LÁMINAS DE ALEACIONES DE MAGNESIO Y SU PRODUCCIÓN
CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a láminas de aleaciones de magnesio y a un proceso para su producción.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El procedimiento más común a la producción de láminas de aleaciones de magnesio involucra el laminado en caliente de un lingote producido vertiendo una fusión de la aleación en un molde adecuado. El lingote es sometido a impregnación homogenizante a una temperatura elevada y después descostrado para obtener una superficie lisa, uniforme. El lingote descostrado es laminado para producir una placa, después cortado en tiras y finalmente en láminas por un tratamiento severo de laminado en caliente, seguido por un laminado en caliente intermedio/de acabado y un templado final. En algunos ejemplos, el laminado en caliente intermedio se sigue por un laminado en frió para permitir la reducción del calibre final de la lámina resultante a ser sintonizada fina. En tal procedimiento, el lingote puede ser por ejemplo, hasta 1800 mm de longitud, 1000 mm de amplitud y hasta 300 mm de espesor. El tratamiento por calor de homogenización es desde 400 °C hasta 500 °C por hasta 2
horas . El descostramiento usualmente es a una profundidad de aproximadamente 3 mm. El laminado en caliente severo, desde aproximadamente 400°C hasta 46°C, es capaz de lograr una reducción sustancial en cada paso, tal como desde 15% hasta 40%, generalmente aproximadamente 20%, en tanto como 25 pasos, para producir una placa plana de aproximadamente 5 mm de espesor. Cuando es necesario mantener la temperatura arriba de 400 °C mínimo, la aleación es recalentada entre los pasos. El laminado en caliente severo, usualmente se sigue por un laminado en caliente intermedio - a 340 °C hasta 430 °C, para reducir la placa plana en tiras de aproximadamente 1 mm de espesor. En cada una de hasta aproximadamente 10 pasos, se logra una reducción de aproximadamente 8% hasta 15%, generalmente aproximadamente 10%. El recalentamiento es necesario después de cada paso para mantener la temperatura arriba de 340 °C mínima. El laminado en caliente intermedio se sigue por un laminado de acabado, para reducir la tira a lámina de un calibre final de aproximadamente 0.5 mm, por ya sea laminado en caliente o laminado en frío. Este laminado en caliente de acabado, se conduce desde 19°C hasta 400°C. En este, la tira se reduce en cada uno desde los 10 hasta 20 pasos desde 4% hasta 10%, usualmente aproximadamente 7%. Nuevamente, el calentamiento entre cada paso es necesario
debido al rápido enfriamiento de la aleación delgada. Los cuidados en el recalentamiento son necesarios puesto que el sobre calentamiento puede resultar en excesiva reducción y pérdida del control sobre el calibre. El laminado en frió puede ser preferido para permitir la sintonización final al calibre final, pero esto necesita solamente 1% hasta 2% de reducción de espesor en cada paso y por lo tanto, un gran número de pasos al calibre final. La etapa de laminado en caliente severa es completamente eficiente, debido al alto número de pasos, puesto que existen solamente enfriamiento limitado entre los pasos y la velocidad inferior de pérdida de calor necesita recalentamiento posteriormente solamente a una proporción menor de los pasos. Sin embargo, el laminado en caliente intermedio, necesita un consumo sustancial de energía como se emplea un molino de bobina en el procesamiento de la placa de 5 mm hacia abajo a una tira de 1 mm, y la pérdida de calor necesita calentamiento antes de cada paso, lo cual prolonga significantemente el proceso de producción total de la lámina. También, el laminado en caliente intermedio puede resultar en craqueo de la superficie y bordos de la tira y una reducción resultante en rendimiento del metal. Estos problemas en el laminado en caliente intermedio, son exacerbados en el laminado caliente terminal, mientras no es el caso en el laminado en
frió terminado, se agrega costo de un gran número de pasos necesarios en el laminado en frío. El templado final, después del laminado en frío o caliente terminado, varía de conformidad con la aplicación propuesta para la lámina de aleación de magnesio producida. El templado final puede ser a una temperatura O que requiere calentamiento a aproximadamente 370°C por una hora; una temperatura de H24 por calentamiento a aproximadamente 260°C por una hora; o una temperatura H26 para calentamiento a aproximadamente 150 °C por una hora. Sin embargo, existe un ámbito amplio para variación del templado final para lograr una lámina resultante que tiene las propiedades mecánicas deseadas para diferentes aplicaciones . El tiempo y consumo de energía para la producción de láminas de aleaciones de magnesio por las etapas de producción anteriores es relativamente grande. Como una consecuencia, el costo de producción de la lámina es alto con relación a aquel para la lámina de aluminio, por ejemplo. La presente invención parece proporcionar un proceso para la producción de láminas de aleaciones de magnesio, las cuales reducen el nivel de consumo de tiempo y energía y con ello, permiten costos de producción más efectivos de la lámina.
