MXPA05001606A

MXPA05001606A - Procedimiento continuo para la polimerizacion en fase solida de poliesteres.

Info

Publication number: MXPA05001606A
Application number: MXPA05001606A
Authority: MX
Inventors: Giuliano Cavaglia
Original assignee: K & E S R L
Priority date: 2002-08-09
Filing date: 2003-07-03
Publication date: 2005-04-08
Also published as: US20050272906A1; AU2003246367A2; EP1527119B1; WO2004018541A1; ITTO20020714A1; BR0312987A; EA007910B1; US8293850B2; EA200500327A1; ATE386063T1; AU2003246367B2; DE60319090T2; AU2003246367A1; ITTO20020714A0; CN1313513C; ES2301872T3; EP1527119A1; CN1671766A; DE60319090D1; BR0312987B1

Abstract

Un procedimiento para la polimerizacion continua en fase solida de un poliester para lograr un aumento en el peso molecular, que se puede medir por el aumento de la viscosidad intrinseca IV del poliester; en donde se proporciona el uso de por lo menos un rector (15), dicho reactor es cilindrico (15), gira alrededor de su propio eje central (S), es sustancialmente horizontal, ligeramente inclinado para producir la polimerizacion de los granulos de poliester que pasan a traves de dicho reactor por gravedad gracias a la inclinacion y a la rotacion de dicho reactor (15), adentro de dicho reactor se produce un flujo de gas de purga que tiene la misma direccion o una direccion opuesta con respecto al flujo de dichos granulos de poliester.

Description

PROCEDIMIENTO CONTINUO PARA LA POLIMERIZACION EN FASE SOLIDA DE POLIESTERES MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere a un procedimiento para la polimerización continua en fase sólida de poliéster. Más exactamente, la invención se refiere a un procedimiento para la polimerización continua en fase sólida de poliéster con el propósito de incrementar su peso molecular. Se sabe que el peso molecular de un poliéster puede ser medido a través de la medición de su viscosidad intrínseca IV ("viscosidad intrínseca"). También se sabe que el incremento en el peso molecular de un poliéster se puede lograr al someter los poliésteres de peso molecular bajo, generalmente en forma de granulos o fragmentos, a un procedimiento de polimerización en fase sólida que se puede realizar en un lecho de movimiento continuo o en un lecho estático (llamado así debido a que el lecho de polímero no es fluidizado). Los procedimientos de polimerización con lecho de movimiento o lecho estático, en fase sólida, particularmente propuestos para el polietilen tereftalato, en donde son aplicadas las temperaturas comprenden una variación de 180 - 245°C, son conocidos por ejemplo de US 3,405,098, US 4,064,112, US 4,161 ,578, US 4,223,128, US 4,238,593, US 5,408,035, US 5,536,810, US 5,590,479, US 5,708,124 y EP 0,222,714. De acuerdo a lo mostrado en los documentos mencionados anteriormente, la polimerización en fase sólida es precedida por una etapa de cristalización que se puede realizar a una temperatura más baja (véase, por ejemplo, US 3,405,098, US 4,161 ,578 y US 4,223,128), a la misma temperatura (véase, por ejemplo EP 222,714) o a una temperatura más alta (véase, por ejemplo, US 4,064,1 2) con respecto a lo aplicado en el siguiente tratamiento térmico de polimerización. El propósito de la etapa de cristalización antes de la polimerización en fase sólida es para prevenir la acumulación de los granulos durante el procedimiento de polimerización, especialmente a temperaturas más altas. Como un hecho real, se sabe que en las plantas de polimerización en fase sólida, industriales, frecuentemente se presentan los fenómenos de acumulación y aglomeración de sólidos de los gránulos de poliéster. Este problema particularmente es evidente cuando el poliéster usado como la materia prima en la polimerización se substituye con un poliéster diferente que tiene diferentes necesidades para el incremento del peso molecular. Esto sucede, por ejemplo durante la polimerización de lecho en movimiento continua, en fase sólida, para producir PET para botellas de bebidas donde la polimerización se realiza a temperatura arriba de la temperatura de transición al estado vitreo del poliéster amorfo (prepolímero), pero por debajo del punto de fusión. Si analizamos todos los procedimientos de polimerización en fase sólida convencionales disponibles hasta el día de hoy, resultarán en que el prepolímero de poliéster (cristalizado o parcialmente cristalizado) se alimenta en la parte superior de un reactor de lecho en movimiento o estático, vertical, para la polimerización en fase sólida en donde se mueve hacia abajo por la acción de la gravedad en contacto con una corriente de gas de purga precalentado. De acuerdo a la técnica anterior conocida, el gas de purga funciona principalmente para transportar los productos secundarios ¡ndeseados tales como los glicoles, agua y acetaldehído, los cuales son generados durante la polimerización, mientras que el poliéster gradualmente se mueve hacia el fondo del reactor vertical. En general, existen tres requisitos importantes que se deben satisfacer para una operación correcta de un procedimiento de polimerización en fase sólida, continua. Primero, un flujo no interrumpido, uniforme de gránulos poliméricos se debe mantener. Como una consecuencia, es altamente importante que la aglomeración o acumulación de gránulos poliméricos se evite debido a que pueden impedir el flujo uniforme de gránulos y pueden provocar que la descarga del producto del reactor sea difícil, provocando de esta manera la perdida del control de la planta.

El segundo, una combinación adecuada del tiempo de residencia en el reactor y la temperatura de los gránulos se requiere para lograr el peso molecular deseado, que se puede medir, como ya se indicó, en términos de su viscosidad intrínseca ("IV"). Debido a que la velocidad de la reacción se incrementa al incrementar la temperatura, y la IV se incrementa con el incremento en el tiempo de residencia, la IV deseada pueda ser lograda al usar un tiempo de residencia relativamente largo con una temperatura relativamente baja o un tiempo de residencia relativamente corto con una temperatura relativamente alta. Sin embargo, la combinación ideal el tiempo de residencia del reactor y la temperatura debe ser seleccionada tomando en cuenta el primero de los requisitos indicados anteriormente, es decir, la necesidad de mantener un flujo constante de gránulos de poliéster, evitando de esta manera la acumulación o retención de los gránulos. Tercero, el régimen de flujo de los gránulos de poliéster bajo procesamiento dentro del reactor de polimerización en fase sólida, debe ser tan cercano como sea posible al comportamiento ideal de "flujo de tapón", de una manera en que todos los gránulos de poliéster que pasan a través del reactor experimenten las mismas condiciones del procedimiento con el mismo tiempo de duración, dando como una consecuencia una distribución estrecha del peso molecular en el producto obtenido, y más generalmente una distribución estrecha de los atributos finales de los gránulos polimerizados, que es un factor clave para la realización correcta de las siguientes etapas en el producto de procesamiento con un peso molecular incrementado.

