DE102009026456A1

DE102009026456A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils

Info

Publication number: DE102009026456A1
Application number: DE102009026456A
Authority: DE
Inventors: Hans-Jürgen WEBER; Gregor Christian Endres
Original assignee: EADS Deutschland GmbH; Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2009-05-25
Filing date: 2009-05-25
Publication date: 2010-12-16
Also published as: WO2010136433A2; CA2763116A1; CN102448709A; RU2011150206A; EP2435238A2; US20120119405A1; WO2010136433A3; BRPI1010628A2; JP2012528024A

Abstract

Die vorliegende Erfindung schafft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Faserverbundbauteils. Die Vorrichtung umfasst ein Formwerkzeug mit einer Formfläche zur Formung eines harzgetränkten Fasermaterials, eine an der Formfläche angeordnete Filterplatte, die einen porösen Werkstoff aufweist, und ein Mittel zum Erzeugen eines Unterdrucks an der Formfläche auf einer dem Fasermaterial abgewandten Seite der Filterplatte. Unter einem weiteren Gesichtspunkt schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils. Zunächst wird eine Filterplatte bereitgestellt, die einen porösen Werkstoff aufweist. In weiteren Schritten wird ein mit Harz getränktes Fasermaterial auf der Filterplatte angeordnet, das Fasermaterial über der Filterplatte abgedeckt und ein Unterdruck auf einer dem Fasermaterial abgewandten Seite der Filterplatte erzeugt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines Faserverbundbauteils, insbesondere für ein Luft- oder Raumfahrzeug. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils.
Obwohl auf beliebige Faserverbundbauteile anwendbar, werden die vorliegende Erfindung sowie die ihr zugrunde liegende Problematik in Bezug auf Faserverbundbauteile für Anwendungen im Flugzeugbau näher erläutert.
Derartige Faserverbundbauteile weisen typischerweise Fasern aus z. B. Kohlenstoff, Aramnid und/oder Glas auf, die in eine zumeist duroplastische Kunststoffmatrix eingebettet sind. Bei einem herkömmlichen Herstellungsverfahren werden mit einem Harz vorgetränkte Fasern – sogenannte Prepregs – in ein entsprechend dem Bauteil geformtes Formwerkzeug eingelegt, und das Harz z. B. durch Wärmeeinwirkung ausgehärtet. Bei anderen herkömmlichen Verfahren werden zunächst ungetränkte Fasern in einem Formwerkzeug angeordnet und durch Zuführen flüssigen Harzes in das Formwerkzeug mit dem Harz imprägniert. Anschließend erfolgt die Aushärtung des Harzes im Formwerkzeug.
Um Lufteinschlüsse und Poren im Faserverbundbauteil zu vermeiden, werden üblicherweise die Fasern mit der unausgehärteten Harzmatrix vor der Aushärtung luftdicht im Formwerkzeug eingeschlossen und mit einem Vakuum beaufschlagt. Die Qualität des Vakuums ist durch den Einfluss auf die Porenentstehung stark mitentscheidend für die spätere Bauteilqualität.
Zum luftdichten Einschluss werden z. B. Vakuumfolien, Silikonmembranen oder hieraus bestehende Vakuumsäcke eingesetzt.
Evakuiert man den unter derartigen Folien eingeschlossenen Raum von geeigneten Absaugpunkten aus, tritt insbesondere im Fall flächenhaft ausgedehnter Faserverbundbauteile jedoch der Effekt auf, dass die Folien rasch an die Oberfläche des Bauteils gesaugt werden und weitere Luftströmungen von der Bauteiloberfläche zu den Absaugpunkten blockieren. Dies beschränkt die an der Bauteiloberfläche erreichbare Qualität des Vakuums, sodass die Porenentstehung nicht hinreichend verhindert werden kann.