SUMARIO DE LA INVENCIÓN Se ha propuesto la producción de placas y tiras de aleaciones de magnesio por cilindros laminadores dobles (CLD) . El proceso de CLD no permite la producción directa de la lámina de aleación de magnesio, puesto que el beneficio de CLD no favorece la producción de tiras más delgadas de aproximadamente 1 a 2 mm. Debido a esto, el CLD sugiere una alternativa posible al proceso descrito anteriormente, la cual tiene el beneficio de eliminar las etapas de producción de lingotes, homogenización de tratamiento en caliente, descostrado y la etapa de laminado en caliente severa, utilizando tiras de CLD como la alimentación para el procesamiento subsiguiente a la lámina. Esto es, en términos de calibre, el rendimiento del CLD varia de ser comparable con la placa obtenida después de tal etapa de laminado en caliente severa inferior a la tira resultante de la etapa de laminado en caliente intermedia. Sin embargo, la tira de CLD difiere significantemente de cualquiera de las placas que resultan del laminado en caliente severo, o la tira que resulta del laminado caliente intermedio, de la aleación del lingote y también, variable en su microestructura para permitir la simple confianza en tal alternativa. La tira del CLD laminada se encuentra variando en su microestructura mientras está en condiciones de moldeo.
Además a esta variabilidad total, no está completamente uniforme a través de su espesor. Contiene dendritas de diferentes tamaños y discontinuos o una cantidad variante de segregación de las superficies hacia el centro. También, la tira CLD moldeada está propuesto para la generación de craqueos de la superficie durante el laminado con aún una reducción menor, y cualquier segregación afecta contrariamente la ductilidad de la tira terminada. De este modo, es necesario un tratamiento de calor de homogenización previo a cualquier programa de laminado, aunque este no se encuentre completamente estableciendo la variación en la microestructura y la dificultad resultante en el laminado. Se ha encontrado que la tira de magnesio de CLD, con una microestructura adecuada la cual permite la producción de la lámina, se puede obtener por control sobre las condiciones bajo las cuales la tira es producida. Una microestructura adecuada se encuentra estar relacionada al segundo espaciamiento de rama dendritica secundaria y la cantidad de reducción de laminado lograda en la producción de tira moldeada, con la microestructura adecuada reflejada por la temperatura en la cual existe la tira de los rollos. También se ha encontrado que con el logro de una microestructura adecuada, la tira del CLD moldeada después de un tratamiento de calor de homogenización, es
sustancialmente más manejable para ser enrollada y templada para producir la lámina de aleación de magnesio adecuada. De este modo, de conformidad con la presente invención, se proporciona un método para producir una tira de aleación de magnesio, adecuada para uso en la producción de lámina de aleación de magnesio por reducción del laminado y tratamiento en calor, en donde el método incluye las etapas de: (a) aleación de magnesio moldeada como tira, usando una instalación de moldeo de dos cilindros; y (b) controlar el espesor y temperatura de la tira que sale de entre cilindros de la instalación, con ello, la tira tiene una microestructura caracterizada por una fase primaria que tiene una forma seleccionada a partir de dendritica deformada, dendritica de ejes iguales y una mezcla de formas dendriticas deformadas y de ejes iguales. Una microestructura adecuada que tiene fase primaria dendritica "deformada" y/o "Me ejes iguales" es capaz de producir con una temperatura de salida de cilindro de aproximadamente 200°C hasta 350°C, tal como desde aproximadamente 200°C hasta 260°C. Una microestructura dendritica deformada, sustancialmente libre de partículas dendriticas de ejes iguales, se obtiene con temperatura de salida relativamente baja, la cual varia con el espesor de la tira. Para la tira de más espesor, tal como
