una modalidad especial, el tejido desprendible tiene un peso por área entre 50 y 120 g/m2, preferentemente entre 90 y 110 g/m2. La invención se explica a continuación con referencia a un dibujo. Se muestra en Fig. 1 una sección esquemática a través de un dispositivo inventivo, Fig. 2 una vista desde arriba sobre un primer ejemplo de realización de un dispositivo inventivo, Fig. 3 una vista desde arriba sobre otro ejemplo de realización de un dispositivo inventivo, y Fig. 4 una sección transversal por . un dispositivo inventivo, Fig. 5-8 perfiles de superficie de una tabla de surfing inventiva. Se hace referencia a la Fig. 1. El dispositivo comprende un cuerpo 2 básico- de poliuretano o poliestirol o de otra materia espumosa cuya cara superior está provista con un revestimiento 4 de laminado de un laminado de tejido y una masa de lastre. Entre el cuerpo básico y el revestimiento 4 de laminado existe una capa 6 intermedia que consiste de una sección de superficie del cuerpo 2 básico que fue provisto de una multiplicidad de depresiones de diferente formación que ha sido penetradas por masa de lastre y con la que también está empapado el tejido de laminado. En la cara superior del revestimiento de laminado está dispuesta una multiplicidad de elementos 8 de rugosidad que tienen la función de reducir la resistencia del agua. A continuación se explica el método para la producción. El cuerpo 2 básico se transforma a una forma deseable, tal como por ejemplo una tabla de surfing, mediante .máquinas rectificadoras, cepillos, sierras y papel de lija o mediante una máquina CNC. . En una siguiente etapa se practican mediante una fresadora unas ranuras en la superficie del cuerpo 2 básico. A continuación, toda la superficie del cuerpo 2 básico es provista con agujeros avellanados con un rodillo de aguja grueso. A continuación se repite esta etapa de procesamiento del rodillo de agujas con agujas menores. Los rodillos de agujas pasan, en esto, en diferentes direcciones y esta etapa de procesamiento se repite tantas veces hasta obtener una estructura uniforme en la superficie. Mediante la combinación de producir agujeros avellanados con rodillos de agujas y ranuras mediante una fresadora, se puede lograr una adhesión particularmente buena del revestimiento 4 de laminado en el cuerpo 2 básico . En regiones expuestas a grandes esfuerzos mecánicos puede proveerse la superficie con una cantidad particularmente grande de depresiones para lograr en estas regiones una unión particularmente resistente entre el cuerpo 2 básico y el revestimiento 4 de laminado. A continuación se recubre respectivamente prepara con espátula el cuerpo 2 básico limpiado con la masa de lastre, para que la masa de lastre se escurre en los agujeros avellanados y ranuras 10 y garantice asi una conexión óptima entre el cuerpo 2 básico y la envoltura A de laminado- Mediante este revestimiento del cuerpo 2 básico con la masa de lastre se garantiza que la masa de lastre se escurre a las depresiones y la masa de lastre no sea absorbida por el laminado de tejido. Como masa de lastre pueden considerarse las siguientes resinas: resina de poliéster insaturada, resina epóxica, resina de éster vinilico o resina de poliuretano. Estas resinas pueden proveerse con materia de relleno como esferas huecas de vidrio, talco, harina de madera, viruta de fibra de vidrio, copos de algodón, polvo de aluminio, fibra de carbón molida, greda, harina de cuarzo, fibras de sisal molidas, ácidos silicios o colorantes. Al iniciar el laminado en si, un tejido de fibra de vidrio, tejido de aramida, tejido de carbón, tejido de fibra de vidrio, tejido de fibra de sisal, Dyneema, tejido de bambú respectivamente chapeado o un tejido de una combinación de los materiales mencionados en una mesa separada con la masa de lastre. A continuación se coloca el laminado de tejido en el cuerpo 2 básico. La proporción de los espesores de laminado de tejido de las caras superior a inferior puede ser de 5:5 a 6:4. Los revestimientos de laminado de las caras superior e inferior se traslapan en esto, de manera que en la región de los filos de conexión es de un revestimiento doble de laminado para garantizar una unión suficientemente estable también bajo esfuerzo en los filos de conexión. Burbujas de aire, eventualmente encerradas, son eliminadas mediante amasado con una espátula. En otra etapa de procesamiento se aplica un tejido desprendible que no es absorbente y que, por lo tanto, no absorbe la masa de lastre. El tejido desprendible de nylon con tipo de tejido de lino o sarga tiene un peso por área de 50 a 120 g/m2. Arrancar el tejido desprendible produce una rugosidad en la superficie del cuerpo 2 básico, de manera que un recubrimiento de superficie final tiene mejor adherencia. Burbujas de aire, encerradas eventualmente durante la colocación del tejido desprendible se eliminan también mediante amasado con una espátula. A continuación se coloca una hoja perforada de vacio que se usa para el prensado de laminados. Después sigue un vellón de aspiración que se coloca sobre la hoja perforada y que tiene la función de absorber el excedente de masa de lastre que se sale durante el proceso de vacio. Finalmente se encierra todo en una bolsa de vacio a prueba de aire que está conectada a una bomba de vacio, de forma que una presión de aproximadamente 0.75 bares actúe sobre el laminado durante, por. ejemplo, ocho horas. Al terminar este proceso se retira el cuerpo 2 básico laminado del vellón de aspiración y de la hoja perforada. ·· A continuación se elimina el tejido desprendible. Después de retirar el tejido desprendible quedan en la superficie una gran cantidad de elementos 8 de rugosidad que están conformados con simetría puntual y están dispuestos de manera independiente de dirección. A continuación sigue el revestimiento de la segunda cara del cuerpo en forma de tabla que es laminado de manera correspondiente. Para el acabado de una tabla de surfing deben colocarse todavía tapones de aleta y correa. De esta manera se concluye el método para producir una tabla de surfing y la tabla de surfing queda acabada. Ya no se requiere una nueva aplicación de masa de lastre seguido por rectificado, que absorbe mucho trabajo, siendo que la tabla de surfing es más ligera en aproximadamente 15 a 20% gracias a la supresión del último revestimiento. Con este método de producción no se requiere la producción de una forma negativa, sino se pueden proveer formas individuales con una envoltura de laminado. De esta manera, el método no sólo es conveniente para la producción de materiales compuestos de fibras para equipos deportivos, como, por ejemplo tablas de surfing, sino puede emplearse ventajosamente también en otros campos como la construcción de prótesis, en la aeronáutica o la construcción de vehículos. En adición al método descrito de vacío puede usarse también un método de inyección en que se coloca el laminado de tejido seco en el cuerpo 2 básico recubierto con la masa de lastre. A continuación se aspira la- masa de lastre, mediante el vacío, al laminado de tejido, siendo que la masa de lastre es prevista con unos canales de transporte que garantizan una distribución óptima de la masa de lastre. Se preserva, en esto, la orientación de las fibras del laminado de tejido gracias a la baja velocidad de flujo de la masa de lastre, lo que crea propiedades mecánicas con una calidad repetible.

