WO2021191967A1

WO2021191967A1 - 繊維強化複合材成形方法および繊維強化複合材成形装置

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Publication number: WO2021191967A1
Application number: PCT/JP2020/012718
Authority: WO
Inventors: 耕大下野; 寛 ▲徳▼冨; 新藤　健太郎; 藤田　健
Original assignee: 三菱重工業株式会社
Priority date: 2020-03-23
Filing date: 2020-03-23
Publication date: 2021-09-30
Also published as: JPWO2021191967A1; EP4059688A1; JP7318112B2; EP4059688A4

Abstract

伸縮性を有する長尺状の発泡体と発泡体を密閉するカバー部材とを有するコア部を中空部分に収容した繊維基材を成形型（２０）に配置する配置工程（Ｓ１０１）と、繊維基材を成形型に封止して密閉空間を形成する密閉工程（Ｓ１０２）と、密閉工程により形成された密閉空間の空気を吸引して密閉空間を減圧するとともに密閉空間に封止された繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する注入工程（Ｓ１０３）と、注入工程により繊維基材に対して注入された熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる硬化工程（Ｓ１０４）と、硬化工程により硬化した熱硬化性樹脂材料と繊維基材とを含む繊維強化複合材を成形型から取り外す取り外し工程（Ｓ１０５）と、カバー部材により密閉される内部空間（ＩＳ）を減圧して発泡体を収縮させ、繊維強化複合材の中空部分に収容されたコア部を除去する除去工程（Ｓ１０６）と、を備える繊維強化複合材成形方法を提供する。

Description

繊維強化複合材成形方法および繊維強化複合材成形装置

　本開示は、繊維強化複合材成形方法および繊維強化複合材成形装置に関するものである。

　従来、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維基材で樹脂を強化した繊維強化プラスチック等の繊維強化複合材が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１には、真空圧と大気圧の差圧を利用して、繊維基材に樹脂を含浸させるＶａＲＴＭ（Vacuum　assisted　Resin　Transfer　Molding）を適用した繊維強化複合材の成形方法が開示されている。特許文献１では、中空構造を有する複合材を成形する際に中空部分に中子を設置し、複合材を成形した後に中空部分から中子を引き抜くことが開示されている。

特開２０１９－７７１１５号公報

　特許文献１に開示される成形方法では、中子による形状の保持機能を維持するために、中子の内側に筒状または棒状で剛体の補強治具が挿入される。しかしながら、複合材の中空部分に中子を設置する際には、中子に補強治具を挿入する作業が必要となる。

　また、複合材の成形後に中子を引き抜く際には、補強治具を中子から引き抜き、その後に中子の他の部分よりも厚さの薄い部分を折り曲げる作業が必要となる。このように、特許文献１に開示される成形方法では、補強治具が必要になるとともに、補強治具を挿入する作業、補強治具を引き抜く作業、中子を折り曲げる作業等の煩雑な作業が必要となる。

　本開示は、このような事情に鑑みてなされたものであって、煩雑な作業を要することなく、中空部分を有する繊維強化複合材を成形することが可能な繊維強化複合材成形方法および繊維強化複合材成形装置を提供することを目的とする。

　本開示の一態様に係る繊維強化複合材成形方法は、伸縮性を有する長尺状の発泡体と前記発泡体を密閉するカバー部材とを有するコア部を中空部分に収容した繊維基材を成形型に配置する配置工程と、前記繊維基材を前記成形型に封止して密閉空間を形成する密閉工程と、前記密閉工程により形成された前記密閉空間の空気を吸引して前記密閉空間を減圧するとともに前記密閉空間に封止された前記繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する注入工程と、前記注入工程により前記繊維基材に対して注入された前記熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる硬化工程と、前記硬化工程により硬化した前記熱硬化性樹脂材料と前記繊維基材とを含む繊維強化複合材を前記成形型から取り外す取り外し工程と、前記カバー部材により密閉される内部空間を減圧して前記発泡体を収縮させ、前記繊維強化複合材の前記中空部分に収容された前記コア部を除去する除去工程と、を備える。

　本開示の一態様に係る繊維強化複合材成形装置は、伸縮性を有する長尺状の発泡体と前記発泡体を密閉するカバー部材とを有するコア部と、前記コア部を中空部分に収容した繊維基材が配置される成形型と、前記繊維基材を前記成形型に封止して密閉空間を形成する密閉部材と、前記密閉空間の空気を吸引して前記密閉空間を減圧する吸引部と、前記吸引部により減圧される前記密閉部材に封止された前記繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する樹脂注入部と、前記樹脂注入部により前記繊維基材に対して注入された前記熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる加熱部と、を備え、前記コア部は、前記カバー部材により密閉される内部空間を減圧源に接続する接続部材を有する。

　本開示によれば、煩雑な作業を要することなく、中空部分を有する繊維強化複合材を成形することが可能な繊維強化複合材成形方法および繊維強化複合材成形装置を提供することができる。

本開示の第１実施形態に係る成形装置を示す横断面図である。図１に示す成形装置のＡ－Ａ矢視断面図である。図１に示す成形装置により製造される複合材の一例を示す斜視図である。本開示の第１実施形態に係る複合材成形方法を示すフローチャートである。繊維基材を成形型に配置する前の成形装置を示す横断面図である。繊維基材を成形型に配置した後の成形装置を示す横断面図である。成形型から取り外した複合材およびコア部を示す縦断面図である。内部空間を減圧したコア部および複合材を示す縦断面図である。複合材と複合材の中空部分から一部が引き抜かれたコア部を示す縦断面図である。本開示の第１実施形態の変形例に係る成形装置を示す横断面図である。本開示の第２実施形態に係る成形装置を示す縦断面図である。

〔第１実施形態〕
　以下、本開示の第１実施形態に係る成形装置（繊維強化複合材成形装置）１００およびそれを用いた繊維強化複合材成形方法について、図面を参照して説明する。図１は、本開示の第１実施形態に係る成形装置１００を示す横断面図である。図２は、図１に示す成形装置１００のＡ－Ａ矢視断面図である。図３は、図１に示す成形装置１００により製造される複合材２００の一例を示す図である。

　本実施形態の成形装置１００は、上型にバギングフィルム３０を使用して下型である成形型２０に配置される繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２を密閉空間ＣＳに封止し、密閉空間ＣＳを減圧することにより密閉空間ＣＳに熱硬化性樹脂材料ＲＭを充填して硬化させるインフュージョン成形を実行する装置である。

