MXPA05004874A - Tensor. - Google Patents

Abstract

Un tensor motorizado (100) que es controlable mediante el ajuste de la tension de una banda. El tensor (100) incluye un brazo (101) y un resorte (109). Un extremo del resorte (109) esta conectado a una pieza movil que esta conectada a una caja de engranajes (104) accionados por un motor electrico (103), por medio de lo cual la posicion del resorte es ajustable. El otro extremo del resorte (109) esta conectado a un mecanismo amortiguador (108), el que a su vez esta acoplado con el brazo del tensor (101). El motor (103) y la caja de engranajes (104) posicionan la pieza movil y por consiguiente de un extremo del resorte (109), de acuerdo con una senal de control recibida de un controlador. El posicion del extremo del resorte (109) determina la fuerza del resorte (109) y por consiguiente la tension de la banda en el sistema. El mecanismo de amortiguamiento interactua por friccion con el cuerpo del tensor (102) para amortiguar los movimientos oscilatorios del brazo del tensor (101).

Description

TENSOR El invento se refiere a un tensor, y más particularmente a un tensor motorizado que está controlado eléctricamente para ajustar la tensión de una banda en una transmisión por banda.

Los motores de vehículos incluyen entre otras cosas, accesorios que son accionados por un motor. Los accesorios pueden incluir una bomba de la dirección, un compresor de aire acondicionado, un alternador, etc. Cada uno de estos accesorios usualmente tiene una polea que está conectada por una banda a la polea del cigüeñal de un motor. Cada accesorio está accionado por la banda en lo que el cigüeñal gira. Para poder operar en forma eficiente es necesario que la banda se coloque bajo una cierta cantidad de precarga o tensión. Esto se puede llevar a cabo utilizando métodos conocidos. Un eje móvil en uno de los accesorios se puede ajustar mecánicamente para tensar una banda. Otro método incluye el uso de un tensor para bandas. Un tensor para bandas incluye un resorte que imparte una fuerza sobre un brazo de palanca. El brazo de palanca incluye típicamente una polea articulada al mismo. La polea está en contacto con una banda que se va a tensar. Se utiliza una pieza deflectora como un resorte en el tensor para impartir y mantener la carga de la banda. La carga de la banda es una función de la geometría del tensor y la transmisión, asi como del grado de .oscilación del resorte del tensor. Se han utilizado accionadores para controlar la posición de un tensor y por consiguiente de la tensión de la banda. Por ejemplo se utilizan para ajustar la diferencia de fase entre una polea motora y una polea accionada. La señal de control se deriva de la fase de rotación relativa de una polea motora en comparación con una polea accionada. Representativa del oficio es la patente de EE.UU. No. 5, 733,214 (1998) a Shiki y otros, la cual revela un sistema para ajustar la tensión de una banda de transmisión sinfín en un motor de combustión interna que incluye un sistema de control para ajustar una tensión que se va a aplicar de un tensor a una banda sinfín con base en un ángulo de desfasamiento entre una polea motora y una accionada. También se hace referencia a la solicitud de patente pendiente de EE.UU. No. 10/147,032 registrada el 15 de mayo de 2002. Lo que se necesita es un tensor motorizado que sea controlable para ajustar la tensión de una banda en una transmisión por banda. Lo que se necesita es un tensor motorizado que tenga una posición ajustable de una pieza deflectora. Lo que se necesita es un tensor motorizado que tenga un mecanismo de amortiguamiento asimétrico. Este invento satisface estas necesidades.