aproximadamente 4 mm hasta 5 mm de espesor, la microestructura dendritica deformada tiende a ser obtenida a una temperatura desde aproximadamente 200°C hasta 220°C. Para la tira más delgada, la microestructura dendritica deformada tiende a ser obtenida desde aproximadamente 200°C hasta 245 °C, más usualmente arriba de aproximadamente 220°C. Una microestructura de ejes iguales, sustancialmente libre de partículas dendríticas deformadas, se obtiene de manera general con una temperatura de salida relativamente alta, la cual también varía con el espesor de la tira. Para tiras de más espesor, tales como aproximadamente 4 mm hasta 5 mm de espesor, la microestructura dendritica de ejes iguales tiende a ser obtenida a una temperatura de al menos aproximadamente 230 °C y, para esta microestructura y espesor, se prefiere gue la temperatura de salida esté a un nivel intermedio desde aproximadamente 230°C hasta 240°C. ? temperaturas de salida superiores para tales tiras de más espesor, particularmente a un nivel alto desde aproximadamente 250 °C hasta 260 °C, existe una segregación incrementada en límites del grano cercanos a las superficies de la tira moldeada. Para tiras más delgadas, la microestructura dendritica de ejes iguales tiende a obtenerse a temperaturas de salida superiores de aproximadamente 245 °C, y con una tendencia mejor para la segregación en los límites del grano cercanos a las
superficies de la tira moldeada. La microestructura dendritica de ejes iguales tiene granos de fase primaria, lo cuales, preferentemente presentan una forma que refleja el crecimiento de cristales dendriticos, algunas veces redondeados y de tamaño sustancialmente uniforme en todas direcciones. La microestructura dendritica deformada tiene granos de fase primaria, los cuales tienen una forma la cual refleja más claramente el crecimiento de cristales dendriticos. Sin embargo, los granos primarios deformados son de una forma aplanada alargada que se extiende en la dirección del laminado, sustancialmente paralelos a las superficies principales de la tira. Se prefiere la microestructura dendritica deformada. Es favorable a la producción de la lámina de aleación de magnesio por una forma más simple de la invención. También, la microestructura dendritica de ejes iguales es más propensa a micro-fisuración cercana a las superficies- de la tira moldeada, particularmente a una temperatura de salida de 240°C a 250°C, con la micro-fisuración que aparece en las regiones de segregación en los limites del grano. En la presente invención, la tira de CLD de aleación de magnesio, se produce a un espesor adecuado de menos de 10 mm, bajo condiciones que proporcionan una
microestructura adecuada. La tira entonces es sometida a tratamiento de calor por homogenización para lograr la recristalización completa o parcial a un tamaño de grano apropiado. La tira homogenizada es entonces laminada para producir una lámina de aleación de magnesio de un calibre requerido, y la lámina es sometida a un templado final. De este modo, la invención también proporciona un método para producir una lámina de aleación de magnesio, en donde el método incluye las etapas de: (a) moldear aleación de magnesio como una tira, usando una instalación de cilindro laminador doble; (b) controlar el espesor y temperaturas de la tira que sal de entre los cilindros de la instalación, con ello, la tira tiene una microestructura caracterizada por una fase primaria que tiene una forma seleccionada de dendritica deformada, dendritica de ejes iguales y una mezcla de formas dendriticas deformadas y de ejes iguales; (c) someter - la tira a un tratamiento por calor de homogenización para lograr la recristalización completa o parcial de la microestructura a un tamaño de grano requerido;
