AT505025A4 - Form und verfahren zum laminieren eines körpers - Google Patents

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AT505025A4 AT0086307A AT8632007A AT505025A4 AT 505025 A4 AT505025 A4 AT 505025A4 AT 0086307 A AT0086307 A AT 0086307A AT 8632007 A AT8632007 A AT 8632007A AT 505025 A4 AT505025 A4 AT 505025A4
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Description


  FORM UND VERFAHREN ZUM LAMINIEREN EINES KÖRPERS
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Form und ein Verfahren zum Laminieren eines Körpers, und insbesondere eines aus einer Vielzahl von Materialstücken aufweisenden Körpers wie z.B. einen Rumpf für ein Wasser- oder Luftfahrzeug.
Die Herstellung von Rümpfen für Wasser- und Luftfahrzeuge, wie z.B. Sportboote oder Sportflugzeuge ist bekannt aus einer Vielzahl von Materialien wie Metalle, Kunststoffe oder Holz bzw. aus Verbunden dieser Materialien möglich. Hierbei erfüllt insbesondere ein Verbund aus Holz mit einem Harz hohe Anforderungen hinsichtlich einer schönen Optik in Kombination mit guten Werkstoffeigenschaften.
Die Herstellung solcher Verbundwerkstoffe bzw. Laminate erfolgt durch das Auflegen und Befestigen von Materialstreifen wie z.B.

   Holzfurnierstreifen oder Fasergelegestreifen auf einer Arbeitsoberflache einer Form, die einem Negativ der zu larninierenden Form des zu formenden Körpers entspricht. Zur Befestigung werden bekannte Befestigungsmittel wie Heftklammern, Nägel oder Schrauben verwendet. Definden sich alle Ilolzfurnicrstrcifcn einer ersten Lage oder Schicht in der gewünschten Position, wird ein Harz auf die der Arbeitsoberflächc abgewandte Seite der Fumi erstreiten aufgebracht und zum Aushärten gebracht. Nach bzw. während der Aushärtung des Harzes werden die Befestigungsmittel<>wieder entfernt.
Durch das Entfernen der Befestigungsmittel bei dem bekannten Verfahren zum Laminieren verbleiben aber Löcher in dem laminierten Material, was eine gewisse Nacharbeit erforderlich macht.

   Diese Nacharbeit muss sehr sorgfältig ausgeführt werden, um einerseits sicherzustellen, dass keine Feuchtigkeit in das Material eindringen kann, und um andererseits die gewünschte Onerflächenqualität zu erreichen. Trotzdem muss wegen der Löcher eine irreparable Schädigung des laminierten Materials in Kauf genommen werden.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Form und ein Verfahren zum Laminieren eines Körpers bereitzustellen, die es ermöglichen den Körper aus einer Vielzahl von Materialstücken herzustellen, ohne dass eine Schädigung des Materials auftritt, und eine daraus resultierende Nacharbeit erforderlich ist.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch eine Form nach Anspruch 1 bzw. durch ein Verfahren nach Anspruch 17 gelöst.

   Vorteilhafte Ausftihrungsfbrmen werden gemäss den abhängigen Ansprüchen ausgeführt.
Eine erfindungsgemässe Form zum Laminieren eines aus einer Vielzahl von Materialstücken umfassenden Körpers hat einen Forrmkörper., der eine Arbeitsobertläche aurweist. Die Arbeitsoberfläche dient zum Auflegen von zu laminierenden Materialstücken auf diese. Ausserdem weist der Formkörper eine der Arbeitsoberfläche gegenüberliegende Unterseite auf. In dem Formkörper ist ausserdem eine Vielzahl von Absaugkanälen ausgebildet, die sich ausgehend von der Arbeitoberfläche dur h den Formköiper hindurch erstrecken. Jeder der Absaugkanäle ist dabei zur Absaugung eines Fluids von der Arbeitsoberfläche vorgesehen. Durch die erfindungsgemässe Form ist es möglich, die Materialstücke wie z.B.