El aspecto primordial del invento es proporcionar un tensor motorizado que sea controlable para ajustar la tensión de una banda en una transmisión por banda. Otro aspecto del invento es proporcionar un tensor motorizado que tiene una posición ajustable de una pieza deflectora . Se señalarán otros aspectos del invento o serán obvios mediante la siguiente descripción del mismo y los dibujos que se acompañan. El invento incluye un tensor motorizado que es controlable para ajustar la tensión de una banda. El tensor incluye un brazo y un resorte. Un extremo Un extremo del resorte está conectado a una pieza móvil que está conectada a una caja de engranajes accionados por un motor eléctrico, por medio de lo cual la posición del resorte es ajustable. El otro extremo del resorte está conectado a un mecanismo amortiguador, el que a su vez está acoplado con el brazo del tensor. El motor y la caja de engranajes posicionan la pieza móvil y por consiguiente de un extremo del resorte, de acuerdo con una señal de control recibida de un controlador. El posición del extremo del resorte determina la fuerza del resorte y por consiguiente la tensión de la banda en el sistema. El mecanismo de amortiguamiento interactúa por fricción con el cuerpo del tensor para amortiguar los movimientos oscilatorios del brazo del tensor.

Los dibujos que se acompañan, los cuales se incluyen y forman parte de la especificación, ilustran las incorporaciones predominantes de este invento y, junto con una descripción, sirven para explicar los principios del mismo . La Fig. 1 es una vista frontal en perspectiva de un motor con un tensor del invento. La Fig. 2 es un diagrama del diseño de un sistema de transmisión por banda con un tensor del invento. La Fig. 3 es diagrama de lógica de control. La Fig. 4 es una vista del lado frontal en perspectiva de un tensor de invento. La Fig. 5 es una vista del lado posterior en perspectiva de un tensor del invento. La Fig. 6 es una vista parcial de corte de un tensor del invento. La Fig. 7 es una vista frontal parcial de corte en perspectiva de un tensor del invento. La Fig. 8 es una vista parcial lateral de corte del tensor del invento. La Fig. 9 es una vista parcial frontal en perspectiva de la pieza de fijación del resorte móvil. La Fig. 10 es una vista parcial frontal en perspectiva de la base del tensor y de la pieza móvil de fijación del resorte . La Fig. 11 es una vista parcial frontal en perspectiva de un resorte y de la base de un tensor. La Fig. 12 es una vista parcial en corte del tensor del invento .

La Fig. 13 es un detalle de un mecanismo amortiguador.

La Fig. 14 es una vista transversal de la Fig. 13 en la linea 14-14. La Fig. 15 es un detalle de un mecanismo amortiguador. La Fig. 16 es una vista transversal de la Fig. 15 en la linea 16-16.

La Fig. 1 es una vista frontal en perspectiva de un motor con un tensor del invento. El tensor 100 es un componente del sistema de transmisión de accesorios en el extremo delantero (FEAD por sus siglas en inglés) de un motor E. Un FEAD generalmente comprende uno o más accesorios accionados por una banda. La banda B está enganchada alrededor de varias poleas 1, 2 , 4, 5, 6. Cada polea está conectada por medio de eje giratorio a un componente de accesorios del motor. Por ejemplo, en la Fig. 1, la polea 1 está conectada al cigüeñal, la 2 está conectada a un alternador o arrancador-generador, 1 4 está conectada a una bomba de la dirección, la 5 está conectada a una bomba de agua. La polea 3 está conectada al brazo del tensor del invento 100. La Fig. 2 es un diagrama del diseño de un sistema de transmisión por banda con un tensor del invento. Cada uno de los componentes descritos en la Fig. 1 se muestran esquemáticamente en la Fig. 2. el brazo 101 del tensor 100 tiene un movimiento M para controlar la tensión de una banda.