Se hace referencia, a guisa de ejemplo, a las figuras 2 a 4. Los cuerpos 2 básicos en forma de tablas de surfing están provistos con tres ranuras 10 que se extienden en dirección longitudinal y que fueron llenados, antes del laminado, con una masa de lastre, por ejemplo, una resina o una masa conteniendo resina. Es posible, sin embargo, usar también otras masas de lastre. Sobre las ranuras 10 llenadas con masa de lastre se colocan unas tiras 12 de laminado de tejido con una anchura de 15 a 20 cm (véase Fig. 2) . Pero se pueden colocar también tiras 12 de laminado de tejido con anchura mayor (hasta 35 cm) sobre el -cuerpo 2 básico (véase Fig. 3) o se coloca una capa 14 de laminado de tejido sobre toda la superficie. Antes de un revestimiento final de laminado se introducen las tiras 12 de laminado de tejido o la capa 14 de laminado de tejido a presión a las ranuras 10, siendo que las secciones de las tiras 12 de laminado de tejido o la capa 14 de laminado de tejido metidas a presión son empapadas con la masa de lastre que llena las ranuras 10. Como alternativa a esto es posible realizar primero la introducción a presión de las tiras 12 de laminado de tejido o de la capa 14 de laminado de tejido en las ranuras 10, seguido por una etapa en que la masa de lastre es aplicada en el cuerpo 2 básico asi preparado y penetra en las ranuras 10 con las tiras 12 de laminado de tejido o la capa 14 de laminado de tejido. La inserción a presión de las tiras 12 de laminado de tejido o de la capa 14 de laminado de tejido puede llevarse a cabo, en esto, con la ayuda de una herramienta. Con la introducción a presión por secciones de tiras 12 de laminado de tejido o de una capa 14 de laminado de tejido puede aumentarse la proporción de fibra hasta 80%, lo que produce un incremento adicional de la resistencia y estabilidad. Se hace referencia a las figuras 5 a 8. Las figuras 5 a 8 muestran perfiles de superficie de tablas de surfing inventivas. La profundidad máxima de rugosidad está definida como distancia vertical entre los puntos más alto y más bajo del perfil de rugosidad filtrado dentro de la distancia de referencia. El perfil de superficie de la figura muestra en esto una profundidad máxima de rugosidad de 118.5 µp?, mientras que el perfil de superficie de la figura 6 tiene una profundidad máxima de rugosidad de 71.220 µp? y el perfil de superficie de la figura 8 una profundidad máxima de rugosidad de 140.8 µp?. La rugosidad mediana, que se define como medio aritmético de la desviación de perfil del perfil de rugosidad filtrado de la linea media dentro de la distancia medida según DIN 4786, DIN 4762 e ISO 4287/1, asciende en el perfil de superficie de la figura 5 a 12.62 µp?, en el perfil de superficie según figura 7 a 11.6 µp? y en el perfil de superficie de la figura 8 a 12.88 µp?. Con estos perfiles de superficie pudo lograrse una clara mejora de las propiedades de surfing.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo, en particular un equipo deportivo para practicar surfing o actividades similares comprendiendo un cuerpo básico de material espumoso que comprende al menos un revestimiento de laminado de un laminado de tejido y una masa de lastre, caracterizado por una capa intermedia entre el cuerpo básico y el revestimiento de laminado.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa intermedia comprende material del cuerpo básico y de la masa de lastre.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, caracterizado porque la capa intermedia comprende material del laminado de tejido.