Um eine flächige Absaugung zu ermöglichen, werden üblicherweise zusätzliche textile Hilfsmittel zwischen der Vakuumfolie und dem Faserverbundbauteil angeordnet und durch die Vakuumfolie evakuiert. Die textilen Mittel müssen so beschaffen sein, dass sie auch unter zunehmendem Vakuumdruck noch einen Luftstrom zulassen. Da eine reine Textilauflage die Oberflächenqualität stark reduzieren würde, werden als Gegenmaßnahme wiederum gelochte Druckbleche, Lochfolien u. ä. zwischen der Textilauflage und dem Faserverbundbauteil angeordnet. Insgesamt wird so bei jeder Fertigung eines Faserverbundbauteils ein komplizierter Aufbau aus zahlreichen Lagen hergestellt, was den Auswirkungen auf die Qualität der Faserverbundbauteile entsprechend sorgfältig erfolgen muss und zu hohen Herstellungskosten führt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Herstellung insbesondere flächig ausgedehnter Faserverbundbauteile bei hoher Qualität und niedrigen Herstellungskosten zu ermöglichen
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Faserverbundbauteils mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch ein Verfahren zur Herstellung ei nes Faserverbundbauteils mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11 gelöst.
Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, an einer Formfläche eines Formwerkzeugs zur Formung eines harzgetränkten Fasermaterials eine Filterplatte anzuordnen, die einen porösen Werkstoff aufweist. Weiterhin umfasst die Vorrichtung ein Mittel zum Erzeugen eines Unterdrucks auf einer dem Fasermaterial abgewandten Seite der Filterplatte.
Dass der Werkstoff der Filterplatte porös ist, ermöglicht, dass der Unterdruck über die gesamte als Filter wirkende Fläche der Platte auch auf die dem Fasermaterial zugewandte Seite der Filterplatte gelangt bzw. Luft in die umgekehrte Richtung flächig abgesaugt wird, sodass an der gesamten der Filterplatte zugewandten Fläche des Fasermaterials ein Vakuum hoher Qualität entsteht und Porenbildung im Faserverbundbauteil zuverlässig verhindert wird. Die dem als Platte ausgebildeten porösen Werkstoff eigene geringe Verformbarkeit verhindert dabei, dass der Werkstoff unter Einwirkung des Vakuums komprimiert wird, sodass eine hohe Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität des Faserverbundbauteils auch ohne zusätzlich einzulegende Lochbleche o. ä. aufwändige Maßnahmen ermöglicht wird.
Bei der Anwendung der Vorrichtung wird ein mit Harz getränkten Fasermaterials auf der Filterplatte angeordnet, das Fasermaterial über der Filterplatte luftdicht abgedeckt und ein Unterdruck auf der dem Fasermaterial abgewandten Seite der Filterplatte erzeugt. Da die geringe Verformbarkeit des Materials der Filterplatte ermöglicht, die Filterplatte im Formwerkzeug anzuordnen, ohne die Maßhaltigkeit des Faserverbundbauteils zu beeinträchtigen, braucht die Filterplatte nicht zur Herstellung jedes einzelnen Faserverbundbauteils neu angeordnet zu werden. Dass der Unterdruck auf der dem Fasermaterial abgewandten Seite erzeugt wird, ermöglicht ferner, die entsprechenden Mittel ebenfalls permanent einzurichten, sodass diese kostengünstig nicht für jeden Herstellungsvorgang erneut aufgebaut werden müssen.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist der poröse Werkstoff einen Sinterwerkstoff auf. Ein derartiger Werkstoff zeichnet sich durch besonders hohe Eigenstabilität aus, sodass im Sinterwerkstoff ausgebildete Poren zuverlässig geöffnet bleiben und eine besonders hohe Maßhaltigkeit des Faserverbundbauteils erreicht wird. Vorzugsweise weist der Sinterwerkstoff eine Korngröße von 0,2 bis 2 mm auf, um einerseits einen ungehinderten Luftstrom durch die Filterplatte und andererseits eine hinreichend ebene Oberfläche aufseiten des Fasermaterials zu ermöglichen.