El tensor del invento se puede instalar en cualquier tramo de un sistema de bandas. La posición del tensor en el sistema FEAD depende del número y tipo de accesorios incluidos en el sistema FEAD particular. Por ejemplo, en un sistema particularmente exigente como un sistema arrancador-generador, se puede instalar el tensor del invento en el tramo inmediato adyacente hacia abajo' del arrancador-generador 2 como se muestra en la Fig. 2. Por supuesto, el tensor del invento se puede instalar en cualquier tramo del sistema FEAD y su posición dependerá del número y tipo de componentes. Cuando se usa un tensor anterior en la posición descrita, se debe mantener una muy alta tensión de la banda en todo momento para asegurar la operación apropiada del sistema en la situación del peor caso de carga, es decir, durante la carga del arrancador/generador bajo una alta aceleración del motor. ? diferencia de los tensores anteriores, el tensor del invento ajusta continuamente la tensión de la banda de tal manera que proporciona solamente la tensión necesaria para la operación apropiada del sistema en cualquier momento dado. El tensor del invento puede operar a una baja tensión de la banda durante la mayor parte de las condiciones operativas, por ejemplo 350N, aplicando solamente una alta tensión adecuada de la banda durante las condiciones que se describieron anteriormente, es decir, durante la carga del generador-arrancador bajo una alta aceleración del motor o cuando todos los accesorios están cargados. Esto permite que se aplique una alta tensión a la banda solamente cuando es necesario. El tensor del invento mantiene la tensión de la banda baja cuando el motor está apagado también. El operar de esta manera resulta en un aumento de la vida operativa de la banda, cojinetes y otros componentes del sistema ya que solamente se aplican las tensiones pico según se requiera por un corto periodo de tiempo. La Fig. 3 es diagrama de lógica de control. Las entradas que se muestran en la casilla (?) incluyen parámetros de control de ejemplo que un usuario puede establecer o se pueden fijar automáticamente por un sistema de control. Por ejemplo, un modo de operación puede incluir el seguimiento del motor, lo gue significa que la posición de la pieza deflectora y por consiguiente la carga o tensión de la banda se fijan de acuerdo a un parámetro operativo del motor, por ejemplo, la velocidad o carga del motor. Otra entrada útil para fijar una carga del tensor es la condición de carga para cada accesorio. Por supuesto, se pueden seleccionar otros parámetros o variables como una combinación de cargas de los accesorios aunada a la temperatura ambiente, posición de la válvula de estrangulación, velocidad del motor, posición del freno, señales de encendido-apagado del aire acondicionado, etc. El deslizamiento de la banda también se puede medir como un medio directo de determinar la tensión operativa de la banda. Una tensión "baja" permitirá que la banda se deslice en la polea. Se puede detectar el deslizamiento de la banda por la emisión de ruido, o por la velocidad rotacional diferencial entre dos o más accesorios. En el último caso, el eje giratorio para cada accesorio se instrumenta para detectar la velocidad del eje de cada uno. En un sistema FEAD donde solamente una banda acciona todos los accesorios, existe solamente una sola instancia donde se requiere una tensión máxima para transmitir potencia a todos los componentes del sistema. Esto ocurre cuando todos los componentes de los accesorios están operando bajo carga completa y el motor está experimentando una alta aceleración. Esto también corresponde al requerimiento de máxima tensión de la banda para el sistema FEAD. Esta condición requiere la máxima 'tensión de la banda y en consecuencia se ajusta el tensor. En lo que cada componente está cargado, la tensión de la banda se aumenta progresivamente para evitar el deslizamiento de la banda y mantener un momento de fuerza adecuado que lleva capacidad. La tensión de la banda se reduce progresivamente para cada componente de los accesorios que no está cargado, o en lo que cada uno se descarga.' En la casilla (B) el sistema de lógica de control analiza las variables de entrada, ün ejemplo de módulo de control utilizado para implementar la lógica de control incluye un procesador Micro LYNX 4™. El módulo de control lo puede programar un usuario e incluye un procesador y capacidad de memoria. Un decodificador en el eje del motor genera 265 pulsos por revolución lo cual es suficiente para fijar la tensión de una banda, aunque se puede utilizar un mayor o menor número de pulsos por revolución dependiendo del diseño de un sistema. El procesador (B) usa las entradas de (A) para calcular una tensión deseada para la banda. Una vez que se ha calculado la tensión de la banda, el procesador calcula una posición requerida para un extremo de la pieza deflectora lo cual corresponde a la tensión deseada para la banda. En general, la tensión de la banda aumenta en lo que los accesorios están en marcha y se disminuye en lo que los accesorios están apagados, y/o en lo que ocurren aceleraciones y desaceleraciones del motor. La lógica de control envia una señal al accionador del tensor, en este caso, el motor eléctrico (C) . El motor eléctrico opera para posicionar adecuadamente el extremo de la pieza deflectora conectada a la caja de engranajes (D) . el motor eléctrico se detiene una vez que la variable adecuada de retroalimentación es recibida de los sensores, por ejemplo corriente del motor (E) o posición del brazo (F) . El control del sistema se lleva a cabo mediante el uso de retroalimentación desde el monitor de la corriente del motor o sensor (E) y desde el monitor de la posición del brazo o sensor (F) . El sensor de corriente y el sensor de la posición del brazo están cada uno conectados eléctricamente al procesador controlador. El sensor de la posición del brazo puede uno de los varios conocidos en el oficio. El sensor de corriente detecta un amperaje del motor. Un aumento en el amperaje del motor sobre un valor del estado anterior o constante refleja un aumento en la carga del brazo y un aumento proporcional en la tensión de la banda. Una disminución en el amperaje del motor sobre un valor del estado anterior