4. Dispositivo según la reivindicación 1, 2 o 3, caracterizado porque la capa intermedia comprende una capa de material espumoso provista de depresiones.

5. Dispositivo según la reivindicación 4, caracterizado porque las depresiones están conformadas en formad de ranuras .

6. Dispositivo según la reivindicación 5, caracterizado porque laminado de tejido, al menos por secciones, está dispuesto al menos por secciones en las ranuras .

7. Dispositivo según la reivindicación 5 o 6, caracterizado porque las ranuras tienen una profundidad de hasta 6 cm.

8. Dispositivo según la reivindicación 5, 6 o 7, caracterizado porque las ranuras están dispuestas en sentido paralelo y/o cruzándose entre si.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las depresiones están conformadas a modo de agujeros avellanados.

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque las depresiones en forma de agujeros avellanados tienen forma cónica o cilindrica y una profundidad de hasta 8 cm, preferentemente, de 1 a 2mm, y un diámetro de hasta 5 mm, preferentemente de 1 a 3 mm.

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 10, caracterizado porque las depresiones están dispuestas en forma regular.

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 a 10, caracterizado porque las depresiones están dispuestas en forma irregular.

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el laminado de tejido consiste de fibra de vidrio, aramida, fibra de polietileno, fibra de carbón, tejido de filamentos de vidrio, tejido de carbón, tejido de fibra de vidrio, tejido de fibra de sisal, Dyneema, tejido de bambú, Texalium o una combinación de los materiales mencionados.

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el peso por área de tejido en fibras de vidrio y araraida es de hasta 1000 g/m2, particularmente en fibras de vidrio de 80 g/m2 a 480 g/m2 y en aramida de 60 g/m2 a 400 g/m2.

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el laminado de tejido corresponde al menos a un tipo de tejido del grupo lino, sarga 1/3, sarga 2/2, .unidireccional, tejido de vitrione, tejido roving de vitrofibra, tejido de satén, capas ..de carbón, fibra PE, mezcla de fibra o Parabeam (tejido de distancia), capa biaxial.

16. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material espumoso consiste de poliuretano o poliestireno, PVC, Core-Cell, SAN (Estireno-acrilo-nitruro) , espuma de polímero SP 110 o espuma de fenol.

17. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material espumoso tiene una estructura celular cerrada.

18. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material espumoso tiene una estructura celular abierta.

19. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la masa de lastre es una resina de p'oliéster insaturada (UP) , una resina epóxica (EP) , una resina de éster vinílico (VE) o una resina de poliuretano (PU) .

20. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la masa de lastre está mezclada con material de relleno.