En lo que respecta al primer requisito, lo que se necesita es evitar la acumulación de los gránulos de poliéster, es decir que este fenómeno principalmente es afectado por la temperatura, el tamaño de los gránulos, la altura del lecho, la velocidad de flujo de los gránulos dentro del reactor y la morfología del poliéster. Los gránulos de poliéster, inicialmente moviéndose libremente en un lecho en movimiento se pueden atorar y formar grumos, por ejemplo, si la temperatura o la altura del lecho se incrementan o si la velocidad disminuye. En condiciones de polimerización en fase sólida, el poliéster solamente es cristalino parcialmente (normalmente con 25 a 65% de cristalinidad). Como una consecuencia, el poliéster no es un cuerpo rígido, más bien, es parecido al cuero y ligeramente glutinoso. Debido a que la viscosidad del polímero se incrementa al incrementar la temperatura, la tendencia de viscosidad de los gránulos de poliéster también se incrementa al incrementar la temperatura. Considerando un lecho fijo de gránulos de poliéster que se mantiene sin movimiento dentro de un reactor cilindrico, vertical, de polimerización en estado sólido: en estas condiciones a temperaturas de polimerización y bajo presión debido al peso del lecho de poliéster, los gránulos que serán polimerizados, se mueven entre sí en puntos de contacto y, en el momento, los gránulos del polímero tenderán a aglomerarse y a formar grumos más grandes.

La manera más efectiva para prevenir el acumulamiento es renovar de manera constante las áreas de contacto inter-granulares de manera que los gránulos poliméricos no tengan oportunidad de deslizarse entre sí. Esto se realiza al mantener un flujo constante de gránulos poliméricos a una velocidad lo suficientemente alta. Debido a que la tendencia de retención se incrementa al incrementar el área superficial específica (área por masa unitaria) o, más precisamente, al incrementar el área de contacto específica de los gránulos poliméricos, también se incrementa al disminuir el tamaño de los gránulos poliméricos. Un tamaño de gránulos reducido contribuye a acelerar el procedimiento de polimerización, por otra parte, sin embargo esto incrementa la tendencia de retención de los gránulos poliméricos. En presencia de gránulos de tamaño pequeño, por tanto se requiere contrarrestar la tendencia de retención más alta con una reducción en la temperatura, lo cual, por otra parte lleva a los valores finales de la velocidad del procedimiento de regreso a unos típicos para los gránulos de tamaño mayor procesados a una temperatura más alta. Además, si el tamaño de partícula se reduce por debajo de ciertos límites, la aglomeración se presenta prácticamente a cualquier temperatura. Normalmente el tamaño adecuado de los gránulos poliméricos para la polimerización en estado sólido se encuentra entre 0.015 a 0.055 gramos por gránulo.

Dentro de un lecho estático o de movimiento, la presión de compactación que un gránulo polimérico puede experimentar es aproximadamente proporcional al peso de los gránulos poliméricos en el lecho el cual, a su vez, es proporcional a la altura del lecho arriba de los gránulos. Por tanto, la tendencia de retención del polímero es más alta en el fondo del hecho y más baja en la parte superior. Como un resultado, el acumulamiento de los gránulos poliméricos normalmente inicia cerca del fondo del lecho. Por esta razón existe un limite práctico en la altura del lecho de un reactor de polimerización en fase sólida. A una velocidad de flujo suficientemente alta, los gránulos poliméricos cambian sus posiciones en relación uno con otro (mediante deslizamiento, por ejemplo), y se previene de esta manera que se formen grumos. Debido a que la velocidad de los cambios de las áreas de contacto de los gránulos poliméricos y la reducción en la densidad aparente del lecho se incrementa al incrementar la velocidad del gránulo, la tendencia de retención del polímero dentro del reactor disminuye al disminuir la velocidad del gránulo. Para cada combinación de temperatura de reactor, altura del lecho, y tamaño de partícula, existe una velocidad de gránulo mínima necesaria para prevenir la retención. Para cualquier tamaño dado y forma de gránulo polimérico, la velocidad mínima para evitar la retención se incrementa al incrementar la temperatura y la altura del lecho. De esta forma, se requiere una velocidad más alta para una temperatura de polimerización más alta o una altura de lecho mayor.