　本実施形態の成形装置１００は、一例として、図３に示す複合材（繊維強化複合材）２００を成形する。図３に示す複合材２００は、航空機の胴体や主翼構造を補強する補強材として用いられるストリンガである。複合材２００は、長手方向ＬＤに沿って延びる長尺状であり、幅方向ＷＤの中央部が突出する部材である。幅方向ＷＤは、複合材２００が設置される面において、長手方向ＬＤに直交する方向である。

　図３に示すように、複合材２００は、幅方向ＷＤに沿って幅Ｗ１を有するとともに平坦状に形成される平坦部２１０と、平坦部２１０に接続されるとともに幅方向ＷＤの中央部で上方に突出する突出部２２０とを備える。平坦部２１０と突出部２２０とは、熱硬化性樹脂材料ＲＭにより一体に成形されている。平坦部２１０は、図１および図２に示す繊維基材ＦＢ１に熱硬化性樹脂材料ＲＭを含浸させたものである。突出部２２０は、図１および図２に示す繊維基材ＦＢ２に熱硬化性樹脂材料ＲＭを含浸させたものである。

　繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２は、例えば、炭素繊維，ガラス繊維等の強化繊維材料により形成されるシートを複数層に渡って積層した部材である。熱硬化性樹脂材料ＲＭは、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、ビニルエステル、フェノール、シアネートエステル、ポリイミド等である。

　図３に示す複合材２００は、平坦部２１０と突出部２２０により画定されるとともに長手方向ＬＤに沿って延びる中空部分ＨＰを有する。本実施形態の成形装置１００は、中空部分ＨＰを有する複合材２００を一定的に成形するために、中空部分ＨＰに挿入される中子であるコア部１０を用いる。コア部１０を中空部分ＨＰに挿入した状態で複合材２００を成形することにより、中空部分ＨＰの形状を複合材２００の成形中に一定の形状に維持することができる。

　図１および図２に示すように、本実施形態の成形装置１００は、コア部１０と、成形型２０と、バギングフィルム（密閉部材）３０と、吸引ライン（吸引部）４０と、樹脂注入ライン（樹脂注入部）５０と、連通ライン６０と、加熱部７０と、プレッシャープレート８０と、樹脂拡散メディア８２と、吸引メディア８４と、を備える。

　コア部１０は、発泡体１１と、カバー部材１２と、接続部材１３と、を有する。発泡体１１は、幅方向ＷＤの長さよりも長手方向ＬＤの長さが長い長尺状に形成される部材である。発泡体１１は、伸縮性を有する弾性材料（例えば、シリコーンゴム）により形成される。発泡体１１を形成する弾性材料は、例えば、図１および図２に示す連続気泡の材料とするのが望ましい。連続気泡の材料は、内部に形成される気泡が互いに連通しており、発泡体内部の空気が外部へ流出すると収縮する機能を有している。

　発泡体１１が連続気泡の弾性材料により形成されるため、コア部１０の伸縮性を高めることができる。また、弾性材料をシリコーンゴム等の耐熱性の高い材料で形成することにより、加熱部７０による加熱に対して十分な耐性を付与するとともに、中空部分ＨＰの形状を保持するための強度をコア部１０に付与することができる。

　カバー部材１２は、発泡体１１が密閉される内部空間ＩＳを形成するフィルム状あるいはシート状の部材である。発泡体の収縮及び膨張に追従するため、弾性材料が好ましい。また、熱硬化性樹脂の加熱硬化に耐えられるよう耐熱性を有していることが好ましく、素材として例えばフッ素ゴム等が挙げられる。さらにカバー部材１２は、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に含浸する熱硬化性樹脂材料ＲＭと接触するため、表面に離型性能を付与する必要がある。そのため、カバー部材表面を離型処理するか離型性フィルムを巻き付ける必要がある。

　接続部材１３は、カバー部材１２により密閉される内部空間ＩＳを、連通ライン６０を介して、真空ポンプ等の減圧源３１０に接続する部材である。接続部材１３に連通ライン６０を接続することにより、内部空間ＩＳに存在する空気を内部空間ＩＳから排出し、内部空間ＩＳの圧力を大気圧より低い圧力に減圧することができる。

　成形型２０は、コア部１０を中空部分ＨＰに収容した繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２が配置され、繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２を所望の形状に成形するための型である。図１および図２に示す成形型２０は、繊維基材ＦＢ１が配置されるとともに幅方向ＷＤに沿って延びる平坦面２１と、繊維基材ＦＢ２が配置されるとともに平坦面２１から下方に凹んだ形状を有する凹所２２とを有する雌型である。

　バギングフィルム３０は、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２を成形型２０に封止して密閉空間ＣＳを形成する部材である。バギングフィルム３０は、例えば、ナイロンを主成分とする樹脂材料により形成される。バギングフィルム３０は、成形型２０の凹所２２の全周を覆うように成形型２０の平坦面２１に対してシーラントテープＳＴにより接合される。

　吸引ライン４０は、一端が真空ポンプ等の吸引源３３０に接続され、他端が密閉空間ＣＳに接続される管体である。吸引ライン４０は、吸引源３３０と密閉空間ＣＳとを接続することにより、密閉空間ＣＳに存在する空気を密閉空間ＣＳから排出し、密閉空間ＣＳの圧力を大気圧より低い圧力に減圧することができる。

　樹脂注入ライン５０は、吸引ライン４０により減圧される密閉空間ＣＳに封止された繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に対して熱硬化性樹脂材料ＲＭを注入する管体である。樹脂注入ライン５０は、一端が熱硬化性樹脂材料ＲＭを供給する供給源３２０に接続され、他端が密閉空間ＣＳに接続される。樹脂注入ライン５０は、供給源３２０と密閉空間ＣＳとを接続することにより、吸引ライン４０により減圧された密閉空間ＣＳに対して、供給源３２０から熱硬化性樹脂材料ＲＭを供給することができる。

　連通ライン６０は、一端が減圧源３１０に接続され、他端がコア部１０の接続部材１３に接続される管体である。連通ライン６０は、減圧源３１０と接続部材１３とを接続することにより、コア部１０の内部空間ＩＳを減圧することができる。連通ライン６０は、加熱部７０により熱硬化性樹脂材料ＲＭを加熱する際には、内部空間ＩＳを大気圧に維持するために用いられる。