(d) laminar la tira homogenizada para producir una lámina de aleación de magnesio de un calibre requerido; y (e) templar la lámina producida por la etapa (d) . La tira de aleación de magnesio moldeada preferiblemente tiene un espesor de no más de 5 mm. El espesor más preferiblemente es de 5 mm, tan bajo como aproximadamente 2.5 mm. La microestructura es una caracterizada por fase primaria dendrítica de ejes iguales y/o dendrítica deformada. La fase primaria puede comprender sustancialmente la fase primaria dendrítica de ejes iguales producida por la tira de 4 mm hasta 5 mm de espesor que sale en los cilindros dobles que tienen una temperatura desde 230°C hasta 260°C, preferiblemente desde 230°C hasta 240 °C. Sin embargo, la fase primaria preferiblemente comprende sustancialmente, la fase primaria dendrítica deformada producida por la tira que sale de los cilindros a una temperatura desde 200°C hasta 245°C para la tira menos delgada de 3 mm de espesor y desde 200°C hasta 220°C para los espesores de tiras entre 4 mm y 5 mm. El tratamiento por calor de homogenización preferiblemente es a una temperatura desde aproximadamente 330 °C hasta 500 °C, preferiblemente desde aproximadamente 400°C hasta 500°C. La tira preferiblemente es sometida al
tratamiento por calor suficientemente tan pronto después de salir del cilindro doble, para minimizar la pérdida de la energía de calor desde la tira moldeada, con ello, minimizar el tiempo y entrada de energía de calor requerida, para obtener, la temperatura de homogenización . Sin embargo, aún si una temperatura relativamente alta de 400°C a 500°C es deseable, puede ser benéfico para la tira mantenerse por un periodo a una temperatura intermedia, tal como aproximadamente 340 °C hasta 360 °C, antes de calentar a la temperatura superior, como la temperatura intermedia permite mantener el nivel de segregación en algunas aleaciones, tales como aleaciones series AZ, a ser reducidas por la fase secundaria siendo tomada en la solución sólida. El periodo de tiempo requerido para el tratamiento por calor de homogenización, disminuye con temperatura de tratamiento por calor incrementadamente superior, pero difiere con la microestructura . Con, por ejemplo, la microestructura dendrítica deformada, el tratamiento por calor resulta en la recristalización. A una temperatura de aproximadamente 420 °C la recristalización puede ser bien avanzada por un periodo de solamente aproximadamente 2 horas, y tiende a ser preferencialmente en regiones asociadas con celdas más finas. Unas dendritas de ejes iguales, aisladas, grandes, dentro de las dendritas
deformadas, llegan a ser granos sólidos individuales, aunque remanentes de la estructura dendrítica son todavía visibles dentro de los granos. Después de 6 horas a 420°C, los granos grandes son recristalizados . Después de 16 horas a 420 °C, la microestructura final obtenida por el tratamiento por calor de la microestructura dendrítica deformada, es más uniforme y consistente de los granos finos de aproximadamente 10 µ? hasta 15 µp? en tamaño. Además de esta transformación microestructural, se encuentra que la segregación en algunas aleaciones, tales como las aleaciones series AZ, son capaces de ser casi eliminadas después del templado por 2 horas a 420°C, excepto para algunas partículas. La eliminación relativamente rápida de la segregación en el tratamiento por calor de la tira de aleación de magnesio del CLD, es muy significante y no permite ser removida por tratamiento por calor de homogenización. Esto se encuentra resultar de partículas secundarias que precipitan en una etapa temprana de solidificación en la producción de aleaciones de magnesio de CLD, tal como aquellas partículas son relativamente uniformemente distribuidas en una etapa temprana en la solidificación de aleaciones de aluminio y son relativamente concentradas en el centro del espesor de la tira de aleación de aluminio moldeada del CLD.