Por ejemplo, para un reactor cilindrico, vertical, con lecho en movimiento, a escala piloto, de acuerdo a la técnica anterior conocida, que es normalmente no más de 5 metros de altura, la velocidad del gránulo de menos de 0.3 metros por hora se puede usar sin que se presente la retención del polímero. Por otra parte, para los reactores verticales, a escala comercial, con una producción, por ejemplo de hasta 300,000 kilogramos/día y que convencionalmente tienen de 18 a 22 metros de altura, una velocidad de gránulo de, por lo menos 2 metros por hora, generalmente se requiere. Una planta de polimerización en fase sólida, a escala comercial, con un diseño adecuado, debe ser capaz de producir de manera continua productos de IV deseada de acuerdo con la especificación requerida a un rendimiento suficientemente alto. Las plantas usadas actualmente (es decir, Buehler, UOP-Sinco, Hosokawa-Bepex, Zimmer) usan reactores cilindricos, verticales, individuales o múltiples de 10 a 30 metros de altura. En estas plantas el reactor se opera a una temperatura de entre 200°C y 230°C y gránulos de poliéster moviéndose a una velocidad de 1.00 a 2.52 metros por hora. Dentro de estas escalas de temperatura, la altura del lecho, y la velocidad del gránulo, una combinación más adecuada de las tres variables se selecciona para producir el producto con la IV deseada. Las plantas convencionales, disponibles hoy en día, tienen la capacidad de producir la resina de polietilen tereftalato (PET) con una IV entre 0.72 a 0.86 dl/g, usando el prepolímero PET con una IV entre 0.55 a 0.65 di/g. Estas plantas convencionales pueden incrementar la IV del polímero por cerca de 12 a 0.25 dl/g. Para algunas aplicaciones específicas, por ejemplo, PET con IV entre 0.95 y 1.05 dl/g para la fabricación de artículos técnicos/comerciales (equipaje, cuerdas, bandas transportadoras, etc.) o para cuerdas para llantas usando el prepolímero PET con una IV típica en la escala de entre 0.55 y 0.65 dl/g, o para aplicaciones de botellas estándar donde la IV inicial del prepolímero es de 0.25-0.45 dl/g, es sin embargo, necesario incrementar la IV por más de 0.25 dl/g. Esto se puede lograr con dificultad y a veces no se puede lograr en una planta convencional usando reactores verticales. En un procedimiento convencional, existen dos maneras para incrementar la IV del producto, es decir incrementando la temperatura del reactor o al incrementar el tiempo de residencia en el reactor de los gránulos. El tiempo de residencia del reactor es restringido por la altura del lecho y la velocidad del gránulo. Esto puede ser incrementado al incrementar la altura del lecho o al disminuir la velocidad del gránulo. Al incrementar el diámetro del reactor se permite un incremento en la proporción de rendimiento pero no en el tiempo de residencia a una velocidad de gránulo constante. Por otra parte, si la temperatura del reactor se incrementa para incrementar la IV del producto final, la tendencia de retención del polímero por tanto también se incrementará. Para prevenir la retención del polímero, la altura del lecho debe disminuir o la velocidad del gránulo debe incrementarse. Sin embargo, cualquier medición reduce el tiempo de residencia del reactor y contrarrestar el efecto del incremento en la temperatura. Alternativamente, al incrementar el tiempo de residencia del reactor ya sea al incrementar la altura del lecho (asumiendo que existe una altura de reactor suficiente) o al reducir la velocidad del gránulo, resulta en una tendencia de retención del polímero incrementada. Para prevenir la retención, la temperatura del reactor debe ser disminuida, nuevamente contrarrestando el efecto del tiempo de residencia incrementado en la IV del producto. Estas restricciones limitan la capacidad de las plantas convencionales usando reactores individuales o múltiples verticales, para incrementar la IV intrínseca del polímero. Una situación similar se encuentra cuando una planta a escala industrial con una capacidad arriba de 360,000 kilogramos por día se diseña para procedimientos de polimerización en fase sólida, continua, convencionales. De hecho, en un procedimiento convencional, existen dos maneras para lograr una capacidad de producción alta en planta: nuevamente al incrementar la temperatura del reactor o al incrementar el volumen del producto ("retención líquida") en el reactor. En la medida que las desventajas debidas al incremento de la temperatura son de interés, las mismas conclusiones anteriormente descritas tienen que ser consideradas. Por otra parte, el volumen del producto ("retención líquida") de los gránulos de poliéster en el reactor se restringen por la altura del lecho, diámetro del reactor y velocidad del gránulo. Si el volumen del producto ("retención líquida") se incrementa ya sea al incrementar la altura del lecho o el diámetro del reactor, o al disminuir la velocidad del gránulo, la tendencia de retención del polímero se incrementará. De esta manera, estas restricciones limitan a la capacidad máxima de los procedimientos de polimerización en fase sólida convencionales, los cuales usan uno o más reactores cilindricos verticales. Hoy en día, la demanda de poliéster y PET crece dando un incremento a la necesidad de procedimientos de polimerización en fase sólida, por medio de los cuales es posible lograr un incremento más alto del peso molecular del poliéster y una capacidad de producción más alta, normalmente >300,000 kilogramos/día en una planta sencilla. El propósito de la presente invención es de esta manera proporcionar un procedimiento de polimerización en fase sólida de poliéster que permita superar las limitaciones de los procedimientos conocidos hasta ahora al permitir lograr mejores resultados en términos de viscosidad intrínseca incrementada del poliéster. Un propósito adicional de la invención es de esta manera proporcionar un procedimiento de polimerización en fase sólida de poliéster que permita lograr capacidades de producción más altas. En las plantas de polimerización en fase sólida también la velocidad de flujo de gas de purga tiene que ser justo lo suficiente para retirar de manera efectiva los productos secundarios de la reacción. Como un hecho, un exceso de gas resulta en costos más altos para su suministro y para su regeneración y desecho.

Por lo tanto, un propósito adicional de la invención es por lo tanto proporcionar un procedimiento de polimerización en fase sólida de poliéster que permita reducir los costos debido al empleo de gas de purga. Estos y otros propósitos son logrados con el procedimiento de acuerdo a la invención, según se reclama en las reivindicaciones anexas. De manera conveniente, el procedimiento de acuerdo a la invención permite lograr incrementos en el peso molecular más altos del poliéster tratado en comparación con los que se logran con los procedimientos convencionales de la técnica anterior conocida, evitando además el fenómeno de aglomeración indeseado y otros efectos secundarios. El procedimiento de acuerdo a la invención permite también lograr un grado alto de flujo de tapón ("flujo de tapón") y, consecuentemente una homogeneidad y uniformidad alta del producto final. Convenientemente, además, el procedimiento de acuerdo a la invención permite lograr capacidades de producción más altas en comparación con las plantas que explotan los procedimientos convencionales. Siempre de acuerdo a la invención, además es posible lograr de manera conveniente una reducción en el consumo de energía, gracias al ?? disminuido que se requiere para el gas de purga con respecto a los procedimientos convencionales. La invención ahora se describirá con mayor detalle con referencia particular la figura 1 anexa, provista a manera de ejemplo no limitativo, e ilustrando un diagrama de flujo del procedimiento de acuerdo a la invención. Con referencia a la figura 1 anexa, un diagrama de flujo de un procedimiento de polimerización en fase sólida de acuerdo a la invención es representado de manera esquemática. Los gránulos del prepolímero de poliéster almacenados en una tolva 11 se alimentan desde aquí a un cristalizador 13 donde se calientan hasta una temperatura adecuada para provocar la cristalización de los gránulos sin su retención. Preferiblemente, la etapa de cristalización se realiza en un cristalizador de lecho fluidizado 13 al utilizar una velocidad de flujo de gas suficiente para provocar que los gránulos de poliéster sean fluidizados con o sin vibración mecánica. Para este propósito el gas inerte o el aire se pueden usar. La cristalización generalmente se puede realizar en tiempos de residencia en la escala de cerca de 2 a cerca de 20 minutos y, preferiblemente, de cerca de 10 a cerca de 15 minutos. En el caso de la resina de polietiien tereftalato, el calentamiento es logrado a través de un medio de fluidización (ya sea el aire o el gas inerte) a temperaturas que varían de cerca de 140° a cerca de 235°C y preferiblemente en la escala de cerca de 200°C a cerca de 225°. El tiempo de residencia para cristalizar los gránulos de poliéster al nivel deseado depende de la temperatura de cristalización; la temperatura de cristalización baja requiere de un tiempo mayor de cristalización.