　加熱部７０は、吸引ライン４０により減圧された密閉空間ＣＳにおいて、樹脂注入ライン５０により繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に対して注入された熱硬化性樹脂材料ＲＭを加熱して硬化させる熱源である。図１および図２に示すように、加熱部７０は、バギングフィルム３０の上方に配置される。なお、加熱部７０は、バギングフィルム３０の上方だけでなく、成形型２０の下方や成形型２０の内部に配置してもよい。また、加熱部７０は、成形型２０の下方や成形型２０の内部のみに配置してもよいし、オーブンのように空間に熱風を送り込む方法で温めてもよい。

　プレッシャープレート８０は、成形型２０に配置された繊維基材ＦＢ１の上方に配置される板状部材であり、例えば金属材料により形成されている。プレッシャープレート８０は、自重により繊維基材ＦＢ１に対して圧力をかけることにより、繊維基材ＦＢ１に熱硬化性樹脂材料ＲＭを含浸させて得られる複合材２００の平坦部２１０の表面を平滑化することができる。

　樹脂拡散メディア８２は、樹脂注入ライン５０から密閉空間ＣＳへ供給される熱硬化性樹脂材料ＲＭを、繊維基材ＦＢ１の全体へ拡散しながら供給するためのシート状の媒体である。樹脂拡散メディア８２は、例えば、網状の内部構造を有し、熱硬化性樹脂材料ＲＭが内部を通過することが可能な構造となっている。そのため、吸引ライン４０により減圧された密閉空間ＣＳに供給された熱硬化性樹脂材料ＲＭは、樹脂拡散メディア８２の内部を通過して繊維基材ＦＢ１の表面の全体へ拡散し、繊維基材ＦＢ１に含浸する。

　吸引メディア８４は、繊維基材ＦＢ１と繊維基材ＦＢ２とを通過した余剰の熱硬化性樹脂材料ＲＭを拡散しながら吸引ライン４０へ導くためのシート状の媒体である。吸引メディア８４は、例えば、網状の内部構造を有し、熱硬化性樹脂材料ＲＭが内部を通過することが可能な構造となっている。そのため、繊維基材ＦＢ１と繊維基材ＦＢ２とを通過した余剰の熱硬化性樹脂材料ＲＭは、繊維基材ＦＢ２の表面から吸引メディア８４へ導かれ、吸引メディア８４の内部を通過して吸引ライン４０へ導かれる。

　次に、本実施形態に係る複合材成形方法について図面を参照して説明する。図４は、本実施形態に係る複合材成形方法を示すフローチャートである。図５は、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２を成形型２０に配置する前の成形装置１００を示す横断面図である。

　ステップＳ１０１（配置工程）において、コア部１０を中空部分ＨＰに収容した繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２を成形型２０の凹所２２に配置する。具体的には、成形型２０の凹所２２に吸引メディア８４を配置し、吸引メディア８４の上に繊維基材ＦＢ２を配置し、繊維基材ＦＢ２の上にコア部１０を配置する。

　また、コア部１０の上に繊維基材ＦＢ２を配置し、繊維基材ＦＢ２の上に樹脂拡散メディア８２を配置し、樹脂拡散メディア８２の上にプレッシャープレート８０を配置する。ステップＳ１０１の配置工程が完了すると、図６に示す状態となる。図６は、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２を成形型２０に配置した後の成形装置１００を示す横断面図である。

　ステップＳ１０２（密閉工程）において、繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２を成形型２０に封止して密閉空間ＣＳを形成する。具体的には、成形型２０の凹所２２の全周を覆うように成形型２０の平坦面２１に対してシーラントテープＳＴによりバギングフィルム３０を接合し、密閉空間ＣＳを形成する。ステップＳ１０２の密閉工程が完了すると、図１に示す状態となる。

　ステップＳ１０２（密閉工程）において、密閉空間ＣＳが形成されると、熱硬化性樹脂材料ＲＭの供給源３２０に接続される樹脂注入ライン５０と密閉空間ＣＳとが連通した状態となる。また、密閉空間ＣＳが形成されると、吸引源３３０に接続される吸引ライン４０と密閉空間ＣＳとが連通した状態となる。

　ステップＳ１０３（注入工程）において、ステップＳ１０２（密閉工程）により形成された密閉空間ＣＳの空気を吸引して密閉空間ＣＳを減圧するとともに密閉空間ＣＳに封止された繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に対して熱硬化性樹脂材料ＲＭを注入する。具体的には、吸引源３３０を作動させ、吸引ライン４０を介して密閉空間ＣＳに存在する空気を密閉空間ＣＳから排出し、密閉空間ＣＳの圧力を大気圧より低い真空状態か真空状態に近い圧力まで減圧する。

　その後、供給源３２０を樹脂注入ライン５０へ熱硬化性樹脂材料ＲＭを供給可能な状態とし、樹脂注入ライン５０と減圧された密閉空間ＣＳとの圧力差により、熱硬化性樹脂材料ＲＭを密閉空間ＣＳへ供給する。密閉空間ＣＳへ供給された熱硬化性樹脂材料ＲＭは、樹脂拡散メディア８２の内部を通過して繊維基材ＦＢ１の表面の全体へ拡散し、繊維基材ＦＢ１に注入される。これにより、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に熱硬化性樹脂材料ＲＭが含侵した状態となる。

　繊維基材ＦＢ１へ含浸した熱硬化性樹脂材料ＲＭの一部は繊維基材ＦＢ２へさらに含浸する。繊維基材ＦＢ２へ含浸した熱硬化性樹脂材料ＲＭの一部は、吸引メディア８４の内部を通過して吸引ライン４０へ導かれ、余剰の熱硬化性樹脂材料ＲＭとして吸引ライン４０へ排出される。

　ステップＳ１０３（注入工程）においては、密閉空間ＣＳが真空状態か真空状態に近い圧力まで減圧されるため、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２とそれに含浸した熱硬化性樹脂材料ＲＭが大気圧により加圧される。この際、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２の中空部分ＨＰの形状を保持するため、中空部分ＨＰに収容されるコア部１０の形状を保持する必要がある。

　そこで、ステップＳ１０３（注入工程）においては、コア部１０の内部空間ＩＳと連通ライン６０を介して連通した減圧源３１０を調整し、内部空間ＩＳの圧力を大気圧状態または大気圧に近い圧力に維持する。これにより、中空部分ＨＰに収容されるコア部１０の形状が保持される。