o constante refleja una disminución en la carga en el brazo del tensor y una disminución en la tensión de la banda. Cada una de estas señales se proporcional al controlador (B) . El procesador compara los valores para el sensor de corriente y de la posición del brazo contra una tabla de consulta de valores más/menos almacenados en la memoria del procesador para detener la operación del motor una vez que se ha recibido el valor requerido. En caso que los valores sean excedidos, se podrá apagar el motor para evitar dañar el sistema. A manera de ejemplo y no como una limitación, el tensor del invento y el sistema operan en un rango de tensión de una banda de aproximadamente 300N a 700N. Esto corresponde a una rotación angular de la pieza de fijación del resorte, ver la Fig. 9, de aproximadamente 40° con base en un largo del brazo del tensor de 75mm y el diámetro de una polea de 76mm. Estos valores se presentan como ejemplos y no como una limitación. Al mover la pieza 106, la caja de engranajes 'enrolla' o 'desenrolla' el resorte 109, por lo cual se aumenta o disminuye la fuerza que ejerce el resorte en el brazo del tensor y la banda. Más particularmente, la posición 300N es una función del grado de oscilación del resorte y corresponde aproximadamente a la posición a=0°. La posición 700N corresponde aproximadamente a la posición El grado de oscilación del resorte se puede ajusfar hacia arriba o hacia abajo para variar la rotación angular a necesaria también para la pieza 106. En operación el tensor proporciona una tensión a la banda asi como un amortiguamiento. El tensor tiene un coeficiente de amortiguamiento según lo requiera el sistema. Un valor típico de aproximadamente 23% se utiliza en este sistema y es asimétrico. Por supuesto, se pueden obtener otros coeficientes cambiando un coeficiente de fricción del la superficie del mecanismo de amortiguamiento 108a, ver la Fig. 8. Asimétrico se refiere a un coeficiente de amortiguamiento que es mayor en una dirección de carga del brazo del tensor en comparación con una dirección de descarga del brazo del tensor durante la operación del sistema FEAD. Una dirección de carga es la dirección opuesta a la de la fuerza del resorte y tiene el efecto de aumentar una carga en el brazo del tensor. Una dirección de descarga es la opuesta a una dirección de carga. También se puede operar el sistema usando un amortiguamiento que no sea asimétrico, en donde el amortiguamiento es aproximadamente igual en las direcciones de carga y descarga. La Fig. 4 es una vista del lado frontal en perspectiva de un tensor de invento. El tensor 100 incluye el cuerpo 102 y el brazo 101. La polea 105 está articulada a un extremo del brazo del tensor 101. La polea 105 acopla una banda B como se muestra en la Fig. 2. el motor eléctrico 103 está fijado a un extremo de la caja de engranajes 104. El cuerpo del tensor 102 está conectado al otro extremo de la caja de engranajes 104. El motor eléctrico 103 incluye un motor de velocidad gradual DC que tiene una variación de voltaje de 12-50 . A manera de ejemplo y no como una limitación, el motor tiene una potencia de 0.6Nm y un par transitorio pico de 4.3Nm. La caja de engranajes tiene una relación de reducción de 100:1 y una capacidad de 75Nm. Los requerimientos eléctricos del motor eléctrico los suministra el sistema eléctrico del motor, por ejemplo, un alternador o generador o batería. La Fig. 5 es una vista del lado posterior en perspectiva de un tensor del invento. Se muestra la polea 105 colocada por debajo de la superficie opuesta del brazo del tensor 101 pero también puede estar sobre dicha superficie, así como para alojar el diseño de un sistema FEAD. La Fig. 6 es una vista parcial de corte de un tensor del invento. La pieza de fijación de resorte 106 está conectada al eje motor de la caja de engranajes 107. El eje motor de la caja de engranajes 107 determina una posición de la pieza de fijación del resorte 106. El poste 101a en el brazo 101 acopla el mecanismo de amortiguamiento 108, ver la Fig. 13 y la Fig. 15. Una fuerza del resorte se transmite al brazo 101 a través del contacto de la pieza amortiguadora 108 con el poste 101a. El brazo 101 está alineado co-axialmente con el eje 107 y tiene un eje de rotación alrededor de dicho eje. Sin embargo, el brazo 101 no está mecánicamente constreñido para girar simultáneamente con el eje 107. La Fig. 7 es una vista frontal parcial de corte en perspectiva de un tensor del invento. Un extremo del resorte 109 se acopla con la pieza de fijación del resorte 106, ver las Figuras 6 y 12. El otro extremo del resorte 109 está acoplado con el mecanismo amortiguador 108, ver la Fig. 13 y la Fig. 14. El resorte 109 incluye un resorte de torsión que tiene un grado de oscilación predeterminado. El grado de oscilación se puede seleccionar dependiendo de las necesidades de tensión de la banda del sistema. El pivote 110 está conectado a la base del tensor 102.· El brazo del tensor 101 está acoplado en forma giratoria con el pivote 110 para transmitir una carga de la banda a la base. La Fig. 8 es una vista parcial lateral de corte del tensor del invento. Se muestra la orientación del resorte 109 con respecto a la pieza de fijación del resorte 106. El extremo del resorte 109b está acoplado con la pieza 106. El extremo del resorte 109a también está acoplado con el mecanismo amortiguador 108. El mecanismo amortiguador 108 está acoplado con el brazo 101 en el poste 101a, ver la Fig. 6. Las superficies 108a del mecanismo amortiguador se acoplan por fricción con una superficie interior curva cooperante 102a del cuerpo del tensor 102, ver la Fig. 7. La Fig. 9 es una vista parcial frontal en perspectiva de la pieza de fijación del resorte móvil. La pieza de fijación del resorte 106 comprende un extremo que recibe la porción 106a. La porción receptora 106a comprende una ranura o abertura 106b que se acopla con el extremo del resorte 109b. El eje motor de la caja de engranajes 107 está conectado con la pieza giratoria 112, a la cual la pieza de fijación del resorte 106 está conectada. La pieza de fijación del resorte 106 puede girar con un movimiento angular mediante la rotación de eje 107. El eje 107 puede girar en el sentido o contra el sentido de las manecillas del reloj, dependiendo de