En general, el prepolímero de polietilen tereftalato se cristaliza a un grado de cristalización que corresponde a una densidad de por lo menos cerca de 1.37 g/cm3. Los gránulos de poliéster también se pueden cristalizar a través de tratamiento con vapor (véase por ejemplo, US 4,644,049) o a través de un campo de energía de alta frecuencia que varía de cerca de 20 a cerca de 300 MHz (véase por ejemplo, US 4,254,253). Después de ser cristalizados, los gránulos opcionalmente se pueden alimentar en un precalentador usando gas inerte de purga. Los gránulos de poliéster cristalizados opcionalmente se pueden secar después de salir del cristalizador. Sin embargo, el secado no es estrictamente necesario y es menos costoso polimerizar el poliéster "húmedo", como se sabe a partir de US 3,718,621. Después de la cristalización los gránulos de poliéster son polimerizados en fase sólida. De acuerdo a la invención por lo menos un reactor cilindrico, horizontal, inclinado, que gira alrededor de su eje central (S), es similar a un "horno giratorio" se puede usar, que en adelante por simplicidad se abreviará como "HCIRR" que se hace referencia en la figura 1 como 15. También de acuerdo a la invención, por lo menos un reactor HCIRR puede ser un reactor HCIRR de una serie de reactores HCIRR, es decir, cuando la planta tiene una pluralidad de ambos reactores verticales convencionales y HCIRR en serie.

También de acuerdo a la invención, se pueden proporcionar el o los reactores HCIRR individuales o múltiples y reactores verticales convencionales corrientes arriba y/o corrientes abajo en una llamada "configuración mezclada", es decir cuando la planta tiene una pluralidad de reactores verticales convencionales y HCIRR en serie. Debido a la configuración de los reactores HCIRR y en particular debido a su inclinación por un ángulo en la escala de 0.1 ° y 12°, preferiblemente entre 1 o y 6o con respecto a la línea horizontal, la altura máxima del lecho de gránulos de poliéster es de 4-5 metros. Esto a su vez significa una presión de compactación mucho más baja si se compara con los reactores convencionales, logrando de esta manera la condición más importante requerida para obtener un PET de peso molecular alto o para obtener una producción alta en términos de kilogramos por día en una planta de polimerización en fase sólida de línea individual. De manera conveniente, la combinación de la inclinación y la rotación, preferiblemente con una velocidad de entre 0.1 y 10 rpm del reactor HCIRR 5 asegura un flujo apropiado de un extremo al otro del reactor HCIRR 15 y proporciona una renovación constante de las áreas de contacto intergranulares de manera que los gránulos de poliéster no tienen oportunidad de deslizarse entre sí. Como el mismo peso de la masa de los gránulos dentro del reactor no puede ser ignorado con respecto a las otras fuerzas que actúan como, por ejemplo, la fuerza de inercia, preferiblemente los parámetros de diseño y operación del reactor HCIRR 15 se seleccionarán de manera que el régimen de flujo de los gránulos dentro del reactor se caracterice por un número de Fraude Fr=(co2 · R/g) comprendido en la escala de 1 -104 ÷ 0.5; donde ? es la velocidad angular del reactor; R es el radio interno del reactor y g es la aceleración de la gravedad =9.806 m/s2. Este régimen de flujo, también llamado "enrollamiento", es tal que, cuando los gránulos son sumergidos en el lecho de sólidos, se comportan como un cuerpo rígido y giran a la misma velocidad rotacional del reactor HCIRR y, cuando entran a la superficie del lecho sólido, se deslizan automáticamente en la superficie. Éste régimen de flujo de sólidos es esencial a fin de tener un comportamiento verdadero de "flujo de tapón" de la fase sólida. Los gránulos de poliéster cristalizados (o cristalizados y precalentados) se pasan solamente en la parte superior del reactor HCIRR 5 (o en el primer reactor HCIRR de una serie de reactores HCIRR, cuando la planta tiene una pluralidad de reactores HCIRR en serie) y pasan a través del reactor HCIRR (o los reactores) gracias a su inclinación, así como a su rotación. La velocidad de flujo del gránulo a través del reactor HCIRR 15 se controla al regular la descarga del propio reactor HCIRR. La polimerización se conduce en una corriente de gas inerte de purga. La purga, cuando fluye bien por debajo del régimen turbulento generalmente se prefiere para prevenir la fluidización y la entrada de gránulos de poliéster. Además, cuando más reactores HCIRR están presentes en serie la velocidad del flujo de gas inerte normalmente será aproximadamente igual. En este último caso, se prefiere que la proporción en cada reactor HCIRR no exceda 1.25 veces la proporción en cualquier otro reactor en una serie de reactores. Preferiblemente, además, en el caso de un reactor HCIRR individual o una serie de reactores HCIRR, el gas de purga pasa a través del reactor HCIRR 5 en contracorriente a la dirección de flujo de los granulos de poliéster. Aunque también en contracorriente con los gránulos la dirección del flujo de gas inerte se puede usar, ésta última configuración ha probado que es menos eficiente y generalmente requiere una velocidad de flujo de gas más alta. El reactor HCIRR 15 puede ser de cualquier diseño, con o sin def lectores internos, con o sin camisa de enfriamiento/calentamiento externa, con o sin serpentín de calentamiento/enfriamiento interno, que permitirá a los gránulos de poliéster mantenerse a una temperatura y tiempo de residencia deseados para permitir la remoción de los sub-productos de reacción, tales como el glicol, el agua y acetaldehído. Los gases de purga adecuados para su uso en el procedimiento de ésta invención preferiblemente incluyen nitrógeno, pero también dióxido de carbono, helio, argón, neón, criptón, xenón, aire y ciertos gases residuales industriales y combinaciones o mezclas de los mismos pueden ser seleccionados.