　ステップＳ１０４（硬化工程）において、ステップＳ１０３（注入工程）により繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２に対して注入された熱硬化性樹脂材料ＲＭを、加熱部７０により熱硬化温度以上に加熱し、熱硬化性樹脂材料ＲＭを硬化させる。

　ステップＳ１０４（硬化工程）においては、加熱部７０によりコア部１０の内部空間ＩＳが加熱されるため、内部空間ＩＳを密閉したままとしていると、内部空間ＩＳの空気が膨張し、中空部分ＨＰの形状を変形させてしまう可能性がある。

　そこで、ステップＳ１０４（硬化工程）においては、コア部１０の内部空間ＩＳと連通ライン６０を介して連通した減圧源３１０を調整し、あるいは連通ライン６０を大気圧に維持される外部空間と連通させ、内部空間ＩＳの圧力を大気圧状態または大気圧に近い圧力に維持する。これにより、中空部分ＨＰに収容されるコア部１０の形状が保持される。

　また、本実施形態の成形装置１００を密閉容器（図示略）に収容するものとし、ステップＳ１０４（硬化工程）において、内部空間ＩＳの圧力と密閉容器の内部圧力とが所定圧力差に維持されるように、密閉容器の内部圧力を調整するようにしてもよい。

　また、プレッシャープレート８０として、内部空間ＩＳの空気の膨張による圧力に対して移動しない程度の十分な重量のものを採用してもよい。この場合、内部空間ＩＳの空気の膨張により中空部分ＨＰが拡大する力が作用したとしても、プレッシャープレート８０がその力により移動しないため、中空部分ＨＰの形状を変形させてしまうことを防止できる。

　また、図１および図２においては、加熱部７０による加熱を開始する前の状態において、コア部１０のカバー部材１２が繊維基材ＦＢ１に接触した状態で配置されているが、他の態様としてもよい。例えば、加熱部７０による加熱を開始する前の状態において、コア部１０と繊維基材ＦＢ１との間に僅かな隙間を開けて空けておいてもよい。

　すなわち、配置工程は、コア部１０の一部が繊維基材ＦＢ１に接触しない状態で、繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２を成形型２０に配置する。コア部１０は加熱によって熱膨張するため、隙間を空けておくことにより、硬化工程で加熱する際にカバー部材１２と繊維基材ＦＢ１との隙間が埋まり、過剰にＦＢ１やＦＢ２を押してしまう事を防ぐことができる。

　ステップＳ１０５（取り外し工程）において、ステップＳ１０４（硬化工程）において硬化した熱硬化性樹脂材料ＲＭと繊維基材ＦＢ１および繊維基材ＦＢ２とを含む複合材２００を成形型２０から取り外す。具体的には、バギングフィルム３０と成形型２０の平坦部２１０とを接合するシーラントテープＳＴを除去し、成形型２０からバギングフィルム３０を取り外す。

　バギングフィルム３０が取り外された成形型２０からプレッシャープレート８０および樹脂拡散メディア８２を取り外す。その後に、中空部分ＨＰにコア部１０が挿入された状態の複合材２００を成形型２０の凹所２２から取り外す。図７は、成形型２０から取り外さした複合材２００およびコア部１０を示す縦断面図である。

　ステップＳ１０６（除去工程）において、カバー部材１２により密閉される内部空間ＩＳを減圧して発泡体１１を収縮させ、複合材２００の中空部分ＨＰに収容されたコア部１０を除去する。具体的には、減圧源３１０を作動させて内部空間ＩＳに存在する空気を内部空間ＩＳから排出し、内部空間ＩＳの圧力を大気圧より低い圧力まで減圧する。

　図８は、内部空間ＩＳを減圧したコア部１０および複合材２００を示す縦断面図である。図８に示すように、内部空間ＩＳの圧力が大気圧力より低い圧力まで減圧すると、大気圧の作用によってコア部１０の発泡体１１が収縮する。これにより、コア部１０と複合材２００の平坦部２１０との間に隙間ＣＬ１が形成され、コア部１０と複合材２００の突出部２２０との間に隙間ＣＬ２が形成される。

　コア部１０の発泡体１１が収縮した状態でコア部１０を長手方向ＬＤに沿って複合材２００から離れる方向に移動させることにより、複合材２００の中空部分ＨＰに収容されたコア部１０が引き抜かれ、複合材２００から除去される。図９は、複合材２００と複合材２００の中空部分ＨＰから一部が引き抜かれたコア部１０を示す縦断面図である。

　以上説明した本実施形態において、複合材２００の中空部分ＨＰに挿入されるコア部１０は、カバー部材１２と、カバー部材１２の内部空間ＩＳに配置される発泡体１１を備えるものとしたが、他の態様であってもよい。例えば、図１０の変形例に示すように、複合材２００の中空部分ＨＰに挿入されるコア部１０Ａは、インナーカバー１２Ａａとアウターカバー１２Ａｂを備えるカバー部材１２Ａと、発泡体１１とを備えるものとしてもよい。

　図１０は、実施形態の変形例に係る成形装置１００を示す横断面図である。変形例に係る成形装置１００のコア部１０Ａにおいて、インナーカバー（内側カバー）１２Ａａは、発泡体１１が密閉される第１内部空間ＩＳ１を形成するフィルム状あるいはシート状の部材である。インナーカバー１２Ａａにより密閉される第１内部空間ＩＳ１は、図２に示す減圧源３１０に接続される。

　変形例に係る成形装置１００のコア部１０Ａにおいて、アウターカバー（外側カバー）１２Ａｂは、インナーカバー１２Ａａを収容し、インナーカバー１２Ａａとの間に第２内部空間ＩＳ２を形成するフィルム状あるいはシート状の部材である。第２内部空間ＩＳ２は、減圧源３１０とは異なる他の減圧源（図示略）に接続される。

　変形例において、ステップＳ１０３（注入工程）およびステップＳ１０４（硬化工程）を実行する場合、第１内部空間ＩＳ１に接続される減圧源３１０は、インナーカバー１２Ａａにより密閉される第１内部空間ＩＳ１を大気圧より低い圧力まで減圧し、発泡体１１が加熱部７０により加熱されて膨張しないように調整する。