la dirección de enrollamiento del resorte. El buje del eje 111 gira en una depresión correspondiente 113 en el cuerpo del tensor 102, ver la Fig. 10. El movimiento angular de la pieza 106 ajusta o cambia una posición del resorte 109. El movimiento en una primera dirección aumenta una fuerza en el brazo y por lo tanto una tensión de la banda. Un movimiento de la pieza 106 en una dirección opuesta a la primera dirección disminuye una tensión de la banda. La primera dirección puede ser en el sentido o contra el- sentido de las manecillas del reloj dependiendo de la dirección de enrollamiento del resorte 109. El rango del movimiento angular puede ser hasta de 360° o más. La Fig. 10 es una vista parcial frontal en perspectiva de la base del tensor y de la pieza móvil de fijación del resorte. La porción receptora del resorte 106a se proyecta en la base del tensor 102 a través de la ranura curva 114 en una parte inferior de la base del tensor 102. La porción receptora del resorte 106a hasta el momento es móvil con relación al cuerpo del tensor 102 dentro de la ranura curva 114. Esta movilidad de la porción receptora del resorte 106 permite una posición del extremo del resorte y que se fije una fuerza del resorte. Esto determina una posición del trazo del tensor, lo que a su vez determina una tensión de la banda. El tensor 100 está fijado a una superficie del motor usando los sujetadores roscados aplicados a través de los soportes 115. La Fig. 11 es una vista parcial frontal en perspectiva de un resorte y de la base de un tensor. Se muestra el resorte 109 instalado en el cuerpo del tensor 102 con el extremo 109b acoplado con la porción receptora de resorte 106a. El extremo del resorte 109a se acopla con el mecanismo amortiguador 108, ver las Figuras.13 y 15. La Fig. 12 es una vista parcial en corte del tensor del invento. Se muestra el extremo 109b del resorte 109 acoplado con la porción receptora del resorte 106a. El extremo 109a del resorte 109 está acoplado con un mecanismo amortiguador alterno 2000, ver las Figuras 15 y 16. La porción receptora de resorte 106 está conectada a la pieza 112 y por consiguiente al eje motor de la caja de engranajes 107. El mecanismo amortiguador que se muestra en esta Fig. 12, en la Fig. 15 y Fig. 16, es una incorporación alterna de la descrita en la Fig. 7, Fig. 13 y Fig. 14. La Fig. 13 es un detalle de un mecanismo amortiguador. El mecanismo amortiguador 108 incluye la banda 1020. La banda 1020 está conectada a una superficie exterior curva 1040 de la zapata 1010. La pieza receptora del resorte, o pieza deflectora, incluye una ranura 1030 en la zapata 1010. La porción receptora o ranura 1030 recibe el extremo del resorte 109a, ver la Fig. 11, del resorte 109. La superficie 1050 acopla una .porción de una espiral de un resorte para proporcionar soporte durante su operación. La banda 1020 comprende un plástico como nylon, PA y ??? y sus equivalentes. El poste 101a que se muestra en la Fig. 6 hace contacto con el mecanismo amortiguador 108 ya sea en el punto 1060 o 1070 dependiendo de la dirección de enrollamiento del resorte o del movimiento del brazo 100. Una fuerza del resorte por medio de la cual se crea la tensión de la banda se transmite desde el resorte 109 al brazo 101 a través del contacto entre el mecanismo amortiguador 108 y el poste 101a. La superficie de fricción 108a se acopla con una superficie interior cooperante 102a de la base del tensor 102. Esta incorporación comprende una característica de amortiguamiento asimétrico como ya se describió en otra parte en esta especificación. El mecanismo amortiguador descrito en el presente también se describe en la solicitud pendiente de la patente de EE.UU. con número de serie 10/147,183 presentada el 15 de mayo de 2002, cuya descripción se incorpora en el presente como referencia. La Fig. 14 es una vista transversal de la Fig. 13 en la línea 14-14. El anillo hendido 1060 se extiende alrededor de una perímetro exterior de la superficie curva exterior 1040. El borde o saliente 1070 se extiende alrededor de una circunferencia parcial de la zapata 1010. El anillo hendido en combinación con la saliente 1070 sirve para fijar mecánicamente la banda 1020 a la zapata 1010. La Fig. 15 es un detalle de un mecanismo amortiguador. El mecanismo amortiguador 2000 comprende una primera pieza curva 2100 y una segunda pieza curva 2200. La primera pieza curva 2100 tiene una porción receptora o ranura 2110 en la se acopla el extremo del resorte 109a. El extremo del resorte 109a se acopla con la ranura 2110 en dos puntos, a saber en los puntos 2501 y 2502. Esto resulta en que se crea una fuerza N normal para presionar la pieza curva del mecanismo amortiguador 2100 contra la superficie interior de la base 102a. Esta incorporación comprende una característica de amortiguamiento asimétrico como se describió en alguna otra parte en esta especificación. Con respecto al extremo del resorte 109a y con referencia a la Fig. 13, el extremo del resorte 109a se acopla con la ranura 1030 de la misma manera como se describió en esta Fig. 15. Una pared de la porción receptora del resorte tiene un grosor máximo 2110a en el área de contacto con el resorte para un aumento en la resistencia. El espesor de la pared 2110a puede ser decreciente desde el área de contacto en una dirección o en ambas direcciones en lo que se extiende en ambas direcciones. El mecanismo amortiguador descrito en el presente también se describo en la solicitud pendiente de la patente de EE.ÜÜ. con número de serie 10/147,183 presentada el 15 de mayo de 2002, cuya descripción se incorpora en el presente como referencia. La primera pieza curva 2100 comprende una banda amortiguadora 2130 fijada a una zapata amortiguadora 2120. La segunda pieza curva 2200 comprende una banda amortiguadora 2150 fijada a una zapata amortiguadora 2140. La primera pieza curva 2100 está en contacto a pivote con la segunda pieza curva 2200 en un punto de contacto 2160. El punto de contacto 2160 comprende el extremo 2280 de la zapata amortiguadora 2120 y el extremo 2190 de la zapata amortiguadora 2140. El punto de contacto 2160 se puede variar desde un radio mínimo (r) a un radio máximo a través de un ancho W de cada zapata amortiguadora de acuerdo con las necesidades de usuario.