La transformación microestructural durante el tratamiento con calor de homogenización es diferente con la aleación de magnesio de CLD que tiene la microestructura dendrita de ejes iguales. Contrario a la microestructura que tiene la' estructura dendritica deformada, los granos más grandes de la microestructura de ejes iguales, no recristaliza en granos más pequeños. Preferentemente, el tratamiento por calor de homogenización resulta en una microestructura final que contiene principalmente granos grandes de aproximadamente 50 µp? hasta 200 µp? en tamaño. Después del tratamiento con calor de homogenización, la tira del CLD puede ser sometida a laminado de acabado adicional, el cual es el mismo para cada tipo de microestructura. En donde este sea el caso, el procesamiento adicional incluye etapas de laminado en caliente de acabado, laminado en frió de acabado y un templado final. Sin embargo, el laminado en caliente de acabado puede ser omitido para tanto las microestructuras dendriticas deformadas como de ejes iguales. El laminado en frió de acabado de la microestructura deformada puede ser además mejorado usando una reducción de laminado más grande entre los intervalos de templado que para las microestructuras de ejes iguales, para proporcionar una forma más efectiva en costo de la invención. También, en el caso de la microestructura dendritica de ejes iguales,
puede ser benéfico, en al menos algunas circunstancias, descostrar la tira para remover la capa superficial, antes del laminado en caliente de acabado. El laminado en caliente de acabado puede ser conducido a una temperatura en la cual el laminado causa recristalización continua, de manera tal que permanecen las dislocaciones dentro de los granos recristalizados . De manera general, esto necesita temperaturas de laminado en caliente arriba de 200 °C. Sin embargo, el laminado en caliente usualmente es a una temperatura desde aproximadamente 350 °C hasta 500 °C, preferiblemente desde aproximadamente 400 °C hasta 500°C. Con la estructura de grano dendritico de ejes iguales, es necesario distinguir entre la tira del CLD producida con una temperatura de salida del cilindro en las partes superior e inferior, respectivamente, del intervalo de temperatura de 230°C hasta 260°C. Por al menos, algunas aleaciones de magnesio, la tira producida con una temperatura de salida del cilindro inferior desde aproximadamente 230°C hasta 240°C, por ejemplo, no se encuentra permitido someter al laminado en caliente de acabado, aún después de un tratamiento por calor de homogenización extendido, a menos que la primera tira se descostre para remover una capa de superficie suficiente, tal como a una profundidad de aproximadamente 3 mm. Sin
embargo, nuevamente para al menos algunas aleaciones, el descostrado se encuentra no ser necesario para la tira producida, con una temperatura de salida del cilindro superior, tal como desde aproximadamente 250°C hasta 260°C. La necesidad para descostrar la tira la cual, como se funde, tiene una microestructura dendritica de ejes iguales producida a una temperatura de salida del cilindro inferior, tal como desde 230 °C hasta 240 °C, que se origina de los defectos de superficie en la tira, las cuales no son curadas por el tratamiento de calor de homogenización . Las reducciones tanto largas (40%) como cortas (5%) por paso en el laminado en caliente, se encuentran producir fisuras en la superficie de la tira. Se ha observado que las fisuras aparecen justo un paso en el establecimiento de reducción grande y después de solamente dos pasos en el establecimiento de reducción menor. Sin embargo, sugestivos de los defectos de superficie, se encuentra que los efectos perjudiciales de las fisuras de superficie pueden ser minimizados por el descostrado, como se indica anteriormente. Sin embargo, la tira moldeada con una temperatura de salida superior, tal como desde aproximadamente 250 °C hasta 260 °C, se encuentra después del tratamiento por calor de homogenización por ser permitido para ser exitosamente sometido a una reducción de laminación en caliente de hasta 25% por paso sin exhibir