　一方、第２内部空間ＩＳ２に接続される減圧源（図示略）は、アウターカバー１２Ａｂにより密閉される第２内部空間ＩＳ２を大気圧に維持するように調整する。密閉空間ＣＳは吸引源３３０によって減圧されるが、密閉空間ＣＳの内部に配置される第２内部空間ＩＳ２が大気圧に維持される。そのため、アウターカバー１２Ａｂが繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に接触し、中空部分ＨＰが縮小するように変形することを防止することができる。

　なお、本変形例においては、第１内部空間ＩＳ１が大気圧より低い圧力まで減圧され、第２内部空間ＩＳ２が大気圧に維持するように調整される。そのため、ステップＳ１０３（注入工程）およびステップＳ１０４（硬化工程）において、第１内部空間ＩＳ１および第２内部空間ＩＳ２の空気の膨張により中空部分ＨＰが拡大する力が作用することが抑制される。そのため、図１０に示すプレッシャープレート８０は、設けないようにしてもよい。

　以上説明した本実施形態の複合材２００の成形方法が奏する作用および効果について説明する。
　本実施形態の繊維強化複合材成形方法によれば、コア部１０を中空部分ＨＰに収容した繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２を成形型２０に配置し、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２を成形型２０に封止して密閉空間ＣＳを形成し、密閉空間ＣＳを減圧するとともに繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に対して熱硬化性樹脂材料ＲＭを注入し、熱硬化性樹脂材料ＲＭを加熱して硬化させることにより、硬化した熱硬化性樹脂材料ＲＭと繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２とを含む複合材２００が成形される。熱硬化性樹脂材料ＲＭが繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に注入されて硬化する際には、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２の中空部分ＨＰにコア部１０が収容されるため、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２の中空部分ＨＰの形状を維持することができる。

　また、本実施形態の繊維強化複合材成形方法によれば、複合材２００を成形型２０から取り外した後に、カバー部材１２により密閉されるコア部１０の内部空間ＩＳを減圧して発泡体１１を収縮させることにより、コア部１０と複合材２００の中空部分ＨＰとの間に隙間ＣＬ１，ＣＬ２が生じるため、中空部分ＨＰに収容されたコア部１０を容易に除去することができる。このように、本実施形態に係る繊維強化複合材成形方法によれば、煩雑な作業を要することなく、中空部分ＨＰを有する複合材２００を成形することが可能となる。

　また、本実施形態の繊維強化複合材成形方法によれば、吸引ライン４０を介して密閉空間ＣＳを減圧することにより樹脂注入ライン５０を介して繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に対して熱硬化性樹脂材料ＲＭを注入し、密閉空間ＣＳの圧力と大気圧の差圧を利用して繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２に熱硬化性樹脂材料ＲＭを含浸させることができる。

　また、本実施形態の繊維強化複合材成形方法によれば、熱硬化性樹脂材料ＲＭを加熱する際に、内部空間ＩＳが大気圧に維持される。そのため、内部空間ＩＳに存在する空気が大気圧以上に加圧されて繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２の中空部分ＨＰを変形させる不具合を抑制することができる。

　また、本実施形態の繊維強化複合材成形方法によれば、発泡体１１が連続気泡を有する弾性材料により形成されているため、カバー部材１２により密閉される内部空間ＩＳを減圧することにより発泡体１１が十分に収縮し、コア部１０を繊維強化複合材の中空部分ＨＰから容易に除去することができる。

〔第２実施形態〕
　次に、本開示の第２実施形態に係る成形装置１００Ａについて、図面を参照して説明する。図１１は、本開示の第２実施形態に係る成形装置１００Ａを示す縦断面図である。本実施形態は、第１実施形態の変形例であり、以下で特に説明する場合を除き、第１実施形態と同様であるものとし、以下での説明を省略する。

　第１実施形態の成形装置１００のコア部１０は、連通ライン６０を介して、接続部材１３と減圧源３１０とを接続するものであった。それに対して、本実施形態の成形装置１００Ａは、連通部１４を介して、接続部材１３と密閉空間ＣＳとを接続するものである。

　図１１に示すように、本実施形態の成形装置１００Ａのコア部１０は、連通部１４とメンブレン１５とを有する。連通部１４は、一端が接続部材１３に接続され、他端が密閉空間ＣＳに開放される管体である。連通部１４が密閉空間ＣＳに開放される端部には、メンブレン１５が取り付けられている。

　メンブレン１５は、内部空間ＩＳと密閉空間ＣＳとの間において、空気の透過を許容する一方で熱硬化性樹脂材料ＲＭの透過を許容しない分離膜である。メンブレン１５を設けているのは、密閉空間ＣＳに注入される熱硬化性樹脂材料ＲＭがコア部１０の内部空間ＩＳに侵入することを防止するためである。

　本実施形態の成形装置１００Ａを用いた成形方法においては、以下の点において第１実施形態の成形装置１００を用いた成形方法と異なる。
　第１の相違点は、第１実施形態の図４のステップＳ１０３（注入工程）における動作が異なる点である。第１実施形態では、内部空間ＩＳの圧力を大気圧状態または大気圧に近い圧力に維持することで、中空部分ＨＰに収容されるコア部１０の形状を保持するようにした。

　それに対して、本実施形態では、内部空間ＩＳと密閉空間ＣＳが連通部１４を介して連通している。そのため、本実施形態の注入工程は、吸引ライン４０を介して密閉空間ＣＳを減圧することにより、内部空間ＩＳを介して内部空間ＩＳの空気を吸引ライン４０へ導く。

　内部空間ＩＳと密閉空間ＣＳが連通しているため、内部空間ＩＳの圧力は、密閉空間ＣＳと同様に、真空状態か真空状態に近い圧力まで減圧される。密閉空間ＣＳが真空状態か真空状態に近い圧力まで減圧されると、大気圧の作用により、バギングフィルム３０およびプレッシャープレート８０Ａが成形型２０に向けて押付けられる。

　一方、本実施形態のプレッシャープレート８０Ａは、凹所２２を囲むように成形型２０の平坦面２１に接触する形状となっている。そのため、プレッシャープレート８０Ａが成形型２０に向けて押付けられても、プレッシャープレート８０Ａが成形型２０に接触し、プレッシャープレート８０Ａの位置が維持される。そのため、プレッシャープレート８０Ａの下方に配置される繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２の形状が維持される。

　また、内部空間ＩＳの圧力が密閉空間ＣＳの圧力と同一であるため、コア部１０の形状が維持される。これにより、注入工程において、繊維基材ＦＢ１，ＦＢ２の形状が維持される。