El extremo 2170 de la pieza curva 2200 está en contacto con el poste 101a en el brazo 101, Ver la Fig. 12 y la Fig. 6. Esta colocación resulta en que la pieza curva 2200 está sujeta a una mayor carga que la pieza curva 2100. Para lograr un factor deseado de amortiguamiento asimétrico, el punto de contacto 2160 entre las piezas curvas está ubicado a una distancia radial predeterminada, r, desde el eje de rotación R-R del brazo de palanca. La ubicación de un radio mínimo (r) para el punto de contacto 2160 resulta en el mayor factor de amortiguamiento asimétrico para el mecanismo amortiguador. El punto de contacto 2160 puede estar colocado en un radio máximo exterior (2880) el cual produce un factor menor de amortiguamiento asimétrico en comparación con la ubicación anterior del radio mínimo, (r) . En una incorporación alterna el extremo 2180 de la primera pieza curva 2100 está en contacto con el extremo de la segunda pieza curva. El poste 101a entonces está en contacto con la pieza curva 2200 en el punto 2160. En esta incorporación alterna, se usa un resorte con una dirección del enrollado de la espiral opuesta a la utilizada para la incorporación que se muestra en la Fig. 12 y la Fig. 15. Por consiguiente, cambiando el punto de contacto entre las piezas curvas desde un extremó de la primera pieza curva (2180) y de la segunda pieza curva al otro extremo (2160), se puede utilizar un resorte de torsión que tenga un enrollado opuesto . La bandas amortiguadora 2130 y 2150 está hecha de material de fricción como material plástico, fenólico y metálico. Una superficie de trabajo 2300, 2310 de la banda amortiguadora 2300, 2150 respectivamente está acoplada en forma deslizable bajo presión con una superficie de la base del tensor 102a, ver la Fig. 12. Una fuerza amortiguadora de fricción es generada en lo que la banda amortiguadora se desliza en la superficie de la base del tensor. Las zapatas amortiguadoras 2120, 2130 están hechas de un material estructural como acero, plástico moldeado o equivalentes de los mismos. Cada zapata amortiguadora se puede fabricar utilizando un proceso de metal pulverizado, un proceso de fundido a presión, moldeado por inyección o procesos similares. Los materiales que se pueden utilizar incluyen acero, aluminio (para partes con poca carga) , termoplásticos con varios rellenadotes y equivalentes de los mismos.