   Furnierstreifen aus einem Holz in der vorgesehenen Position zu sichern, da sich durch das Absaugen des Fluids ein Unterdruck zwischen den Materialstücken und der Arbeitsoberfläche aufbaut und die Materialstücke durch den auf ihre von der [Lambda]rbeitsoberfläche abgewandte Seite wirkenden Oberdruck fest auf der Arbeitsoberfläche gehalten werden. Dementsprechend ist es nicht erforderlich, die Materialstücke mittels eigener Verbindungsmittel mit dem Formkörper zu verbinden, um deren Position vor dem Aufbringen eines Harzes sicherzustellen.
Bevorzugt ist das abgesaugte Fluid Luft. Es ist aber auch denkbar, anstelle von Luft ein anderes Gas oder auch eine Flüssigkeit wie z.B. das Hare zum Verbinden der Materialstücke abzusaugen.
Vorteilhaft kann jeder der Absaugkanäle mit einer Vakuumpumpe zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden sein.

   Durch eine Vakuumpumpe hoher Leistung, können auch poröse Materialstücke gehalten werden, obwohl diese eine bestimmte Durchlässigkeit hinsichtlich des Fluids aufweisen.
Ebenfalls können in den Absaugkanälen Mittel vorgesehen sein, um deren Volumen zu verändern. Das Absaugen des Fluids von der Arbeitsoberfläche erfolgt bei einer Vergrösserung des Volumens des Absaugkanals. Derartige Mittel können 2um Deispiel mechanisch oder elektrisch betätigbare Kolben oder Saugnäpfe sein.
Vorteilhaft ist jeder der Absaugkanälc einzeln betätigbar ist, um das Fluid von der [Lambda]rbeitsoberfläche abzusaugen.

   Durch das einzelne Betätigen der Absaugkanälc, können einzelne, den betätigten Absaugkanälen zugeordnete Materialstücke in ihrer Position gehalten werden, während andere Materialstücke verschoben werden können.
Die Absaugkanäle können so ausgeführt sein, dass sich deren Querschnitt in der Strömungsrichtung des Fluids verjüngt.
Der erfindungsgemässe Formkörper kann vorteilhaft aus einem magnetischen Material hergestellt sein. Dies ermöglicht es, die Materialstücke mittels äusserer Magnetelemente in Ihrer Position festzuhalten, bevor das Fluid abgesaugt wird.

   Somit ist es möglich, die Absaugung zu verzögern, bis die gesamte Arbeitsoberfläche mit den Materialstücken belegt ist.
Zusätzlich kann unter der Arbeitsoberfläche mindestens ein Magnet bereitgestellt sein, dessen hauptsächliche Wirkrichtung im Wesentlichen lotrecht zur Arbeitsoberfläche liegt Dieser unter der Arbeitsoberfläche bereitgestellte Magnet dient zur Verbesserung der magnetischen Haltekraft.
Der Magnet unter der Arbeitsoberfläche kann in das Material des Formkörpers eingebettet sein, um den Abstand zu den äusseren Magnetclcmenten so gering wie möglich zu halten.
Vorteilhaft ist der Magnet als Elektromagnet ausgebildet, wobei seine Spulenachse lotrecht zur Arbeitsoberfläche liegen kann. Es kann ausserdem eine Vielzahl von Magneten vorgesehen sein, die einzeln oder gemeinsam betätigbar sind.

   Dadurch ist es möglich, ausgewählte Materialstücke festzuhalten, während andere in Ihrer Position verschoben werden können, um beispielsweise Toleranzen auszugleichen.
Die Magnete und Absaugkanäle können abwechselnd angeordnet sein. Eine Möglichkeit dieser abwechselnden Anordnung ist eine schachbrettartige Anordnung. Dadurch ist sichergestellt, dass sowohl vor dem Absaugen als auch nach dem Absaugen eine gleichwertige Kraftverteilung entsteht.
Der Formkörper entspricht einem Negativ des auszubildenden Körpers. Insbesondere kann der Formkörper als Negativform oder als Positivtbrm für einen Schif[iota]srumpf oder einen Flugzeugrumpf ausgebildet sein.
Zusätzlich ist es noch möglich, auf der Arbeitsoberfläche eine luftdurchlässige Trägerschicht oder Trägerplatte auszubilden.