Además, opcionalmente, el gas inerte de purga puede ser reciclado al reactor, después de haber sido purificado de impurezas orgánicas, preferiblemente hasta lograr un nivel de impurezas orgánicas 100 p.p.m. en peso (equivalente CH ). En general la temperatura de polimerización estará incluida en la escala justo arriba de la temperatura de polimerización umbral hasta una temperatura dentro de algunos grados de la temperatura de retención del polímero (que puede ser aquella por debajo del punto de fusión del polímero). Por ejemplo, en el caso de los homopolímeros PET de polimerización, una temperatura en el reactor HCIRR (o en el primer HCIRR de la serie, cuando una pluralidad de reactores se provee)dentro de la escala de cerca de 170°C a cerca de 235°C y preferiblemente en la escala de cerca de 190°C a cerca de 225°C, es adecuada. Se prefieren las temperaturas de cerca de 205°C a cerca de 220°C. Los copolímeros de PET modificados que contienen de cerca de 1 a cerca de 3% en mol de ácido isoftálico, un porcentaje basado en los ácidos totales, son polimerizados a temperaturas más bajas de cerca de 5 a 8°C. Tales copoliésteres son menos cristalinos y tienen una gran actitud a retenerse a temperaturas de polimerización. Después del salir del reactor HCIRR 15, los gránulos de poliéster, que ahora tienen la viscosidad intrínseca final requerida (0.20 - 0.30 dl/g mayor que una del prepolímero), se enfrían en un lecho fluidizado de enfriamiento 17 hasta alcanzar la temperatura de cerca de 50°C a cerca de 70°C, para el almacenamiento y/o empacado. En el caso en que el procedimiento comprenda una serie de reactores HCIRR, cuando los gránulos de poliéster salen del primer HCIRR de la serie, se prefiere incrementar su temperatura (sin embargo, no se excluye que, a condiciones dadas, más que incrementar la temperatura, se requiere disminuir la temperatura entre un reactor y uno posterior). El incremento de temperatura se realiza en un precalentador (en consecuencia la disminución de la temperatura, si es que se presenta, se realiza a través de un enfriador). Este precalentador puede ser cualquier dispositivo adecuado, tal como un calentador Thermascrew, un procedimiento Torusdisc, o un calentador de lecho fluidizado. Se prefiere que los gránulos de poliéster se calienten a una temperatura que es de cerca de 2°C a cerca de 20°C (más preferiblemente cerca de 5 a cerca 10°C) mayor que la temperatura a la cual los gránulos salen del reactor anterior. Las temperaturas más altas se pueden emplear en reactores posteriores en la serie de reactores. Esto es posible debido a que la cristalinidad incrementada y los puntos de fusión más altos que se presentan mientras el poliéster se mueve a través de cada HCIRR posterior de la serie. Después de salir del primer reactor HCIRR o después del precalentador, los gránulos de poliéster entran en el reactor HCIRR posterior a través de la parte superior del mismo. El segundo reactor HCIRR puede ser del mismo diseño que el primer HCIRR y también se puede operar de la misma manera que el primer HCIRR excepto para la temperatura.