　第２の相違点は、第１実施形態の図４のステップＳ１０４（硬化工程）における動作が異なる点である。第１実施形態では、コア部１０の内部空間ＩＳの圧力を大気圧状態または大気圧に近い圧力に維持し、中空部分ＨＰに収容されるコア部１０の形状が保持されるようにした。

　それに対して、本実施形態では、コア部１０の内部空間ＩＳの圧力を密閉空間ＣＳの圧力と同一に維持する。すなわち、連通部１４により内部空間ＩＳと密閉空間ＣＳが連通しているため、コア部１０の内部空間ＩＳの圧力と密閉空間ＣＳの圧力とが同一に維持される。

　硬化工程においては、加熱部７０により内部空間ＩＳの空気が膨張するが、内部空間ＩＳが密閉空間ＣＳと同一の圧力である真空状態または真空状態に近い状態に減圧される際に、内部空間ＩＳの空気の全てあるいは大部分が外部へ排出されている。そのため、加熱部７０により内部空間ＩＳの空気が膨張しても、コア部１０の形状が殆ど変化しないため、中空部分ＨＰに収容されるコア部１０の形状を保持することができる。

　以上説明した本実施形態の成形装置１００Ａを用いた成形方法によれば、コア部１０が連通部１４を有するため、注入工程において吸引ライン４０を介して密閉空間ＣＳを減圧することにより、密閉空間ＣＳを介して内部空間ＩＳの空気が吸引ライン４０へ導かれる。硬化工程において、内部空間ＩＳの空気が減少した状態で加熱されるため、内部空間が加熱により膨張してもコア部が過度に変形して繊維基材の中空部分を変形させることがない。

〔他の実施形態〕
　以上の説明においては、成形型２０の上方に樹脂注入ライン５０を設け、成形型２０の凹所２２に吸引ライン４０を設けるものとしたが、他の態様であってもよい。例えば、成形型２０の凹所２２に樹脂注入ライン５０を設け、成形型２０の上方に吸引ライン４０を設けてもよい。

　また、以上の説明においては、成形型２０は、平坦面２１と平坦面２１から下方に凹んだ形状を有する凹所２２とを有する雌型であるものとしたが、他の態様であってもよい。例えば、平坦面と平坦面から上方に突出する突出部とを有する雄型としてもよい。

　以上説明した実施形態に記載の繊維強化複合材成形方法は、例えば以下のように把握される。
　本開示に係る繊維強化複合材成形方法は、伸縮性を有する長尺状の発泡体（１１）と前記発泡体を密閉するカバー部材（１２）とを有するコア部（１０）を中空部分（ＨＰ）に収容した繊維基材（ＦＢ１，ＦＢ２）を成形型（２０）に配置する配置工程（Ｓ１０１）と、前記繊維基材を前記成形型に封止して密閉空間（ＣＳ）を形成する密閉工程（Ｓ１０２）と、前記密閉工程により形成された前記密閉空間の空気を吸引して前記密閉空間を減圧するとともに前記密閉空間に封止された前記繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する注入工程（Ｓ１０３）と、前記注入工程により前記繊維基材に対して注入された前記熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる硬化工程（Ｓ１０４）と、前記硬化工程により硬化した前記熱硬化性樹脂材料と前記繊維基材とを含む繊維強化複合材（２００）を前記成形型から取り外す取り外し工程（Ｓ１０５）と、前記カバー部材により密閉される内部空間（ＩＳ）を減圧して前記発泡体を収縮させ、前記繊維強化複合材の前記中空部分に収容された前記コア部を除去する除去工程（Ｓ１０６）と、を備える。

　本開示に係る繊維強化複合材成形方法によれば、コア部を中空部分に収容した繊維基材を成形型に配置し、繊維基材を成形型に封止して密閉空間を形成し、密閉空間を減圧するとともに繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入し、熱硬化性樹脂材料ＲＭを加熱して硬化させることにより、硬化した熱硬化性樹脂材料と繊維基材とを含む繊維強化複合材が成形される。熱硬化性樹脂が繊維基材に注入されて硬化する際には、繊維基材の中空部分にコア部が収容されるため、繊維基材の中空部分の形状を維持することができる。

　また、本開示に係る繊維強化複合材成形方法によれば、繊維強化複合材を成形型から取り外した後に、カバー部材により密閉されるコア部の内部空間を減圧して発泡体を収縮させることにより、コア部と繊維強化複合材の中空部分との間に隙間が生じるため、中空部分に収容されたコア部を容易に除去することができる。このように、本開示に係る繊維強化複合材成形方法によれば、煩雑な作業を要することなく、中空部分を有する繊維強化複合材を成形することが可能となる。

　本開示に係る繊維強化複合材成形方法において、前記密閉工程は、前記熱硬化性樹脂材料の供給源（３２０）に接続される樹脂注入ライン（５０）と前記密閉空間とを連通させるとともに、吸引源（３３０）に接続される吸引ライン（４０）と前記密閉空間とを連通させ、前記注入工程は、前記吸引ラインを介して前記密閉空間を減圧することにより、前記樹脂注入ラインを介して前記繊維基材に対して前記熱硬化性樹脂材料を注入する構成が好ましい。

　本構成の繊維強化複合材成形方法によれば、吸引ラインを介して前記密閉空間を減圧することにより樹脂注入ラインを介して繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入し、密閉空間の圧力と大気圧の差圧を利用して繊維基材に熱硬化性樹脂材料を含浸させることができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形方法において、前記硬化工程は、前記熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、前記内部空間を大気圧に維持する構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形方法によれば、熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、内部空間が大気圧に維持される。そのため、内部空間に存在する空気が大気圧以上に加圧されて繊維基材の中空部分を変形させる不具合を抑制することができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形方法において、前記コア部は、前記内部空間と前記密閉空間とを連通させる連通部（１４）を有し、前記硬化工程は、前記吸引ラインを介して前記密閉空間を減圧することにより、前記密閉空間を介して前記内部空間の空気を前記吸引ラインへ導く構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形方法によれば、コア部が連通部を有するため、注入工程において吸引ラインを介して密閉空間を減圧することにより、密閉空間を介して内部空間の空気が吸引ラインへ導かれる。硬化工程において、内部空間の空気が減少した状態で加熱されるため、内部空間が加熱により膨張してもコア部が過度に変形して繊維基材の中空部分を変形させることがない。