   Eine derartige luftdurchlässige Trägerschichi kaim beispielsweise aus MDF-Platten, grobporigem Schaummaterial einem feinen Gitter oder einer perforierten Folie ausgebildet sein. Die luftdurchlässige Trägcrs hicUt kaim trotz hoher Verluste bei der Absaugung eine nahezu ideale Kraftverteilung bewirken und somit eine optimierte Anpassung der Malerialslitoke bei minimaler Belastung derselben sicherstellen.
Bei einem erfind Ltngsgcmässcn Verfahren zur Herstellung eines formverleimten Werkstücks wird eine erste Schicht von Materialstücken auf eine Arbeitsoberfläche einer Form in einer vorbestimmten Lage aufgelegt. Danach wird über [Lambda]bsaugkanäle ein Fluid von der Arbeitsoberfläche der Form abgesaugt. Die Absaugkanäle erstrecken sich von der Arbeitsoberfläche in den Formkörper oder durch den Formkörpftr durch.

   Dabei wird die Lage jedes einzelnen Materialstücks durch einen zwischen dem jeweiligen Materialstück und der Arbeitsoberfläche entstehenden U[pi]terdr[pi]dcs beibehalten, der durch das Absaugen des Fluids entsteht Als nächstes wird ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Materialstücke aufgetragen, um diese mittels des Harzes miteinander zu verbinden. Geeignete Harze sind Epoxidharze oder andere ein- oder zwei Komponenten Harze oder andere Klebstoffe.
Vorteilhaft können die Materialstücke an einer Seite mit einem gasundurchlässigen Material beschichtet werden, bevor sie mit dieser auf die Arbeitsoberfläche aufgelegt werden.

   Dies verbessert den Wirkungsgrad des Absaugens.
Die vorbestimmte Lage jedes Materialstücks kann durch äussere Magnetelemente gehalten werden, die auf die von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Materialstücke gelegt werden. Die äusseren Magnetelemente werden dann von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten oder von dem Material des Formkörpers angezogen. Nach der Entstehung des Unterdrucks werden die äusseren Magnetelemente wieder entfernt.
Nach dem Auftragen des Harzes kann mindestens eine zweite Schicht von Materialstückcn auf die bereits auf der Arbeitsoberfläche liegende und mit Harz versehene darunter liegende Schicht von Matcrialstücken aufgelegt werden. Vorteilhaft ist es möglich, diese zweite Schicht so aufzulegen, dass die Materialstücke der zweiten Schicht in einem vorbestimmten Winkel zu denen der ersten Schicht aufweisen.

   Bevorzugt liegt der vorbestimmte Winkel dabei in einem Bereich von 45[deg.] bis 135[deg.]. Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren kann die Lage der einzelnen Materialstücke der rnindestens zweiten Schicht von Materialstücken bis zur Aushärtung des Harzes zwischen der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken und einer darunter liegenden Schicht von Materialstücken mittels der äusseren Magnetelemente beibehalten werden. Die äusseren Magnetelemente werden dabei von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten oder von dem Material der Form angezogen.

   Es kann aber auch ein Vakuum unter einer Folie zur gleichmässigen Kraftaufbringung verwendet werden.
Nach dem Aushärten des Harzes werden die äusseren Magnetelemente abgenommen und es kann abermals ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche abgewandte Seite der Materialstücke der mindestens zweiten Schicht aufgetragen werden.
Zum besseren Verständnis der Erfindung werden im Folgenden bevorzugte Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung auf Grundlage der Figuren geschildert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer Form zur Ausfuhrung eines Verfahrens zum Larnineren eines Körpers gemäss einem ersten Ausfllhrungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 eine Vergrösserung des Ausschnitts A aus Fig. 1 ;

  
Fig. 3 eine schem[alpha]tisohe Schnittansicht einer Vorrichtung zur Ausführung eines Verfahrens zum Laminieren eines Körpers gemäss einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 4 eine Vergrösserung des Ausschnitts B aus Fig. 3 gemäss dem zweiten Ausführungsbeispiel.
Ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird auf Grundlage der Fig. 1 und 2 beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Form, die zur Ausführung eines Verfahrens zum Laminieren eines Körpers vorgesehen ist. Die in Fig. 1 dargestellte Form entspricht einem Abdruck eines Schiffsrumpfs. In der Figur ist die Form im Bereich eines Hauptspants des Schiffsrumpfs geschnitten.
Die Form weist einen Formkörper 1 mit einer Arbeitsoberfläche 3 und einer Rückseite 5 auf. Durch den Formkörper 1 ist eine Vielzahl von Durchgangsöffiiungen ausgebildet, die als Absaugkanäle 7 dienen.