Después de la polimerización en el segundo reactor HCIRR, la viscosidad intrínseca de la resina de poliéster se incrementará por al menos cerca de 0.20 dl/g y preferiblemente al menos 0.30 dl/g. Dicho procedimiento se puede repetir para cada reactor de HCIRR en una planta con una serie de reactores de HCIRR. S preferible que ia resina de poliéster que sale desde por lo menos un reactor de HCIRR de enfrié en un lecho fluido o en un intercambiador de calor agitado mecánicamente. El enfriador enfriará la resina a una temperatura de aproximadamente 50°C a aproximadamente 70°C para el almacenamiento y/o empaquetamiento. Este procedimiento de acuerdo con la invención proporciona un tiempo de residencia generalmente incrementado, sin aumentar la altura del hecho de gránulos de poliéster, asiendo posible que pueda aumentar más el peso molecular del polímero en un rendimiento de tamaño más alto en términos de kilogramos por día en las plantas de polimerización en fase sólida de una sola línea, con respecto a las plantas convencionales que están disponibles hoy en día. Además este procedimiento de acuerdo con la invención permite el uso de temperaturas progresivamente más altas en los reactores de HCIRR subsecuentes, lo cual aumenta por lo tanto la velocidad general de polimerización con un aumento paralelo en la eficiencia del procedimiento. En los procedimientos de polimerización en fase sólida convencionales, que utilizan reactores verticales, los gránulos de poliéster que son alimentados al reactor deben detener un grado mínimo de cristalización en la escala de 35-50%, dependiendo de las condiciones de polimerización de la fase sólida y de la morfología/dimensión de los gránulos, para asegurar las operaciones libres de retención. De acuerdo con la invención, debido a la altura reducida del hecho de gránulos de polímero, y por lo tanto la presión reducida de la compactación de los gránulos, dicho grado mínimo de cristalización de los gránulos de polímero está en la escala de 10%-30%, reduciendo por lo tanto el requerimiento de cristalización proporcionando corriente arriba del reactor. También la invención se podrá aplicar ventajosamente a cualquier poliéster que pueda polimerizarse en fase sólida. Tres más comunes que son adecuados para usarlos en la invención tienen por lo menos aproximadamente 75% molar de sus porciones de ácido provistas por un ácido dicarboxílico aromático, como ácido tereftálico, ácido ¡softálico o un ácido dicarboxílico naftalénico (de preferencia 2.6-) con las porciones diol provistas por glicoles tales como etilen glicol, butilen glicol, 1.4- dimetilol ciclohexano y similares, o dioles aromáticos tales como hidroquinona y catecol. Los poliéstres pueden contener otros ácidos dicarboxílicos tales como ácido adípico, ácido ¡softálico, ácido sebásico, y similares. Los homopolímeros de polietilen tereftalato, polietilen ¡softalato, polietil naftalato y polibutilen tereftalato son ejemplos representativos de dichos poliésteres. Las mezclas de varios poliésteres también se pueden polimerizar en fase sólida en el procedimiento de acuerdo con la invención. Los prepolímeros de poliéster (poliésteres de partida amorfos) que se utilizan en esta invención se pueden hacer de cualquier manera, pero normalmente se preparan mediante técnicas convencionales de polimerización de fase fundida. Estos prepolímeros de poliéster tienen una IV de comienzo inicial de por lo menos aproximadamente 0.2 dl/g medido en un sistema de solvente 60:40(en peso): fenol ÷ 1 ,1 ,2,2,-tetracloroetano a una temperatura de 30°C. La relación en la cual el prepolímero de polietilen tereftalato puede polimerizarse en estado sólido también depende del contenido del grupo de extremo carboxilo (i.e.-COOH) del prepolímero. Generalmente los prepolímeros que tienen un contenido de grupo de extremo carboxilo en la escala de aproximadamente 18% a aproximadamente 40%, logran relaciones máximas de polimerización en estado sólido. Es preferible que dichos prepolímeros tengan un contenido de grupo de extremo carboxilo en la escala de aproximadamente 24% a 33% (ver por ejemplo el documento US 4,238,593). Los prepolímeros de poliéster adecuados que pueden ser polimerizados en estado sólido utilizando la presente invención. Comprende uno o más componentes diácidos y o más componentes diol. El componente diácido en los poliésteres son normalmente ácidos alquil dicarboxílico que contienen de 4 a 35 átomos de carbono, diésteres de ácidos alquildicarboxílicos que contienen de 6 a 38 átomos de carbono, ácidos aril dicarboxílico que contienen de 8 a 20 átomos de carbono, diésteres de ácidos aril dicarboxílicos que contienen de 10 a 22 átomos de carbono, ácidos aril dicarboxílicos sustituidos con alquilo que contienen de 9 a 22 átomos de carbono, o diésteres de ácidos aril dicarboxílicos sustituidos con alquilo que contienen de 11 a 22 átomos de carbono. Los ácido alquil dicarboxílicos preferidos contendrán de 4 a 12 átomos de carbono. Algunos ejemplos representativos de dichos ácidos alquil dicarboxílicos incluyes ácido glutárico, ácido adípico, ácido piménico, y similares. Los diésteres preferidos de ácidos alquil dicarboxílicos contendrán de . 6 a 12 átomos de carbono. Un ejemplo representativo de dicho diéster de ácido alquildicarboxílico es ácido aceálico. Los ácidos alquildicarboxílicos preferidos contienen de 8 a 16 átomos de carbono, algunos ejemplos representativos de ácidos arildicarboxílicos son ácido tereftálico, ácido isoftálico y ácido ortoftalico. Los diésteres preferidos de ácidos arildicarboxílicos contienen de 10 a 18 átomos de carbono, algunos ejemplos representativos de diésteres de ácidos arildicarboxílicos incluyen tereftalato de dietilo isoftalato de dietilo, ortoftalato de dietilo, naftalato de dimetilo, naftalato de dietilo y similares. Los ácidos arildicarboxílicos sustituidos con alquilo preferidos contienen de 9 a 16 átomos de carbono y los diésteres preferidos de ácidos arildicarboxílicos sustituidos con alquilo contienen de 11 a 15 átomos de carbono. El componente diol de los prepolímeros de poliéster normalmente comprende glicoles que contienen de 2 a 12 átomos de carbono, glicol éteres que contienen de 2 a 12 átomos de carbono, y poliéter glicoles que tienen la forma estructural HP-(A-0)n-H, en donde A es un grupo alquileno que contiene de 2 a 6 átomos de carbono y en donde n es un entero de 2 a 400. Generalmente dichos poliéter glicoles tendrán un peso molecular de 400 a aproximadamente 4000. Los glicoles preferidos normalmente contienen de 2 a 8 átomos de carbono y más preferiblemente de 4 a 8 átomos de carbono. Algunos ejemplos representativos de glicoles que se pueden utilizar como el componente diol, incluyen etilen glicol, 1 ,3-propilen glicol, 1 ,2-propilen glicol, 2,2-dietil-1 ,3-propanodiol, 2,2-dimetil-1 ,3-propano diol, 2-butil-1 ,3-propano diol, 2-etil-2-¡sobutil-1 ,3-propanodiol, 1 ,3-butanodiol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol, 2,2,4-trimetil-1 ,6-hexanodiol, 1 ,3-ciclohexano dimetanol, 1 ,4-ciclohexano dimetanol, y 2,2,4,4-tetrametil-1 ,3-ciclobutanodiol. Algunos ejemplos representativos de poliéter glicoles que se pueden utilizar incluye politetrametilen glicol y polietilenglicol. Los prepolímeros de poliéster ramificado también se puede polimerizar en estado sólido en el procedimiento de la presente invención, dichos poliésteres ramificados contienen normalmente agentes de ramificación que tienen 3 o más grupos funcionales y de preferencia 3 o 4 grupos funcionales. Los grupos funcionales reactivos pueden ser grupos carboxilo o grupos hidroxilo alifáticos. El agente de ramificación que se utiliza en dichos poliésteres ramificados puede contener opcionalmente tanto grupos carboxilo como grupo hidroxilo. Ejemplos de agentes de ramificación ácidos incluyen ácido trimésico, ácido trimelítico, ácido bromelítico, ácido butano tetracarboxílico, ácido naftaleno tricarboxílicos, y ácidos ciclohexano-1 ,3,5-tricarboxílicos. Algunos ejemplos representativos de agentes de ramificación de hidroxilo (polioles) incluyen glicerina, trimetilol propano, pentaeritriol, dipentaeritriol, ,2,6-hexano triol, y 1 ,3,5-trimetilol benceno. Generalmente se utilizará como el agente de ramificación de 0 a 3% de un poliol que contiene de 3 a 12 átomos de carbono (basándose en el componente diol total). Los poliésteres de alta resistencia que utilizan por lo menos una diimida piromelítica de bis-hidroxialquilo en su componente diol también se puede polimerizar en estado sólido. El componente diol de estos poliésteres contendrá normalmente de 5 a 50 por ciento molar de una o más diimidas piromelíticas de bis-hidroxialquilo y comprenderán de preferencia de 10 a 25 por ciento molar de por lo menos una diimida piromelítica de bis-hidroxialquilo. La porción restante del componente diol comprende dioles adicionales copolimerizables.

Modalidad 1 En una primera modalidad de la invención se llevaron a cabo algunos experimentos en una planta piloto que comprendía una tolva de alimentación 1 1 , un cristalizador 13, un reactor 15 y un enfriador 17. El cristalizador 13 y la tolva 17 eran lechos fluidos que utilizaban respectivamente nitrógeno y aire como medios de transferencia de calor y de fluidización. El reactor utilizado 15 es un reactor inclinado cilindrico horizontal de HCIRR de 1.0 metros de diámetro interior, 13 metros de longitud, 2° de inclinación con respecto a la parte superior del plano horizontal y que giraba a una velocidad de 1.4 rpm. Como gas inerte de purga se utilizó nitrógeno que fluía hacia abajo a contra corriente con respecto a la dirección de flujo de los gránulos de poliéster. los circuitos de gas del cristalizador de lecho fluido, del reactor 15 y el enfriador 17 de lecho fluido se aislaron por medio de "¡nterbloqueos" giratorios. Se llevó a cabo una prueba de policondensación en la fase sólida utilizando gránulos de polietilentereftalato que contenían un porcentaje en peso de ácido ¡softálico de 2.0% y un punto de fusión de DTA normal de 253.0°C. La velocidad de flujo de los gránulos de poliéster fue de 500 kg/h. La relación entre la velocidad de flujo másico del gas de purga que pasaba a través del reactor y la masa de los gránulos de poliéster fue = 0.95. La viscosidad intrínseca de partida fue 0.60 dl/g. El contenido de acetaldehído fue 75 p.p.m. La temperatura de los gránulos de poliéster en la entrada del reactor, así como en el interior del reactor, fue de 212°C y su cristalinidad promedio Xc en la escala de 39 - 40%. El polímero que se obtuvo tenía una viscosidad intrínseca final de 0.8 dl/g manteniendo la temperatura constante del reactor. El tiempo de residencia promedio de los gránulos de poliéster en el reactor fue de 12 horas.