las fisuras de la superficie. El laminado en caliente de acabado, particularmente en donde se conduce a una temperatura relativamente alta, es capaz de lograr una reducción actual relativamente alta por paso, tal como desde 20% hasta 25%. Para ilustrar esto, las muestras de prueba de tiras de AZ31B de 330 rtim de longitud, 120 mm de amplitud y 4.7 mm de espesor (después del descostrado cuando es necesario) , fueron preparadas de una tira de CLD la cual, moldeada, tiene una microestructura dendritica de ejes iguales y la cual se somete a un tratamiento 'de calor de homogenización a aproximadamente 420°C. Cada muestra no fue laminada en caliente a 420 °C para producir laminado a una longitud total de aproximadamente 2000 mm, una amplitud de 120 mm y un espesor desde 0.7 hasta 0.75 mm. Se determinó una velocidad de molino de 18 m/min por ser suficiente para el laminado en caliente, a la temperatura inicial de 420 °C. En el primer paso, el establecimiento de reducción para el molino fue entre 40% y 45% del espesor de la tira, y este se incrementó a 50% para el segundo paso y a 60% para el tercer paso. La reducción actual lograda en la tira para cada paso fue entre 20% y 25%. Un templado intermedio a 420°C por 30 minutos, se condujo entre los pasos uno y dos, y dos y tres. En el paso tres subsiguiente, el establecimiento de reducción fue además incrementado entre
70% h 90% hasta que el calibre del molino estuvo entre 0.13 MI y 0.15 mm 0.0127 cm hasta 0.1524 cms (0.005" hasta 0.006"), con la pieza de trabajo siendo recalentada a 420°C después de cada paso. La reducción actual en el paso tres subsecuente fue del orden del 17%, el cual es menos que el paso tres previo, pero se consideró que la lámina más delgada podría perder calor más rápidamente, resultando en menos reducción de laminación. En un cuarto paso de laminación final, el calibre del molino se mantuvo entre 0.13 mm y 0.15 mm hasta que el espesor de la lámina alcanzó 0.7 mm y 0.75 mm. La cantidad actual de reducción por paso disminuyó desde 15% hasta 8% conforme la lámina llegó a ser más delgada. Ensayos adicionales se condujeron con las muestras de la aleación AZ31B del CLD, pero producidas de la tira del CLD que tiene una microestructura moldeada dendrítica, de ejes iguales, preferentemente deformada. Algunas de las muestras de prueba fueron de 200 mm de longitud, 50 mm de amplitud y 2.6 mm de espeso, mientras otras muestras más grandes fueron como se detallan en los ensayos anteriores con microestructuras de ejes iguales. Con cada tamaño de muestra, se sometieron dos series de muestras a un tratamiento por calor de homogenización por un templado durante la noche, una serie a 350 °C y la otra a 420 °C. Las muestras fueron entonces sometidas al mismo
programa de laminado en caliente (con respecto a los establecimientos de reducción para el molino) , como se describe previamente, pero a dos niveles de temperaturas de 350 °C y 420 °C, para alcanzar una espesor de lámina de entre 0.7 mm y 0.75 mm. Para las muestras más pequeñas, una reducción de entre 21% y 26% fue medida por paso para cada uno de los primeros cuatro pasos, seguidos por uno o más pasos entre 17% y 19% de reducción. La temperatura de templado re-laminación se encontró influenciar la formación de una microestructura "de banda". La microestructura "de banda" en las muestras se templó a 350 °C antes de que el laminado fuera obvio y persistente aún después del procesamiento de laminado en frió adicional. En la muestra templada a 420 °C, los granos grandes fueron más uniformemente distribuidos. El laminado en caliente a una temperatura inicial de 350 °C, también introduce la microestructura "de banda". Disminuyendo la duración del templado de pre-laminación desde aproximadamente IB horas hasta 2 horas, se encontró que no afecta la reducción del laminado y la calidad de superficie. Las microestructuras sin embargo, contienen cantidades significantes de las bandas de granos grandes . Reduciendo el intervalo de tiempo del templado de 15 a 30 minutos hasta 7 a 15 minutos, entre los pasos de