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist die Filterplatte zwei Schichten des Sinterwerkstoffs mit unterschiedlichen Korngrößen auf. Die Schicht mit der größeren Korngröße ist auf der dem Fasermaterial abgewandten Seite angeordnet. Hierdurch wird durch eine feinporigere Oberfläche aufseiten des Fasermaterials eine besonders hohe Oberflächenqualität des Faserverbundbauteils erreicht, während größere Poren in der dem Fasermaterial abgewandten Schicht für optimale Luftdurchlässigkeit der Filterplatte sorgen.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist der poröse Werkstoff einen Metallwerkstoff auf, was die Vorrichtung besonders robust macht. Bevorzugte Metallwerkstoffe sind z. B. Bronze und/oder Stahl aufgrund ihrer besonderen Belastbarkeit.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung weist die Filterplatte eine Dicke von 1 bis 5 mm auf. Dies ermöglicht eine gute Eigenstabilität bei guter Luftdurchlässigkeit.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist eine für das Harz wesentlich undurchlässige Membran vorgesehen, die eine dem Fasermaterial zugewandte Seite der Filterplatte bedeckt. Auf diese Weise wird verhindert, dass Harz aus dem harzgetränkten Fasermaterial in Poren der Filterplatte gelangt.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist weiterhin eine Vakuumfolie oder Silikonmembran zur luftdichten Abdeckung des Fasermaterials über der Filterplatte vorgesehen. Diese ist besonders einfach zu platzieren, da kein Absaugstutzen o. ä. mit der Vakuumfolie bzw. Silikonmembran angebracht werden muss.
Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung umfasst die Vorrichtung eine erste Zuführeinrichtung zur Zuführung von Harz in das Fasermaterial an einer ersten Zuführstelle und eine zweite Zuführeinrichtung zur Zuführung von Harz in das Fasermaterial an einer zweiten Zuführstelle. Die zweite Zuführstelle ist von der ersten Zuführstelle in einer entlang der Filterplatte verlaufenden Richtung beabstandet. Weiterhin vorgesehen sind ein Harzdetektor an einer Detektionsstelle im Bereich der zweiten Zuführstelle, der detektiert, ob Harz die Detektionsstelle erreicht hat, und eine Steuereinrichtung, die die zweite Zuführeinrichtung aktiviert, wenn Harz die Detektionsstelle erreicht hat. Dies ermöglicht die Herstellung besonders großer Faserverbundbauteile, da das Harz beim Infiltrieren unabhängig von der Größe des Bauteils nur einen etwa dem Abstand der Zuführstellen entsprechenden Weg zurücklegen muss. Vorzugsweise ist die Detektionsstelle von der zweiten Zuführstelle in Richtung der ersten Zuführstelle beabstandet angeordnet. Damit wird gewährleistet, dass das Harz die zweite Zuführstelle bereits erreicht hat, wenn die Steuereinrichtung diese aktiviert, sodass ein Lufteinschluss zwischen von den beiden Zuführstellen zugeführten Harzmengen verhindert wird.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren der Zeichnung näher erläutert.
Von den Figuren zeigen:
1 eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines Verbundbauteils gemäß einer Ausführungsform;
2 eine ausschnitthafte Schnittansicht einer Filterplatte einer Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform;
3 eine Schnittansicht eines beispielhaften Verbundbauteils; und
4 eine schematische Darstellung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung einer Flugzeugrumpfsektion gemäß einer Ausführungsform.
In den Figuren bezeichnen dieselben Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Komponenten, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
1 zeigt in schematischer Schnittansicht eine Vorrichtung 100 zur Herstellung eines Verbundbauteils 102. Ein Formwerkzeug 104 der Vorrichtung 100 weist eine Vertiefung mit einer Formfläche 106 auf. Am Boden der Vertiefung ist in der Formfläche 106 eine Absaugöffnung 111 ausgebildet, die durch das Formwerkzeug 104 führt und in einem an einer der Formfläche 106 abgewandten Rückseite des Formwerkzeugs 104 ausgebildeten Absaugstutzen 112 endet. Der Absaugstutzen 112 ist über einen Vakuumschlauch mit einer Vakuumpumpe 113 verbunden.