Modalidad 2 Para este segundo ejemplo de modalidad del procedimiento de acuerdo con la invención, se mantuvieron constantes todos los parámetros de la prueba de la primera modalidad, excepto la temperatura de los gránulos de poliéster adentro del reactor de HCIRR. Se utilizaron las siguientes cuatro temperaturas: 214° ± 0.5°C, 217° ± 0.5°C, 220° ± 0.5°C y 223° ± 0.5°C. En todas estas pruebas el tiempo de residencia promedio de los gránulos de polietilentereftalato adentro del reactor de HCIRR ha sido igual a 12 horas. La viscosidad intrínseca final del PET polimerizado en fase sólida fue respectivamente: 0.839 dl/g, 0.866 dl/g, 0.895 dl/g y 0.932. En las cuatro pruebas se mantuvo un flujo ininterrumpido constante de los gránulos de polímero, sin ninguna señal de aglomeración o de retención de los gránulos. Se llevó a cabo la misma prueba en un reactor convencional de "lecho en movimiento" cilindrico vertical con un diámetro interior = 1.6 metros, una altura de lecho = 8 metros, viscosidad de los gránulos = 0.32 metros por hora. Se emplearon los mismos gránulos de polietilentereftalato, con el mismo grado de cristalinidad en la entrada del reactor. La prueba ejecutada con una temperatura de reactor igual a 216° ± 0.5°C resultó exitosa y, en 12 horas del tiempo de residencia los gránulos adentro del reactor de "lecho en movimiento" vertical de la técnica anterior, produjo un producto con una viscosidad intrínseca final = 0.837 dl/g. . La prueba ejecutada con una temperatura de reactor igual a 217°C + 0.5°C sufrió el inicio de un fenómeno de aglomeración de los gránulos de poliéster y el límite del sistema; se produjo un producto con una viscosidad intrínseca final = 0.858 dl/g en un tiempo de residencia de 12 horas, pero no se observó ninguna uniformidad del producto alto. Tan pronto como la temperatura aumentó para realizar la prueba con una temperatura de reactor igual a 220° ± 0.5°C, surgieron del reactor grumos "del tamaño de canica" una señal inequívoca de retención de. polímero. Por lo tanto era evidente que se había alcanzado la máxima temperatura de reactor permisible. La temperatura del reactor se redujo a 216° para evitar una aglomeración adicional del polímero y para desgastar los cúmulos pequeños ya formados adentro del reactor. Después de 14 horas de operación a 2 6°C, los grumos de polímero habían desaparecido por completo del producto del reactor y la viscosidad intrínseca del producto se estabilizó a aproximadamente 0.851 dl/g. Esta modalidad ilustrada demuestra claramente que el reactor convencional de "lecho en movimiento", cilindrico y vertical, presenta una temperatura máxima permisible del reactor y una viscosidad intrínseca máxima alcanzable con un reactor fijo, altura de lecho y viscosidad del lecho. En este caso específico, la temperatura máxima permisible del reactor fue de aproximadamente 216°C y la viscosidad intrínseca alcanzable máxima fue de aproximadamente 0.851 dl/g con una altura del lecho del reactor de 8 metros, una viscosidad de 0.32 metros por hora, utilizando un prepolímero con una viscosidad intrínseca de 0.60 dl/g. A partir de todo lo anterior será evidente que el procedimiento de acuerdo con la invención permite lograr un aumento más alto del peso molecular del poliéster, así como la operación a una temperatura mucho mayor que las anteriores en los procedimientos convencionales del lecho en movimiento, sin retención ni otros efectos indeseables.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1 - Un procedimiento para la polimerización continua en fase sólida de poliésteres, que comprende los pasos de: preparar una masa de gránulos de prepolímero de poliéster, de por lo menos un poliéster; alimentar dichos gránulos de polímero de poliéster en un cristalizador en donde se calientan hasta una temperatura adecuada para provocar la cristalización de los gránulos; alimentar dichos gránulos cristalizados a una temperatura comprendida en la escala de 170°C ÷ 235°C en por lo menos un reactor giratorio, cilindrico y horizontal, dicho reactor está ligeramente inclinado; producir un flujo de gas de purga adentro de dicho reactor; hacer que aumente la viscosidad intrínseca (IV) de dicho por lo menos un poliéster haciendo que dichos gránulos se muevan hacia adelante a través de dicho reactor (15) de acuerdo con un comportamiento de flujo de tapón gracias a su rotación e inclinación. 2. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho reactor no proporciona deflectores internos. 3. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el grado de cristalización Xc de dichos gránulos de poliéster alimentados en dicho reactor está comprendido en la escala de 0 ÷ 70%, y en donde dicho reactor gira a una velocidad que comprende entre 0.1 y 10 r.p.m, y en donde el ángulo de inclinación (a) de dicho reactor con respecto al plano horizontal comprende entre 0.1 y 3.5°. 4. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránuios de poiiéster alimentados en dicho reactor tienen una temperatura comprendida en la escala de 185 -225°C. 5. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránuios de poiiéster alimentados en dicho reactor tienen una temperatura comprendida en la escala de 180 -230°C. 6. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránuios de poiiéster alimentados en dicho reactor tienen un grado de cristalización Xc>10%. 7.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránuios de poiiéster alimentados den dicho reactor tienen un grado de cristalización Xc>20%. 8.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránuios de poiiéster alimentados en dicho reactor tienen un grado de cristalización Xc comprendido en la escala de 0 ÷ 50%. 9. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque la rotación de dicho reactor ocurre alrededor de su propio eje central (S). 10. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 9, caracterizado además porque dicho reactor gira a una velocidad que comprende entre 0.1 y 2.0 r.p.m. 11. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 9, caracterizado además porque el ángulo de inclinación (a) de dicho reactor con respecto al plano horizontal comprende entre 3.0 y 12.0°. 12.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque corriente debajo de dicho reactor se proporciona por lo menos un segundo reactor horizontal, cilindrico, giratorio y ligeramente inclinado. 13. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque dichos gránulos se mueven por gravedad desde un reactor al reactor subsecuente. 14. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque la temperatura de los gránulos de poliéster sometidos a la polimerización pasando a través de dichos reactores, aumenta durante el movimiento desde un reactor al reactor subsecuente en un valor comprendido entre 2 y 20°C. 15. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque la temperatura de los gránulos de poliéster que pasan a través de dichos reactores, disminuye de un reactor al reactor subsecuente en un valor que comprende entre 2 y 10°C. 16. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque la temperatura de los granulos de poliéster que salen de un reactor, aumenta por medio de un precalentador intermedio que se localiza antes de la entrada al reactor subsecuente. 17. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque la temperatura de polimerización en un primer reactor es más baja que la temperatura de polimerización en un segundo reactor que se localiza corriente abajo de dicho primer reactor. 18. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado además porque la temperatura de los gránulos de poliéster que salen de un reactor, disminuye por medio de un enfriador intermedio que se localiza antes de la entrada en el reactor subsecuente. 19.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque la relación entre la longitud de dicho reactor y su diámetro de reactor es >5. 20. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque la relación entre el volumen residual en dicho reactor dentro del cual se alimentaron dichos gránulos, y su volumen no cargado es >0. . 21. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque el régimen de flujo de los gránulos de poliéster adentro del reactor se caracteriza por un número de Fraude Fr=(®