　上記構成の繊維強化複合材成形方法において、前記カバー部材は、前記発泡体を密閉する内側カバーと、前記内側カバーを収容する外側カバーと、を有し、前記硬化工程は、前記内側カバーにより密閉される第１内部空間を大気圧よりも低い圧力に減圧し、前記内側カバーと前記外側カバーとの間の第２内部空間を大気圧に維持する構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形方法によれば、内側カバーにより密閉される第１内部空間を大気圧より低い圧力まで減圧することにより、発泡体が加熱部により加熱されて膨張しないように調整することができる。また、外側カバーと内側カバーとの間の第２内部空間を大気圧に維持することにより、コア部の中空部分が縮小するように変形することを防止することができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形方法において、前記配置工程は、前記コア部の一部が前記繊維基材に接触しない状態で、前記繊維基材を前記成形型に配置する構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形方法によれば、加熱工程による加熱を開始する前の状態において、コア部の一部が繊維基材に接触しない。そのため、加熱工程による加熱を開始して発泡体が膨張する際に、コア部の一部と繊維基材との間の隙間が埋まり、繊維基材を過剰に押してしまうことを防ぐことができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形方法において、前記発泡体は、連続気泡を有する弾性材料により形成されている。
　本構成の繊維強化複合材成形方法によれば、発泡体が連続気泡を有する弾性材料により形成されているため、カバー部材により密閉される内部空間を減圧することにより発泡体が十分に収縮し、コア部を繊維強化複合材の中空部分から容易に除去することができる。

　以上説明した実施形態に記載の繊維強化複合材成形装置は、例えば以下のように把握される。
　本開示に係る繊維強化複合材成形装置は、伸縮性を有する長尺状の発泡体（１１）と前記発泡体を密閉するカバー部材（１２）とを有するコア部（１０）と、前記コア部を中空部分（ＨＰ）に収容した繊維基材（ＦＢ１，ＦＢ２）が配置される成形型（２０）と、前記繊維基材を前記成形型に封止して密閉空間（ＣＳ）を形成する密閉部材（３０）と、前記密閉空間の空気を吸引して前記密閉空間を減圧する吸引部（４０）と、前記吸引部により減圧される前記密閉空間に封止された前記繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する樹脂注入部（５０）と、前記吸引部により減圧された前記密閉空間において、前記樹脂注入部により前記繊維基材に対して注入された前記熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる加熱部（６０）と、を備え、前記コア部は、前記カバー部材により密閉される内部空間（ＩＳ）を減圧源（３１０）に接続する接続部材（１３）を有する。

　本開示に係る繊維強化複合材成形装置によれば、コア部を中空部分に収容した繊維基材を成形型に配置し、繊維基材を成形型に封止して密閉空間を形成し、密閉空間を減圧して繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入し、熱硬化性を加熱して硬化させることにより、硬化した熱硬化性樹脂材料と繊維基材とを含む繊維強化複合材が成形される。熱硬化性樹脂が繊維基材に注入されて硬化する際には、繊維基材の中空部分にコア部が収容されるため、繊維基材の中空部分の形状を維持することができる。

　また、本開示に係る繊維強化複合材成形装置によれば、コア部が内部空間を減圧源に接続する接続部材を有する。そのため、繊維強化複合材を成形型から取り外した後に、カバー部材により密閉されるコア部の内部空間を減圧して発泡体を収縮させることにより、コア部と繊維強化複合材の中空部分との間に隙間が生じる。これにより、繊維強化複合材の中空部分に収容されたコア部を容易に除去することができる。このように、本開示に係る繊維強化複合材成形装置によれば、煩雑な作業を要することなく、中空部分を有する繊維強化複合材を成形することが可能となる。

　本開示に係る繊維強化複合材成形装置においては、前記樹脂注入部は、前記熱硬化性樹脂材料の供給源（３２０）に接続されるとともに前記密閉空間と連通する管体であり、前記吸引部は、吸引源（３３０）に接続されるとともに前記密閉空間とを連通する管体である構成が好ましい。

　本構成の繊維強化複合材成形装置によれば、吸引源に接続される管体を介して前記密閉空間を減圧することにより、供給源に接続される管体を介して繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入し、密閉空間の圧力と大気圧の差圧を利用して繊維基材に熱硬化性樹脂を含浸させることができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形装置においては、前記内部空間と連通し、前記加熱部により前記熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、前記内部空間を大気圧に維持する連通ライン（６０）を備える構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形装置によれば、連通ラインを備えるため、熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、内部空間が大気圧に維持される。これにより、内部空間に存在する空気が大気圧以上に加圧されて繊維基材の中空部分を変形させる不具合を抑制することができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形装置において、前記コア部は、前記内部空間と前記密閉空間とを連通させる連通部（１４）を有する構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形装置によれば、コア部が連通部を有するため、樹脂注入部により熱硬化性樹脂材料を注入する際に吸引ラインを介して密閉空間を減圧することにより、密閉空間を介して内部空間の空気が吸引ラインへ導かれる。加熱部により熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、内部空間の空気が減少した状態で発泡体が加熱されるため、発泡体が加熱により膨張してもコア部が過度に変形して繊維基材の中空部分を変形させることがない。

　上記構成の繊維強化複合材成形装置において、前記カバー部材は、前記発泡体を密閉する内側カバーと、前記内側カバーを収容する外側カバーと、を有し、前記加熱部により前記熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、前記内側カバーにより密閉される第１内部空間が大気圧よりも低い圧力に減圧され、前記内側カバーと前記外側カバーとの間の第２内部空間が大気圧に維持される構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形装置によれば、内側カバーにより密閉される第１内部空間を大気圧より低い圧力まで減圧することにより、発泡体が加熱部により加熱されて膨張しないように調整することができる。また、外側カバーと内側カバーとの間の第２内部空間を大気圧に維持することにより、コア部の中空部分が縮小するように変形することを防止することができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形装置において、前記加熱部により前記熱硬化性樹脂材料が加熱されない状態において、前記コア部の一部が前記繊維基材に接触しない状態で前記中空部分に収容される構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形装置によれば、加熱部により熱硬化性樹脂材料が加熱されない状態において、コア部の一部が繊維基材に接触しない。そのため、加熱部により熱硬化性樹脂材料の加熱を開始して発泡体が膨張する際に、コア部の一部と繊維基材との間の隙間が埋まり、繊維基材を過剰に押してしまうことを防ぐことができる。