El grosor del material de la banda amortiguadora 2150 de la segunda pieza curva es mayor que el de la banda amortiguadora 2130 de la primera porción. Esto tiene dos ventajas, primero se puede lograr un aumento del tamaño de acoplamiento del resorte (y grosor del resorte) , por consiguiente se puede utilizar un resorte que tenga un mayor grado de oscilación. El resorte con mayor grado de oscilación resulta en la habilidad de generar una mayor tensión de la banda. Segundo, ya que la segunda porción 2200 del mecanismo amortiguador tiene una mayor carga que la primera porción 2100, un grosor reducido de la primera banda amortiguadora 2130 equilibrará la duración y desgaste de ambas partes.

La Fig. 16 es una vista transversal de la Fig. 15 en la línea 16-16. El anillo hendido 2210 se extiende alrededor de un perímetro exterior de la zapata amortiguadora 2120. La saliente 2220 se extiende alrededor de una circunferencia parcial de la zapata amortiguadora 2120. El anillo hendido 2230 se extiende alrededor de un perímetro exterior de la zapata amortiguadora 2140. La saliente 2240 se extiende alrededor de una circunferencia parcial de la zapata amortiguadora 2140. Cada anillo hendido 2210, 2230 en combinación con cada saliente 2220, 2240 sirve para fijar mecánicamente cada banda amortiguadora 2130, 2150 a cada zapata amortiguadora 2120, 2140, respectivamente. Aunque en el presente se describe una sola forma del invento, para los expertos en el oficio será obvio que se pueden hacer variaciones en la construcción y relación de partes sin apartarse del espíritu y alcance del invento que aquí se describe.