In der Vertiefung des Formwerkzeugs 104 ist eine Filterplatte 110 aus einem porösen Material, z. B. einem Sintermaterial, angeordnet, die durch die Formfläche 106 flächig abgestützt wird und die Vertiefung des Formwerkzeugs 104 vollständig ausfüllt. Die der Formfläche 106 abgewandte Fläche der Fil terplatte 102 ist von einer semipermeablen, für Harz undurchlässigen und luftdurchlässigen Membran 114 abgedeckt, z. B. ein entsprechend imprägniertes dünnes Textilgewebe. An einem die Filterplatte 110 umgebenden Rand des Formwerkzeugs 104 ist eine Dichtung 116 angeordnet, die eine Vakuumfolie 116 luftdicht mit dem Formwerkzeug 104 abdichtet. Zwischen der Vakuumfolie 118 und der mit der Membran 114 bedeckten Filterplatte 110 ist beispielhaft ein Faserverbundbauteil 102 angeordnet.
Bei der Verwendung der Vorrichtung 100 wird das Faserverbundbauteil 102 z. B. in Form von Prepregs auf die gezeigte Art und Weise über der Filterplatte 110 angeordnet und mit der Vakuumfolie 118 bedeckt. Sodann wird mittels der Vakuumpumpe 113 der das Faserverbundbauteil 102 umgebende Raum evakuiert und z. B. durch Zufuhr von Wärme mittels einer nicht gezeigten Heizeinrichtung das Faserverbundbauteil 102 ausgehärtet. Zusätzlich kann äußerer Druck appliziert werden, z. B. in einem Autoklaven.
2 zeigt eine ausschnitthafte Schnittansicht einer Filterplatte 110 einer Vorrichtung, z. B. der Filterplatte 110 aus 1. Die Filterplatte 110 weist zwei übereinander geordnete erste und zweite Schicht 201, 202 eines Sintermaterials 200 auf, z. B. Bronze, Stahl oder Keramik. In der ersten Schicht 201, die eine Dicke h1 aufweist, ist eine Korngröße d1 (Durchmesser) geringer ausgebildet als eine Korngröße d2 in der zweiten Schicht 202, die eine Dicke h2 aufweist. Die Korngrößen d1, d2 liegen z. B. im Bereich zwischen 0,2 mm und 2 mm, bei einer Gesamtdicke h der Filterplatte 110 von etwa 1 mm bis 5 mm. Korngrößen d1, d2 und Dicken h1, h2, h sind so aufeinander abgestimmt dass Luft durchlassende Poren 210 verbleiben, die Filterplatte 110 stabil ist und eine bei bestimmungsgemäßer Verwendung dem Faserverbundbauteil zugewandte Oberfläche 230 aufweist.
3 zeigt eine Schnittansicht eines beispielhaften Ver bundbauteils 102, welches mit einer Vorrichtung wie der in 1 gezeigten herstellbar ist. Das Verbundbauteil 102 weist einen flächenhaft ausgedehnten Kern 408 aus einem Schaumwerkstoff auf, an dessen gegenüberliegenden, wesentlich parallel verlaufenden Seiten eine erste 401 und zweite 402 Deckschicht aus einem Fasermaterial ausgebildet sind. Zwischen der ersten 401 und zweiten 402 Deckschicht erstrecken sich Streben 403 aus Faserbündeln durch den Kern 408, deren Enden 406 an den Deckschichten 401, 402 anliegen. Deckschichten 401, 402 und Streben 403 sind mit einer gemeinsamen Kunststoffmatrix verfüllt, die z. B. bei Anordnung in der Vorrichtung aus 1 im evakuierten Zustand zuführbar ist.