   Die Durchgangsöffiiungen 7 weisen in dem Bereich der Arbeitsoberfläche 3 einen Querschnitt auf, der sich in Richtung zu der Rückseite 5 sprunghaft verjüngt.
Auf der Arbeitsoberfläche 3 ist eine Trägerplatte 4 vorgesehen, die eine Vielzahl von Perforierungen 6 aufweist. Die einer erfindungsgemässen Trägerscbicht entsprechende Trägerplatte 4 kann aus einem Antihaft-Ei genschaften aufweisenden KunststofrmateriaJ wie z. . Polytetraflu[upsilon]rethylen hergestellt sein, und erleichtert das Ablösen des fertig geformten Rumpfs. Jeder Durchgangsöffhung 7 können mehrere Perforierungen 6 zugeordnet sein. In der Figur nicht dargestellt ist, dass die Durchgangsoffhungen 7 mit einer Vakuumpumpe verbunden sind, die dazu dient. Luft von dem Bereich der Arbeitsoberfläche 3 durch die Durchgangsöffnungen 7 zu saugen.

   Die Luft ist dabei nur eines einer Vielzahl möglicher Fluide. die durch die Vakuumpumpe von der Arbeitsoberfläche abgesaugt werden können.
Vor der Aktivierung der Vakuumpumpe werden Furnierstreife[pi] aus einem Holz als Materialstücke M auf die Trägerplatte 4 aufgelegt. Jeder einzelne Streifen M wird zur Sicherstellung seiner Position mit einem Permanent- oder Elektromagneten 11 fixiert, der wiederum von dem Material des Formkörpers 1 angezogen wird. Dieser ist nämlich aus einem magnetischen Material wie z.B.

   Stahl oder Gusseisen hergestellt, oder es sind Magnete 9 in dem Formkörper angebracht.
Nach der Positionierung der Streifen M wird die Vakuumpumpe eingeschaltet, und die einzelnen Streifen M werden in dieser Phase sowohl durch den Magneten 11 wie auch durch den Unterdruck gehalten, der sich durch das Absaugen der Luft zwischen der Trägerplatte 4 und der der Trägerplatte 4 zugewandten Seite der Streifen M entwickelt
Gemäss einer Variante des Ausführungsbeispiels können die einzelnen Durchgangslöcher 7 auch einzeln angesteuert werden, sodass der Unterdruck bei jedem Furnierstreifen M direkt nach dessen endgültiger Positionierung angelegt werden kann.

   Diese Variante erfordert den Einsatz einer geringeren Anzahl von Magneten 11.
Nachdem ein vorbestimmter U[upsilon]terdi'uukwcrl erreichl ist, werden die Magnete 11 wieder entfernt und ein Epoxidharz auf die der Träge platte 4 abgewandte Seite der Materialstücke M mittels bekannter Verfahren wie Aufrollen, Verstreichen durch emen Pinsel oder Aufsprühen aufgebracht. Das Epoxidharz verbindet die einzelnen Materialstücke M zu einer ersten Schicht des Rumpfs.
Vor dem Aushärten des Harzes wird eine zweite Schicht Furnieratrcifcn M auf die erste Schicht aufgelegt. Die einzelnen Streifen werden dabei wiederum mittels der abermals verwendeten Magnete 11 , oder eines Vakuums festgehalten. Zur Verstärkung der Magnetkraft können unterhalb der Arbeitsoberfläche 3 vorgesehene Elektro- oder Permanentmagnete 9 einzeln oder zusammen aktiviert werden.

   Die Magnete 9 sind dabei in den Formkörper 1 eingebettet, um möglichst nahe der Arbeitsoberfläche 3 zu liegen. Die Spulenachse der Elektromagneten liegt jeweils im Wesentlichen rechtwinklig 7i[iota]r Arbeitsoberfläche in dem Bereich des Elektromagneten.
Nach dem Auflegen der die zweite Schicht ausbildenden Furnierstreifen M, die im Wesentlichen in einem 60[deg.] Winkel zu denen der ersten Schicht aufgelejcct werden, wird das Aushärten des Harzes abgewartet. Nach der Aushärtung des Harzes werden die Elektromagneten deaktiviert und die Magnete 11 abgenommen. Nach dem Abnehmen der Magnete 11 wird das Harz auf die der Arbeitsoberfläche 3 abgewandte Seite der zweiten Schicht aufgebracht. Das Aufbringen des Harzes wird wiederum durch das Auflegen einer dritten Schicht Furnierstreifen gefolgt, die nun als mindestens zweite Schicht gemäss der Erfindung zu betrachten ist.