Claims (15)

REIVINDICACIONES Reivindico :

1. Un tensor que incluye: una base; un brazo acoplado a pivote con la base; una polea articulada al brazo; una pieza deflectora; una pieza impulsora conectada a la pieza deflectora por medio de lo cual se puede ajusfar la posición de la pieza deflectora; la pieza deflectora conectada a una pieza amortiguadora; la pieza amortiguadora acoplada con el brazo y acoplada por fricción con la base para amortiguar un movimiento del brazo .

2. El tensor como en la reivindicación 1 en donde la pieza impulsora además incluye un accionador.

3. El tensor como en la reivindicación 1 en donde la pieza impulsora incluye un motor eléctrico.

4. El tensor como en la reivindicación 3, en donde la pieza amortiguadora incluye una superficie curva en contacto por fricción con una superficie curva de la base.

5. El tensor como en la reivindicación 4 en donde la pieza amortiguadora tiene un coeficiente de amortiguamiento.

6. El tensor como en la reivindicación 3 que además incluye: un controlador para procesar una señal de entrada desde un sensor y para general y transmitir una señal de control al motor eléctrico, por medio de lo cual se controla una posición del brazo.

7. El tensor como en la reivindicación 6 que además incluye : un sensor para detectar una posición del brazo; y el sensor conectado al controlador.

8. El tensor como en la reivindicación 7 que además incluye : un sensor para detectar un amperaje del motor eléctrico; y el sensor conectado al controlador.

9. Un tensor que incluye: una base; un brazo acoplado a pivote con la base; una polea articulada al brazo; una pieza deflectora que tiene un extremo acoplado a una pieza amortiguadora; una pieza impulsora conectada a otro extremo de la pieza deflectora de tal manera que se puede ajustar la posición de la pieza deflectora mediante un movimiento angular de la pieza impulsora; y la pieza amortiguadora acoplada con el brazo y acoplada por fricción con la base para amortiguar un movimiento del brazo .

10. El tensor como en la reivindicación 9, en donde la pieza impulsora incluye un controlador que genera una señal para ajustar una posición de la pieza deflectora.

11. El tensor como en la reivindicación 10, en donde la pieza impulsora incluye: una transmisión; y un motor eléctrico conectado a la transmisión.

12. El tensor como en la reivindicación 11 que además incluye : un monitor del ampera e del motor; y el monitor del amperaje del motor conectado al controlador por medio de lo cual se controla la operación del motor .

13. El tensor como en la reivindicación 11 que además incluye: un monitor para la posición del brazo para detectar la posición del brazo; y el monitor para la posición del brazo conectado al corrtrolador por medio de lo cual se controla la posición del brazo .

14. El tensor como en la reivindicación 10, en donde la pieza amortiguadora incluye un coeficiente de amortiguamiento asimétrico .

15. El tensor como en la reivindicación 14, en donde el coeficiente de amortiguamiento asimétrico mayor en una dirección de carga del brazo en comparación con una dirección de descarga del brazo.