4 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung einer Rumpfschale 102 für Flugzeugrumpfsektion in Form eines Faserverbundbauteils, das z. B. eine innere Struktur wie die in 3 gezeigte aufweist.
Die Vorrichtung umfasst ein Formwerkzeug 104, das eine Außenfläche des Flugzeugrumpfs definiert. An der inneren Formfläche 106 ist eine der Form des Flugzeugrumpfs entsprechend zylinderartig gekrümmte Filterplatte 110 angebracht und wird durch die Formfläche 106 abgestützt. Ungetränktes Fasermaterial 102 mit einer Struktur wie in 3 gezeigt ist auf einer die Filterplatte 110 bedeckenden Membran 114 angeordnet und über der Filterplatte durch eine Vakuumfolie 118 luftdicht abgeschlossen.
An einer ersten Zuführstelle 311 am tiefsten Punkt des Formwerkzeugs 104 ist eine erste Zuführeinrichtung 301 zur Zuführung von Harz in das Fasermaterial 102 durch die Vakuumfolie 118 angeordnet. Weitere Zuführeinrichtungen 302–306 befinden sich aufwärts der ersten Zuführstelle 311 entlang der Krümmung der herzustellenden Rumpfschale 102 in etwa regelmäßigen Abständen.
In der Filterplatte 110 sind jeweils in der Nähe einer der zweiten 302 bis sechsten 306 Zuführeinrichtungen zugehörige Harzdetektoren 332–336 angebracht, die relativ zur zugehörigen Zuführeinrichtung jeweils geringfügig in Richtung von der ersten Zuführstelle 311 weg versetzt sind. Die Harzdetektoren sind ausgebildet, ein Detektionssignal über entsprechende Detektorleitungen 392 abzugeben, falls sie das Vorhandensein von Harz detektieren. Beispielsweise weisen die Harzdetektoren 332–336 eine geeignete Vertiefung mit einer Lichtschranke auf, die eindringendes Harz optisch registriert.
Die Detektorleitungen führen zu einer Detektionseinheit 343 einer Steuereinrichtung 342 der Vorrichtung 100, welche im Betrieb empfangene Signale auswertet und eine Ansteuereinheit 344 der Steuereinrichtung 342 anweist, bei Ansprechen eines Harzdetektors 332–336 die jeweils zugehörige Zuführeinheit 302–306 über entsprechende Aktivierungsleitungen 390 zu aktivieren. Zweckmäßigerweise kann gleichzeitig die Harzzufuhr zu den übrigen der Zuführeinrichtungen 302–306 unterbrochen werden.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vorliegend beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Weise modifizierbar.
Beispielsweise kann der poröse Werkstoff auch aus einer einzigen Schicht einheitlicher Korngröße bestehen, oder eine Vielzahl unterschiedlicher Korngrößen in Mischung aufweisen. Der poröse Werkstoff kann auf andere Weise als durch Sinterung, z. B. mit chemischen Verfahren hergestellt sein.

100: Herstellungsvorrichtung
102: Faserverbundbauteil
104: Formwerkzeug
106: Formfläche
110: Filterplatte
111: Absaugöffnung
112: Absaugstutzen
113: Vakuumpumpe
114: Membran
116: Dichtung
118: Vakuumfolie
200: Sinterwerkstoff
201, 202: Schicht
210: Luftstrom
301–306: Zuführeinrichtung
311, 312: Zuführstelle
322–326: Harzdetektor
332: Detektionsstelle
342: Steuereinrichtung
343: Detektionseinheit
344: Ansteuereinheit
390: Ansteuerleitung
392: Detektionsleitung
401, 402: Deckschicht
403: Strebe
406: Verankerung
408: Schaumwerkstoff
d1, d2: Korngröße
h1, h2: Einzelschichtdicke
h: Gesamtdicke

Claims

Vorrichtung (100) zur Herstellung eines Faserverbundbauteils (102), aufweisend: ein Formwerkzeug (104) mit einer Formfläche (106) zur Formung eines harzgetränkten Fasermaterials (108); eine an der Formfläche (106) angeordnete Filterplatte (110), welche einen porösen Werkstoff aufweist; und ein Mittel (111–113) zum Erzeugen eines Unterdrucks an der Formfläche (106) auf einer dem Fasermaterial (108) abgewandten Seite der Filterplatte (110).