laminación, es capaz de lograr con reducción la capacidad de trabajo. La formación de la microestructura de banda fue ligeramente afectada por la reducción de tiempo. En las muestras lamidas con 7 a 15 minutos de templado interno, el número y amplitud de los agrupamientos de los granos grandes se incrementó, pero no formaron bandas largas. Todas las muestras producidas por todas las condiciones tienen un tamaño de grano promedio de aproximadamente 10 µp?. Estos granos más finos fueron contribuidos por las microestructuras iniciadoras más pequeñas de las dendritas "deformadas". La microestructura de "banda" puede ser perjudicial a la ductilidad de la lámina terminada a lo largo de la dirección del laminado. La formación de esta microestructura está relacionada con la activación del mecanismo de deformación apareado durante el proceso de laminación que introduce zonas de deformación principales y menores que después recristalizan en bandas alternas de granos grandes y finos, respectivamente, durante el templado final. Normalmente, el apareamiento es el modo principal de deformación en las aleaciones de magnesio cuando la temperatura de deformación está por debajo de aproximadamente 320 °C. El molino de laminado por lo tanto, preferiblemente tiene la capacidad para calentar los cilindros, de manera que la temperatura de la pieza de
trabajo no cae por debajo de 320°C durante la operación de laminado, al menos, si la temperatura de pre-calentamiento y/o la velocidad del cilindro no son suficientemente altas para prevenir la formación de la microestructura "de banda". Después del laminado en caliente de acabado, la tira resultante se somete a una etapa de laminación en frío de acabado. Sin embargo, como se detalla anteriormente, el laminado en caliente de acabado puede ser omitido, si se requiere, por el CLD. En cada caso, no se ha encontrado evidencia directa para correlacionar el grado de refinamiento de grano durante la recristalización con el tamaño y distribución de partículas secundarias en las aleaciones de magnesio del CLD. El parámetro principal parece ser la cantidad y distribución de la energía de deformación almacenada. El laminado en frío es un método efectivo para proporcionar niveles altos de tal energía almacenada para inducir la recristalización en el tratamiento de calor subsiguiente. Como se detalla anteriormente, el procesamiento convencional de aleación de magnesio en el primer tratamiento para producir la lámina, frecuentemente usa una etapa de laminación en caliente de acabado. Una etapa de laminación en frío de acabado puede ser usada, pero necesita solamente un nivel bajo de reducción por paso de
1% hasta 2%. Sin embarbo, en el proceso de la presente invención, la etapa de laminado en frió de acabado no es sometida a tal restricción. Tal etapa en la presente invención, con la tira de CLD, la cual tiene ya sea la microestructura dendritica deformada o de ejes iguales en su condición moldeada, permite los niveles de reducción desde 15% hasta 25% en cada paso. En ensayos con 120 mm de amplitud y 0.7 a 0.75 mm de espesor de lámina, producidos por laminación en caliente a 420 °C a partir de tiras de CLD homogenizadas, las cuales, moldeadas, tienen una microestructura dendritica de ejes iguales, la lámina fue tratada con calor y no más de 30 minutos a 420 °C y después laminada en frió. Durante el laminado en frió, el molino de laminado se fijo, de manera que no hubiera aberturas entre los cilindros y la reducción total después de tres pasos de laminado fue de 15%. EN otros ensayos, se obtuvo una reducción total de 25% después de tres pasos de laminado en frío. En el último caso, la microestructura consiste de granos más finos con un tamaño inferior a aproximadamente 3 um y granos más grandes con un tamaño hasta 12 um y un tamaño promedio de grano de 7 um. En un ensayo adicional, se obtuvo una reducción del 20% en un paso de laminado en frió único, para proporcionar una microestructura con granos más finos de menos de 10 µp? y granos más gruesos hasta 25 µp?. El tamaño de grano menos