   Die Furnierstreifen werden wieder in einem Winkel von ca. 60 Grad zu den Furnierstreifen der darunter liegenden Schicht aufgelegt und durch die Magnete 11 in Kombination mit den Magneten 9 in ihrer Position gehalten, bis das Harz zwischen der dritten Schicht und der zweiten Schicht ausgehärtet ist.
Der im letzten Absatz beschriebene Vorgang wird wiederholt, bis die gewünschte Anzahl an Schichten erreicht ist. Danach kann der Rumpfaus der Form gelöst und weiteren Bearbeitungsschritten zugeführt werden.
Ein zweites bevorzugtes Ausführungsbeispiel ist aus Fig. 3 und 4 ersichtlich. Es werden lediglich Unterschiede zum ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel ausgeführt, um Wiederholungen zu vermeiden.
Gemäss dem zweiten Ausfuhrungsbeispiel ist anstatt der Trägerplatte 4 eine luftdurchlässige Trägerschicht 13 auf der Arbeitsoberfläche 3 vorgesehen.

   Die Trägerschicht 13 gemäss dem Ausführungsbeispiel ist als MDF-Platte 13 ausgeführt. Im Gegensatz zu den genau definierten Perforierungen der Trägerplatte 4 weist die MDF-Platte 13 eine Vielzahl unregelmässig geformter Luftdurchgähge auf, was zwar zu einer Verschlechterung des Wirkungsgrads bei der Absaugung des Fluids führt, allerdings durch die Kostenersparnis und einfachere Handhabbarkeit bei der Verwendung der MDF-Platte aufgehoben wird.
Die vorangehend geschilderten Ausführungsbeispiele dienen lediglich einer beispielhaften Darstellung der Erfindung und sind nicht als Einschränkung gedacht. Der Bereich der Erfindung ist lediglich durch die anhängenden Ansprüche definiert.

Claims (24)