2- R/g) comprendido en la escala de 1 ·10"4÷0.5 en donde ? es la velocidad angular del reactor; R es el radio interior del reactor y g es la aceleración de la gravedad =9.806 m/s2. 22 - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque la temperatura dentro de dicho por lo menos un reactor se mantiene a un valor constante ±10°C. 23. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque el diámetro interior de dicho reactor comprende entre.0.5 y 10 metros 24. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque el diámetro interior de dicho reactor comprende entre.0.3 y 6 metros. 25. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque el flujo de dicho gas de purga en dicho reactor es transportado en una dirección opuesta con respecto a la dirección del flujo de dichos gránulos que pasan a través de dicho reactor. 26. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque el flujo de dicho gas de purga en dicho reactor es transportado en la misma dirección con respecto a la dirección del flujo de dichos gránulos que pasan a través de dicho reactor. 27. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque la relación entre la masa del flujo del gas de purga que pasa a través de dicho reactor y la masa de los gránulos de poliéster en el reactor es >0.62. 28. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque la relación entre la masa del flujo de gas de purga que pasa a través de dicho reactor y la masa de los gránulos de poliéster en el reactor es >0.9. 29. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dicho gas de purga es un gas inerte o aire. 30.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dicho gas de purga es aire con un punto de rocío < -30°C. 31. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dicho gas de purga es una mezcla de gases elegidos del grupo que comprende nitrógeno, gases nobles, dióxido de carbono, monóxido de carbono y oxígeno, y en donde el contenido de oxígeno es <10% en peso. 32. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dicho gas de purga es una mezcla de gases elegidos del grupo que comprende nitrógeno, gases nobles, dióxido de carbono, monóxido de carbono y oxígeno, y en donde el contenido de oxígeno es < 6% en peso. 33. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque el gas de purga se recicla al reactor, después de haber sido purificado de las impurezas orgánicas, hasta haber alcanzado un nivel de impurezas orgánicas < 100 p.p.m. en peso (CH4 equivalente). 34. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho poliéster es polietilen tereftalato o PET. 35. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado además porque dicho polietilen tereftalato o PET tiene un contenido de IPA (ácido isoftálico) comprendido en la escala de 1 ÷ 20%. 36. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 34 ó 35, caracterizado además porque dichos gránulos de polietilen tereftalato alimentados en dicho reactor tienen una viscosidad intrínseca comprendida en la escala entre 0.55 y 0.65 dl/g. 37.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 34 ó 35, caracterizado además porque dichos gránulos de polietilen tereftalato alimentados en dicho reactor tienen una viscosidad intrínseca comprendida en la escala entre 0.25 y 0.75 dl/g. 38.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dicho poliéster es polietilen naftalato de PEN. 39. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dicho poliéster es polibutilen tereftalato de PBT. 40. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránulos alimentados en el reactor tienen un contenido de grupos de extremo carboxilo en la escala de 10 ÷ 45%. 41- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránulos tienen forma de cubo con dimensiones que comprenden entre 1 mm3 y 125 mm3 42.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránulos son esféricos con un diámetro que comprende entre 1 mm y 5 mm. 43. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránulos son cilindros extendidos con una longitud <10 mm y sección transversal circular o cuadrada que tienen, respectivamente, diámetro y lado < 5 mm. 44. - El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránulos de poliéster son plaquetas de tipo pastelillo con un diámetro > 3 mm y un espesor < 3 mm. 45.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 , 2 ó 3, caracterizado además porque dichos gránulos de poliéster tienen una forma irregular con un volumen que comprende entre 1 y 125 mm3. 46. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicha masa de los gránulos cristalizados se logra sometiendo los gránulos de poliéster a un paso de cristalización en un cristalizador de lecho fluido (13), dicho lecho se fluidiza por medio de un flujo de gas suficiente para generar la fluidización de los gránulos de poliéster con o sin vibración mecánica. 47. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado además porque dichos gases empleados para la cristalización son gases inertes o aire. 48.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado además porque dicho paso de cristalización se realiza en un tiempo de residencia que comprende entre 2 y 20 minutos y, de preferencia, de 10 a 15 minutos. 49. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado además porque dichos gránulos se calientan para provocar la cristalización hasta temperaturas que comprenden entre 140°C y 235°C y de preferencia en la escala de 200-225°C. 50. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 ó 2 ó 3, caracterizado además porque adentro de dicho reactor los gránulos de poliéster se someten a una policondensación en fase sólida y/o secado y/o cristalización y/o desaldehidización. 51. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 ó 2 ó 3, caracterizado además porque la viscosidad intrínseca del poliéster aumenta a por lo menos 0.35 dl/g durante la polimerización en fase sólida. 52. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado además porque la viscosidad intrínseca del polietilen tereftalato aumenta a por lo menos 0.4 dl/g durante la polimerización en fase sólida. 53. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 ó 2 ó 3, caracterizado además porque dicha planta también comprende por lo menos un reactor vertical que se localiza corriente arriba y/o corriente abajo de dicho reactor horizontal (15).