uniforme después del paso único, indica que es preferible usar pasos múltiples en lugar de un paso único para lograr una reducción total. Se indica anteriormente, que pueden resultar temperaturas de laminado en caliente abajo de 320°C y una microestructura en banda. Mientras esto es indeseable, se encuentra que este efecto es reducido por laminado en frió cruzado para producir una mucroestructura "verificada" regular . Con muestras similares a aquellas detalladas para laminado en frió de láminas de tiras de CLD dendriticas de ejes iguales, pero con láminas de 0.7 m hasta 7.5 mm obtenidas de la tira de CLD dendrítica deformada, se obtuvieron resultados comparables. De este modo, con muestras respectivas sometidas a tres pasos de laminación en frió, se obtiene una reducción total del 20% en algunos ejemplos, mientras se obtiene una reducción del 30% en otros. El incremento en la reducción desde 20% hasta 30% fue acompañado por una reducción en el tamaño promedio del grano desdé 7 um hasta 4 um. Sin embargo, existen más agrupamientos de granos grandes en las muestras reducidas por 30%. Muestras adicionales derivadas de la tira de CLD las cuales, moldeadas, tienen una microestructura dendrítica deformada,, presentan bandas de granos grandes
producidos como una consecuencia del laminado en caliente a 350 °C. Estas bandas se encontraron persistentes después de seis pasos de laminado en frió. Sin embargo, se encontró que el laminado en frío podría liminar la mayoría de las bandas de granos grandes indicados anteriormente por estar formados por una reducción en el tiempo de templado de laminación pre-caliente (tal como desde aproximadamente 18 horas hasta 2 horas) . Todavía muestras adicionales derivadas de la tira de CLD de microestructuras dendrítícas de ejes iguales y deformadas, se sometieron a laminado a una temperatura con un grado de reducción entre cada paso a un nivel constante entre 1% y 27%. Estas muestras, moldeadas, fueron sometidas a templado de homogenización a 350°C o 420°C por 12 a 18 horas y después al laminado en frío, sin una etapa de laminación en caliente de intervención. Las muestras fueron de 200 mm de longitud, 50 MI de amplitud y 2.6 mm de espesor. A mayor de 20% de reducción por paso, un paso único fue suficiente para introducir fisuración del borde. Una reducción en frío de 14% por paso, dos paso (para una reducción total de 24%) causa fisuración del borde. ? una reducción en frío de 10% a 13% por paso, tres pasos (para una reducción total de 35%) , fue capaz de ser tolerada sin fisuración del borde. A una reducción en frío de 1% a 2% por paso, 30 · pasos podrán ser conducidos (para una
reducción total del 46%) antes de que aparezcan las fisuraciones del borde. Sin embargo, después de alcanzar la reducción total máxima para cualquiera de estas secuencias de laminado, el templado de la tira tal como a 350 °C por 60 minutos o 420°C por 30 minutos, permite al laminado en frió, recomenzar en reducciones de laminado similares, sin efectos adversos. La diferencia en la reducción por paso de laminado en frío no afecta la microestructura final. Para laminas producidas con un espesor de 0.7 mm, y después templadas a 350 °C por 60 minutos, la microestructura puede exhibir los granos finos de 3 um en tamaño, agrupamientos de granos más grandes de hasta 10 µp? y un tamaño de grano promedio de 5 µp?. Siguiendo el laminado en frío de acabado, la lámina así laminada es sometida a un templado de acabado suficiente para lograr la recristalización. La duración del templado disminuye con el incremento en el nivel de temperatura, como se indica por la estabilidad general para el ejemplo 350 °C por menos de aproximadamente 60 minutos o 420 °C por menos de aproximadamente 30 minutos. Cada uno de estos tratamientos resulta en microestructuras similares, aunque el último tratamiento resulta en una dispersión de tamaño de grano más grande. Sin embargo, la dificultad en la dirección transversal no está adversamente influenciada
por esta diferencia. En gran parte, los resultados anteriores han sido establecidos con ensayos conducidos con aleaciones AZ31B, AZ61, AZ91 y AM60. Sin embargo, resultados comparables están indicados para aleaciones de magnesio en general. Para tales aleaciones, la invención se espera facilite de forma más simple, costos de producción inferiores de láminas de aleaciones de magnesio, con el proceso de la invención que requiere equipo el cual tiene un costo de capital sustancialmente inferior que el que es necesario en el procesamiento a base de lingotes. Finalmente, se entiende que varias alteraciones, modificaciones y/o adiciones pueden ser introducidas en las construcciones y arreglos de partes previamente descritas sin apartarse del espíritu y ámbito de la invención.