Vorrichtung (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Werkstoff einen Sinterwerkstoff (200) aufweist.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sinterwerkstoff (200) eine Korngröße (d1, d2) von 0,2 bis 2 mm aufweist.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterplatte (110) zwei Schichten (201, 202) des Sinterwerkstoffs mit unterschiedlichen Korngrößen (d1, d2) aufweist, wobei die Schicht (202) mit der größeren Korngröße (d2) auf der dem Fasermaterial (108) abgewandten Seite angeordnet ist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Werkstoff einen Metallwerkstoff, insbe sondere Bronze und/oder Stahl aufweist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterplatte (110) eine Dicke (h) von 1 bis 5 mm aufweist.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine für das Harz wesentlich undurchlässige Membran (114), welche eine dem Fasermaterial (108) zugewandte Seite der Filterplatte (110) bedeckt.
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Vakuumfolie (118) oder Silikonmembran zur luftdichten Abdeckung des Fasermaterials (108) über der Filterplatte (110).
Vorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine erste Zuführeinrichtung (301) zur Zuführung von Harz in das Fasermaterial (108) an einer ersten Zuführstelle (311); eine zweite Zuführeinrichtung (302) zur Zuführung von Harz in das Fasermaterial (108) an einer zweiten Zuführstelle (312), welche von der ersten Zuführstelle (311) entlang der Filterplatte (110) beabstandet ist; einen Harzdetektor (322) an einer Detektionsstelle (332) im Bereich der zweiten Zuführstelle (312), welcher detektiert, ob Harz die Detektionsstelle (332) erreicht hat; und eine Steuereinrichtung (342), welche die zweite Zu führeinrichtung (302) aktiviert, wenn Harz die Detektionsstelle (332) erreicht hat.
Vorrichtung (100) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Detektionsstelle (332) von der zweiten Zuführstelle (312) in Richtung der ersten Zuführstelle (311) beabstandet angeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils (102), mit folgenden Schritten: Bereitstellen einer Filterplatte (110), welche einen porösen Werkstoff (200) aufweist; Anordnen eines mit Harz getränkten Fasermaterials (108) auf der Filterplatte (110); Luftdichtes Abdecken des Fasermaterials (108) über der Filterplatte (110); und Erzeugen eines Unterdrucks auf einer dem Fasermaterial (108) abgewandten Seite der Filterplatte (110).
Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen Schritt des Bedeckens der Filterplatte (110) auf einer dem Fasermaterial (108) zugewandten Seite mit einer für das Harz wesentlich undurchlässigen Membran (114).
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch einen Schritt des Abstützens der Filterplatte (110), auf der dem Fasermaterial (108) abgewandten Seite, mit einem Formwerkzeug (104).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugen des Unterdrucks durch eine im Form werkzeug (104) ausgebildete Absaugöffnung (112) erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Anordnens des mit Harz getränkten Fasermaterials (108) umfasst: Anordnen des Fasermaterials (108) auf der Filterplatte (110); Zuführen des Harzes zum Fasermaterial (108) an einer ersten Zuführstelle (311); Detektieren, an einer Detektionsstelle (332) am Fasermaterial (108), ob das Harz die Detektionsstelle (332) erreicht hat; und Zuführen des Harzes zum Fasermaterial (108) an einer zweiten Zuführstelle (312), wenn das Harz die Detektionsstelle (332) erreicht hat.