　上記構成の繊維強化複合材成形装置において、前記発泡体は、連続気泡を有する弾性材料により形成されている構成が好ましい。
　本構成の繊維強化複合材成形装置によれば、発泡体が連続気泡を有する弾性材料により形成されているため、カバー部材により密閉される内部空間を減圧することにより発泡体が十分に収縮し、コア部を繊維強化複合材の中空部分から容易に除去することができる。

１０　　　コア部
１１　　　発泡体
１２　　　カバー部材
１３　　　接続部材
１４　　　連通部
１５　　　メンブレン
２０　　　成形型
２１　　　平坦面
２２　　　凹所
３０　　　バギングフィルム（密閉部材）
４０　　　吸引ライン（吸引部）
５０　　　樹脂注入ライン（樹脂注入部）
６０　　　連通ライン
７０　　　加熱部
８０，８０Ａ　プレッシャープレート
８２　　　樹脂拡散メディア
８４　　　吸引メディア
１００，１００Ａ　成形装置
２００　　複合材（繊維強化複合材）
２１０　　平坦部
２２０　　突出部
３１０　　減圧源
３２０　　供給源
３３０　　吸引源
ＣＩ　　　内部空間
ＣＬ１，ＣＬ２　隙間
ＣＳ　　　密閉空間
ＦＢ１，ＦＢ２　繊維基材
ＨＰ　　　中空部分
ＩＳ　　　内部空間
ＬＤ　　　長手方向
ＲＭ　　　熱硬化性樹脂材料
ＳＴ　　　シーラントテープ
ＷＤ　　　幅方向

Claims

　伸縮性を有する長尺状の発泡体と前記発泡体を密閉するカバー部材とを有するコア部を中空部分に収容した繊維基材を成形型に配置する配置工程と、
　前記繊維基材を前記成形型に封止して密閉空間を形成する密閉工程と、
　前記密閉工程により形成された前記密閉空間の空気を吸引して前記密閉空間を減圧するとともに前記密閉空間に封止された前記繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する注入工程と、
　前記注入工程により前記繊維基材に対して注入された前記熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる硬化工程と、
　前記硬化工程により硬化した前記熱硬化性樹脂材料と前記繊維基材とを含む繊維強化複合材を前記成形型から取り外す取り外し工程と、
　前記カバー部材により密閉される内部空間を減圧して前記発泡体を収縮させ、前記繊維強化複合材の前記中空部分に収容された前記コア部を除去する除去工程と、を備える繊維強化複合材成形方法。
　前記密閉工程は、前記熱硬化性樹脂材料の供給源に接続される樹脂注入ラインと前記密閉空間とを連通させるとともに、吸引源に接続される吸引ラインと前記密閉空間とを連通させ、
　前記注入工程は、前記吸引ラインを介して前記密閉空間を減圧することにより、前記樹脂注入ラインを介して前記繊維基材に対して前記熱硬化性樹脂材料を注入する請求項１に記載の繊維強化複合材成形方法。
　前記硬化工程は、前記熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、前記内部空間を大気圧に維持する請求項２に記載の繊維強化複合材成形方法。
　前記コア部は、前記内部空間と前記密閉空間とを連通させる連通部を有し、
　前記注入工程は、前記吸引ラインを介して前記密閉空間を減圧することにより、前記密閉空間を介して前記内部空間の空気を前記吸引ラインへ導く請求項２に記載の繊維強化複合材成形方法。
　前記カバー部材は、前記発泡体を密閉する内側カバーと、前記内側カバーを収容する外側カバーと、を有し、
　前記硬化工程は、前記内側カバーにより密閉される第１内部空間を大気圧よりも低い圧力に減圧し、前記内側カバーと前記外側カバーとの間の第２内部空間を大気圧に維持する請求項２に記載の繊維強化複合材成形方法。
　前記配置工程は、前記コア部の一部が前記繊維基材に接触しない状態で、前記繊維基材を前記成形型に配置する請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の繊維強化複合材成形方法。
　前記発泡体は、連続気泡を有する弾性材料により形成されている請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の繊維強化複合材成形方法。
　伸縮性を有する長尺状の発泡体と前記発泡体を密閉するカバー部材とを有するコア部と、
　前記コア部を中空部分に収容した繊維基材が配置される成形型と、
　前記繊維基材を前記成形型に封止して密閉空間を形成する密閉部材と、
　前記密閉空間の空気を吸引して前記密閉空間を減圧する吸引部と、
　前記吸引部により減圧される前記密閉空間に封止された前記繊維基材に対して熱硬化性樹脂材料を注入する樹脂注入部と、
　前記吸引部により減圧された前記密閉空間において、前記樹脂注入部により前記繊維基材に対して注入された前記熱硬化性樹脂材料を加熱して硬化させる加熱部と、を備え、
　前記コア部は、前記カバー部材により密閉される内部空間を減圧源に接続する接続部材を有する繊維強化複合材成形装置。
　前記樹脂注入部は、前記熱硬化性樹脂材料の供給源に接続されるとともに前記密閉空間と連通する管体であり、
　前記吸引部は、吸引源に接続されるとともに前記密閉空間とを連通する管体である請求項８に記載の繊維強化複合材成形装置。
　前記内部空間と連通し、前記加熱部により前記熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、前記内部空間を大気圧に維持する連通ラインを備える請求項９に記載の繊維強化複合材成形装置。
　前記コア部は、前記内部空間と前記密閉空間とを連通させる連通部を有する請求項９に記載の繊維強化複合材成形装置。
　前記カバー部材は、前記発泡体を密閉する内側カバーと、前記内側カバーを収容する外側カバーと、を有し、
　前記加熱部により前記熱硬化性樹脂材料を加熱する際に、前記内側カバーにより密閉される第１内部空間が大気圧よりも低い圧力に減圧され、前記内側カバーと前記外側カバーとの間の第２内部空間が大気圧に維持される請求項９に記載の繊維強化複合材成形装置。
　前記コア部は、前記加熱部により前記熱硬化性樹脂材料が加熱されない状態において、前記コア部の一部が前記繊維基材に接触しない状態で前記中空部分に収容される請求項８から請求項１２のいずれか一項に記載の繊維強化複合材成形装置。
　前記発泡体は、連続気泡を有する弾性材料により形成されている請求項８から請求項１３のいずれか一項に記載の繊維強化複合材成形装置。