21. Dispositivo según la reivindicación 20, caracterizado porque los materiales de relleno son esferas huecas de vidrio, talco, harina de madera, viruta de fibra de vidrio, copos de algodón, polvo de aluminio, fibra de carbón molida, greda, harina de cuarzo, fibras de sisal molidas, ácidos silicios o colorantes o una combinación de los materiales anteriores.

22. Método para la producción de un material compuesto de fibras, en particular para equipo deportivo para practicar surfing o actividades similares, comprendiendo las etapas 1) transformar un cuerpo básico de material espumoso a una forma deseable, 2) revestir el cuerpo básico al menos en parte mediante laminado, caracterizado porque antes de la segunda etapa se provee al menos una parte de la superficie por revestir del cuerpo básico con depresiones.

23. Método según la reivindicación 22, caracterizado porque, antes de la segunda etapa se introduce al menos en una parte de las depresiones partículas de tejido.

24. Método según la reivindicación 23, caracterizado porque las depresiones son llenados al menos en parte con una masa de lastre, antes de introducir las partículas de tejido.

25. Método según la reivindicación 22, 23 o 24, caracterizado porque las depresiones consisten de ranuras y/o agujeros avellanados.

26. Método según la reivindicación 25,. caracterizado porque las ranuras y/o agujeros avellanados son - producidos mediante indentación, fresado, corte y/o compresión de la superficie del cuerpo básico.

27. Método según la reivindicación 25 o 26, caracterizado porque en una primera etapa se producen unas ranuras y en una segunda etapa se practican unos- agujeros avellanados en la superficie del cuerpo básico.

28. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las ranuras son producidas mediante una herramienta apropiada.

29. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los agujeros avellanados son producidos mediante un rodillo de agujas.

30. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque después la formación de depresiones en la superficie del cuerpo básico se reviste el cuerpo básico con una masa de lastre.

31. Método según la reivindicación 30, caracterizado porque la masa de lastre se usa también para laminar con un laminado de tejido.

32. Método según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el laminado se realiza a mano, con el uso de una prensa de vacio, según el método de autoclave o mediante un método de inyección de vacio.

33. Dispositivo según el. preámbulo de la reivindicación: 1, caracterizado por una superficie comprendiendo al menos por secciones unos elementos de rugosidad.

34. Dispositivo según la reivindicación 33, caracterizado porque los elementos de rugosidad están dispuestos con simetría puntual e independientemente de la dirección .

35. Dispositivo según la reivindicación 33 o 34, caracterizado porque la profundidad máxima de rugosidad de los elementos de rugosidad es hasta 1000 µ?t?, preferentemente entre 60 y 150 um.

36. Dispositivo según una de las reivindicaciones 33, 34 o 35, caracterizado porque la rugosidad mediana se ubica entre 5 y 100 µp?, preferentemente entre 10 y 15 µt?.

37. Dispositivo según una de las reivindicaciones 33 a 36, caracterizado por una capa intermedia según una de las reivindicaciones 1 a 20.

38. Método para la producción de un material compuesto de fibras, en particular para equipos deportivos para practicar surfing o actividades similares, comprendiendo las etapas 1) formar un cuerpo básico de material espumoso, 2) revestir al menos una superficie del cuerpo básico mediante laminado, caracterizado porque 3) la superficie del cuerpo básico laminado es provisto al menos por secciones con elementos de rugosidad.

39. Método según la reivindicación 38, caracterizado porque la superficie provista de elementos de rugosidad es revestida con una masa.

40. Método según la reivindicación 39, caracterizado porque la masa contiene resina de poliéster, teflón, resina epóxica, laca acrilica o laca de loto.

41. Método según la reivindicación 38 a 40, caracterizado porque se aplica, durante el laminado, un tejido desprendible sobre el cuerpo básico que se elimina al terminar el laminado.

42. Método según una de las reivindicaciones 38 a 41, caracterizado porque el tejido desprendible consiste de nylon o poliéster.

43. Método según una de las reivindicaciones 38 a 42, caracterizado porque el tejido desprendible tiene el tipo de tejido de lino o sarga.

44. Método según una de las reivindicaciones 38 a 43, caracterizado porque el peso por área del tejido desprendible es de entre 50 y 120 g/m2, preferentemente entre 90 y 110 g/m2.

45. Método según una de las reivindicaciones 38 a 44, caracterizado por un método comprendiendo las etapas según una de las reivindicaciones 21 a 30.