FORM UND VERFAHREN ZUM LAMINIEREN EINES KÖRPERS Patentansprüche
1. Form zum Laminieren eines feinet Vielzahl von Materialstücken umfassenden Körpers. nem Formkörper (1), der eine Arbeitsoberfläche (3) zum Auflegen von zu laminicrenden Materialstücken (M) auf diese aufweist, und eine der Arbeitsoberfläche (3) gegen<ü>berl<i>egende Unterseite (5), e ielzahT von Absaugkanälen (7), die sich ausgehend von der Arbeitsoberfläche (3<)>durch den Formkörper (1) hindurch erstrecken.
1 . Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, wobei die vorbestirnmte Lage jedes Materisilstüeks (M) durch äussere Magnetelemente (11) gehalten wird, die auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke (M) gelegt werden und von unter der Arbeitsoberfläche (3) vorgesehenen Magneten (9) oder von dem Material des Formkörpers (1) angezogen werden, wobei die äusseren Magnetelemente (1 1) nach der Entstehung des Unterdrucks wieder entfernt werden.
1. Form zum l^iminieren eines aus einer Vielzahl von Materialstücken umfassenden Körpers, mit einem FormkÖrper (1), der eine Arbeitsoberfläche (3) zum Auflegen von zu laminierenden Materialstücken (M) auf diese aufweist, und eine der Arbeitsoberfläche (3) gegenüberliegende Unterseite (5), gekennzeichnet, durch eine Vielzahl von Absaugkanälen (7), die sich ausgehend von der Arbeitsoberfläche (3) durch den Formkörper (1 ) hindurch erstrecken, und jeder der Absaugkanäle (7) zur Absaugung eines Fluids von der Arbeitsoberfläche vorgesehen ist.
2. Form nach Anspruch 1 , wobei jeder der Absaugkanäle (7) mit einer Vakuumpumpe zur Erzeugung eines Unterdrucks verbunden ist.
3. Form nach Anspruch 1, wobei ein Volumen von jedem der Absaugkanäle (7) veränderbar ist, und das Absaugen des Fluids von der Arbeitsoberfläche bei einer Vergrösserung des Volumens des Absaugkanals (7) erfolgt.
4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jeder der Absaugkanäle<(>7) einzeln zu betätigen ist.
4. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jeder der Absaugkanäle (7) einzeln betätigbar ist, um das Fluid von der Arbeitsoberfläche (3) abzusaugen.
5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Querschnitt der Absaugkanäle (7) sich in der Strömungsrichtung des Fluids verjüngt.
5. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Querschnitt der Absaugkanäle (7) sich hi der Suumuugsiicl.tu-.ig des Fluids verjüngt.
6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Formkörper (1) aus einem magnetischen Material hergestellt ist.
6. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Formkörper (1) aus einem magnetischen Material hergestellt ist.
7 Form nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei unter der Arbeitsoberfläche (1 ) mindestens ein Magnet(9) bereitgestellt ist, dessen hauptsächliche Wirkrichtung im Wesentl<i>chen lotrecht zur Arbeitsoberfläche (3) liegt.
7. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei unter der Arbeitsoberfläche (1) mindestens ein Magnet (9) bereitgestellt ist, dessen hauptsächliche Wirkriehtung im Wesentlichen lotrecht zur Arbeitsoberfläche (3) liegt.
8. Form nach Anspmch 7, wobei der Magnet (9) unter der Arbeitsoberfläche (3) in das Material des Formkörpers ( 1 ) eingebettet ist.
8. Form nach Anspruch 7, wobei der Magnet (9) unter der Arbeitsoberfläche (3) in das Material des Formkörpers (1) eingebettet ist.
9. Form nach Anspmch 7 oder 8, wobei der Magnet (9) als Elektromagnet (9) ausgebildet ist.
9. Form nach Anspruch 7 oder 8, wobei der Magnet (9) als Elektromagnet (9) ausgebildet ist.
10. Form nach Anspruch 9, wobei eine Spulenachse des Elektromagneten (9) im Wesentlichen rechtwinklig zur Arbeitsoberfläche (3) liegt.
10. Foi nach Anspruch 9, wobei eine Spulenachse des Elektromagneten (9) im Wesentlichen rechtwinklig zur Arbeitsoberfläche (3) liegt.
11. Fonn nach einem der Anspräche 7 bis 10, wobei eine Vielzahl von Magneten (9) vorgesehen ist, die einzeln oder gemeinsam zu betätigen sind.
11. Form nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei eine Vielzahl von Magneten (9) vorgesehen ist, die einzeln oder gemeinsam betätigbar sind.
12. Form nach Anspmch 1 1. wobei Magnete (9) und Absaugkanäle (7) abwechselnd angeordnet sind.
12. Form nach Anspruch 11, wobei Magnete (9) und Absaugkanäle (7) abwechselnd angeordnet sind.
13. Form nach Anspmch 1 1 oder 12, wobei Magnete (9) und Absaugkanäle (7) schachbrettartig angeordnet sind.
13. Form nach Anspruch 11 oder 12, wobei Magnete (9) und Absaugkanäle (7) schachbrettartig angeordnet sind.
14. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Formkörper (1) als Negativform oder als Positivform für einen Schiffsrumpf oder für einen Flugzeugrumpf ausgebildet ist.
14. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Formkörper (1) als Negativform oder als Positivform für einen Schiffsrumpf oder für einen Flugzeugrumpf ausgebildet ist.
15. Fonn nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei eine luftdurchlässige Trägerschicht (13) oder eine Träge[phi]latte (4) mit Perforierungen (6) auf der Arbeitsoberfläche (3) vorgesehen ist.
15. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei eine luftdurchlässige Trägerschicht (13) oder eine Trägerplatte (4) mit Perforierungen (6) oder auf der Arbeitsoberfläche (3) vorgesehen ist.
16. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei sich der Querschnitt der Absaugkanäle (7) sprunghaft verjüngt.
16. Form nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei sich der Querschnitt der Absaugkanäle (7) sprunghaft verjüngt.
17. Verfahren zur Herstellung eines form verleimten Werkstücks mit den Schritten: Auflegen einer ersten Schicht von Materialstücken (M) auf eine Arbeitsoberfläche (3) einer Form in einer vorbestimmten Lage;
Absaugen eines Fluids von der Arbeitsoberfläche (3) der Form über Absaugkanäle (7), die sich von der Arbeitsoberfläche (3) in den Formkö[phi]er ( 1 ) oder durch den Formkörper (3) durch erstrecken, wobei die Lage jedes einzelnen Materialstücks (M) durch einen zwischen dem jeweiligen Materialstück (M) und der Arbeitsoberfläche (3) wegen des Absaugens des Fluids entstehenden Unterdruck beibehalten wird,
Auftragen eines Harzes auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke, um diese mittels des Harzes miteinander zu verbinden.
17. Verfahren zur Herstellung eines formverleimten Werkstücks mit den Schritten: Auflegen einer ersten Schicht von Materialstücken (M) auf eine Arbeitsoberfläche (3) einer Form in einer vorbestimmten Lage;
Absaugen eines Fluids von der Arbeitsoberfläche (3) der Form über Absaugkanäle (7), die sich von der Arbeitsoberfläche (3) in den Formkörper (1 ) oder durch den Formkörper (3) durch erstrecken, wobei die Lage jedes einzelnen Materialstücks (M) durch einen zwischen dem jeweiligen Materialstück (M) und der Arbeitsoberfläche (3) wegen des Absaugens des Fluids entstehenden Unterdrück beibehalten wird,
Auftragen eines Harzes auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der M[alpha]teri[alpha]lstückc, um diese mittels des Harzes miteinander zu verbinden.
18. Verfahren nach Anspmch 17, wobei die Materialstücke an einer Seite mit einem gasundurchlässigen Material beschichtet werden, bevor sie mit dieser auf die Arbeitsoberfläche aufgelegt werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei die M[alpha]torialstückc an einer Seite mit einem gasundurchlässigen Material beschichtet werden, bevor sie mit dieser auf die Arbeitsoberfläche aufgelegt werden.
19. Verfahren nach Anspmch 17 oder 18, wobei die vorbestimmte Lage jedes Materialstucks (M) durch äussere Magnetelemente (11) gehalten wird, die auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke (M) gelegt werden und von unter der Arbeitsoberfläche (3) vorgesehenen Magneten (9) oder von dem Material des Formkö[phi]ers (1) angezogen werden, wobei die äusseren Magnetelemente (1 1) nach der Entstehung des Unterdrucks wieder entfernt werden.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, wobei nach dem Auftragen des Harzes mindestens eine zweite Schicht von Materialstücken (M) auf die bereits auf der Arbeitsoberfläche (3) liegende und mit Harz versehene darunter liegende Schicht von Materialstücken (M) aufgelegt wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, wobei nach dem Auftragen des Harzes mindestens eine zweite Schicht von Materialstücken (M) auf die bereits auf der Arbeitsoberfläche (3) liegende und mit Harz versehene darunter liegende Schicht von Materialstücken (M) aufgelegt wird.
21. Verfahren nach Ansprach 20, wobei die Lage der einzelnen Materialstücke (M) der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken (M) bis zur Aushärtung des Harzes zwischen der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken (M) und einer darunter liegenden Schicht von Materialstücken (M) mittels der äusseren Magnetelemente (11) beibehalten wird, die von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten (9) oder dem Material der Form angezogen werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei die Lage der einzelnen Materialstücke (M) der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken (M) bis zur Ausriärtung des Harzes zwischen der mindestens zweiten Schicht von Materialstücken (M) und einer darunter liegenden Schicht von Materialstückcn (M) mittels der äusseren Magnetelemente (11) beibehalten wird, die von unter der Arbeitsoberfläche vorgesehenen Magneten (9) oder dem MaLerial der Form angezogen werden.
22. Verfahren nach Anspmch 21, wobei die äusseren Magnetelemente (I I) nach dem Aushärten des Harzes abgenommen werden und abermals ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke (M) der mindestens zweiten Schicht aufgetragen wird. <EMI ID=12.1>
22. Verfahren nach Anspruch 21, wobei die äusseren Magnetelemente (11) nach dem Aushärten des Harzes abgenommen werden und abermals ein Harz auf die von der Arbeitsoberfläche (3) abgewandte Seite der Materialstücke (M) der mindestens zweiten Schicht aufgetragen wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei die Materialstückc (M) der einzelnen Schichten jeweils in einem vorbestimmten Winkel zu denen der darunter liegenden Schicht aufgelegt werden, und der vorbestimmte Winkel in einem Bereich von 45[deg.] bis 135[deg.] liegt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, wobei als Materialstücke (M) Furnierstreifen aus einem Holz verwendet werden. <EMI ID=10.1>
Patentansprüche
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, wobei als Materialstücke<(>M) Furnierstreifen aus einem Holz verwendet werden.
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